JP2017215254A - 潤滑状態判定装置及び潤滑状態判定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】潤滑油に劣化以外の事象が発生したか否かを判定できる潤滑状態判定装置及び潤滑状態判定方法の提供。【解決手段】潤滑油に検査光を照射する照射部と、前記検査光が前記潤滑油を通過した透過光を受光する受光部と、前記透過光の、前記潤滑油の劣化のみによる輝度の経時的変化を示す推定式を予め記憶した記憶部と、前記受光部が受光した前記透過光の輝度を示す第１の指標と、前記推定式から導出した前記透過光の輝度を示す第２の指標とを比較して、前記潤滑油に劣化以外の事象が発生したか否かを判定する演算部と、を備える、潤滑状態判定装置を採用する。【選択図】図７

Description

本発明は、潤滑状態判定装置及び潤滑状態判定方法に関するものである。

機械要素部品に働く摩擦を軽減するために用いられる潤滑油は、経年的に、酸化反応等により成分が劣化するとともに、潤滑性能が悪化することが知られている。潤滑油の潤滑性能の悪化は、機械要素部品の摩耗や過熱を引き起こす可能性があるため、潤滑油の状態を監視する必要がある。例えば、特許文献１には、光学的な手法で潤滑油の劣化状態を判定する潤滑油劣化判定装置が開示されている。特許文献１のように、光を用いて潤滑油の劣化状態を判定する手法は、即時に潤滑油の状態を把握することができる。

特開２０１５−４９１６６号公報

ところで、潤滑油の黒色化は、潤滑油の劣化（主に酸化劣化であるが、添加剤の消耗等も含む）だけでなく、機械要素部品の摩耗粉等が混入することによっても発生する。潤滑油の黒色化が多少進行したとしても、即、機械要素部品の異常に至ることは殆どないため、ある意味正常と考えることができる。しかしながら、機械要素部品の摩耗粉の混入のような潤滑油の劣化以外の事象が発生した場合は、機械要素部品の損傷等が懸念されるため、潤滑油の劣化と区別して早い段階で検知する必要がある。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、潤滑油に劣化以外の事象が発生したか否かを判定できる潤滑状態判定装置及び潤滑状態判定方法の提供を目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は、潤滑油に検査光を照射する照射部と、前記検査光が前記潤滑油を通過した透過光を受光する受光部と、前記透過光の、前記潤滑油の劣化のみによる輝度の経時的変化を示す推定式を予め記憶した記憶部と、前記受光部が受光した前記透過光の輝度を示す第１の指標と、前記推定式から導出した前記透過光の輝度を示す第２の指標とを比較して、前記潤滑油に劣化以外の事象が発生したか否かを判定する演算部と、を備える、潤滑状態判定装置を採用する。

また、本発明においては、前記演算部は、対数で示された前記第１の指標と前記第２の指標とを比較して、前記潤滑油に劣化以外の事象が発生したか否かを判定する、という構成を採用する。

また、本発明においては、前記受光部が受光した前記透過光に含まれる三原色成分をＲ_ｎ、Ｇ_ｎ、Ｂ_ｎとし、前記潤滑油に劣化が生じていない初期状態の前記透過光に含まれる三原色成分をＲ_０、Ｇ_０、Ｂ_０としたときに、前記第１の指標であるlog[ΔE__RGB]は、以下のように示される、という構成を採用する。

また、本発明においては、前記受光部が受光した前記透過光に含まれる三原色成分をＲ_ｎ、Ｇ_ｎ、Ｂ_ｎとし、前記潤滑油に劣化が生じていない初期状態の前記透過光に含まれる三原色成分をＲ_０、Ｇ_０、Ｂ_０とし、α、β、γを定数としたときに、前記第２の指標であるEstimated log[ΔE__RGB]は、以下のように示される、という構成を採用する。

また、本発明においては、前記α、β、γは、前記潤滑油の劣化のみによる前記透過光に含まれる三原色成分の経時的変化を計測した計測データに基づいて算定されている、という構成を採用する。

また、本発明においては、潤滑油に検査光を照射する照射工程と、前記検査光が前記潤滑油を通過した透過光を受光する受光工程と、前記透過光の、前記潤滑油の劣化のみによる輝度の経時的変化を示す推定式を予め記憶する記憶部と、前記受光部が受光した前記透過光の輝度を示す第１の指標と、前記推定式から導出した前記透過光の輝度を示す第２の指標とを比較して、前記潤滑油に劣化以外の事象が発生したか否かを判定する判定工程と、を有する、潤滑状態判定方法を採用する。

