JP2017202052A - 電気かみそり - Google Patents

Abstract

【課題】ヘッド部に設けたモーターおよび内刃駆動構造を最適化して、ヘッド部および電気かみそりの全体を小形化しコンパクト化できる電気かみそりを提供する。【解決手段】グリップ３を含む本体ケース１とヘッド部２を備えており、ヘッド部２にロータリー式の内刃９と、内刃９を回転駆動するモーター８と、モーター８の回転動力を内刃９に伝動する内刃駆動構造が設けてある。モーター８はその回転中心軸が内刃９の回転中心軸と平行になる状態で横置き配置されて、ヘッド部２で固定支持されている。モーター８と内刃駆動構造の間に、内刃９および内刃駆動構造を上下フロート可能に支持するフロート構造を設け、内刃９および内刃駆動構造を、モーター８に対して上下フロートさせる。【選択図】図１

Description

本発明は、本体ケースの上部に設けたヘッド部の内部に、内刃を駆動するモーターが配置してある電気かみそりに関する。

この種の電気かみそりは、本出願人の提案に係る特許文献１の電気かみそりに開示されている。そこでは、本体ケースを含む卵形のグリップ部と、グリップ部とは別体のヘッド部で電気かみそりを構成している。ヘッド部は、グリップ部から連出した支持アームと、同アームの上端に設けた連結軸で左右揺動可能に支持されており、縦長卵形の本体ケースの中心軸線に対してヘッド中心軸線が前上がり傾斜する状態で支持してある。ヘッド部にはロータリー式の内刃とモーターが配置してあり、モーターの回転動力をギヤトレインに伝動したのち内刃に伝動している。モーターは、その中心軸線がヘッド中心軸線に沿う状態で縦置き配置してある。連結軸は支持アームで上下フロート可能に支持されて、ばねで押し上げ付勢されている。従って、ヘッドの全体は連結軸に同行して傾斜するヘッド中心軸に沿って上下フロートできる。なお、グリップ部の内部には、２次電池と制御基板が配置してある。

ロータリー式の電気かみそりにおいて、モーター中心軸線が内刃の回転中心軸線と平行になる状態でモーターを横置き配置し、さらに減速した動力を巻掛け伝動機構で内刃へ伝動することは、例えば本出願人の提案に係る特許文献２の電気かみそりに開示されている。そこでは、モーター、内刃駆動構造、内刃をかみそりヘッドに組み込んで、かみそりヘッドの全体を本体ケースで上下フロート自在に支持している。

特開２００９−１０６４６１号公報（段落番号００３０、図４） 特開２００４−２０９１１６号公報（要約、図１）

特許文献１の電気かみそりによれば、ヘッドケースの内部にモーターおよびギヤトレインを集約配置して内刃を回転駆動している。換言すると、モーターおよびギヤトレインと内刃をヘッドケースに組み込んで、小型の電気かみそりユニットを構成し、これをグリップ部で支持して電気かみそり全体の小形化を実現している。しかし、モーターの中心を通る中心軸線が、内刃の回転中心軸に対して直交する状態で、モーターを縦置き配置するため、ヘッド部の傾動中心軸線方向の長さを小さくすることができず、ヘッド部を小形化しコンパクト化するうえで限界があった。また、ヘッドケースの左右幅は、内刃および外刃の左右幅によって決まるため、一定以下に小さくすることはできない。一方で、縦置き配置したモーターの左右幅は、ヘッドケースの左右幅に比べて充分に小さいため、モーターの左右にデッドスペースが生じるのを避けられず、このこともヘッド部を小形化するうえで障壁になっていた。

特許文献１の電気かみそりにおいて、特許文献２の電気かみそりのようにモーターを横置き配置すると、ヘッド部の傾動中心軸線方向の長さを小さくして、ヘッド部を小形化しコンパクト化できる。しかし、ヘッド部を上下フロートさせる場合には、特許文献１、２の電気かみそりと同様に、ヘッド部全体を上下フロート可能に支持して、重量の大きなモーターごとフロートさせる必要がある。そのため、ヘッド部のフロート動作が鈍重になり勝ちで、ヘッド部を肌面の変化に追随して軽快に上下フロートさせるのが難しい。

本発明の目的は、ヘッド部に設けたモーターおよび内刃駆動構造を最適化して、ヘッド部および電気かみそりの全体を小形化しコンパクト化できる電気かみそりを提供することにある。
本発明の目的は、電気かみそり全体の小形化を実現しながら、モーターを除く内刃駆動構造を内刃と共に上下フロートでき、これによりヘッド部を肌面の変化に追随して軽快に上下フロートさせて、ひげ剃り時の肌当りをソフトで柔軟なものにできる電気かみそりを提供することにある。

本発明に係る電気かみそりは本体ケース１とヘッド部２を備えており、ヘッド部２にロータリー式の内刃９と、内刃９を回転駆動するモーター８と、モーター８の回転動力を内刃９に伝動する内刃駆動構造が設けてある。モーター８はその回転中心軸が内刃９の回転中心軸と平行になる状態で横置き配置されて、ヘッド部２で固定支持されている。モーター８と内刃駆動構造の間に、内刃９および内刃駆動構造を上下フロート可能に支持するフロート構造を設ける。内刃９および内刃駆動構造を、モーター８に対して上下フロートすることを特徴とする。

ヘッド部２に、モーター８を支持する固定フレーム６と、内刃９および内刃駆動構造を支持して、固定フレーム６に対して上下フロートする可動フレーム７が設けてある。図１に示すように、可動フレーム７の上下フロート領域に臨んでモーター８を配置する。

図１に示すように内刃駆動構造は、可動フレーム７の上下に配置した複数の従動プーリー１５・１６と、モーター８の出力軸８ａに固定される原動プーリー１７と、これらのプーリー１５・１６・１７に巻掛け装着される巻掛け伝動体１８を含んで巻掛け伝動機構として構成する。可動フレーム７の上部に配置した従動プーリー１５は終段伝動軸１９に固定する。上下の従動プーリー１５・１６の間に原動プーリー１７を配置して、モーター動力を巻掛け伝動体１８と従動プーリー１５・１６を介して内刃９に伝動する。

