JP6439740B2 - 積層ポリエステルフィルム - Google Patents

Description

本発明は、積層ポリエステルフィルムに関するものであり、例えば、樹脂板、金属板等の輸送時、保管時や加工時の傷付き防止や汚れ付着防止用等の表面保護フィルム等として、フィッシュアイが少なく、機械的強度および耐熱性に優れ、良好な粘着特性と加工後にも良好な視認性を有する積層ポリエステルフィルムに関するものである。

従来、樹脂板、金属板やガラス板等の輸送時、保管時や加工時の傷付き防止や汚れ付着防止、液晶パネルや偏光板等の電子関連分野に使用される部材の加工時における傷付き防止や粉塵・汚れ付着防止、自動車の輸送時、保管時における汚れ付着防止や酸性雨からの自動車塗装の保護、フレキシブルプリント基板のメッキやエッチング処理時の保護等の用途において、表面保護フィルムが幅広く使用されている。

これらの表面保護フィルムには、樹脂板、金属板やガラス板等、各種の被着体の輸送時、保管時や加工時等において、当該被着体に対して適度な粘着力を有し、被着体の表面に付着することで、その被着体の表面を保護し、目的終了後には容易に剥がせられることが求められている。これらの課題を克服するために、ポリオレフィン系のフィルムを表面保護のために使用する提案がなされている（特許文献１、２）。

しかしながら、表面保護フィルム基材としてポリオレフィン系のフィルムを使用しているため、フィッシュアイと一般的に呼ばれる、フィルム基材原料に起因するゲル状物や劣化物による欠陥を除去することができず、例えば、表面保護フィルムを貼り合わせた状態で被着体を検査する際に、表面保護フィルムの欠陥を検知してしまう等の障害となるという問題がある。

また、表面保護フィルムの基材としては、被着体と貼り合わせ時等、各種の加工時の張力により、当該基材が引き伸ばされてしまわないようにある程度の機械的強度を有するフィルムが求められるが、ポリオレフィン系のフィルムは一般的に機械的強度が劣るため、生産性を重視するために加工速度を上げること等に起因する、高張力の加工には不向きであるという欠点がある。

さらに、加工速度や種々の特性向上等のための、加工温度の高温化においても、ポリオレフィン系のフィルムは熱による収縮安定性に優れていないため、寸法安定性が悪い。そのため、高温加工しても熱変形が少なく、寸法安定性に優れたフィルムが求められている。

特開平５−９８２１９号公報 特開２００７−２７０００５号公報

本発明は、上記実情に鑑みなされたものであって、その解決課題は、各種表面保護フィルム用等に使用する、フィッシュアイが少なく、機械的強度および耐熱性に優れ、良好な粘着特性と加工後にも良好な視認性を有する積層ポリエステルフィルムを提供することにある。

本発明者は、上記実情に鑑み、鋭意検討した結果、特定の構成からなる積層ポリエステルフィルムを用いれば、上述の課題を容易に解決できることを知見し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明の要旨は、ポリエステルフィルムの一方の面に、ガラス転移点が０℃以下であるアクリル樹脂またはガラス転移点が０℃以下であるポリエステル樹脂を含有する、膜厚が１０μｍ以下である粘着層を有し、当該粘着層と反対側のポリエステルフィルム面に、波長４００〜８００ｎｍの範囲における絶対反射率の最小値が４．０％以上である機能層を有することを特徴とする積層ポリエステルフィルムに存する。

本発明の積層ポリエステルフィルムによれば、各種表面保護フィルムとして、フィッシュアイが少なく、機械的強度および耐熱性に優れ、良好な粘着特性と加工後にも良好な視認性を有するフィルムを提供することができ、その工業的価値は高い。

課題であるフィッシュアイの低減、機械的強度の向上および耐熱性の向上には基材フィルムの根本材料を大きく変える必要があると考え、種々検討の結果、従来使用のポリオレフィン系の材料から大きく異なるポリエステル系の材料を使用することで達成できることを見いだした。しかしながら、基材フィルムの材料系を大きく変えることにより、粘着特性は大幅に低下し、一般的なポリエステルフィルムでは到底達成できないものとなってしまった。そこで、基材フィルム上に粘着層を設けることで改善を図り、本発明に至った。

ポリエステルフィルムは、単層構成であっても多層構成であっても良い。多層構成の場合は、表層と内層、あるいは両表層や各層を目的に応じ異なるポリエステル層とすることができ、２層以上の多層構成とし、それぞれの層に特徴を持たせ、多機能化を図ることが好ましい。

使用するポリエステルは、ホモポリエステルであっても共重合ポリエステルであってもよい。ホモポリエステルからなる場合、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られるものが好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート等が例示される。一方、共重合ポリエステルのジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、フタル酸、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、オキシカルボン酸（例えば、ｐ−オキシ安息香酸など）等の一種または二種以上が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール等の一種または二種以上が挙げられる。

種々の加工条件に耐えられるフィルムにするという観点から、機械的強度や耐熱性（加熱による寸法安定性）が高いことが好ましく、そのためには共重合ポリエステル成分が少ないことが好ましい場合もある。具体的には、ポリエステルフィルム中に占める共重合ポリエステルを形成するモノマーの割合が、通常１０モル％以下、好ましくは５モル％以下の範囲であり、さらに好ましくはホモポリエステル重合時に副産物として生成してしまう程度である、３モル％以下のジエーテル成分を含む程度である。ポリエステルとしてより好ましい形態は、機械的強度や耐熱性を考慮すると、前記化合物の中でも、テレフタル酸とエチレングリコールから重合されてなる、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートから形成されたフィルムがより好ましく、製造のしやすさ、表面保護フィルム等の用途としての取扱い性を考慮すると、ポリエチレンテレフタレートから形成されたフィルムがより好ましい。

ポリエステルの重合触媒としては、特に制限はなく、従来公知の化合物を使用することができ、例えば、アンチモン化合物、チタン化合物、ゲルマニウム化合物、マンガン化合物、アルミニウム化合物、マグネシウム化合物、カルシウム化合物等が挙げられる。この中でも、アンチモン化合物は安価であることから好ましく、また、チタン化合物やゲルマニウム化合物は触媒活性が高く、少量で重合を行うことが可能であり、フィルム中に残留する金属量が少ないことから、フィルムの透明性が高くなるため好ましい。さらに、ゲルマニウム化合物は高価であることから、チタン化合物を用いることがより好ましい。

チタン化合物を用いたポリエステルの場合、チタン元素含有量は、通常５０ｐｐｍ以下、好ましくは１〜２０ｐｐｍ、さらに好ましくは２〜１０ｐｐｍの範囲である。チタン化合物の含有量が多すぎる場合は、ポリエステルを溶融押出する工程でポリエステルの劣化が促進され黄色味が強いフィルムとなる場合があり、また、含有量が少なすぎる場合は、重合効率が悪くコストアップや十分な強度を有するフィルムが得られない場合がある。また、チタン化合物によるポリエステルを用いる場合、溶融押出する工程での劣化抑制の目的で、チタン化合物の活性を下げるためにリン化合物を使用することが好ましい。リン化合物としては、ポリエステルの生産性や熱安定性を考慮すると正リン酸が好ましい。リン元素含有量は、溶融押出するポリエステル量に対して、通常１〜３００ｐｐｍ、好ましくは３〜２００ｐｐｍ、さらに好ましくは５〜１００ｐｐｍの範囲である。リン化合物の含有量が多すぎる場合は、ゲル化や異物の原因となる可能性があり、また、含有量が少なすぎる場合は、チタン化合物の活性を十分に下げることができず、黄色味のあるフィルムとなる場合がある。

ポリエステル層中には、易滑性の付与、各工程での傷発生防止、耐ブロッキング特性の向上を目的として、粒子を配合することも可能である。粒子を配合する場合、配合する粒子の種類は、易滑性付与可能な粒子であれば特に限定されるものではなく、具体例としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、カオリン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン等の無機粒子、アクリル樹脂、スチレン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等の有機粒子等が挙げられる。さらに、ポリエステル製造工程中、触媒等の金属化合物の一部を沈殿、微分散させた析出粒子を用いることもできる。これらの中でも特に少量で効果が出やすいという点でシリカ粒子や炭酸カルシウム粒子が好ましい。

粒子の平均粒径は、通常１０μｍ以下、好ましくは０．０１〜５μｍ、さらに好ましくは０．０１〜３μｍの範囲である。平均粒径が１０μｍを超える場合には、フィルムの透明性の低下による不具合が懸念される場合がある。

さらにポリエステル層中の粒子含有量は、粒子の平均粒径との兼ね合いもあるので一概にはいえないが、通常５重量％以下、好ましくは０．０００３〜３重量％の範囲、さらに好ましくは０．０００５〜１重量％の範囲である。粒子含有量が５重量％を超える場合、粒子の脱落やフィルムの透明性の低下等の不具合が懸念される場合がある。粒子がない場合、あるいは少ない場合は、滑り性が不十分となる場合があるため、粘着層中に粒子を入れること等により、滑り性を向上させる等の工夫が必要な場合がある。

使用する粒子の形状に関しても特に限定されるわけではなく、球状、塊状、棒状、扁平状等のいずれを用いてもよい。また、その硬度、比重、色等についても特に制限はない。
これら一連の粒子は、必要に応じて２種類以上を併用してもよい。

ポリエステル層中に粒子を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用しうる。例えば、各層を構成するポリエステルを製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化もしくはエステル交換反応終了後、添加するのが良い。

ポリエステルフィルム中には、上述の粒子以外に必要に応じて従来公知の紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、熱安定剤、潤滑剤、染料、顔料等を添加することができる。

ポリエステルフィルムの厚みは、フィルムとして製膜可能な範囲であれば特に限定されるものではないが、通常２〜３５０μｍ、好ましくは５〜２００μｍ、さらに好ましくは８〜７５μｍの範囲である。

フィルムの製造例について具体的に説明するが、以下の製造例に何ら限定されるものではなく、通常知られている製膜法を採用できる。一般的には、樹脂を溶融し、シート化して、強度を上げる等の目的で延伸を行い、フィルムを作成する。例えば、二軸延伸ポリエステルフィルムを製造する場合、まずポリエステル原料を、押出機を用いてダイから溶融押し出しし、溶融シートを冷却ロールで冷却固化して未延伸シートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるためシートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、静電印加密着法や液体塗布密着法が好ましく採用される。次に得られた未延伸シートを一方向にロールまたはテンター方式の延伸機により延伸する。延伸温度は、通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１０℃であり、延伸倍率は、通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍である。次いで、一段目の延伸方向と直交する方向に、通常７０〜１７０℃で、延伸倍率を、通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍として延伸する。引き続き、通常１８０〜２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、二軸配向フィルムを得る方法が挙げられる。上記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行う方法を採用することもできる。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となるように行うのが好ましい。

また、積層ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルム製造に関しては同時二軸延伸法を採用することもできる。同時二軸延伸法は、前記の未延伸シートを通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１０℃で温度コントロールされた状態で機械方向および幅方向に同時に延伸し配向させる方法であり、延伸倍率としては、面積倍率で通常４〜５０倍、好ましくは７〜３５倍、さらに好ましくは１０〜２５倍である。そして、引き続き、通常１８０〜２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、延伸配向フィルムを得る。上述の延伸方式を採用する同時二軸延伸装置に関しては、スクリュー方式、パンタグラフ方式、リニアー駆動方式等、従来公知の延伸方式を採用することができる。

次に積層ポリエステルフィルムを構成する粘着層の形成について説明する。粘着層の形成方法としては、例えば、コーティング、転写、ラミネート等の方法が挙げられる。粘着層の形成のしやすさを考慮するとコーティングにより形成することが好ましい。

コーティングによる方法としては、フィルム製造の工程内で行う、インラインコーティングにより設けられてもよく、一旦製造したフィルムに系外でコーティングする、オフラインコーティングより設けられてもよい。より好ましくはインラインコーティングにより形成されるものである。

インラインコーティングは、具体的には、フィルムを形成する樹脂を溶融押出ししてから延伸後熱固定して巻き上げるまでの任意の段階でコーティングを行う方法である。通常は、溶融、急冷して得られる未延伸シート、延伸された一軸延伸フィルム、熱固定前の二軸延伸フィルム、熱固定後で巻上前のフィルムの何れかにコーティングする。以下に限定するものではないが、例えば逐次二軸延伸においては、特に長手方向（縦方向）に延伸された一軸延伸フィルムにコーティングした後に横方向に延伸する方法が優れている。かかる方法によれば、製膜と粘着層形成を同時に行うことができるため製造コスト上のメリットがあり、また、コーティング後に延伸を行うために、粘着層の厚みを延伸倍率により変化させることもでき、オフラインコーティングに比べ、薄膜コーティングをより容易に行うことができる。