本発明では、潤滑油の劣化のみによる輝度の経時的変化を示す推定式を予め記憶しておき、受光部が受光した透過光の輝度を示す第１の指標と、推定式から導出した透過光の輝度を示す第２の指標とを比較して、潤滑油に劣化以外の事象が発生したか否かを判定している。これにより、潤滑油に劣化以外の事象が発生したか否かを判定することが可能となった。

本発明の実施形態における潤滑状態判定装置の機能ブロック図である。 本発明の実施形態における潤滑状態判定装置の断面構成図である。 本発明の実施形態における第１の指標と第２の指標と動粘度変化率の経時変化を示すグラフである。 本発明の実施形態における第１の指標と第２の指標と油中Ｆｅ濃度の経時変化を示すグラフである。 本発明の実施形態における第１の指標と第２の指標との差異と油中Ｆｅ濃度の関係を示すグラフである。 本発明の実施形態における第１の指標、第２の指標と動粘度変化率の関係を示すグラフである。 本発明の実施形態における潤滑状態判定装置の動作を示すフローチャートである。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。
図１は、本発明の実施形態における潤滑状態判定装置１の機能ブロック図である。図２は、本発明の実施形態における潤滑状態判定装置１の断面構成図である。
本実施形態の潤滑状態判定装置１は、図２に示すように、対象機械２に設置され、対象機械２に供給される潤滑油Ｘの潤滑状態を判定する装置である。

対象機械２は、金属製の機械要素部品（例えば歯車装置）や、セラミック製の機械要素部品（例えば軸受装置）等を備える。本実施形態の対象機械２では、潤滑油Ｘの潤滑性能の悪化の原因として、潤滑油Ｘの劣化（主に酸化劣化であるが、添加剤の消耗等も含む）、機械要素部品の摩耗粉、削片等の異物の混入等が想定されるものとする。

潤滑状態判定装置１は、図１に示すように、計測部１０と、演算部１１と、表示部１２と、記憶部１３と、入力部１４とを備えている。計測部１０は、図２に示すように、基礎部１０ａと、取付基板１０ｂと、ライト１０ｃ（照射部）と、光センサ１０ｄ（受光部）と、第１プリズム１０ｅと、第２プリズム１０ｆと、カバー１０ｇと、を備える。対象機械２には、潤滑油Ｘを貯溜する潤滑油貯溜部２０まで貫通する検査用開口２１が形成されている。計測部１０は、検査用開口２１に取り付けられている。

基礎部１０ａは、潤滑油貯溜部２０の検査用開口２１に挿入される中央部１０ａ１と、一部が検査用開口２１の淵に引っ掛けられるフランジ１０ａ２と、を有する。中央部１０ａ１には、ライト１０ｃが照射した検査光Ｙ１を通すための孔１０ａ３と、検査光Ｙ１が潤滑油Ｘを通過した透過光Ｙ２を通すための孔１０ａ４とが設けられている。また、基礎部１０ａは、取付基板１０ｂと、ライト１０ｃと、光センサ１０ｄと、第１プリズム１０ｅと、第２プリズム１０ｆと、カバー１０ｇとを支持している。取付基板１０ｂは、ライト１０ｃ及び光センサ１０ｄが取り付けられた電子基板である。

ライト１０ｃは、例えば、白色ＬＥＤライトであり、スリット１０ｈ内の潤滑油Ｘに、白色光である検査光Ｙ１を照射する。光センサ１０ｄは、光の強度を計測する受光素子である。このような光センサ１０ｄは、透過光Ｙ２を受光し、透過光Ｙ２のＲ（赤）成分、Ｇ（緑）成分及びＢ（青）成分の強度（光量）を計測するＲＧＢセンサである。なお、ライト１０ｃ及び光センサ１０ｄは、不図示の電源と取付基板１０ｂを介して接続されている。なお、三原色成分とは、周知のように、白色光を合成するための波長であって、赤（波長:625-740nm）、緑（波長:500-560nm）、青（波長:445-485nm）の三色をいう。

第１プリズム１０ｅ及び第２プリズム１０ｆは、光路を直角に屈折させるための直角プリズムであり、中央部１０ａ１の底面に固定されている。第１プリズム１０ｅは、孔１０ａ３を覆うように配置され、ライト１０ｃから射出された検査光Ｙ１を、第２プリズム１０ｆの方向に反射する。第２プリズム１０ｆは、孔１０ａ４を覆うように配置され、第１プリズム１０ｅ側から入射された透過光Ｙ２を光センサ１０ｄの方向に反射する。