巻掛け伝動機構は上下２個の従動プーリー１５・１６と、両従動プーリー１５・１６の中心どうしを結ぶプーリー中心軸線Ｐよりも後方に配置した原動プーリー１７を備えている。上下の従動プーリー１５・１６の中心間距離をＬとし、プーリー中心軸線Ｐから原動プーリー１７の中心までの前後距離をｍとするとき、不等式（ｍ＜Ｌ／２）を満足するように原動プーリー１７を配置する。

従動プーリー１５・１６の中心間距離Ｌの上下中央を基準位置Ｑにして、原動プーリー１７の中心位置が前記基準位置Ｑを含む中央領域Ｚ内に配置されている。中央領域Ｚは、前記基準位置Ｑから上下方向へＬ／４だけ離れた領域内に設定する。

固定フレーム６と可動フレーム７の間にフロート構造を設ける。フロート構造は、両フレーム６・７の一方に固定した軸体２１と、両フレーム６・７の他方に設けられて軸体２１に対して相対移動可能に係合するフロート溝２２・２３と、可動フレーム７を押上げ付勢するフロートばね２４を備えている。

フロート構造は、両フレーム６・７の一方の上下に固定した軸体２１と、両フレーム６・７の他方の上下に設けられて軸体２１に対して相対移動可能に係合するフロート溝２２・２３を備えている。少なくとも両フレーム６・７の下側に位置するフロート溝２３を垂直線に対して傾斜させる。可動フレーム７の上下フロート動作に伴う巻掛け伝動体１８のテンション力の増減変動を、可動フレーム７の姿勢変化に伴う従動プーリー１５・１６の位置変化で吸収し補正する。

図１４に示すように内刃駆動構造は、モーター８の出力軸８ａに固定される原動ベベルギヤ４２と、終段伝動軸１９に固定される終段ベベルギヤ４３と、原動ベベルギヤ４２に噛み合う第１中間ベベルギヤ４４と、終段ベベルギヤ４３に噛み合う第２中間ベベルギヤ４５と、第１中間ベベルギヤ４４の回転動力を第２中間ベベルギヤ４５に伝動する中間ギヤ軸４６を備えている。第１中間ベベルギヤ４４から第２中間ベベルギヤ４５に至る動力伝動経路に、可動フレーム７の上下フロート動作を吸収する非円形断面のスライド軸部４７と、可動フレーム７の上下フロート動作に追随して弾性変形するフロート追随ばね４８を配置する。可動フレーム７が内刃９と共に上下フロートするとき、第１中間ベベルギヤ４４から第２中間ベベルギヤ４５に至る動力伝動経路において、回転動力を伝動しながら可動フレーム７の上下フロートを吸収する。

ヘッド部２に、内刃駆動構造の回転動力で回転駆動される起毛ローラー１１を設ける。図６に示すように、起毛ローラー１１の周面に、肌面を同ローラー１１のローラー中心軸線に沿って伸張変形させ、あるいは縮弛変形させる起毛体３５を形成する。

起毛体３５は、起毛ローラー１１の周回方向へ連続し、ローラー中心軸線に対して傾斜する起毛要素３６の一群で構成し、隣接する起毛要素３６どうしは周方向の少なくとも１か所で一体化されて交差部３７を構成している。交差部３７に起毛ローラー１１の回転方向に沿うひげ捕捉溝３８を形成する。

起毛要素はローラー中心軸線に沿って山谷状に屈曲する起毛リブ３６で構成する。隣接する起毛リブ３６の山部と谷部が面一状の交差部３７を構成している。交差部３７に形成したひげ捕捉溝３８の溝深さＨを、起毛ローラー１１の基部周面１１ｂから起毛リブ３６の突端面までの長さｈより大きく設定する。

本発明に係る電気かみそりにおいては、モーター８をその回転中心軸が内刃９の回転中心軸と平行になる状態で横置き配置するので、モーターを縦置き配置していた従来の電気かみそりに比べて、ヘッド部２の上下寸法を小さくして、その分だけヘッド部２および電気かみそりの全体を小形化しコンパクト化できる。また、モーター８と内刃駆動構造の間にフロート構造を設けて、内刃９および内刃駆動構造を、モーター８に対して上下フロートさせるようにした。このように、モーター８を除く内刃駆動構造を内刃９と共に上下フロートさせると、モーターをヘッド部と共に上下フロートさせる従来の電気かみそりに比べて、フロート部分の全体重量を小さくできるので、ヘッド部２を肌面の変化に追随して軽快に上下フロートさせて、ひげ剃り時の肌当りをソフトで柔軟なものにできる。

ヘッド部２に、モーター８を支持する固定フレーム６と、内刃９および内刃駆動構造を支持する可動フレーム７を設け、可動フレーム７の上下フロート領域に臨んでモーター８を配置すると、可動フレーム７の上下フロート領域内にモーター８を集約配置できる。従って、ヘッド部２の上下寸法を小さくして、その分だけヘッド部２および電気かみそりの全体をさらに小形化しコンパクト化できる。

内刃駆動構造を、原動プーリー１７および従動プーリー１５・１６と巻掛け伝動体１８を伝動要素とする巻掛け伝動機構で構成し、モーター動力を巻掛け伝動体１８と従動プーリー１５・１６を介して内刃９に伝動するようにした。こうした電気かみそりによれば、内刃駆動構造がギヤトレインを伝動要素にして構成してある場合に比べて、ひげ剃り時の電気かみそりの騒音量を減少して静音化できる。とくに、巻掛け伝動体１８がタイミングベルトなどのゴムベルトである場合には、騒音量をさらに効果的に減少して静音化できる。