また、延伸前にフィルム上に粘着層を設けることにより、粘着層を基材フィルムと共に延伸することができ、それにより粘着層を基材フィルムに強固に密着させることができる。さらに、二軸延伸ポリエステルフィルムの製造において、クリップ等によりフィルム端部を把持しつつ延伸することで、フィルムを縦および横方向に拘束することができ、熱固定工程において、しわ等が入らず平面性を維持したまま高温をかけることができる。

それゆえ、コーティング後に施される熱処理が他の方法では達成されない高温とすることができるために、粘着層の造膜性が向上し、粘着層と基材フィルムをより強固に密着させることができ、さらには、強固な粘着層とすることができる。特に架橋剤を反応させるには非常に有効である。

上述のインラインコーティングによる工程によれば、粘着層の形成有無でフィルム寸法が大きく変わることはなく、傷付きや異物付着のリスクも粘着層の形成有無で大きく変わることはないため、コーティングという工程を１つ余分に行うオフラインコーティングに比べ大きな利点である。さらに、種々検討の結果、インラインコーティングの方が本発明のフィルムを被着体に貼り合わせたときの粘着層の成分の移行である、糊残りを低減させることができるという利点もあることを見いだした。これは、オフラインコーティングでは得られない高温で熱処理することが可能であり、粘着層と基材フィルムとがより強固に密着した結果であると考えている。

本発明においては、ガラス転移点が０℃以下である樹脂を含有する、膜厚が１０μｍ以下である粘着層を有し、当該粘着層と反対側のポリエステルフィルム面に、波長４００〜８００ｎｍの範囲における絶対反射率の最小値が４．０％以上である機能層を有することを必須の要件とするものである。

一般的な粘着層は１０μｍを超える厚い膜厚であるが、本発明においては、粘着層の膜厚を１０μｍ以下の薄い範囲とすることで、例えば、偏光板製造用に使用する場合、本発明のフィルムを偏光板などの被着体と貼り合わせて断裁する際等において、粘着層中の粘着剤のはみ出しを最小限に抑えることができ、また、フィルム上に存在する粘着層の絶対量が少ないこともあり、被着体に粘着層の成分が移行する、糊残りの低減にも効果的であることも見いだした。

ガラス転移点が０℃以下の樹脂としては、従来公知の樹脂を使用することができる。樹脂の具体例としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリビニル樹脂（ポリビニルアルコール、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体等）等が挙げられ、その中でも特に粘着特性やコーティング性を考慮すると、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂が好ましく、粘着特性の強さからポリエステル樹脂やアクリル樹脂がより好ましく、各種の被着体への粘着力が高いことからポリエステル樹脂がさらに好ましい。フィルムの再利用性を考慮した場合、ポリエステル樹脂やアクリル樹脂が好ましく、また、基材がポリエステルフィルムの場合、基材との密着性を考慮した場合はポリエステル樹脂が、また経時変化の少なさを考慮した場合はアクリル樹脂が、最も好ましい。さらに、被着体への粘着層の成分の移行性を考慮した場合、ポリエステル樹脂よりもアクリル樹脂の方が、移行性が少なく好ましいことも見いだした。

ポリエステル樹脂とは、主な構成成分として例えば、下記のような多価カルボン酸および多価ヒドロキシ化合物からなるものが挙げられる。すなわち、多価カルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、フタル酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、２，５−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸および、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、２−カリウムスルホテレフタル酸、５−ソジウムスルホイソフタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、グルタル酸、コハク酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、無水トリメリット酸、無水フタル酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、トリメリット酸モノカリウム塩およびそれらのエステル形成性誘導体などを用いることができ、多価ヒドロキシ化合物としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−プロパンジオ−ル、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオ−ル、２−メチル−１，５−ペンタンジオ−ル、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノ−ル、ｐ−キシリレングリコ−ル、ビスフェノ−ルＡ−エチレングリコ−ル付加物、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコ−ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレングリコ−ル、ポリテトラメチレンオキシドグリコ−ル、ジメチロ−ルプロピオン酸、グリセリン、トリメチロ−ルプロパン、ジメチロ−ルエチルスルホン酸ナトリウム、ジメチロ−ルプロピオン酸カリウムなどを用いることができる。これらの化合物の中から、それぞれ適宜１つ以上を選択し、常法の重縮合反応によりポリエステル樹脂を合成すればよい。

上記の中でもガラス転移点を０℃以下と低くするために脂肪族多価カルボン酸や脂肪族多価ヒドロキシ化合物を構成成分に含有することが好ましい。一般的に、ポリエステル樹脂は芳香族多価カルボン酸と脂肪族も含めた多価ヒドロキシ化合物で構成されるので、一般的なポリエステル樹脂よりもガラス転移点を低くするためには、脂肪族多価カルボン酸を含有することが効果的である。ガラス転移点を低くする観点においては脂肪族多価カルボン酸の中でも炭素数は長いことが良く、通常、炭素数６以上（アジピン酸）、好ましくは炭素数８以上、さらに好ましくは１０以上の範囲であり、好ましい範囲の上限は２０である。

また、粘着特性向上の観点から、上記脂肪族多価カルボン酸のポリエステル樹脂中の酸成分における含有量としては、通常２モル％以上、好ましくは４モル％以上、さらに好ましくは６モル％以上、特に好ましくは１０モル％以上であり、好ましい範囲の上限は５０モル％である。

脂肪族多価ヒドロキシ化合物において、ガラス転移点を低くするためには、炭素数が４以上（ブタンジオール）であることが好ましく、そのポリエステル樹脂中のヒドロキシ成分における含有量としては、通常１０モル％以上、好ましくは３０モル％以上の範囲である。

インラインコーティングへの適性を考慮すると水系にすることが好ましく、そのために親水性の官能基である、スルホン酸、スルホン酸塩、カルボン酸、カルボン酸塩がポリエステル樹脂に含有していることが好ましい。特に水への分散性が良好であるという点において、スルホン酸やスルホン酸塩が好ましく、特にスルホン酸塩が好ましい。スルホン酸塩の中でも、スルホン酸金属塩がより好ましい。

上記、スルホン酸、スルホン酸塩、カルボン酸、カルボン酸塩を使用する場合、ポリエステル樹脂中の酸成分中の含有量として、通常０．１〜１０モル％、好ましくは０．２〜８モル％の範囲である。上記範囲で使用することで水への分散性が良好なものとなる。

また、インラインコーティングにおける塗布外観、フィルムへの密着性やブロッキング、さらには表面保護フィルムとして用いた場合の被着体への移行（糊残り）の低減を考慮すると、ポリエステル樹脂中の酸成分として、ある程度の芳香族多価カルボン酸を含有していることが好ましい。ポリエステル樹脂中の酸成分中の割合として、芳香族多価カルボン酸は、通常３０モル％以上、好ましくは５０モル％以上、さらに好ましくは６０モル％以上の範囲であり、好ましい範囲の上限は９８モル％である。また、芳香族多価カルボン酸の中でも粘着特性の観点からテレフタル酸やイソフタル酸等のベンゼン環構造がナフタレン環構造より好ましい。さらに粘着特性をより向上させるには２種類以上の芳香族多価カルボン酸を併用することがより好ましい。

粘着特性を向上させるためのポリエステル樹脂のガラス転移点としては、０℃以下が必須であり、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−２０℃以下の範囲であり、好ましい範囲の下限としては−６０℃である。上記範囲で使用することで最適な粘着特性を有するフィルムとすることが容易となる。

アクリル樹脂とは、アクリル系、メタアクリル系のモノマーを含む重合性モノマーからなる重合体である（以下、アクリルおよびメタアクリルを合わせて（メタ）アクリルと略記する場合がある）。これらは、単独重合体あるいは共重合体、さらにはアクリル系、メタアクリル系のモノマー以外の重合性モノマーとの共重合体、いずれでも差し支えない。
また、それら重合体と他のポリマー（例えばポリエステル、ポリウレタン等）との共重合体も含まれる。例えば、ブロック共重合体、グラフト共重合体である。あるいは、ポリエステル溶液、またはポリエステル分散液中で重合性モノマーを重合して得られたポリマー（場合によってはポリマーの混合物）も含まれる。同様にポリウレタン溶液、ポリウレタン分散液中で重合性モノマーを重合して得られたポリマー(場合によってはポリマーの混合物）も含まれる。同様にして他のポリマー溶液、または分散液中で重合性モノマーを重合して得られたポリマー（場合によってはポリマー混合物）も含まれる。しかしながら、粘着特性、被着体への糊残りを考慮すると、ポリエステルやポリウレタン等の他のポリマーを含有しないこと（炭素−炭素二重結合を含有する重合性モノマー（単独重合体でも共重合体でも可）のみから構成された（メタ）アクリル樹脂）が好ましい。

上記重合性モノマーとしては、特に限定はしないが、特に代表的な化合物としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸のような各種カルボキシル基含有モノマー類、およびそれらの塩；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、モノブチルヒドロキルフマレート、モノブチルヒドロキシイタコネートのような各種の水酸基含有モノマー類；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルへキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレートのような各種の（メタ）アクリル酸エステル類；（メタ）アクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミドまたは（メタ）アクリロニトリル等のような種々の窒素含有化合物；スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエンのような各種スチレン誘導体、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニルのような各種のビニルエステル類；γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のような種々の珪素含有重合性モノマー類；燐含有ビニル系モノマー類；塩化ビニル、塩化ビリデンのような各種のハロゲン化ビニル類；ブタジエンのような各種共役ジエン類が挙げられる。

ガラス転移点を０℃以下と低くするために、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下の（メタ）アクリル系を使用する必要があり、例えば、エチルアクリレート（ガラス転移点：−２２℃）、ｎ−プロピルアクリレート（ガラス転移点：−３７℃）、イソプロピルアクリレート（ガラス転移点：−５℃）、ノルマルブチルアクリレート（ガラス転移点：−５５℃）、ノルマルへキシルアクリレート（ガラス転移点：−５７℃）、２−エチルへキシルアクリレート（ガラス転移点：−７０℃）、ノルマルオクチルアクリレート（ガラス転移点：−６５℃）、イソオクチルアクリレート（ガラス転移点：−８３℃）、ノルマルノニルアクリレート（ガラス転移点：−６３℃）、ノルマルノニルメタクリレート（ガラス転移点：−３５℃）、イソノニルアクリレート（ガラス転移点：−８２℃）、ノルマルデシルアクリレート（ガラス転移点：−７０℃）、ノルマルデシルメタクリレート（ガラス転移点：−４５℃）、イソデシルアクリレート（ガラス転移点：−５５℃）、イソデシルメタクリレート（ガラス転移点：−４１℃）、ラウリルアクリレート（ガラス転移点：−３０℃）、ラウリルメタアクリレート（ガラス転移点：−６５℃）、トリデシルアクリレート（ガラス転移点：−７５℃）、トリデシルメタクリレート（ガラス転移点：−４６℃）、イソミスチリルアクリレート（ガラス転移点：−５６℃）、２−ヒドロキシエチルアクリレート（ガラス転移点：−１５℃）等が挙げられる。

上記の中でも、粘着特性を向上させるためには、好ましくはアルキル基の炭素数が４以上の範囲、より好ましくは４〜３０の範囲、さらに好ましくは４〜２０の範囲、特に好ましくは４〜１４の範囲であるアルキル（メタ）アクリレートを採用すれば良い。工業的に量産されており、取扱い性や供給安定性の観点から、ノルマルブチルアクリレート、２−エチルへキシルアクリレートを含有する（メタ）アクリル樹脂が最適である。

炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットの（メタ）アクリル樹脂中の含有量は、通常２０重量％以上、好ましくは３５〜９９重量％、さらに好ましくは５０〜９８重量％、特に好ましくは６５〜９５重量％、最も好ましくは７５〜９０重量％の範囲である。炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットの含有量が多いほど粘着特性は強くなる。逆に含有量が少なすぎる場合は、粘着力が十分でないものとなる場合もある。