第１プリズム１０ｅと第２プリズム１０ｆとの間には一定幅のスリット１０ｈが設けられている。スリット１０ｈは、潤滑油貯溜部２０内に形成されており、潤滑油Ｘが流入する。つまり、スリット１０ｈは、潤滑油Ｘを収容している。また、カバー１０ｇは、ライト１０ｃ及び光センサ１０ｄを潤滑油貯溜部２０の外側から覆うことで、遮光する部材であり、外光によるノイズを防ぐ。

上記したような構成の計測部１０において、検査光Ｙ１は、ライト１０ｃから射出され、第１プリズム１０ｅによって９０度方向に反射される（照射工程）。さらに、検査光Ｙ１は、潤滑油Ｘが充満したスリット１０ｈ（潤滑油Ｘ）を通過し、その透過光Ｙ２は第２プリズム１０ｆによってさらに９０度方向に反射され、光センサ１０ｄへと入射する（受光工程）。そして、計測部１０は、透過光Ｙ２に含まれる三原色成分の強度を演算部１１へと出力する。

図１に戻り、表示部１２は、液晶ディスプレイ等のモニターであり、対象機械２の操作者等が潤滑状態を容易に視認可能に表示する。記憶部１３は、ハードディスクドライブ等のメモリであり、データを記憶し、演算部１１の要求に応じて、演算部１１に送信する。入力部１４は、キーボードやマウス等を備えており、操作情報を演算部１１に入力する。

演算部１１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）並びに上記各構成機器と信号の入出力を行うインタフェース回路などから構成されている。演算部１１は、計測部１０（光センサ１０ｄ）からの入力信号に基づいて透過光Ｙ２に含まれる三原色成分の強度、すなわち赤色Ｒ成分の強度、緑色Ｇ成分の強度及び青色Ｂ成分の強度を取得する。

記憶部１３は、潤滑油Ｘの劣化のみによる輝度の経時的変化を示す推定式を予め記憶している。演算部１１は、光センサ１０ｄが受光した透過光Ｙ２の輝度を示す第１の指標と、予め記憶した推定式から導出した透過光Ｙ２の輝度を示す第２の指標とを比較して、潤滑油Ｘに劣化以外の事象が発生したか否かを判定する。

次に、演算部１１が実施する潤滑状態判定方法について説明する。

通常、潤滑油Ｘの色は、酸化劣化により変色（黒色化）する。潤滑油Ｘの潤滑状態の悪化については、色情報（ＲＧＢデータ）から得られる光の強度に相当する輝度で診断できる。なお、油種や運転諸条件（温度等）によって輝度の傾向（経時変化）が異なる場合があるため、潤滑油Ｘの酸化劣化のみがある程度進行している段階で、１回以上、採取油の動粘度計測（酸化劣化進行レベルの指標）を行い、輝度と動粘度変化率との相関性を確認しておくことが好ましい。

光センサ１０ｄが受光した透過光Ｙ２に含まれる三原色成分をＲ_ｎ、Ｇ_ｎ、Ｂ_ｎとし、潤滑油Ｘが黒色化していない初期状態（新油）の透過光Ｙ２に含まれる三原色成分をＲ_０、Ｇ_０、Ｂ_０としたときに、輝度の第１指標であるlog[ΔE__RGB]は、下式（１）で示すことができる。第１の指標において、初期状態との相対値を用いた理由は、絶対値では計測基準の取り方に数値が左右されてしまうためである。また、対数を用いた理由は、軽微な変化を捉えるためである。

log[ΔE__RGB]を監視すれば、潤滑油Ｘの潤滑状態の悪化は判定できる。しかしながら、潤滑油Ｘの黒色化は摩耗粉（異物）の混入等によっても発生するため、log[ΔE__RGB]のみでは、その原因が潤滑油Ｘの劣化に起因するものなのか、潤滑油Ｘの劣化以外の事象に起因するものなのかまでは判定することはできない。このため、本手法では、潤滑油Ｘの劣化のみによる輝度の経時的変化を示す推定式から導出した透過光Ｙ２の輝度を示す第２の指標（推定値）を第１の指標（計測値）の比較対象とし、潤滑油Ｘに劣化以外の事象が発生したか否かを判定する。