上下の従動プーリー１５・１６の中心間距離をＬとし、プーリー中心軸線Ｐから原動プーリー１７の中心までの前後距離をｍとするとき、不等式（ｍ＜Ｌ／２）を満足するように原動プーリー１７を配置した。つまり、各プーリー１５・１６・１７を、その中心を結ぶ線が三角形になるように配置した。こうした、内刃駆動構造によれば、内刃９および内刃駆動構造が可動フレーム７と共に下降フロートするとき、上側の従動プーリー１５は原動プーリー１７に接近するのに対して、下側の従動プーリー１６は原動プーリー１７から遠ざかる向きに離れる。従って、上下フロートに伴う巻掛け伝動体１８の張力の変動を最小限にし、上下フロート時にも内刃９を確実に回転駆動できる。

従動プーリー１５・１６の中心間距離Ｌの上下中央を基準位置Ｑにして、同位置Ｑから上下方向へＬ／４だけ離れた中央領域Ｚ内に原動プーリー１７の中心を位置させると、原動プーリー１７を基準位置Ｑの近傍に位置させておくことができる。そのため、上下の従動プーリー１５・１６のいずれか一方と、原動プーリー１７の中心間距離が小さくなりすぎるのを避けて、上下フロート時に各プーリー１５・１６・１７の間で巻掛け伝動体１８が緩む度合や、緊張する度合いを小さくして、好適に回転動力を伝動できる。

固定フレーム６と可動フレーム７の間に軸体２１とフロート溝２２・２３を設け、可動フレーム７をフロートばね２４で押上げ付勢するフロート構造によれば、内刃９および内刃駆動構造と可動フレーム７を固定フレーム６に対して上下フロートできる。また、上下フロート時には、左右の可動フレーム７が同時に上下フロートし、あるいは片方の可動フレーム７が上下フロートしてヘッド部２を左右傾動できるので、肌面の変化に応じて内刃９および外刃１０を傾動させながらひげ切断を効果的に行える。さらに、フロート構造を相対的に上下動する軸体２１とフロート溝２２・２３で構成するので、例えばリンクやアームをフロート要素とする場合に比べて、フロート構造を簡素化し、低コスト化できる。

上下一対の軸体２１およびフロート溝２２・２３でフロート構造を構成し、少なくとも下側に位置するフロート溝２３を垂直線に対して傾斜させると、フロート溝２３の傾斜方向に応じて、上下フロート時の可動フレーム７を前傾させ、あるいは後傾させることができる。また、可動フレーム７を前傾ないし後傾させることにより、上下フロート時の巻掛け伝動体１８を、各プーリー１５・１６・１７間において弛緩させあるいは緊張させることができる。つまり、可動フレーム７の上下フロート動作に伴う巻掛け伝動体１８のテンション力の増減変動を、可動フレーム７の姿勢変化に伴う従動プーリー１５・１６の位置変化で吸収し補正して、上下フロートに伴って巻掛け伝動体１８の緊張状態が大きく変動するのを解消できる。従って、上下フロート時においても内刃９を確実に回転駆動できる。

４個のベベルギヤ４２・４３・４４・４５と中間ギヤ軸４６を伝動要素にする内刃駆動構造において、第１中間ベベルギヤ４４から第２中間ベベルギヤ４５に至る動力伝動経路に、可動フレーム７の上下フロート動作を吸収する非円形断面のスライド軸部４７と、可動フレーム７の上下フロート動作に追随して弾性変形するフロート追随ばね４８を配置するようにした。こうした内刃駆動構造によれば、可動フレーム７が内刃９と共に上下フロートするとき、第１中間ベベルギヤ４４から第２中間ベベルギヤ４５に至る動力伝動経路において、回転動力を伝動しながら可動フレーム７の上下フロートを吸収できる。従って、第１中間ベベルギヤ４４に伝動された回転動力を、第２中間ベベルギヤ４５および終段ベベルギヤ４３に確動的に伝動して、内刃９を安定した状態で回転駆動できる。

ヘッド部２に起毛ローラー１１を設け、その周面に起毛体３５を設けると、内刃９および外刃１０でひげ切断を行う際に、回転駆動される起毛体３５で、肌面をローラー中心軸線に沿って伸張変形させ、あるいは縮弛変形させながら起毛できる。従って、肌面に倒れ込んでいるひげやくせ毛を起毛して、ひげ切断を効果的に行うことができる。

ローラー中心軸線に対して傾斜する起毛要素３６の一群で起毛体３５を構成し、隣接する起毛要素３６の交差部３７にひげ捕捉溝３８を形成すると、起毛要素３６と接触したひげをひげ捕捉溝３８で櫛削って外刃１０に導入案内できるので、ひげ切断をさらに効果的に行うことができる。

山谷状に屈曲する起毛リブ３６で起毛要素を構成し、隣接する起毛リブ３６の山部と谷部に面一状の交差部３７を設けると、起毛ローラー１１が１回転する間に起毛リブ３６および交差部３７を、繰り返し肌面およびひげに接触させて起毛効果を向上できる。また、ひげ捕捉溝３８の溝深さＨを、起毛ローラー１１の基部周面１１ｂから起毛リブ３６の突端面までの長さｈより大きく設定しておくことにより、ひげ捕捉溝３８で捕捉したひげが溝の外へはみ出るのを防ぎ、さらに複数のひげを同時に捕捉して外刃１０に導入案内できるので、ひげ切断をさらに効果的に行うことができる。

実施例１に係る内刃駆動構造およびフロート構造を示す原理図である。 実施例１に係る電気かみそりの概略正面図である。 図５におけるＡ−Ａ線断面図である。 図５におけるＢ−Ｂ線断面図である。 実施例１に係るフロート構造のフロート動作を示す概略側面図である。 実施例１に係る起毛ローラーの斜視図である。 実施例１に係る起毛ローラーの断面図である。 実施例１に係る起毛ローラーの展開図である。 実施例２に係る内刃駆動構造およびフロート構造を示す原理図である。 実施例３に係る内刃駆動構造およびフロート構造を示す原理図である。 実施例４に係る内刃駆動構造を示す縦断正面図である。 実施例５に係る起毛ローラーの斜視図である。 実施例５に係る起毛ローラーの正面図である。 図１３におけるＣ−Ｃ線断面図である。 実施例６に係る内刃駆動構造およびフロート構造を示す縦断正面図である。 実施例７に係る内刃駆動構造を示す縦断正面図である。 実施例８に係る内刃駆動構造を示す縦断正面図である。 実施例９に係る内刃駆動構造を示す側面図である。 参考例１に係る内刃駆動構造およびフロート構造を示す縦断正面図である。 参考例２に係る内刃駆動構造およびフロート構造を示す縦断正面図である。