上記（メタ）アクリル樹脂中、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下であり、炭素数が４未満のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットの含有量としては、通常５０重量％以下、好ましくは４０重量％以下、さらに好ましくは３０重量％以下の範囲である。上記範囲で使用することで良好な粘着特性となる。

また、被着体への粘着成分の移行を低減できるという観点からは、上記の中でもエステル末端に含有する炭素数が２以下である化合物、または環状構造を有する化合物であることが好ましく、さらに好ましくは、炭素数が１である化合物または芳香族化合物である。具体例としては、メチルメタクリレート、アクリロニトリル、スチレン、シクロへキシルアクリレートが好ましい化合物として挙げられる。

（メタ）アクリル樹脂中の上記、エステル末端に含有する炭素数が２以下である化合物ユニットの含有量としては、通常５０重量％以下、好ましくは１〜４０重量％、さらに好ましくは３〜３０重量％、特に好ましくは５〜２０重量％の範囲である。当該ユニットの含有量が少ない方が、粘着特性を大きく落とすことなく、適度な範囲の粘着特性を付与することが可能であり、また、逆に、含有量が多い方が、被着体への粘着成分の移行を低減することが可能となる。それゆえ、上記範囲であれば、粘着特性と移行低減の２つの目的を達成しやすくなる。

上記（メタ）アクリル樹脂中、環状構造を有する化合物ユニットの含有量としては、通常５０重量％以下、好ましくは１〜４５重量％、さらに好ましくは５〜４０重量％の範囲である。当該ユニットの含有量が少ない方が、粘着特性を大きく落とすことなく、適度な範囲の粘着特性を付与することが可能であり、また、逆に、含有量が多い方が、被着体への粘着成分の移行を低減することが可能となる。それゆえ、上記範囲であれば、粘着特性と移行低減の２つの目的を達成しやすくなる。

粘着特性の観点から、（メタ）アクリル樹脂を構成するモノマーとして、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下であるモノマーの含有量は、（メタ）アクリル樹脂全体に対する割合として、通常３０重量％以上、好ましくは４５重量％以上、さらに好ましくは６０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上の範囲である。また、好ましい範囲の上限は９９重量％である。当該範囲で使用することで良好な粘着特性が得られやすい。

また、粘着特性を向上させる、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下であるモノマーのガラス転移点としては、通常−２０℃以下、好ましくは−３０℃以下、さらに好ましくは−４０℃以下、特に好ましくは−５０℃以下であり、好ましい範囲の下限は−１００℃である。当該範囲で使用することで、適度な粘着特性を有するフィルムとすることが容易となる。

粘着特性を向上させるためのさらに最適な（メタ）アクリル樹脂の形態としては、ノルマルブチルアクリレートおよび２−エチルへキシルアクリレートの（メタ）アクリル樹脂中の合計の含有量が、通常３０重量％以上、好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上、特に好ましくは６０重量％以上、最も好ましくは７０重量％以上の範囲であり、好ましい範囲の上限は９９重量％である。使用する（メタ）アクリル樹脂の組成や、粘着層の組成にも依存するが、特に、少ない架橋剤量で、被着体への粘着成分の移行をなくしたい場合には、２−エチルへキシルアクリレートの含有量は、通常９０重量％以下、より好ましくは８０重量％以下の範囲である。

また、インラインコーティングへの適用等を考慮し、水系利用可能な（メタ）アクリル樹脂とするために、各種の親水性官能基を導入することも可能である。親水性官能基として好ましく挙げられるものは、カルボン酸基、カルボン酸塩基、スルホン酸基、スルホン酸塩基、水酸基であり、その中でも耐水性の観点からカルボン酸基、カルボン酸塩基や水酸基が好ましい。

カルボン酸の導入としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸のような各種カルボキシル基含有モノマーを共重合させることが挙げられる。上記中でも、効果的な水分散が可能であることからアクリル酸やメタクリル酸が好ましい。

水酸基の導入としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、モノブチルヒドロキルフマレート、モノブチルヒドロキシイタコネートのような各種の水酸基含有モノマーを共重合させることが挙げられる。上記中でも、工業的な取扱い容易性を考慮すると、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートや４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートが好ましい。

また、架橋反応基として、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレートのようなアミノ基含有モノマーの共重合体や、グリシジル(メタ)アクリレートのようなエポキシ基含有モノマーの共重合体を含有させることも可能である。しかし、含有量が多すぎると粘着特性に影響を与えるので適度な量にする必要がある。

（メタ）アクリル樹脂中の親水性官能基含有モノマーの割合は、通常３０重量％以下、好ましくは１〜２０重量％、さらに好ましくは２〜１５重量％、特に好ましくは３〜１０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、水系展開がしやすくなる。

粘着特性を向上させるための（メタ）アクリル樹脂のガラス転移点としては、０℃以下であることが必須であり、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−２０℃以下の範囲、さらに好ましくは−３０℃以下の範囲であり、好ましい範囲の下限としては−８０℃である。上記範囲で使用することで最適な粘着特性を有するフィルムとすることが容易となる。また、被着体への粘着成分の移行の低減を考慮する必要がある場合には、好ましくは−７０℃以上、より好ましくは−６０℃以上、さらに好ましくは−５０℃以上の範囲である。

ウレタン樹脂とは、ウレタン結合を分子内に有する高分子化合物のことであり、通常ポリオールとイソシアネートの反応により作成される。ポリオールとしては、ポリカーボネートポリオール類、ポリエーテルポリオール類、ポリエステルポリオール類、ポリオレフィンポリオール類、アクリルポリオール類が挙げられ、これらの化合物は単独で用いても、複数種用いてもよい。

ポリカーボネートポリオール類は、多価アルコール類とカーボネート化合物とから、脱アルコール反応によって得られる。多価アルコール類としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、３，３−ジメチロールヘプタン等が挙げられる。カーボネート化合物としては、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジフェニルカーボネート、エチレンカーボネート等が挙げられ、これらの反応から得られるポリカーボネート系ポリオール類としては、例えば、ポリ（１，６−ヘキシレン）カーボネート、ポリ（３−メチル−１，５−ペンチレン）カーボネート等が挙げられる。

粘着特性向上の観点から、鎖状のアルキル鎖の炭素数は、通常４〜３０、好ましくは４〜２０、さらに好ましくは６〜１２の範囲であるジオール成分から構成されるポリカーボネートポリオールであり、工業的に量産されており、取扱い性や供給安定性が良いという観点において、１，６−ヘキサンジオール、あるいは１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオールの中から選ばれる少なくとも２種のジオールを含有させた共重合ポリカーボネートポリオールであることが最適である。

ポリエーテルポリオール類としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレンプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリヘキサメチレンエーテルグリコール等が挙げられる。

粘着特性向上の観点から、ポリエーテルを形成するモノマーは、炭素数が、通常２〜３０、好ましくは３〜２０、さらに好ましくは４〜１２の範囲である脂肪族ジオール、特に直鎖脂肪族ジオールを含有するポリエーテルポリオールである。

ポリエステルポリオール類としては、多価カルボン酸（マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、テレフタル酸、イソフタル酸等）またはそれらの酸無水物と多価アルコール（エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、２−メチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、１，８−オクタンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２−ブチル−２−ヘキシル−１，３−プロパンジオール、シクロヘキサンジオール、ビスヒドロキシメチルシクロヘキサン、ジメタノールベンゼン、ビスヒドロキシエトキシベンゼン、アルキルジアルカノールアミン、ラクトンジオール等）の反応から得られるもの、ポリカプロラクトン等のラクトン化合物の誘導体ユニットを有するもの等が挙げられる。

粘着特性を考慮すると、上記ポリオール類の中でもポリカーボネートポリオール類およびポリエーテルポリオール類がより好適に用いられ、特にポリカーボネートポリオール類が好適である。

ウレタン樹脂を得るために使用されるポリイソシアネート化合物としては、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、メチレンジフェニルジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート、α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の芳香環を有する脂肪族ジイソシアネート、メチレンジイソシアネート、プロピレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソプロピリデンジシクロヘキシルジイソシアネート等の脂環族ジイソシアネート等が例示される。これらは単独で用いても、複数種併用してもよい。

ウレタン樹脂を合成する際に鎖延長剤を使用しても良く、鎖延長剤としては、イソシアネート基と反応する活性基を２個以上有するものであれば特に制限はなく、一般的には、水酸基またはアミノ基を２個有する鎖延長剤を主に用いることができる。

水酸基を２個有する鎖延長剤としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール等の脂肪族グリコール、キシリレングリコール、ビスヒドロキシエトキシベンゼン等の芳香族グリコール、ネオペンチルグリコールヒドロキシピバレート等のエステルグリコールといったグリコール類を挙げることができる。また、アミノ基を２個有する鎖延長剤としては、例えば、トリレンジアミン、キシリレンジアミン、ジフェニルメタンジアミン等の芳香族ジアミン、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサンジアミン、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジアミン、２−メチル−１，５−ペンタンジアミン、トリメチルヘキサンジアミン、２−ブチル−２−エチル−１，５−ペンタンジアミン、１ ，８−オクタンジアミン、１ ，９−ノナンジアミン、１ ，１０−デカンジアミン等の脂肪族ジアミン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ジシクロヘキシルメタンジアミン、イソプロピリデンシクロヘキシル−４，４’−ジアミン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、１ ，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン等の脂環族ジアミン等が挙げられる。

ウレタン樹脂は、溶剤を媒体とするものであってもよいが、好ましくは水を媒体とするものである。ウレタン樹脂を水に分散または溶解させるには、乳化剤を用いる強制乳化型、ウレタン樹脂中に親水性基を導入する自己乳化型あるいは水溶型等がある。特に、ウレタン樹脂の構造中にイオン基を導入しアイオノマー化した自己乳化タイプが、液の貯蔵安定性や得られる粘着層の耐水性、透明性に優れており好ましい。

また、導入するイオン基としては、カルボキシル基、スルホン酸、リン酸、ホスホン酸、第４級アンモニウム塩等、種々のものが挙げられるが、カルボキシル基が好ましい。ウレタン樹脂にカルボキシル基を導入する方法としては、重合反応の各段階の中で種々の方法が取り得る。例えば、プレポリマー合成時に、カルボキシル基を持つ樹脂を共重合成分として用いる方法や、ポリオールやポリイソシアネート、鎖延長剤などの一成分としてカルボキシル基を持つ成分を用いる方法がある。特に、カルボキシル基含有ジオールを用いて、この成分の仕込み量によって所望の量のカルボキシル基を導入する方法が好ましい。

例えば、ウレタン樹脂の重合に用いるジオールに対して、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブタン酸、ビス−（２−ヒドロキシエチル）プロピオン酸、ビス−（２−ヒドロキシエチル）ブタン酸等を共重合させることができる。またこのカルボキシル基はアンモニア、アミン、アルカリ金属類、無機アルカリ類等で中和した塩の形にするのが好ましい。特に好ましいものは、アンモニア、トリメチルアミン、トリエチルアミンである。
かかるウレタン樹脂は、塗布後の乾燥工程において中和剤が外れたカルボキシル基を、他の架橋剤による架橋反応点として用いることができる。これにより、コーティング前の液の状態での安定性に優れる上、得られる粘着層の耐久性、耐溶剤性、耐水性、耐ブロッキング性等をさらに改善することが可能となる。

粘着特性を向上させるためのウレタン樹脂のガラス転移点としては、０℃以下であることが必須であり、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−２０℃以下の範囲、さらに好ましくは−３０℃以下の範囲であり、好ましい範囲の下限としては−８０℃である。上記範囲で使用することで最適な粘着特性を有するフィルムとすることが容易となる。

なお、上述のガラス転移点が０℃以下の樹脂は１種類のみを使用しても良いし、２種類以上を併用しても良い。２種類以上併用する場合の好ましい形態としては、ポリエステル樹脂とウレタン樹脂、ポリエステル樹脂とアクリル樹脂、ウレタン樹脂とアクリル樹脂が挙げられる。

また、粘着層の強度の観点から架橋剤を併用することも好ましい。ガラス転移点が０℃以下の樹脂を使用する粘着層の検討を主として行っていたが、厳しい条件下においては、被着体に粘着成分が移行してしまうことが検討の中でわかってきた。そこで種々の検討を行った結果、架橋剤を併用することで、粘着層の被着体への移行が改善できる方向であることも見いだした。