具体的には、第１の指標と第２の指標との差異にて、正常値からの外れ度合（距離）を評価し、損傷の発生（摩耗粉の混入）の有無とその程度を判定する。当該正常値の基準となる推定式は、下式（２）で示すように、三原色成分のそれぞれの色差の色指標であるlog[Δ|R-G|]、log[Δ|R-B|]、log[Δ|R-G|]から、輝度の第２の指標であるEstimated log[ΔE__RGB]を算出する式とした。

Estimated log[ΔE__RGB]は、光センサ１０ｄが受光した透過光Ｙ２に含まれる三原色成分をＲ_ｎ、Ｇ_ｎ、Ｂ_ｎとし、潤滑油Ｘに劣化が生じていない初期状態の透過光Ｙ２に含まれる三原色成分をＲ_０、Ｇ_０、Ｂ_０とし、α、β、γを定数としたときに、下式（３）で示される。第２の指標において、第１の指標と同様に初期状態との相対値を用いた理由は、絶対値では計測基準の取り方に数値が左右されてしまうためである。また、対数を用いた理由は、軽微な変化を捉えるためである。

式（３）に示すα、β、γは、潤滑油Ｘの劣化のみによる透過光Ｙ２に含まれる三原色成分の経時的変化を計測した計測データに基づいて算定されている。具体的にα、β、γは、計測部１０で計測した、摩耗粉（異物）の混入のない正常状態の潤滑油Ｘのｍ回目（ｍ≦ｎ−１であって、ｍは３以上が好ましい）までの三原色成分（Ｒ、Ｇ、Ｂ）の計測データに基づき、例えば多変数解析を用いて、log[ΔE__RGB]とEstimated log[ΔE__RGB]との差異が最小となるように算定されている。当該式（３）は、記憶部１３に記憶する（記憶工程）。なお、α、β、γは、複数の計測データの平均値から算定されていてもよい。

図３〜図６は、上記潤滑状態判定方法の妥当性の確認を行った検証結果を示す。当該検証実験は、稼働している発電用ガスタービンから回収した回収油の色指標値、動粘度変化率、油中Ｆｅ濃度を用いて行った。
図３は、本発明の実施形態における第１の指標（式（１））と第２の指標（式（３））と動粘度変化率（ＫＶ）の経時変化を示すグラフである。図４は、本発明の実施形態における第１の指標（式（１））と第２の指標（式（３））と油中Ｆｅ濃度の経時変化を示すグラフである。図５は、本発明の実施形態における第１の指標（式（１））と第２の指標（式（３））との差異と油中Ｆｅ濃度の関係を示すグラフである。図６は、本発明の実施形態における第１の指標（式（１））、第２の指標（式（３））と動粘度変化率の関係を示すグラフである。

当該検証実験では、１〜４回目（ｍ＝４）までの三原色成分（Ｒ、Ｇ、Ｂ）の計測データを用いて、α、β、γを算定した。図４に示すように、１〜４回目までは、油中Ｆｅは検出されず、潤滑油Ｘの酸化劣化のみ進行していた。
図４に示すように、式（１）から算出される第１の指標と式（３）から算出される第２の指標との差異が、５０００時間以降に拡大しているのが分かる。図３に示すように、潤滑油Ｘの酸化劣化に伴い動粘度変化率が堅調に増加するのに対し、図４に示すように、油中Ｆｅ濃度は５０００時間以降に増加しており、この差異と一致している。当該差異の程度と油中Ｆｅ濃度との関係は、図５に示すように、良好な相関性を示している。このため、第１の指標の第２指標（正常値）からの外れ度合の評価にて、損傷の発生（摩耗の発生）有無だけでなく、当該外れ度合の程度で損傷の深刻度が診断できると言える。

図６に示すように、第１の指標と第２の指標との差がない（摩耗粉が発生していない）５０００時間以前（log[ΔE__RGB]＞−０．４に相当）では、log[ΔE__RGB]のトレンドを見ることで、潤滑油Ｘの酸化劣化の進行レベルが診断できる。また、摩耗進行の無い正常時且つある程度酸化劣化が進行している段階で、１回以上、採取油の動粘度計測を行い、log[ΔE__RGB]と動粘度変化率との相関性を確認しておけば、log[ΔE__RGB]の値から動粘度変化率の算定が可能である。すなわち、上述の通り、運用方法（使用油種、新油の補充率、温度等の使用条件）によって、酸化劣化の進行状態が異なり、log[ΔE__RGB]はさまざまな経時変化を示すが、この診断方法であれば、種々の検量線を作成することなく、潤滑油Ｘの酸化劣化の進行程度の定量的な診断が容易にできる。