（実施例１） 図１ないし図８は、本発明に係る電気かみそりの実施例１を示す。本発明において、前後、左右、上下とは図２および図５に示す交差矢印と、交差矢印の近傍に表記した前後、左右、上下の表示に従うものとする。図２において、電気かみそりはグリップ３を含む本体ケース１と、本体ケース１の上部に配置したヘッド部２を備えている。本体ケース１の内部には２次電池４と、制御基板が配置してあり、本体ケース１の前面にはモーター８を起動するスイッチノブ５が設けてある。

ヘッド部２には、本体ケース１に連続する固定フレーム６と、固定フレーム６に対して上下フロートする左右一対の可動フレーム７が設けてあり、固定フレーム６にモーター８が固定され、可動フレーム７にロータリー式の内刃９と外刃１０が装着してある。また、可動フレーム７の右側面にモーター８の回転動力を内刃９に伝動する内刃駆動構造が設けてある。さらに、固定フレーム６の上部後方には、内刃駆動構造の回転動力を利用して回転駆動される起毛ローラー１１が設けてある。ヘッド部２を小形化しコンパクト化するために、モーター８は減速機８ｂを一体に備えた減速機付きモーターからなり、その回転中心軸が内刃９の回転中心軸と平行になる状態で横置き配置してある。内刃９は電鋳法で形成した目の粗い網刃状の切刃を備えており、切刃を支持する内刃軸（終段伝動軸）１９の両端が後述する可動フレーム７で回転自在に軸支してある。外刃１０は、電鋳法で形成した網目の小さな網刃からなり、可動フレーム７に着脱される外刃ホルダー１２で逆Ｕ字状に保形してある（図５参照）。符号１３は可動フレーム７に固定されるカバーであって、その一方は内刃駆動構造の外面を覆っている。

図３ないし図５に示すように内刃駆動構造は、可動フレーム７の上下に配置した２個の従動プーリー１５・１６と、モーター８の出力軸８ａに固定した原動プーリー１７と、これらのプーリー１５・１６・１７に巻掛け装着したタイミングベルト（巻掛け伝動体）１８で巻掛け伝動機構として構成してある。従動プーリー１５・１６および原動プーリー１７は、それぞれタイミングプーリーからなり、上側の従動プーリー１５は内刃９の内刃軸１９の側端に固定され、下側の従動プーリー１６のプーリー軸１６ａは可動フレーム７で回転自在に軸支してある。図１に示すように、原動プーリー１７は上下の従動プーリー１５・１６の間に配置されて、各プーリー１５・１６・１７の中心を結ぶ形状が三角形になるように配置してある。

ヘッド部２をフロート支持するために、固定フレーム６と可動フレーム７の間にフロート構造を設けている。フロート構造は、固定フレーム６の左右側枠に固定した上下一対のガイドピン（軸体）２１と、４個の各ガイドピン２１に対応して左右の可動フレーム７に形成したフロート溝２２・２３と、可動フレーム７を押上げ付勢する左右一対のフロートばね２４を備えている。上側のフロート溝２２が垂直の直線溝で形成してあるのに対して、下側のフロート溝２３は前下がり傾斜状の湾曲溝で形成して、垂直線に対して傾斜させてある。また、可動フレーム７を貫通する出力軸８ａの周りには、縦に長い長方形状の逃げ穴２５が形成してあり、この逃げ穴２５を設けることで、上下フロートする可動フレーム７が出力軸８ａに接当干渉するのを避けている。

上記のように、可動フレーム７および内刃９と内刃駆動構造が上下フロートする場合には、各従動プーリー１５・１６と原動プーリー１７の間のタイミングベルト１８の張力が大小に変化する。これは、原動プーリー１７の位置が常に一定で、その中心位置が変化しないのに対して、従動プーリー１５・１６の上下フロートに伴い、各プーリー１５・１６・１７の間のタイミングベルト１８の張力が変化するからである。こうしたタイミングベルト１８の張力の変動を最小限にし、上下フロート時に内刃９を確実に回転駆動するために、各プーリー１５・１６・１７の配置構造を以下のように設定している。

図１に示すように、上下の従動プーリー１５・１６の中心どうしを結ぶ垂直のプーリー中心軸線Ｐを想定するとき、原動プーリー１７をプーリー中心軸線Ｐよりも後方に配置している。また、上下の従動プーリー１５・１６の中心間距離をＬとし、プーリー中心軸線Ｐから原動プーリー１７の中心までの前後距離をｍとするとき、不等式（ｍ＜Ｌ／２）を満足するように原動プーリー１７を配置している。

プーリー中心軸線Ｐから原動プーリー１７の中心までの前後距離ｍが、Ｌ/２以上に設定してあると、原動プーリー１７に対するタイミングベルト１８の巻掛け角度が大きくなって、モーター８の回転動力をより確実にタイミングベルト１８に伝動できる。反面、巻掛け伝動機構が占める空間の前後寸法が大きくなり、ヘッド部２が大形化してしまう。また、前後距離ｍが極端に小さいと、巻掛け伝動機構が占める空間の前後寸法を小さくできるものの、原動プーリー１７に対するタイミングベルト１８の巻掛け角度が小さくなるため、モーター８の回転動力を確実にタイミングベルト１８に伝動できなくなる。原動プーリー１７に対するタイミングベルト１８の巻掛け角度は、実用上は４５度〜９０度の範囲内で選定することが好ましい。