架橋剤としては、従来公知の材料を使用することができ、例えば、メラミン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、カルボジイミド系化合物、シランカップリング化合物、ヒドラジド化合物、アジリジン化合物等が挙げられる。それらの中でも、メラミン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、カルボジイミド系化合物、シランカップリング化合物が好ましく、さらに、粘着力を適度に維持でき、調整しやすいという観点からはメラミン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物がより好ましく、特にイソシアネート系化合物およびエポキシ化合物は併用による粘着力の低下が抑えられるので好ましい。また、特に被着体への移行を少なくできるという観点においては、メラミン化合物やイソシアネート系化合物が好ましく、その中でもメラミン化合物が特に好ましい。さらに粘着層の強度の観点からはメラミン化合物が特に好ましい。またこれらの架橋剤は１種類でもよいし、２種類以上を併用してもよい。

なお、粘着層の構成や架橋剤の種類によっては、粘着層中の架橋剤の含有量が多くなりすぎると粘着特性が低下しすぎる場合がある。それゆえ、粘着層中の含有量には注意することが好ましい。

メラミン化合物とは、化合物中にメラミン骨格を有する化合物のことであり、例えば、アルキロール化メラミン誘導体、アルキロール化メラミン誘導体にアルコールを反応させて部分的あるいは完全にエーテル化した化合物、およびこれらの混合物を用いることができる。エーテル化に用いるアルコールとしては、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、イソブタノール等が好適に用いられる。また、メラミン化合物としては、単量体、あるいは２量体以上の多量体のいずれであってもよく、あるいはこれらの混合物を用いてもよい。各種化合物との反応性を考慮すると、メラミン化合物中に水酸基を含有していることが好ましい。さらに、メラミンの一部に尿素等を共縮合したものも使用できるし、メラミン化合物の反応性を上げるために触媒を使用することも可能である。

イソシアネート系化合物とは、イソシアネート、あるいはブロックイソシアネートに代表されるイソシアネート誘導体構造を有する化合物のことである。イソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、メチレンジフェニルジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の芳香環を有する脂肪族イソシアネート、メチレンジイソシアネート、プロピレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族イソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、メチレンビス（４−シクロヘキシルイソシアネート）、イソプロピリデンジシクロヘキシルジイソシアネート等の脂環族イソシアネート等が例示される。また、これらイソシアネートのビュレット化物、イソシアヌレート化物、ウレトジオン化物、カルボジイミド変性体等の重合体や誘導体も挙げられる。これらは単独で用いても、複数種併用してもよい。上記イソシアネートの中でも、紫外線による黄変を避けるために、芳香族イソシアネートよりも脂肪族イソシアネートまたは脂環族イソシアネートがより好ましい。

ブロックイソシアネートの状態で使用する場合、そのブロック剤としては、例えば重亜硫酸塩類、フェノール、クレゾール、エチルフェノールなどのフェノール系化合物、プロピレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコール、ベンジルアルコール、メタノール、エタノールなどのアルコール系化合物、マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、イソブタノイル酢酸メチル、アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル、アセチルアセトンなどの活性メチレン系化合物、ブチルメルカプタン、ドデシルメルカプタンなどのメルカプタン系化合物、ε‐カプロラクタム、δ‐バレロラクタムなどのラクタム系化合物、ジフェニルアニリン、アニリン、エチレンイミンなどのアミン系化合物、アセトアニリド、酢酸アミドの酸アミド化合物、ホルムアルデヒド、アセトアルドオキシム、アセトンオキシム、メチルエチルケトンオキシム、シクロヘキサノンオキシムなどのオキシム系化合物が挙げられ、これらは単独でも２種以上の併用であってもよい。上記中でも特に粘着層の被着体への移行性の低減に効果的であるという観点から、活性メチレン系化合物によりブロックされたイソシアネート化合物であることが好ましい。

また、イソシアネート系化合物は単体で用いてもよいし、各種ポリマーとの混合物や結合物として用いてもよい。イソシアネート系化合物の分散性や架橋性を向上させるという意味において、ポリエステル樹脂やウレタン樹脂との混合物や結合物を使用することが好ましい。

エポキシ化合物とは、分子内にエポキシ基を有する化合物であり、例えば、エピクロロヒドリンとエチレングリコール、ポリエチレングリコール、グリセリン、ポリグリセリン、ビスフェノールＡ等の水酸基やアミノ基との縮合物が挙げられ、ポリエポキシ化合物、ジエポキシ化合物、モノエポキシ化合物、グリシジルアミン化合物等がある。ポリエポキシ化合物としては、例えば、ソルビトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、トリグリシジルトリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアネート、グリセロールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、ジエポキシ化合物としては、例えば、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、レゾルシンジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテル、モノエポキシ化合物としては、例えば、アリルグリシジルエーテル、２−エチルヘキシルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、グリシジルアミン化合物としてはＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシリレンジアミン、１，３−ビス（Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアミノ）シクロヘキサン等が挙げられる。

粘着特性が良好であるという観点において、上記中でも、ポリエーテル系のエポキシ化合物が好ましい。またエポキシ基の量としては、２官能より、３官能以上の多官能であるポリエポキシ化合物が好ましい。

オキサゾリン化合物とは、分子内にオキサゾリン基を有する化合物であり、特にオキサゾリン基を含有する重合体が好ましく、付加重合性オキサゾリン基含有モノマー単独もしくは他のモノマーとの重合によって作成できる。付加重合性オキサゾリン基含有モノマーは、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン等を挙げることができ、これらの１種または２種以上の混合物を使用することができる。これらの中でも２−イソプロペニル−２−オキサゾリンが工業的にも入手しやすく好適である。他のモノマーは、付加重合性オキサゾリン基含有モノマーと共重合可能なモノマーであれば制限なく、例えばアルキル（メタ）アクリレート（アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔ−ブチル基、２−エチルヘキシル基、シクロヘキシル基）等の（メタ）アクリル酸エステル類；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、クロトン酸、スチレンスルホン酸およびその塩（ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩、第三級アミン塩等）等の不飽和カルボン酸類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル類；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−アルキル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジアルキル（メタ）アクリルアミド、（アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔ−ブチル基、２−エチルヘキシル基、シクロヘキシル基等）等の不飽和アミド類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル等のビニルエーテル類；エチレン、プロピレン等のα−オレフィン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル等の含ハロゲンα，β−不飽和モノマー類；スチレン、α−メチルスチレン、等のα，β−不飽和芳香族モノマー等を挙げることができ、これらの１種または２種以上のモノマーを使用することができる。

オキサゾリン化合物のオキサゾリン基量は、通常０．５〜１０ｍｍｏｌ／ｇ、好ましくは１〜９ｍｍｏｌ／ｇ、さらに好ましくは３〜８ｍｍｏｌ／ｇ、特に好ましくは４〜６ｍｍｏｌ／ｇの範囲である。上記範囲で使用することで、耐久性が向上し、粘着特性の調整がしやすくなる。

カルボジイミド系化合物とは、分子内にカルボジイミド、あるいはカルボジイミド誘導体構造を１つ以上有する化合物である。より良好な粘着層の強度等のために、分子内に２つ以上有するポリカルボジイミド系化合物がより好ましい。

カルボジイミド系化合物は従来公知の技術で合成することができ、一般的には、ジイソシアネート化合物の縮合反応が用いられる。ジイソシアネート化合物としては、特に限定されるものではなく、芳香族系、脂肪族系いずれも使用することができ、具体的には、トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートなどが挙げられる。

さらに、本発明の効果を消失させない範囲において、ポリカルボジイミド系化合物の水溶性や水分散性を向上させるために、界面活性剤を添加することや、ポリアルキレンオキシド、ジアルキルアミノアルコールの四級アンモニウム塩、ヒドロキシアルキルスルホン酸塩などの親水性モノマーを添加して用いてもよい。

カルボジイミド系化合物に含有されるカルボジイミド基の含有量は、カルボジイミド当量（カルボジイミド基１ｍｏｌを与えるためのカルボジイミド化合物の重さ［ｇ］）で、通常１００〜１０００、好ましくは２５０〜８００、より好ましくは３００〜７００、さらに好ましくは３５０〜６５０の範囲である。上記範囲での使用が、粘着層の強度が向上し好ましい。

シランカップリング化合物とは、１つの分子中に有機官能基とアルコキシ基などの加水分解基を有する有機ケイ素化合物である。例えば、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有化合物、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランなどのビニル基含有化合物、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、ｐ−スチリルトリエトキシシランなどのスチリル基含有化合物、３−（メタ）アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−（メタ）アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジエトキシシランなどの（メタ）アクリル基含有化合物、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチルブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランなどのアミノ基含有化合物、トリス（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、トリス（トリエトキシシリルプロピル）イソシアヌレートなどのイソシアヌレート基含有化合物、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジエトキシシランなどのメルカプト基含有化合物などが挙げられる。

上記化合物の中でも粘着層の強度と粘着力の保持の観点から、エポキシ基含有シランカップリング化合物、ビニル基や（メタ）アクリル基などの二重結合含有シランカップリング化合物、アミノ基含有シランカップリング化合物がより好ましい。

なお、これら架橋剤は、乾燥過程や、製膜過程において、反応させて粘着層の性能を向上させる設計で用いている。できあがった粘着層中には、これら架橋剤の未反応物、反応後の化合物、あるいはそれらの混合物（架橋剤由来の化合物）が存在しているものと推測できる。

また、粘着層の外観、粘着力の調整、粘着層の強化、基材フィルムとの密着性、耐ブロッキング性、被着体への粘着成分の移行防止などの観点から、ガラス転移点が０℃を超える樹脂を併用することも可能である。ガラス転移点が０℃を超える樹脂としては、従来公知の材料を使用することが可能である。その中でも、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂およびポリビニル（ポリビニルアルコール、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体等）が好ましく、粘着層の外観、粘着力への影響を考慮すると、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂およびウレタン樹脂から選ばれる樹脂が好ましい。しかしながら、使用方法によっては、粘着力を大きく低下させてしまう懸念もあり注意が必要である。

ガラス転移点が０℃を超える樹脂は、粘着層の外観、粘着力の調整、粘着層の強化、基材フィルムとの密着性、耐ブロッキング性の向上等に用いられるが、使用方法によっては、粘着力を大きく低下させてしまう懸念もあり注意が必要である。

ガラス転移点が０℃を超える樹脂としてのポリエステル樹脂としては、芳香族化合物を含有するポリエステル樹脂が好ましい。また、その芳香族化合物は、芳香族多価ヒドロキシ化合物よりも、芳香族多価カルボン酸の方が、粘着力の調整等の観点から好ましい。また、ポリエステル樹脂中の酸成分中の割合として、芳香族多価カルボン酸の含有量は、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは８０重量％以上、特に好ましくは９０重量％の範囲であり、脂肪族多価カルボン酸、特に炭素数６以上の脂肪族多価カルボン酸を含有しないことが粘着力の調整や耐ブロッキング性などの観点から好ましい。

ガラス転移点が０℃を超える樹脂としてのウレタン樹脂としては、種々のウレタンを使用することが可能であるが、中でも、粘着力の調整、滑り性、耐ブロッキング性の観点からポリエステルポリオール類によるウレタン樹脂がより好ましい。また、前記ポリエステルポリオール類は、芳香族化合物を含有することが好ましく、芳香族多価ヒドロキシ化合物よりも、芳香族多価カルボン酸の方が、粘着力の調整等の観点から好ましい。また、ウレタン樹脂中の割合として、芳香族多価カルボン酸の含有量は、好ましくは５〜８０重量％、より好ましくは１５〜６５重量％、さらに好ましくは２０〜５０重量％の範囲である。当該範囲で使用することで、粘着力の調整や耐ブロッキング性の性能を向上させることが容易となる。

ガラス転移点が０℃を超える樹脂のガラス転移点は、通常１０℃以上、好ましくは２０℃以上、さらに好ましくは３０℃以上の範囲であり、好ましい範囲の上限は１５０℃である。上記範囲とすることで、粘着力を落とし過ぎず調整することができ、また滑り性や耐ブロッキング性などの性能を向上させることが容易となる。