以上の結果から、次のような判定が可能である。
１．潤滑油Ｘの酸化劣化進行自身は正常と考え、そのときのＲ、Ｇ、Ｂ値のデータを基に多変量解析にて正常な段階での推定式を作成し、当該推定式から外れる程度の評価にて、機械要素部品の損傷の発生（摩耗の発生）を判定できる。また、当該外れ度合の程度で損傷の深刻度も判定できる。
２．摩耗粉が発生していない段階では、log[ΔE__RGB]のトレンドを見ることで、潤滑油Ｘの酸化劣化の進行レベルが判定できる。また、log[ΔE__RGB]と動粘度変化率との相関性を確認しておけば、log[ΔE__RGB]の値から動粘度変化率の算定が可能である。

続いて、上記のように構成された潤滑状態判定装置１の動作について説明する。
図７は、本発明の実施形態における潤滑状態判定装置１の動作（正確には演算部１１が実行する各種処理のシーケンス）を示すフローチャートである。
図７に示すように、先ず、演算部１１は、第１の指標であるlog[ΔE__RGB]を算出する（ステップＳ１）。第１の指標であるlog[ΔE__RGB]が負になった場合、ステップＳ２に移行する。第１の指標であるlog[ΔE__RGB]の変化が無い（負になっていない）場合、潤滑油Ｘの潤滑性能の悪化（黒色化）が進行していないものとして、演算部１１はlog[ΔE__RGB]を監視し続ける。なお、ステップＳ１では、log[ΔE__RGB]が予め設定した所定の閾値（０でない値）以下になった場合に、ステップＳ２に移行してもよい。

ステップＳ２において、演算部１１は、第１の指標であるlog[ΔE__RGB]と第２の指標であるEstimated log[ΔE__RGB]との差を算出する。演算部１１は、光センサ１０ｄが受光した透過光Ｙ２の輝度を示す第１の指標と、推定式（式（３））から導出した透過光Ｙ２の輝度を示す第２の指標とを比較して、潤滑油Ｘに劣化以外の事象が発生したか否かを判定する（判定工程）。なお、推定式のα、β、γは、log[ΔE__RGB]が負になったタイミングで、摩耗粉の混入のない正常時のｍ回目（ｍ≦ｎ−１）までの三原色成分（Ｒ、Ｇ、Ｂ）の計測データを基に、多変数解析にて、log[ΔE__RGB]とEstimated log[ΔE__RGB]との差異が最小となるように算定してもよいし、log[ΔE__RGB]が負になる前に予め算定してもよい。

演算部１１は、log[ΔE__RGB]とEstimated log[ΔE__RGB]との差が増加傾向にある場合、潤滑油Ｘに劣化以外の事象が発生したと判定する（ステップＳ１０）。図４に示すように、摩耗粉が発生している場合、log[ΔE__RGB]とEstimated log[ΔE__RGB]との差が大きくなる傾向にあるため、潤滑油Ｘの劣化と区別することができる。逆に、log[ΔE__RGB]とEstimated log[ΔE__RGB]との差が増加傾向に無い場合（変化無しの場合）、log[ΔE__RGB]の減少は潤滑油Ｘの劣化に起因するものであると判定することができる（ステップＳ２０）。

ステップＳ２０に移行した場合、次に、演算部１１は、log[ΔE__RGB]と動粘度変化率との相関性があるか判定する（ステップＳ２１）。上述のように摩耗進行の無い正常時且つある程度酸化劣化が進行している段階で、１回以上、採取油の動粘度計測を行い、log[ΔE__RGB]と動粘度変化率との相関性を取得済みであれば、図６に示すように、log[ΔE__RGB]から動粘度変化率を算定し、定量的な診断が可能となる（ステップＳ２２）。一方、log[ΔE__RGB]と動粘度変化率との相関性を取得していない場合であっても、log[ΔE__RGB]から潤滑油Ｘの酸化劣化進行の定性的な診断は可能である（ステップＳ２３）。
以上により、潤滑状態判定装置１の動作（判定）が終了する。