上記のプーリー配置に加えて、プーリー中心軸線Ｐの上下中央を基準位置Ｑとするとき、原動プーリー１７の中心位置が基準位置Ｑを含む中央領域Ｚ内に位置するように原動プーリー１７を配置している。中央領域Ｚは、前記基準位置Ｑから上下方向へＬ／４だけ離れた領域であって、この中央領域Ｚ内に原動プーリー１７の中心を位置させている。この実施例では、上下フロートする前の原動プーリー１７の中心を、基準位置Ｑより下側の中央領域Ｚに位置させるようにした。

上記のように、従動プーリー１５・１６の中心間距離Ｌの上下中央を基準位置Ｑにして、同位置Ｑから上下方向へＬ／４だけ離れた中央領域Ｚ内に原動プーリー１７の中心を位置させると、原動プーリー１７を基準位置Ｑの近傍に位置させておくことができる。そのため、上下の従動プーリー１５・１６のいずれか一方と、原動プーリー１７の中心間距離が小さくなりすぎるのを避けて、上下フロート時に各プーリー１５・１６・１７の間でタイミングベルト１８が緩む度合や、緊張する度合いを小さくして、好適に回転動力を伝動できる。

図５（ａ）に示すように、常態における可動フレーム７はフロートばね２４で押上げられていて、上下のフロート溝２２・２３の下端がガイドピン２１で受止められている。この状態から可動フレーム７が下降フロートすると、図５（ｂ）に示すように上側の従動プーリー１５が原動プーリー１７に接近し、下側の従動プーリー１６は原動プーリー１７から遠ざかる向きに離れる。つまり、上側の従動プーリー１５と原動プーリー１７の間のタイミングベルト１８は緩んで張力（テンション力）が減少する傾向が生じ、下側の従動プーリー１６と原動プーリー１７のタイミングベルト１８は緊張して張力が増加する傾向が生じる。

上記のような、タイミングベルト１８の緩み量と緊張量は、原動プーリー１７の中心位置がどこにあるかで、大きく異なってしまう。例えば、原動プーリー１７の中心位置が、基準位置Ｑから下方向へＬ／４を越えて下方に位置している状態と、原動プーリー１７の中心位置が基準位置Ｑの近傍にある状態では、内刃９が一定量だけ下降フロートした場合の、タイミングベルト１８の緩み量が大きく異なる。前者の緩み量が、後者の緩み量よりはるかに大きくなってしまうのである。また、原動プーリー１７の中心位置がどこにあるかで、タイミングベルト１８の緊張量が大きく異なり、原動プーリー１７の中心位置が上側の従動プーリー１５に近づくほど、タイミングベルト１８の緊張量が増加し、モーター８に作用する負荷が増加する。このように、緩み量が大きくなり、あるいは緊張量が大きくなる状況をできるだけ避けるために、原動プーリー１７の中心を基準位置Ｑの近傍に位置させている。さらに、下降フロート時にタイミングベルト１８が緩むことは避けられないので、従動プーリー１６を前側に傾動させて、タイミングベルト１８の緩みを補正している。

従って、上記の内刃駆動構造によれば、上下フロートに伴うタイミングベルト１８の緩み度合いや緊張度合いを最小限にして、上下フロート時にも内刃９を確実に回転駆動できる。また、下側のフロート溝２３が前下がり傾斜状の湾曲溝で形成してあるので、下降フロートしたときの可動フレーム７は後傾姿勢になって、下側の従動プーリー１６を原動プーリー１７からさらに離れる向き（斜め前向き）に変位させて、タイミングベルト１８の張力の緩みをさらに抑止できる。なお、可動フレーム７が下降限界までフロートしたときの原動プーリー１７の中心は、フロート前の基準位置Ｑを通る水平線上にある。

固定フレーム６には、起毛ローラー１１を回転駆動するための駆動構造が設けてある。図１および図４に示すように、起毛ローラー１１の駆動構造は、モーター８の出力軸８ａに固定した原動ギヤ２８と、中間ギヤ軸２９に固定した従動ギヤ３０と、中間ギヤ軸２９およびローラー軸１１ａに固定した原動プーリー３１および従動プーリー３２と、これら両プーリー３１・３２に巻掛けたタイミングベルト３３で構成する。図１に示すように、使用時の内刃９は反時計回転方向へ回転駆動されるのに対して、起毛ローラー１１は時計回転方向へ回転駆動されて、ひげ切断時の肌面を内刃９から遠ざかる向きへ引っ張って起毛する。

図６ないし図８に示すように、起毛ローラー１１は丸軸状のプラスチック成型品からなり、その中心に固定した左右のローラー軸１１ａが固定フレーム６で回転自在に軸支してある。起毛ローラー１１の周面には、肌面をローラー中心軸線に沿って伸張変形させ、あるいは縮弛変形させる起毛体３５が形成してある。起毛体３５は、起毛ローラー１１の周回方向へ連続し、ローラー中心軸線に対して傾斜する起毛要素３６の一群で構成してあり、隣接する起毛要素３６どうしが周方向の少なくとも１か所で一体化されて、面一状の交差部３７を構成している。図６に示すように、この実施例では、ローラー中心軸線に沿って山谷状に屈曲する起毛リブ３６で起毛要素を構成して、隣接する起毛リブ３６の山部と谷部を一体化して交差部３７をＸ字状に形成した。また、交差部３７に起毛ローラー１１の回転方向に沿うひげ捕捉溝３８を形成して、肌面に倒れ込んでいるひげやくせ毛をひげ捕捉溝３８で捕捉できるようにした。つまり、ひげ捕捉溝３８は隣接する櫛刃の間の櫛刃溝と同様の起毛機能を発揮でき、さらに、起毛機能を発揮できない交差部３７の表面にひげ捕捉溝３８を設けることで起毛機会を増加して、起毛ローラー１１による毛起こし効果を増強できる。

ひげ捕捉溝３８で捕捉したひげが溝の外へはみ出るのを防ぎ、さらに複数のひげを同時に捕捉できるようにするために、図７に示すように、交差部３７に形成したひげ捕捉溝の溝深さＨを、起毛ローラー１１の基部周面１１ｂから起毛リブ３６の突端面までの長さｈより大きく設定している。図８に示すようにＸ字状の交差部３７は、ローラー中心軸線方向に隣接する起毛リブ３６の半ピッチおきに形成されるが、１ピッチ離れた交差部３７に限ってひげ捕捉溝３８を形成して、ひげ捕捉溝３８が周方向へ直線列状に並ぶようにした。なお、必要があれば、起毛リブ３６の半ピッチおきに形成される各交差部３７にひげ捕捉溝３８が形成してあってもよい。