また、粘着層の形成には、ブロッキングや滑り性改良、粘着特性の調整のために粒子を併用することも可能である。ただし、使用する粒子の種類によっては粘着力が低下する場合もあるため、注意が必要である。粘着力をあまり低下させないためには、使用する粒子の平均粒径が粘着層の膜厚の３倍以下にすることが好ましく、より好ましくは１．５倍以下、さらに好ましくは１．０倍以下、特に好ましくは０．８倍以下の範囲である。特に粘着層の樹脂の粘着性能をそのまま発揮させたい場合には、粘着層中に粒子を含有しないことが好ましい場合もある。

粘着層と反対側のポリエステルフィルム面には、保護フィルムとしての機能を向上させるために、加工層を設けることも可能である。加工層とは例えば、耐擦傷性や耐衝撃性等の保護としての機能を向上させることが可能なハードコート層等が挙げられる。しかしながら、ポリエステルフィルム表面に直接、ハードコート層を設けると、外光反射による干渉ムラが発生してしまい、視認性が悪いものとなってしまい、被着体と貼り合わせた場合に、被着体の状況が十分に観察できない不具合が生じる。また、ポリエステルフィルムに直接、ハードコート層等の加工層を設ける場合は、ポリエステルフィルムと加工層の間の密着性が不足しており、容易に剥離されてしまうという欠点もある。

それゆえに、ポリエステルフィルムに機能層を設け、その上に加工層を設ける層構成とすることで密着性と外光反射による干渉ムラの軽減ができないかと考えた。ハードコート層等の加工層を形成後の、外光反射による干渉ムラを軽減するためには、ポリエステルフィルム、機能層、加工層の３層の屈折率（光学特性）を考慮する必要がある。具体的には、機能層の屈折率を、基材のポリエステルフィルムの屈折率と加工層の屈折率の相乗平均付近に設計することが有用である。ポリエステルフィルムの屈折率が高いため、一般的には機能層の屈折率を高く設計する必要がある。

すなわち、機能層の理想的な屈折率は、基材のポリエステルフィルムの屈折率（１．６０〜１．７０）とハードコート層等の加工層の屈折率（１．４５〜１．６５）の相乗平均付近であり、１．５５〜１．６５の範囲である。機能層の屈折率と、機能層の反射率には密接な関係がある。機能層の、波長４００〜８００ｎｍの範囲における絶対反射率の最小値が４．０％以上とすることで実現可能である。

また、好ましい形態としては、横軸に波長、縦軸に絶対反射率を描いた場合に、絶対反射率が波長４００〜８００ｎｍの範囲に１つの極小値を有し、当該極小値（極小値が１つなので最小値となる）が４．０％以上であることである。極小値（最小値）の波長のより好ましい範囲としては、４５０〜７５０ｎｍ、さらに好ましくは５００〜７００ｎｍ、特に好ましくは５２０〜６８０ｎｍの範囲である。また、最小値（極小値）における絶対反射率の好ましい範囲としては、４．２％以上、より好ましくは４．５％以上の範囲である。また、上限としては、好ましくは６．５％、より好ましくは６．０％の範囲である。上記範囲とすることで、効果的に外光反射による干渉ムラを軽減させることができる。

機能層を形成する化合物としては、屈折率が高い化合物を含有させることが好ましい。屈折率が高い化合物としては、従来公知の化合物を使用することができ、例えば、ベンゼン構造、ビスフェノールＡ構造、メラミン構造、フルオレン構造のような芳香族含有化合物、また、芳香族の中でも高屈折率化合物と考えられるナフタレン構造のような縮合多環式芳香族化合物、金属酸化物等の金属含有化合物、硫黄元素を含有する化合物、ハロゲン元素を含有する化合物等が挙げられる。

これら高屈折率化合物の中でも、ハードコート層等の加工層との密着性を保持できるという観点から、ポリエステル樹脂等、各種の化合物に多くの量を含有させることができる芳香族化合物が好ましく、より効果的に屈折率を上げる場合は、縮合多環式芳香族化合物がさらに好ましい。また、機能層の強度を上げながら屈折率も上げられるという観点から、メラミン化合物も好適に用いられる。さらに、芳香族化合物よりも効果的に屈折率を上げるために、金属酸化物等の金属含有化合物を使用することも可能である。

ポリエステルフィルム上への塗布性や加工層との密着性を考慮すると、芳香族を有する化合物は、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂が好ましい。特にポリエステル樹脂にはより多くの芳香族化合物を導入することができ、それにより屈折率を高くすることができるという観点からより好ましい。

芳香族化合物の中でもより屈折率が高い、縮合多環式芳香族化合物とは、例えば、ナフタレン、アントラセン、フェナントレン、ナフタセン、ベンゾ［ａ］アントラセン、ベンゾ［ａ］フェナントレン、ピレン、ベンゾ［ｃ］フェナントレン、ペリレン等の構造を有する化合物が挙げられる。

縮合多環式芳香族をポリエステル樹脂に組み込む方法としては、例えば、縮合多環式芳香族に置換基として水酸基を２つあるいはそれ以上導入してジオール成分あるいは多価水酸基成分とするか、あるいはカルボン酸基を２つあるいはそれ以上導入してジカルボン酸成分あるいは多価カルボン酸成分として作成する方法がある。

積層ポリエステルフィルム製造工程において、着色がしにくいという点で、機能層の形成に用いられる縮合多環式芳香族はナフタレン構造を有する化合物が好ましい。また、機能層上に形成される加工層との密着性や、透明性が良好であるという点で、ポリエステル構成成分としてナフタレン骨格を組み込んだ樹脂が好適に用いられる。当該ナフタレン骨格としては、代表的なものとして、１，５−ナフタレンジカルボン酸および２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸等が挙げられる。

なお、縮合多環式芳香族には、水酸基やカルボン酸基以外にも、硫黄元素を含有する置換基、フェニル基等の芳香族置換基、ハロゲン元素基等を導入することにより、屈折率の向上が期待でき、塗布性や密着性の観点から、アルキル基、エステル基、アミド基、スルホン酸基、カルボン酸基、水酸基等の置換基を導入してもよい。

さらに効果的に機能層を高屈折率化できる化合物として期待できる金属含有化合物としては、高い屈折率を有する金属酸化物を使用することが好ましく、屈折率として１．７以上のものを使用することが好ましい。具体例としては、例えば、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化イットリウム、酸化インジウム、酸化セリウム、ＡＴＯ（アンチモン・スズ酸化物）、ＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）等の金属酸化物が挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよいし、２種類以上を併用して用いてもよい。これらの中でも酸化ジルコニウムや酸化チタンがより好適に用いられ、特に、耐候性の観点から酸化ジルコニウムがより好適に用いられる。

金属酸化物は、使用形態によっては密着性が低下する懸念があるため、粒子の状態で使用することが好ましく、また、その平均粒径は塗布外観等の観点から、好ましくは１００ｎｍ以下、より好ましくは５０ｎｍ以下、さらに好ましくは２５ｎｍ以下の範囲である。

また、機能層には、ハードコート層等の加工層との密着性を向上させるためや、外観を調整する等のために各種に樹脂を含有することが好ましい。樹脂としては、従来公知の化合物を使用することができるが、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂が密着性や外観調整の観点から好ましく、中でも屈折率が低くなりにくい、比較的高く保てるという点において、ポリエステル樹脂がより好ましい。

さらに機能層の強度を高くするために、架橋剤を併用することも好ましい。架橋剤としては、粘着層で使用するものと同様な架橋剤を使用することが可能である。その中でも特に強度を高くしやすく、使用しやすいという観点において、メラミン化合物、オキサゾリン化合物、エポキシ化合物、イソシアネート系化合物、カルボジイミド系化合物、シランカップリング化合物が好ましく、より強度を高くするという観点においてはメラミン化合物やオキサゾリン化合物が好ましい。さらに、メラミン化合物は芳香族構造を有していることから他の架橋剤よりも屈折率が高いので、機能層の屈折率を高くする効果もある。また、ハードコート層等の加工層との密着性を向上させるためには、オキサゾリン化合物、エポキシ化合物、イソシアネート系化合物、カルボジイミド系化合物が好ましい。これらの架橋剤は単独で使用しても良いし、２種類以上を併用しても良い。特に、密着性がより向上するという観点において、２種類以上を併用することが好ましい場合もあり、オキサゾリン化合物とエポキシ化合物、オキサゾリン化合物とイソシアネート系化合物、オキサゾリン化合物とカルボジイミド系化合物、イソシアネート系化合物とエポキシ化合物、イソシアネート系化合物とカルボジイミド系化合物の組み合わせが好ましい。

なお、これら架橋剤は、乾燥過程や、製膜過程において、反応させて機能層の性能を向上させる設計で用いている。できあがった機能層中には、これら架橋剤の未反応物、反応後の化合物、あるいはそれらの混合物（架橋剤由来の化合物）が存在しているものと推測できる。

機能層はコーティングにより設けることも可能であり、インラインコーティングにより設けられてもよく、オフラインコーティングを採用してもよい。製造コストやインラインの熱処理による機能層の各種性能の安定化などの観点から、インラインコーティングが好ましく用いられる。

さらに本発明の主旨を損なわない範囲において、粘着層および機能層の形成には必要に応じて消泡剤、塗布性改良剤、増粘剤、有機系潤滑剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、発泡剤、染料、顔料等を併用することも可能である。

積層ポリエステルフィルムを構成する粘着層中の割合として、ガラス転移点が０℃以下である樹脂は、通常５重量％以上、好ましくは１０〜９９．５重量％、より好ましくは３０〜９８重量％、さらに好ましくは４５〜９６重量％、特に好ましくは５５〜９４重量％、最も好ましくは７０〜９０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、十分な粘着力が得られやすく、粘着力の調整もしやすい。含有量が少なすぎる場合には、粘着力が低下する場合があるので、粘着層の膜厚を厚くするなどの工夫が必要になる場合がある。
ただし膜厚を厚くするためには、その度合いや場合によってはライン速度を落とすなど生産性に悪影響を及ぼす場合もあるので注意が必要である。

積層ポリエステルフィルムを構成する粘着層中の割合として、架橋剤は、通常０．５〜８０重量％、好ましくは１〜６５重量％、さらに好ましくは３〜５０重量％、特に好ましくは５〜４０重量％、最も好ましくは８〜２５重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、粘着層の強度の向上、粘着層の被着体への移行が低減できると共に、粘着力の調整もしやすい。含有量が少なすぎる場合は被着体への移行が多くなり、逆に含有量が多すぎる場合は、粘着力が低下する場合があるので、粘着層の膜厚を厚くするなどの工夫が必要になる場合がある。ただし膜厚を厚くするためには、その度合いや場合によってはライン速度を落とすなど生産性に悪影響を及ぼす場合もあるので注意が必要である。

積層ポリエステルフィルムを構成する粘着層中の割合として、粒子は、通常７０重量％以下、好ましくは０．１〜５０重量％、さらに好ましくは０．５〜３０重量％、特に好ましくは１〜２０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、十分な粘着特性、耐ブロッキング特性や滑り性が得られやすい。

積層ポリエステルフィルムを構成する粘着層中の割合として、ガラス転移点が０℃を超える樹脂は、通常８０重量％以下、好ましくは５０重量％以下、さらに好ましくは３０重量％以下の範囲である。上記範囲で使用することで良好な粘着層の外観、粘着力の調整、粘着層の強化、基材フィルムとの密着性、耐ブロッキング性の向上が期待できる。含有量が多くなりすぎると粘着力が低下するので、粘着層の膜厚を厚くするなどの工夫が必要になる場合がある。

積層ポリエステルフィルムを構成する機能層中の割合として、縮合多環式芳香族化合物で屈折率を高くする場合、縮合多環式芳香族化合物の含有量は、通常５〜９０重量％、好ましくは１０〜８０重量％、より好ましくは１５〜７０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、ハードコート層等の加工層を形成した後の外光反射による干渉ムラが軽減される。

積層ポリエステルフィルムを構成する機能層中の割合として、金属酸化物で屈折率を高くする場合、金属酸化物の含有量は、通常３〜５０重量％、好ましくは５〜４０重量％、より好ましくは８〜３０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、ハードコート層等の加工層を形成した後の外光反射による干渉ムラが軽減される。

積層ポリエステルフィルムを構成する機能層中の割合として、架橋剤は、通常８０重量％以下、好ましくは１〜７０重量％、より好ましくは３〜５０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、ハードコート層等の加工層との密着性が向上する。