このように、上述した本実施形態の潤滑状態判定装置１によれば、ライト１０ｃと、光センサ１０ｄと、記憶部１３と、演算部１１と、を備え、潤滑油Ｘの劣化のみによる輝度の経時的変化を示す推定式を予め記憶し、光センサ１０ｄが受光した透過光Ｙ２の輝度を示す第１の指標と、推定式から導出した透過光Ｙ２の輝度を示す第２の指標とを比較して、潤滑油Ｘに劣化以外の事象が発生したか否かを判定することができる。これにより、潤滑油Ｘに劣化以外の事象が発生したか否かを正確且つ即時に判定することが可能となる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、例えば以下のような変形例が考えられる。
（１）上記実施形態では、潤滑油Ｘの劣化以外の事象として摩耗粉の混入を例示したが、本発明はこれに限定されない。潤滑油Ｘの劣化以外の事象としては、例えば、異なる油種の混入、潤滑油補充装置の停止／動作低下による新油の補充率の低下、温度の急上昇等による潤滑油Ｘの急激な酸化劣化等が想定される。

（２）上記実施形態では、潤滑状態判定装置１が、ライト１０ｃ、光センサ１０ｄ、記憶部１３及び演算部１１を備えるものとしたが、本発明はこれに限定されない。ライト１０ｃ、光センサ１０ｄ及び演算部１１は、それぞれ別の装置としてもよい。

（３）上記実施形態では、第１の指標、第２の指標及び三原色成分の色差を用いて、より微小な変化を判定可能となるように、対数をとった変化量を算出している。さらに、当該変化量は、初期状態との相対値で算出している。しかしながら、本発明はこれに限定されない。対数をとり、さらに初期状態との相対値で算出する処理は一例であり、本発明は、上記実施形態のような計算処理を行わずに、第１の指標、第２の指標及び三原色成分の色差を用いて、潤滑状態を判定する判定方法も含めるものである。

１ 潤滑状態判定装置
１０ｃ ライト（照射部）
１０ｄ 光センサ（受光部）
１１ 演算部
１３ 記憶部
Ｘ 潤滑油
Ｙ１ 検査光
Ｙ２ 透過光

Claims (6)

1. 潤滑油に検査光を照射する照射部と、
   前記検査光が前記潤滑油を通過した透過光を受光する受光部と、
   前記透過光の、前記潤滑油の劣化のみによる輝度の経時的変化を示す推定式を予め記憶した記憶部と、
   前記受光部が受光した前記透過光の輝度を示す第１の指標と、前記推定式から導出した前記透過光の輝度を示す第２の指標とを比較して、前記潤滑油に劣化以外の事象が発生したか否かを判定する演算部と、を備える、ことを特徴とする潤滑状態判定装置。
2. 前記演算部は、対数で示された前記第１の指標と前記第２の指標とを比較して、前記潤滑油に劣化以外の事象が発生したか否かを判定する、ことを特徴とする請求項１に記載の潤滑状態判定装置。
3. 前記受光部が受光した前記透過光に含まれる三原色成分をＲ_ｎ、Ｇ_ｎ、Ｂ_ｎとし、前記潤滑油に劣化が生じていない初期状態の前記透過光に含まれる三原色成分をＲ_０、Ｇ_０、Ｂ_０としたときに、前記第１の指標であるlog[ΔE__RGB]は、
   

   

   で示される、ことを特徴とする請求項２に記載の潤滑状態判定装置。
4. 前記受光部が受光した前記透過光に含まれる三原色成分をＲ_ｎ、Ｇ_ｎ、Ｂ_ｎとし、前記潤滑油に劣化が生じていない初期状態の前記透過光に含まれる三原色成分をＲ_０、Ｇ_０、Ｂ_０とし、α、β、γを定数としたときに、前記第２の指標であるEstimated log[ΔE__RGB]は、
   

   

   で示される、ことを特徴とする請求項２または３に記載の潤滑状態判定装置。
5. 前記α、β、γは、前記潤滑油の劣化のみによる前記透過光に含まれる三原色成分の経時的変化を計測した計測データに基づいて算定されている、ことを特徴とする請求項４に記載の潤滑状態判定装置。
6. 潤滑油に検査光を照射する照射工程と、
   前記検査光が前記潤滑油を通過した透過光を受光する受光工程と、
   前記透過光の、前記潤滑油の劣化のみによる輝度の経時的変化を示す推定式を予め記憶する記憶工程と、
   前記受光部が受光した前記透過光の輝度を示す第１の指標と、前記推定式から導出した前記透過光の輝度を示す第２の指標とを比較して、前記潤滑油に劣化以外の事象が発生したか否かを判定する判定工程と、を有する、ことを特徴とする潤滑状態判定方法。

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