以上のように構成した電気かみそりにおいては、モーター８を、その回転中心軸が内刃９の回転中心軸と平行となる状態で横置き配置し、しかもモーター８が可動フレーム７の上下フロート領域に臨むように配置した。こうした電気かみそりによれば、ヘッド部２の上下寸法を小さくし、さらに可動フレーム７の上下フロート領域内にモーター８を集約配置できるので、その分だけヘッド部２および電気かみそりの全体を小形化しコンパクト化できる。また。モーター８を支持する固定フレーム６と、内刃９および内刃駆動構造を支持する可動フレーム７の間にフロート構造を設けて、モーター８を除く内刃駆動構造を内刃９と共に上下フロートさせるようにした。従って、モーターを含むヘッド部の全体を上下フロートさせる従来の電気かみそりに比べて、可動部分の重量を小さくできるので、ヘッド部２を肌面の変化に追随して軽快に上下フロートさせて、ひげ剃り時の肌当りをソフトで柔軟なものにできる。さらに、内刃９を駆動する内刃駆動構造を巻掛け伝動機構として構成するので、内刃駆動構造がギヤトレインを伝動要素にして構成してある場合に比べて、ひげ剃り時の電気かみそりの騒音量を減少して静音化できる。

ひげ剃り時には、ローラー中心軸方向に隣接する起毛リブ３６が協同して肌面を伸張変形させ、あるいは肌面を縮弛変形させて、肌面に倒れ込んでいるひげやくせ毛を強制的に起毛し、あるいはひげ捕捉溝３８でひげを櫛削って外刃１０に導入案内できるので、ひげ切断を効果的に行うことができる。

（実施例２） 図９は原動プーリー１７の配置構造とフロート構造の一部を変更した実施例２を示している。そこでは、下降フロート前の状態における原動プーリー１７の中心を、実施例１の場合に比べてより上側に設定して、基準位置Ｑを通る水平線上に位置させた。また、下側のフロート溝２３を後下がり傾斜状の湾曲溝で形成して、可動フレーム７が下降フロートした場合に、可動フレーム７を前傾させるようにした。他は先の実施例と同じであるので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。以下の実施例においても同じとする。

実施例２の巻掛け伝動機構において、可動フレーム７が下降フロートすると、実施例１の場合と同様に、上側の従動プーリー１５が原動プーリー１７に接近し、下側の従動プーリー１６は原動プーリー１７から遠ざかる向きに離れる。つまり、上側の従動プーリー１５と原動プーリー１７の間のタイミングベルト１８は緩んで張力が減少する傾向が生じ、下側の従動プーリー１６と原動プーリー１７のタイミングベルト１８は張力が増加する傾向が生じる。しかし、原動プーリー１７の中心を、基準位置Ｑを通る水平線上に位置させているので、内刃９が一定量だけ下降フロートした場合の、タイミングベルト１８の緩み量や、緊張量が大きくなるのを避けることができる。また、下側のフロート溝２３が後下がり傾斜状の湾曲溝で形成してあるため、下降フロートしたときの可動フレーム７は前傾姿勢になって、上側の従動プーリー１５を原動プーリー１７からさらに離れる向き（斜め前向き）に変位させる。その結果、上側の従動プーリー１５と原動プーリー１７の間のタイミングベルト１８が緩むのを吸収補正できる。従って、上下フロートに伴うタイミングベルト１８の緩み度合いや緊張度合いを最小限にして、上下フロート時にも内刃９を確実に回転駆動できる。

（実施例３） 図１０は原動プーリー１７の配置構造とフロート構造の一部を変更した実施例３を示している。そこでは、下降フロート前の状態における原動プーリー１７の中心を、実施例１の場合の中心位置と基準位置Ｑを通る水平線の間に設定して、水平線の下側近傍に近づけるようにした。また、下側のフロート溝２３を上下対称形状の湾曲溝で形成して、下降フロート途中の可動フレーム７をストローク前半では後傾させ、ストローク後半において後傾姿勢を復帰させるようにした。

実施例３の巻掛け伝動機構において、可動フレーム７が下降フロートすると、実施例１の場合と同様に、上側の従動プーリー１５が原動プーリー１７に接近し、下側の従動プーリー１６は原動プーリー１７から遠ざかる向きに離れる。そのため、上側の従動プーリー１５と原動プーリー１７の間のタイミングベルト１８は緩んで張力が減少する傾向が生じ、下側の従動プーリー１６と原動プーリー１７のタイミングベルト１８は張力が増加する傾向が生じる。このとき、下降フロート前の原動プーリー１７の中心が、基準位置Ｑを通る水平線の近傍に位置しているので、内刃９が一定量だけ下降フロートした場合の、タイミングベルト１８の緩み量や、緊張量が大きくなるのを避けることができる。また、下降し終わった可動フレーム７の姿勢は、下降フロート前の姿勢と同じになる。その結果、上側の従動プーリー１５と原動プーリー１７の間のタイミングベルト１８が緩んで張力が減少するのを極力避けて、下降フロート時にも内刃９を確実に回転駆動することができる。

なお、可動フレーム７が上下フロートするときの原動プーリー１７の中心は、フロート前の基準位置Ｑを通る水平線と交差する状態で上下に変動する。実施例２および実施例３のフロート構造から理解できるように、上下のフロート溝２２・２３の傾斜方向と、傾斜の度合いを調整することにより、可動フレーム７が上下フロートするときのタイミングベルト１８の張力変動を吸収し補正して、上下フロート時の内刃９を確実に回転駆動することができる。