粘着層や機能層中の成分の分析は、例えば、ＴＯＦ−ＳＩＭＳ、ＥＳＣＡ、蛍光Ｘ線、ＩＲ等の分析によって行うことができる。

粘着層や機能層の形成に関して、上述の一連の化合物を溶液または溶媒の分散体として、固形分濃度が０．１〜８０重量％程度を目安に調整した液をフィルム上にコーティングする要領にて積層ポリエステルフィルムを製造することが好ましい。特にインラインコーティングにより設ける場合は、水溶液または水分散体であることがより好ましい。水への分散性改良、造膜性改良等を目的として、塗布液中には少量の有機溶剤を含有していてもよい。また、有機溶剤は１種類のみでもよく、適宜、２種類以上を使用してもよい。

粘着層の膜厚は、１０μｍ以下であることが必須であり、好ましくは１ｎｍ〜５μｍ、より好ましくは５〜２５００ｎｍ、さらに好ましくは１０〜１０００ｎｍ、特に好ましくは２０〜７００ｎｍ、最も好ましくは３０〜４００ｎｍの範囲である。粘着層の膜厚を上記範囲で使用することにより、適度な粘着特性、ブロッキング特性を保持することが容易となる。

一般的な粘着層は１０μｍを超える厚い膜厚であるが、そのような場合、例えば、偏光板製造用に使用する場合、粘着フィルムを偏光板、位相差板や視野角拡大板などとの被着体と貼り合わせて断裁する際等において、粘着層中の粘着剤のはみ出しが顕著に発生してしまう場合がある。ところが上述の範囲に膜厚を調整することで、当該はみ出しを最小限に抑えることができる。この効果は、粘着層の膜厚が薄いほど良好となる。また、粘着層の膜厚が薄いほど、フィルム上に存在する粘着層の絶対量が少ないこともあり、被着体に粘着層の成分が移行する、糊残りの低減にも効果的である。さらに上述の範囲の膜厚とすることで、強すぎない適度な粘着力を達成することができることも分かり、例えば、偏光板製造工程用など、粘着性能と、貼り合わせ後に剥離する剥離性能の両立を図る必要がある用途に用いる場合には、貼り合わせ−剥離の操作を容易に行うことができ、最適なフィルムとすることが可能となる。膜厚が薄いほどブロッキング特性には有効であり、インラインコーティングにより粘着層を形成する場合には製造しやすいものとなり好ましいが、逆に膜厚が薄すぎる場合は粘着層の構成によっては粘着特性がなくなってしまう場合もあるので、用途に応じて上述の好適な範囲での使用が好ましい。

機能層の膜厚は、通常３０〜５００ｎｍ、好ましくは４０〜２００ｎｍ、より好ましくは５０ｎｍ〜１６０ｎｍ、さらに好ましくは７０〜１３０ｎｍの範囲である。機能層の膜厚を上記範囲で使用することにより、加工層を形成した後の外光反射による干渉ムラ軽減がしやすいものとなる。

粘着層や機能層を形成する方法としては、例えば、グラビアコート、リバースロールコート、ダイコート、エアドクターコート、ブレードコート、ロッドコート、バーコート、カーテンコート、ナイフコート、トランスファロールコート、スクイズコート、含浸コート、キスコート、スプレーコート、カレンダコート、押出コート等、従来公知のコーティング方式を用いることができる。

フィルム上に粘着層や機能層を形成する際の乾燥および硬化条件に関しては特に限定されるものではないが、コーティングによる方法の場合、コーティング液に使用している水等の溶媒の乾燥に関しては、好ましくは７０〜１５０℃、より好ましくは８０〜１３０℃、さらに好ましくは９０〜１２０℃の範囲である。乾燥の時間としては、目安として３〜２００秒、好ましくは５〜１２０秒の範囲である。また、粘着層の強度を向上させるため、フィルム製造工程において、好ましくは１８０〜２７０℃、より好ましくは２００〜２５０℃、さらに好ましくは２１０〜２４０℃の範囲の熱処理工程を経ることである。当該熱処理工程の時間としては、目安として３〜２００秒、好ましくは５〜１２０秒の範囲である。

また、必要に応じて熱処理と紫外線照射等の活性エネルギー線照射とを併用してもよい。本発明における積層ポリエステルフィルムを構成するフィルムにはあらかじめ、コロナ処理、プラズマ処理等の表面処理を施してもよい。

粘着層の粘着力としては、後述する測定方法により測定された、ポリメチルメタクリレート板に対する粘着力が、１〜５０００ｍＮ／ｃｍであることが好ましく、より好ましくは３〜１０００ｍＮ／ｃｍ、さらに好ましくは５〜５００ｍＮ／ｃｍ、特に好ましくは７〜３００ｍＮ／ｃｍ、最も好ましくは１０〜１００ｍＮ／ｃｍの範囲である。上記範囲とすることで、粘着性能と、貼り合わせ後に剥離する剥離性能の両立を図ることができ、粘着−剥離の操作を行う各種の工程用には最適な積層体とすることが可能となる。また、フィルムのブロッキング特性も良好なものとしやすくなる。

粘着層表面の算術平均粗さ（Ｓａ）は、５０ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０ｎｍ以下、さらに好ましくは２０ｎｍ以下、特に好ましくは１５ｎｍ以下、最も好ましくは１０ｎｍ以下の範囲である。Ｓａが高すぎる場合には十分な粘着力が発現しない場合がある。また、Ｓａが高すぎる場合には、粘着力を発現させるために、粘着層の膜厚を厚めに調整しないといけない場合もあり、粘着力の調整や被着体への粘着成分の移行低減が難しくなる場合がある。また、下限は特に制限はないが、好ましい範囲の下限としては１ｎｍである。

粘着層表面のＳａは、粘着層の設計または粘着層と接する側のポリエステルフィルム層の設計で調整することができる。粘着層の設計でＳａを調整しようとすると粘着層の膜厚を厚くする必要があり、粘着力の設計のハードルを上げることとなるため、ポリエステルフィルム層の設計で対応することが好ましい。

粘着層側のポリエステルフィルム層の設計としては、主としては、含有する粒子の平均粒径、粒子の含有量およびポリエステルフィルム層厚みが、Ｓａに影響を与える因子として挙げられる。主としては、これらの因子の相互関係でＳａの値が決まるので、１因子のみ考慮してＳａの値を決めることはできないが、調整の目安としては、粒子の平均粒径は好ましくは５μｍ以下、より好ましくは３．５μｍ以下の範囲である。上記範囲で使用することで、Ｓａを低くすることが容易となる。

粘着層側のポリエステルフィルム層に含有する粒子量としては、通常０．３０重量％未満、好ましくは０．１５重量％以下、さらに好ましくは０．１０重量％以下、特に好ましくは０．０８重量％以下の範囲である。上記範囲で使用することで、Ｓａを低くすることが容易となる。

粘着層側のポリエステルフィルム層の層厚みは、通常０．５〜１０μｍ、好ましくは１〜８μｍ、さらに好ましくは２〜６μｍの範囲である。上記範囲で使用することで、粒子の含有量の調整がしやすくなり、また、Ｓａの調整も容易となる。

粘着層表面のＳａは上述のとおり、粘着層の設計にも依存するので一概にはいえないが、粘着層を取り除いたポリエステル表面（粘着層を形成しない場合のポリエステル表面）のＳａは、通常５０ｎｍ以下、好ましくは３０ｎｍ以下、さらに好ましくは２０ｎｍ以下、特に好ましくは１５ｎｍ以下、最も好ましくは１０ｎｍ以下の範囲である。
上記範囲で使用することで、粘着層表面のＳａをより調整しやすいものとなる。

機能層上には各種の加工層を設けることが可能である。加工層の中でも、本発明のフィルムを保護フィルムとして使用した場合に、その機能が向上するという観点において、活性エネルギー線硬化性樹脂層が好ましく、例えば、ハードコート層、アンチグレア層、反射防止層、プリズム層、マイクロレンズ層、拡散層等が挙げられ、それらの中でもハードコート層が好ましい。

加工層の例としての、活性エネルギー線硬化性樹脂層の一例として、例えばハードコート層の場合、使用される材料としては、特に限定されないが、例えば、単官能（メタ）アクリレート、多官能（メタ）アクリレート、テトラエトキシシラン等の反応性珪素化合物等の硬化物が挙げられる。これらのうち生産性及び硬度の両立の観点より、活性エネルギー線硬化性の（メタ）アクリレートを含む組成物の重合硬化物であることが特に好ましい。

活性エネルギー線硬化性の（メタ）アクリレートを含む組成物は特に限定されるものでない。例えば、公知の活性エネルギー線硬化性の単官能（メタ）アクリレート、二官能（メタ）アクリレート、多官能（メタ）アクリレートを一種類以上混合したもの、活性エネルギー線硬化性ハードコート用樹脂材として市販されているもの、あるいはこれら以外に本実施形態の目的を損なわない範囲において、その他の成分をさらに添加したものを用いることができる。

活性エネルギー線硬化性の単官能（メタ）アクリレートとしては、特に限定されるものではないが、例えばメチル（メタ）アクリレート、n-ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート、メトキシエチル（メタ）アクリート、エトキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシプロピル（メタ）アクリレート、エトキシプロピル（メタ）アクリレート等のアルコキシアルキル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート等の芳香族（メタ）アクリレート、ジアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有（メタ）アクリレート、メトキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシポリエチレングリール（メタ）アクリレート、フェニルフェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート等のエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸等が挙げられる。

活性エネルギー線硬化性の二官能（メタ）アクリレートとしては、特に限定されるものではないが、例えば１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ） アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、トリシクロデカンジメチロールジ（メタ）アクリレート等のアルカンジオールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡエチレンオキサイド変性ジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＦエチレンオキサイド変性ジ（メタ）アクリレート等のビスフェノール変性ジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ウレタンジ（メタ）アクリレート、エポキシジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

活性エネルギー線硬化性の多官能（メタ）アクリレートとしては、特に限定されるものではないが、例えばジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、イソシアヌル酸エチレンオキサイド変性トリ（メタ）アクリレート、ε−カプロラクトン変性トリス（アクロキシエチル）イソシアヌレート等のイソシアヌル酸変性トリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレートヘキサメチレンジイソシアネートウレタンプレポリマー、ペンタエリスリトールトリアクリレートトルエンジイソシアネートウレタンプレポリマー、ジペンタエリスリトールペンタアクリレートヘキサメチレンジイソシアネートウレタンプレポリマー等のウレタンアクリレート等が挙げられる。

また、ハードコート層等の活性エネルギー線硬化性樹脂層は、基材となるポリエステルフィルムの屈折率が高いために、特に干渉ムラを軽減するために、高く設計することが好ましい場合がある。高屈折率化のための方法として、金属酸化物を使用することが挙げられる。金属酸化物とは、従来公知の金属酸化物を使用することができ、例えば、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化スズ、酸価イットリウム、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化亜鉛、アンチモンチンオキサイド、インジウムチンオキサイド等が挙げられる。これらの中でも、環境面、耐候性や価格を考慮すると酸化ジルコニウムが好ましい。

活性エネルギー線硬化性の（メタ）アクリレートを含む組成物に含まれるその他の成分は特に限定されるものではない。例えば、無機又は有機の微粒子、重合開始剤、重合禁止剤、酸化防止剤、帯電防止剤、分散剤、界面活性剤、光安定剤及びレベリング剤等が挙げられる。また、ウェットコーティング法において成膜後乾燥させる場合には、任意の量の溶媒を添加することができる。

ハードコート層等の活性エネルギー線硬化性樹脂層の形成方法は、有機材料を用いた場合にはロールコート法、ダイコート法等の一般的なウェットコート法が採用される。形成されたハードコート層には必要に応じて加熱や紫外線、電子線等の活性エネルギー線照射を施し、硬化反応を行うことができる。なお、機能層の上に形成される活性エネルギー線硬化性樹脂層の屈折率は、一般的に１．４５〜１．６５であり、好ましくは１．４８〜１．５５の範囲である。

以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、本発明で用いた測定法および評価方法は次のとおりである。

（１）ポリエステルの極限粘度の測定方法
ポリエステルに非相溶な他のポリマー成分および顔料を除去したポリエステル１ｇを精秤し、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒１００ｍｌを加えて溶解させ、３０℃で測定した。

（２）平均粒径（ｄ５０：μｍ）の測定方法
株式会社島津製作所製、遠心沈降式粒度分布測定装置 ＳＡ−ＣＰ３型を使用して測定した等価球形分布における積算（重量基準）５０％の値を平均粒径とした。

（３）算術平均粗さ（Ｓａ）の測定方法
フィルム表面を、株式会社菱化システム製、非接触表面・層断面形状計測システム ＶｅｒｔＳｃａｎ（登録商標）Ｒ５５０ＧＭＬを使用して、ＣＣＤカメラ：ＳＯＮＹ ＨＲ−５０ １／３’、対物レンズ：２０倍、鏡筒：１Ｘ Ｂｏｄｙ、ズームレンズ：Ｎｏ Ｒｅｌａｙ、波長フィルター：５３０ ｗｈｉｔｅ、測定モード：Ｗａｖｅにて測定し、４次の多項式補正による出力を用いた。

（４）粘着層および機能層の膜厚測定方法
粘着層または機能層の表面をＲｕＯ₄で染色し、エポキシ樹脂中に包埋した。その後、超薄切片法により作成した切片をＲｕＯ₄で染色し、粘着層断面をＴＥＭ（株式会社日立ハイテクノロジーズ製 Ｈ−７６５０、加速電圧１００ｋＶ）を用いて測定した。

（５）ガラス転移点
株式会社パーキンエルマージャパン製、示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ） ８５００を使用して、−１００〜２００℃において毎分１０℃の昇温条件で測定した。

（６−１）粘着力評価方法（粘着力１）
ポリメチルメタクリレート板（株式会社クラレ製 コモグラス（登録商標）、厚さ１ｍｍ）の表面に、５ｃｍ幅の本発明の積層ポリエステルフィルムの粘着層面を５ｃｍ幅の２ｋｇゴムローラーにて１往復圧着し、室温にて１時間放置後の剥離力を測定した。剥離力は、株式会社島津製作所製「Ｅｚｇｒａｐｈ」を使用し、引張速度３００ｍｍ／分の条件下、１８０°剥離を行った。

（６−２）粘着力評価方法（粘着力２）
（６−１）のポリメチルメタクリレート板に変えて、後述する比較例１で得られた粘着層のないポリエステルフィルム表面（厚さ３８μｍ）を用いて粘着力を評価すること以外は（６−１）と同様にして評価を行った。

（７）粘着層の基材密着性の評価方法
１枚のＡ４サイズの積層ポリエステルフィルムの粘着層側と、後述する比較例１の粘着層がない（フィルムの機能層側ではない側）Ａ４サイズのフィルムを重ねて指で強く押さえて貼りつけた後、粘着層を有するフィルムを剥がして、比較例１の粘着層がないフィルム表面を観察し、糊残り（粘着層の転着跡）がない場合（粘着層と元の基材との密着性が良い場合）をＡ、糊残りがある場合（粘着層の基材密着性が悪い場合）をＢとした。

（８）粘着層の被着体への移行性の評価方法
ポリメチルメタクリレート板（株式会社クラレ製 コモグラス（登録商標）、厚さ１ｍｍ）の表面に、５ｃｍ幅の本発明の積層ポリエステルフィルムの粘着層面を５ｃｍ幅の２ｋｇゴムローラーにて２往復圧着し、貼りつけ、６０℃で８日間処理した後、フィルムを剥がしてポリメチルメタクリレート板の表面を観察した。

ポリメチルメタクリレート板に何も跡がない（粘着層の移行が見られない）場合をＡ、蛍光灯下で３秒間凝視したときに極僅かに薄い跡が観察される場合をＢ、薄い跡が観察される場合をＣ、明瞭な白い跡がフィルムが貼りついていた端など部分的に観察される（粘着層が移行している）場合をＤ、明瞭な白い跡が全面に観察される場合をＥとした。なお、被着体に貼りつかない場合は「−」と記載した。移行性を気にする用途では、ＤやＥは避けた方が良いレベルであり、特に移行性が少ないことが求められる用途では、ＡやＢのレベル、特にＡのレベルであることが好ましい。

（９）機能層表面からの絶対反射率最小値の測定方法
あらかじめ、ポリエステルフィルムの測定裏面（粘着層面）に黒テープ（ニチバン株式会社製ビニールテープＶＴ―５０）を貼り、分光光度計（日本分光株式会社製 紫外可視分光光度計 Ｖ−５７０ および自動絶対反射率測定装置 ＡＭ−５００Ｎ）を使用して同期モード、入射角５°、Ｎ偏光、レスポンス Ｆａｓｔ、データ取区間隔１．０ｎｍ、バンド幅１０ｎｍ、走査速度１０００ｍ／ｍｉｎで、機能層表面を波長範囲４００〜８００ｎｍの絶対反射率を測定し、その最小値（極小値）における波長（ボトム波長）と絶対反射率を評価した。なお、実施例においては、波長を横軸に、絶対反射率を縦軸にとった場合の、波長範囲４００〜８００ｎｍにおける絶対反射率は、いずれも極小値が１つ存在する場合であり、最小値は極小値と一致するものであった。

（１０）加工（ハードコート）層形成後の干渉ムラの評価方法
機能層上に活性エネルギー線硬化性樹脂層として、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート７２重量部、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート１５重量部、酸化ジルコニウム８重量部、光重合開始剤（商品名：イルガキュア１８４、チバスペシャルティケミカルズ株式会社製）５重量部、メチルエチルケトン２００重量部の混合塗液を乾燥膜厚が３μｍになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させたハードコート層（屈折率は１．５２）を形成した。得られたフィルムを３波長光域型蛍光灯下で目視にて、干渉ムラを観察し、干渉ムラが確認できないものをＡ、薄くまばらな干渉ムラが確認されるものをＢ、薄いが線状の干渉ムラが確認できるものをＣ、明瞭な干渉ムラが確認されるものをＤとした。

（１１）加工（ハードコート）層の密着性の評価方法
上記（１０）の評価で得られたハードコート層を形成したフィルムに対して、８０℃、９０％ＲＨの環境下で５０時間後、１０×１０のクロスカットをして、その上に１８ｍｍ幅のテープ（ニチバン株式会社製セロテープ（登録商標）ＣＴ−１８）を貼り付け、１８０度の剥離角度で急激にはがした後の剥離面を観察し、剥離面積が５％未満ならばＡ、５％以上１０％未満ならＢ、１０％以上５０％未満ならＣ、５０％以上ならばＤとした。

実施例および比較例において使用したポリエステルは、以下のようにして準備したものである。
＜ポリエステル（Ａ）の製造方法＞
テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール６０重量部、エチルアシッドフォスフェートを生成ポリエステルに対して３０ｐｐｍ、触媒として酢酸マグネシウム・四水和物を生成ポリエステルに対して１００ｐｐｍを窒素雰囲気下、２６０℃でエステル化反応をさせた。引き続いて、テトラブチルチタネートを生成ポリエステルに対して５０ｐｐｍ添加し、２時間３０分かけて２８０℃まで昇温すると共に、絶対圧力０．３ｋＰａまで減圧し、さらに８０分、溶融重縮合させ、極限粘度０．６３、ジエチレングリコール量が２モル％のポリエステル（Ａ）を得た。

＜ポリエステル（Ｂ）の製造方法＞
テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール６０重量部、触媒として酢酸マグネシウム・四水和物を生成ポリエステルに対して９００ｐｐｍを窒素雰囲気下、２２５℃でエステル化反応をさせた。引き続いて、正リン酸を生成ポリエステルに対して３５００ｐｐｍ、二酸化ゲルマニウムを生成ポリエステルに対して７０ｐｐｍ添加し、２時間３０分かけて２８０℃まで昇温すると共に、絶対圧力０．４ｋＰａまで減圧し、さらに８５分、溶融重縮合させ、極限粘度０．６４、ジエチレングリコール量が２モル％のポリエステル（Ｂ）を得た。

＜ポリエステル（Ｃ）の製造方法＞
ポリエステル（Ａ）の製造方法において、溶融重合前に平均粒径２μｍのシリカ粒子を０．３重量部添加する以外はポリエステル（Ａ）の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル（Ｃ）を得た。

＜ポリエステル（Ｄ）の製造方法＞
ポリエステル（Ａ）の製造方法において、溶融重合前に平均粒径３．２μｍのシリカ粒子を０．６重量部添加する以外はポリエステル（Ａ）の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル（Ｄ）を得た。

粘着層および機能層を構成する化合物例は以下のとおりである。
（化合物例）
・ポリエステル樹脂：（IA）
下記組成からなるポリエステル樹脂（ガラス転移点：−２０℃）の水分散体
モノマー組成：（酸成分）ドデカンジカルボン酸／テレフタル酸／イソフタル酸／５−ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／１，４−ブタンジオール＝２０／３８／３８／４／／４０／６０（ｍｏｌ％）
・ポリエステル樹脂：（IB）
下記組成からなるポリエステル樹脂（ガラス転移点：−３０℃）の水分散体
モノマー組成：（酸成分）ドデカンジカルボン酸／テレフタル酸／イソフタル酸／５−ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／１，４−ブタンジオール＝３０／３３／３３／４／／４０／６０（ｍｏｌ％）

・アクリル樹脂：（IC）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：−５０℃）の水分散体
２−エチルへキシルアクリレート／メチルメタクリレート／メタクリル酸＝８５／１２／３（重量％）
・アクリル樹脂：（ID）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：−５５℃）の水分散体
２−エチルへキシルアクリレート／ノルマルブチルアクリレート／メチルメタクリレート／２−ヒドロキシエチルメタクリレート＝７７／１０／５／８（重量％）
・アクリル樹脂：（IE）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：−２５℃）の水分散体
ノルマルブチルアクリレート／スチレン／アクリル酸＝６２／３５／３（重量％）
・アクリル樹脂：（IF）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：−４０℃）の水分散体
２−エチルへキシルアクリレート／ノルマルブチルアクリレート／メチルメタクリレート／２−ヒドロキシエチルメタクリレート／アクリル酸＝５８／２０／１５／５／２（重量％）

・アクリル樹脂：（IG）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：−４０℃）の水分散体
ノルマルブチルアクリレート／２−エチルへキシルアクリレート／アクリロニトリル／アクリル酸＝８２／１０／５／３（重量％）
・アクリル樹脂：（IH）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：−５０℃）の水分散体
２−エチルへキシルアクリレート／ノルマルブチルアクリレート／エチルアクリレート／２−ヒドロキシエチルメタクリレート／アクリル酸＝５０／２７／１５／５／３（重量％）

・ウレタン樹脂：（IK）
下記組成からなるウレタン樹脂（ガラス転移点：−３０℃）の水分散体
１，６−ヘキサンジオールとジエチルカーボネートからなる数平均分子量が２０００のポリカーボネートポリオール／数平均分子量４００のポリエチレングリコール／ブタンジオール／イソホロンジイソシアネート／ジメチロールプロピオン酸＝８３／２／２／１１／２（重量％）

・メラミン化合物：（IIA）ヘキサメトキシメチロールメラミン
・イソシアネート系化合物：(IIB)
ヘキサメチレンジイソシアネート１０００部を６０℃で攪拌し、触媒としてテトラメチルアンモニウム・カプリレート０．１部を加えた。４時間後、リン酸０．２部を添加して反応を停止させ、イソシアヌレート型ポリイソシアネート組成物を得た。得られたイソシアヌレート型ポリイソシアネート組成物１００部、数平均分子量４００のメトキシポリエチレングリコール４２．３部、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２９．５部を仕込み、８０℃で７時間保持した。その後反応液温度を６０℃に保持し、イソブタノイル酢酸メチル３５．８部、マロン酸ジエチル３２．２部、ナトリウムメトキシドの２８％メタノール溶液０．８８部を添加し、４時間保持した。ｎ−ブタノール５８．９部を添加し、反応液温度８０℃で２時間保持し、その後、２−エチルヘキシルアシッドホスフェート０．８６部を添加して得られた活性メチレンによるブロックポリイソシアネート

・オキサゾリン化合物：（IIC）
オキサゾリン基及びポリアルキレンオキシド鎖を有するアクリルポリマー エポクロス（オキサゾリン基量＝４．５ｍｍｏｌ／ｇ、株式会社日本触媒製）
・エポキシ化合物：（IID）多官能ポリエポキシ化合物である、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル
・カルボジイミド系化合物：（IIE）
カルボジイミド化合物 カルボジライト（カルボジイミド当量＝６００、日清紡株式会社製）