（実施例４） 図１１は内刃駆動構造の一部を変更した実施例４を示している。そこでは、内刃９を固定支持する内刃軸１９ａと、従動プーリー１５を固定支持するプーリー軸１９ｂで終段伝動軸１９を構成する点が、実施例１の内刃駆動構造と異なる。内刃軸１９ａとプーリー軸１９ｂは、内刃軸１９ａに設けた四角軸部１９ｃと、プーリー軸１９ｂに設けた断面四角形の連結穴１９ｄを介して同行回転可能に連結してある。この実施例から理解できるように、終段伝動軸１９は複数の軸で構成してあってもよい。

（実施例５） 図１２ないし図１４は起毛ローラー１１の構造を変更した実施例５を示している。そこでは、ローラー軸１１ａに固定した多数個のディスク（起毛要素）３６と、ローラー中心軸線に沿って隣接するディスク３６どうしを連結する一対の捕捉枠３９で起毛体３５を構成した。図１３に示すようにディスク３６は、ローラー中心軸線に沿って交互に右傾しあるいは左傾する状態で設けてあり、隣接するディスク３６どうしが周方向の１個所で一体化されて、捕捉枠３９と共に交差部３７を構成している。交差部３７に臨む捕捉枠３９には、起毛ローラー１１の回転方向に沿うひげ捕捉溝３８を形成して、肌面に倒れ込んでいるひげやくせ毛をひげ捕捉溝３８で櫛削れるようにした。このように、隣接するディスク３６をＶ字状あるいは逆Ｖ字状に連続させた起毛体３５によれば、肌面をローラー中心軸線に沿って伸張変形させ、あるいは縮弛変形させて、肌面に倒れ込んでいるひげやくせ毛を効果的に起毛できる。また、隣接するディスク３６でひげをひげ捕捉溝３８に案内して櫛削ることができるので、全体としてひげ切断を効果的に行うことができる。

（実施例６） 図１５はフロート構造を変更した実施例６を示している。そこでは、モーター８と内刃駆動構造の間にフロート構造を設けて、内刃９および内刃駆動構造をモーター８に対して上下フロートさせるようにした。また、モーター８の出力軸８ａに固定される原動ベベルギヤ４２と、内刃軸１９に固定される終段ベベルギヤ４３と、原動ベベルギヤ４２に噛み合う第１中間ベベルギヤ４４と、終段ベベルギヤ４３に噛み合う第２中間ベベルギヤ４５と、第１中間ベベルギヤ４４の回転動力を第２中間ベベルギヤ４５に伝動する中間ギヤ軸４６などで内刃駆動構造を構成した。中間ギヤ軸４６の上部に角軸状（非円形断面）のスライド軸部４７を設けて、このスライド軸部４７に第２中間ベベルギヤ４５を相対スライド可能に連結した。第１中間ベベルギヤ４４は、中間ギヤ軸４６の中途部に固定し、第１、第２の中間ベベルギヤ４４・４５の間にフロート追随ばね４８を配置した。各ベベルギヤ４４・４５の対向面には、中間ギヤ軸４６に外嵌する状態でフロート追随ばね４８を受止めるスラストリング４９を設けた。この実施例におけるフロート構造は、図１５に向かって左側の可動フレーム７および固定フレーム６に設けたガイドピン２１およびフロート溝２２・２３と、相対スライドするスライド軸部４７および第２中間ベベルギヤ４５と、フロートばね２４およびフロート追随ばね４８で構成される。

実施例６のフロート構造によれば、可動フレーム７が内刃９と共に上下フロートするとき、スライド軸部４７に連結した第２中間ベベルギヤ４５が、中間ギヤ軸４６に固定した第１中間ベベルギヤ４４に対して上下移動して、上下フロート動作に追随できる。従って、ギヤを伝動要素とする内刃駆動構造であるにもかかわらず、内刃９および内刃駆動構造を可動フレーム７に同行して的確に上下フロートさせながら、上下動する内刃９を確実に回転駆動できる。

（実施例７） 図１６はフロート構造を変更した実施例７を示している。そこでは、中間ギヤ軸４６を、第１中間ベベルギヤ４４が固定される原動側軸４６ａと、第２中間ベベルギヤ４５が固定される従動側軸４６ｂで構成した。また、従動側軸４６ｂにスライド軸部４７を設けて、原動側軸４６ａと従動側軸４６ｂを相対スライド可能に連結し、スライド軸部４７の下端と原動側軸４６ａの連結穴の底との間にフロート追随ばね４８を配置した。

実施例７のフロート構造によれば、可動フレーム７が内刃９と共に上下フロートするとき、スライド軸部４７が原動側軸４６ａに対して上下移動して、上下フロート動作に追随できる。従って、ギヤを伝動要素とする内刃駆動構造であるにもかかわらず、内刃９および内刃駆動構造を可動フレーム７に同行して的確に上下フロートさせながら、上下動する内刃９を確実に回転駆動できる。

（実施例８） 図１７はフロート構造を変更した実施例８を示している。実施例６おいては、圧縮コイル形のフロート追随ばね４８を、中間ギヤ軸４６に外嵌する状態で第１、第２の中間ベベルギヤ４４・４５の間に配置したが、この実施例では、板ばねで形成したフロート追随ばね４８で第２中間ベベルギヤ４５を押上げ付勢した。詳しくは、カバー１３の内面に締結固定される取付け座４８ａと、取付け座４８ａの上部に連続するばね腕４８ｂでフロート追随ばね４８を構成し、第２中間ベベルギヤ４５の底に弾性変形した状態のばね腕４８ｂを密着させるようにした。ばね腕４８ｂの前後中央には、スライド軸部４７の回転を許す逃げ溝が形成してある。

実施例６から実施例８で説明した実施例から理解できるように、スライド軸部４７とフロート追随ばね４８は、第１中間ベベルギヤ４４から第２中間ベベルギヤ４５に至る動力伝動経路に配置してあればよい。こうしたフロート構造によれば、可動フレーム７が内刃９と共に上下フロートするとき、第１中間ベベルギヤ４４から第２中間ベベルギヤ４５に至る動力伝動経路において、回転動力を伝動しながら可動フレーム７の上下フロートを吸収できる。従って、第１中間ベベルギヤ４４に伝動された回転動力を、第２中間ベベルギヤ４５および終段ベベルギヤ４３に確動的に伝動して、内刃９を安定した状態で回転駆動できる。