・ポリエステル樹脂：（IIIA）
下記組成からなるポリエステル樹脂（ガラス転移点：３０℃）の水分散体
モノマー組成：（酸成分）テレフタル酸／イソフタル酸／５−ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／１，４−ブタンジオール／ジエチレングリコール＝４０／５６／４／／４５／２５／３０（ｍｏｌ％）
・ポリエステル樹脂：（IIIB）
下記組成からなるポリエステル樹脂（ガラス転移点：５０℃）の水分散体
モノマー組成：（酸成分）テレフタル酸／イソフタル酸／５−ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／１，４−ブタンジオール／ジエチレングリコール＝５０／４６／４／／７０／２０／１０（ｍｏｌ％）

・アクリル樹脂：（IIIC）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：１０℃）の水分散体
ノルマルブチルアクリレート／エチルアクリレート／メチルメタクリレート／２−ヒドロキシエチルメタクリレート／アクリル酸＝１０／５２／３０／５／３（重量％）
・アクリル樹脂：（IIID）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：４０℃）の水分散体
エチルアクリレート／メチルメタクリレート／Ｎ−メチロールアクリルアミド／アクリル酸＝４８／４５／４／３（重量％）

・ウレタン樹脂：（IIIE）
下記組成からなるウレタン樹脂（ガラス転移点：５０℃）の水分散体
イソホロンジイソシアネート／テレフタル酸／イソフタル酸／エチレングリコール／ジエチレングリコール／ジメチロールプロパン酸＝１２／１９／１８／２１／２５／５（ｍｏｌ％）
・ポリエステル樹脂：（IIIF）
下記組成で共重合したポリエステル樹脂の水分散体
モノマー組成：（酸成分）２，６−ナフタレンジカルボン酸／５−ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／ジエチレングリコール＝９２／８／／８０／２０（ｍｏｌ％）

・粒子：（IVA） 平均粒径４５ｎｍのシリカ粒子
・金属酸化物粒子：（IVB） 平均粒径１５ｎｍの酸化ジルコニウム粒子

実施例１：
ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）をそれぞれ９１％、３％、６％の割合で混合した混合原料を最外層（表層）の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ９７％、３％の割合で混合した混合原料を中間層の原料として、２台の押出機に各々を供給し、各々２８５℃で溶融した後、４０℃に設定した冷却ロール上に、２種３層（表層／中間層／表層＝３：３２：３の吐出量）の層構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。
次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に３．２倍延伸した後、この縦延伸フィルムの片面に、下記表１に示す塗布液Ａ１を粘着層の膜厚（乾燥後）が９０ｎｍになるように塗布し、反対側の面に下記表３に示す塗布液Ｂ１を機能層の膜厚（乾燥後）が１００ｎｍになるように塗布し、テンターに導き、９０℃で１０秒間乾燥させた後、横方向に１２０℃で４．３倍延伸し、２３０℃で１０秒間熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、厚さ３８μｍ、粘着層の表面のＳａが９ｎｍのポリエステルフィルムを得た。なお、粘着層を酢酸エチルで取り除いた場合の、粘着層があった側のポリエステル表面のＳａは９ｎｍであった。

得られたポリエステルフィルムを評価したところ、ポリメチルメタクリレート板との粘着力は１０ｍＮ／ｃｍで、粘着特性は良好であり、機能層側の絶対反射率の最小値も４．８％と高く、加工層形成後の干渉ムラがなく視認性は良好であった。このフィルムの特性を下記表４に示す。

実施例２〜２７７：
実施例１において、塗布剤組成を表１〜３に示す塗布剤組成に変更する以外は実施例１と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは下記表４〜１１に示すとおり、粘着力は良好であり、機能層側の絶対反射率の最小値も高く、加工層形成後の干渉ムラが軽減されており視認性は良好であった。

実施例２７８：
ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）をそれぞれ８７％、３％、１０％の割合で混合した混合原料を最外層（表層）の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ９７％、３％の割合で混合した混合原料を中間層の原料として、２台の押出機に各々を供給し、各々２８５℃で溶融した後、４０℃に設定した冷却ロール上に、２種３層（表層／中間層／表層＝６：２６：６の吐出量）の層構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に３．２倍延伸した後、この縦延伸フィルムの片面に、下記表１に示す塗布液Ａ１を粘着層の膜厚（乾燥後）が１５０ｎｍになるように塗布し、反対側の面に下記表３に示す塗布液Ｂ１を機能層の膜厚（乾燥後）が１００ｎｍになるように塗布し、テンターに導き、９０℃で１０秒間乾燥させた後、横方向に１２０℃で４．３倍延伸し、２３０℃で１０秒間熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、厚さ３８μｍ、粘着層の表面のＳａが１５ｎｍのポリエステルフィルムを得た。なお、粘着層を酢酸エチルで取り除いた場合の、粘着層があった側のポリエステル表面のＳａは１５ｎｍであった。

得られたポリエステルフィルムを評価したところ、ポリメチルメタクリレート板との粘着力は２０ｍＮ／ｃｍで、粘着特性は良好であり、機能層側の絶対反射率の最小値も４．８％と高く、加工層形成後の干渉ムラがなく視認性は良好であった。このフィルムの特性を下記表１２に示す。

実施例２７９〜２９８：
実施例２７８において、塗布剤組成を表１〜３に示す塗布剤組成に変更する以外は実施例２７８と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは下記表１２に示すとおり、粘着力は良好であり、機能層側の絶対反射率の最小値も高く、加工層形成後の干渉ムラが軽減されており視認性は良好であった。

実施例２９９：
実施例１において、粘着層を設けなかったこと以外は実施例１と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。この粘着層のないポリエステルフィルム上に、下記表１に示す塗布液Ａ２１を粘着層の膜厚（乾燥後）が１００ｎｍになるように塗布し、１００℃で６０秒間の乾燥を行い、オフラインコーティングによる粘着層が積層されたポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは表１２に示すとおり、粘着力は良好であり、機能層側の絶対反射率の最小値も高く干渉ムラはなく良好であった。しかしながら、粘着層の基材密着性と被着体への移行性は良くないものであった。

実施例３００：
実施例２９９において、粘着層の組成を表２に示す組成に変更する以外は、実施例２９９と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは下記表１２に示すとおり、粘着力は良好であり、機能層側の絶対反射率の最小値も高く干渉ムラはなく良好であったが、粘着層の基材密着性と被着体への移行性は良くないものであった。

比較例１：
実施例１において、粘着層を設けなかったこと以外は実施例１と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムを評価したところ、下記表１３に示すとおり、粘着力はないフィルムであった。

比較例２〜１２：
実施例１において、塗布剤組成を表１〜３に示す塗布剤組成に変更する以外は実施例１と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは表１３に示すとおり、粘着力がない場合や、機能層側（粘着層とはフィルムの反対側）の絶対反射率の最小値が低く、加工層を形成後の干渉ムラが悪い結果であり、視認性が悪くなるフィルムであった。

比較例１３：
比較例１で得られた粘着層がないポリエステルフィルム上に、下記表１に示す塗布液Ａ２１を粘着層の膜厚（乾燥後）が２０μｍとなるように、１００℃で３分間の乾燥を行い、オフラインコーティングによる粘着層が形成されたポリエステルフィルムを得た。ポリエステルフィルムに粘着層側を貼り合わせた後に断裁したところ、実施例では見られなかった、粘着層の成分のはみ出しが見られ、粘着成分による汚染が懸念される結果であった。また粘着力はうまく測定ができなかった。その他の特性は表１３に示すとおりであった。

本発明のフィルムは、例えば、樹脂板、金属板等の輸送時、保管時や加工時の傷付き防止や汚れ付着防止用等に使用する表面保護フィルム等の用途において、フィッシュアイが少なく、機械的強度および耐熱性に優れ、良好な粘着特性と加工後にも良好な視認性を有することが必要な用途に好適に利用することができる。

Claims (20)

1. ポリエステルフィルムの一方の面に、ガラス転移点が０℃以下であるアクリル樹脂またはガラス転移点が０℃以下であるポリエステル樹脂を含有する、膜厚が１０μｍ以下である粘着層を有し、当該粘着層と反対側のポリエステルフィルム面に、波長４００〜８００ｎｍの範囲における絶対反射率の最小値が４．０％以上である機能層を有することを特徴とする積層ポリエステルフィルム。
2. 前記ガラス転移点が０℃以下であるポリエステル樹脂が、脂肪族多価カルボン酸または脂肪族多価ヒドロキシ化合物を構成成分に含有する請求項１の積層ポリエステルフィルム。
3. 前記ガラス転移点が０℃以下であるポリエステル樹脂が、官能基としてスルホン酸、スルホン酸塩、カルボン酸、またはカルボン酸塩を含有する請求項１または２に記載の積層ポリエステルフィルム。
4. 前記ガラス転移点が０℃以下であるアクリル樹脂が、アルキル基の炭素数が４〜３０の範囲であるアルキル（メタ）アクリレートを構成成分として含有する請求項１〜３のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
5. 前記ガラス転移点が０℃以下であるアクリル樹脂を構成するモノマーのうち、ホモポリマーとした場合のガラス転移点が０℃以下であるモノマーの含有量が、アクリル樹脂全体に対する割合として３０重量％以上である請求項１〜４のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
6. 前記ガラス転移点が０℃以下であるアクリル樹脂が、エステル基末端に含有する炭素数が２以下である化合物、または環状構造を有する化合物を構成成分として含有する請求項１〜５のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
7. 前記ガラス転移点が０℃以下であるアクリル樹脂が、カルボン酸基、カルボン酸塩基、スルホン酸基、スルホン酸塩基、または水酸基を含有する請求項１〜６のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
8. 前記粘着層が架橋剤を含有する請求項１〜７のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
9. 前記機能層が樹脂を含有する請求項１〜８のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
10. 前記機能層が芳香族含有化合物、縮合多環式芳香族化合物、金属含有化合物、硫黄元素を含有する化合物、またはハロゲン元素を含有する化合物のいずれか１種を含有する請求項１〜９のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
11. 前記機能層が架橋剤を含有する請求項１〜１０のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
12. 前記機能層の膜厚が３０〜５００ｎｍの範囲である請求項１〜１１のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
13. 前記機能層の上に加工層を有する請求項１〜１２のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
14. 前記粘着層表面の算術平均粗さ（Ｓａ）が５０ｎｍ以下である請求項１〜１３のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
15. 前記ポリエステルフィルムが多層構成であり、前記粘着層側のポリエステルフィルム層に含有する粒子量が０．３０重量％未満である請求項１〜１４のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
16. 前記粘着層のポリメチルメタクリレート板に対する粘着力が、１〜５０００ｍＮ／ｃｍの範囲である請求項１〜１５のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルム。
17. ポリエステルフィルムの一方の面に、ガラス転移点が０℃以下であるアクリル樹脂またはガラス転移点が０℃以下であるポリエステル樹脂を含有する、膜厚が１０μｍ以下である粘着層を設け、当該粘着層と反対側のポリエステルフィルム面に、波長４００〜８００ｎｍの範囲における絶対反射率の最小値が４．０％以上である機能層を設け、当該粘着層をフィルム製造の工程内でインラインコーティングにより形成することを特徴とする積層ポリエステルフィルムの製造方法。
18. ポリエステルフィルムの一方の面に、ガラス転移点が０℃以下であるアクリル樹脂またはガラス転移点が０℃以下であるポリエステル樹脂を含有する、膜厚が１０μｍ以下である粘着層を設け、当該粘着層と反対側のポリエステルフィルム面に、波長４００〜８００ｎｍの範囲における絶対反射率の最小値が４．０％以上である機能層を設け、当該粘着層を２１０〜２７０℃の範囲の熱処理工程を経て形成することを特徴とする積層ポリエステルフィルムの製造方法。
19. ポリエステルフィルムの一方の面に、ガラス転移点が０℃以下であるアクリル樹脂またはガラス転移点が０℃以下であるポリエステル樹脂を含有する、膜厚が１０μｍ以下である粘着層を設け、当該粘着層と反対側のポリエステルフィルム面に、波長４００〜８００ｎｍの範囲における絶対反射率の最小値が４．０％以上である機能層を設け、当該粘着層を当該ガラス転移点が０℃以下である樹脂を含む水溶液または水分散体を塗布、乾燥して形成することを特徴とする積層ポリエステルフィルムの製造方法。
20. 前記粘着層のポリメチルメタクリレート板に対する粘着力が、１〜５０００ｍＮ／ｃｍの範囲である請求項１７〜１９のいずれかに記載の積層ポリエステルフィルムの製造方法。