（実施例９） 図１８は内刃駆動構造を変更した実施例９を示している。この実施例における内刃駆動構造は、実施例１と同様に、２個の従動プーリー１５・１６と、モーター８の出力軸８ａに固定した原動プーリー１７と、これらのプーリー１５・１６・１７に巻掛け装着したタイミングベルト１８で巻掛け伝動機構として構成する。実施例１の内刃駆動構造と異なるのは、タイミングベルト１８の対向する直線部のそれぞれを原動プーリー１７に噛合させて、噛合部分を押えローラー５０で押圧して、タイミングベルト１８が原動プーリー１７から分離するのを防止した。こうした内刃駆動構造によれば、従動プーリー１５・１６が可動フレーム７に同行して上下フロートする場合に、原動プーリー１７より上側と下側のタイミングベルト１８の移動量が同じになるので、タイミングベルト１８の上下いずれかに緩みが生じ、あるいは緊張するのを解消できる。

（参考例１） 図１９は参考例１に係る電気かみそりを示している。そこでは、モーター８をヘッド部２に縦置き配置し、その回転動力をモーター８の出力軸８ａに固定した原動ベベルギヤ５２と、原動プーリー軸５３に固定した従動ベベルギヤ５４で、横軸回りの回転動力に変換して、原動プーリー１７に伝動する点が実施例１の電気かみそりと異なっている。他の構成は、実施例１と同じであるので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。

上記のように、モーター８が縦置き配置してあると、モーター８を固定フレーム６と本体ケース１で協同して収容する必要があり、ヘッド部２を小形化するのが難しい。しかし、モーター８および原動プーリー軸５３を除く内刃駆動構造を内刃９と共に上下フロートできるので、モーターを含むヘッド部の全体を上下フロートさせる従来の電気かみそりに比べて、可動部分の重量を小さくできる。従って、ヘッド部２を肌面の変化に追随して軽快に上下フロートさせて、ひげ剃り時の肌当りをソフトで柔軟なものにできる。

（参考例２） 図２０は参考例２に係る電気かみそりを示している。そこでは、モーター８をヘッド部２に縦置き配置し、その回転動力をモーター８の出力軸８ａに固定した原動ベベルギヤ５２と、原動ギヤ軸５５に固定した従動ベベルギヤ５４で、横軸回りの回転動力に変換して、原動ベベルギヤ４２に伝動する点が実施例６の電気かみそりと異なっている。他の構成は、実施例６と同じであるので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。

上記のように、モーター８が縦置き配置してあると、モーター８を固定フレーム６と本体ケース１で協同して収容する必要があり、ヘッド部２を小形化するのが難しい。しかし、モーター８および原動ギヤ軸５５を除く内刃駆動構造を内刃９と共に上下フロートできるので、モーターを含むヘッド部の全体を上下フロートさせる従来の電気かみそりに比べて、可動部分の重量を小さくできる。従って、ヘッド部２を肌面の変化に追随して軽快に上下フロートさせて、ひげ剃り時の肌当りをソフトで柔軟なものにできる。また、中間ベベルギヤ４５がスライド軸部４７と相対スライドして、上下フロート動作に追随するので、中間ギヤ軸４６に伝動された回転動力を、中間ベベルギヤ４５および終段ベベルギヤ４３に確動的に伝動して、内刃９を安定した状態で回転駆動できる。

上記の実施例では、モーター８が減速機８ｂを一体に備えた減速機付きモーターである場合について説明したが、減速機８ｂを備えていないモーター８であってもよい。また、モーター８は、その中心がプーリー中心軸線Ｐより前側に位置する状態で配置してあってもよい。巻掛け伝動体１８としては、タイミングベルト（シンクロベルト）以外に、Ｖリブドベルトやチェーンを適用できる。

１ 本体ケース
２ ヘッド部
６ 固定フレーム
７ 可動フレーム
８ モーター
９ 内刃
１０ 外刃
１１ 起毛ローラー
１５・１６ 従動プーリー
１７ 原動プーリー
１８ 巻掛け伝動体（タイミングベルト）
２１ 軸体（ガイドピン）
２２・２３ フロート溝
２４ フロートばね
３５ 起毛体
３６ 起毛要素（起毛リブ）
３７ 交差部
３８ ひげ捕捉溝

Claims (11)

1. 本体ケース（１）とヘッド部（２）を備えており、ヘッド部（２）にロータリー式の内刃（９）と、内刃（９）を回転駆動するモーター（８）と、モーター（８）の回転動力を内刃（９）に伝動する内刃駆動構造が設けてある電気かみそりであって、
   モーター（８）はその回転中心軸が内刃（９）の回転中心軸と平行になる状態で横置き配置されて、ヘッド部（２）で固定支持されており、
   モーター（８）と内刃駆動構造の間に、内刃（９）および内刃駆動構造を上下フロート可能に支持するフロート構造が設けてあり、
   内刃（９）および内刃駆動構造が、モーター（８）に対して上下フロートすることを特徴とする電気かみそり。
2. ヘッド部（２）に、モーター（８）を支持する固定フレーム（６）と、内刃（９）および内刃駆動構造を支持して、固定フレーム（６）に対して上下フロートする可動フレーム（７）が設けられており、
   可動フレーム（７）の上下フロート領域に臨んでモーター（８）が配置してある請求項１に記載の電気かみそり。
3. 内刃駆動構造が、可動フレーム（７）の上下に配置した複数の従動プーリー（１５・１６）と、モーター（８）の出力軸（８ａ）に固定される原動プーリー（１７）と、これらのプーリー（１５・１６・１７）に巻掛け装着される巻掛け伝動体（１８）を含んで巻掛け伝動機構として構成されており、
   可動フレーム（７）の上部に配置した従動プーリー（１５）が、同プーリー（１５）の回転動力を内刃（９）に伝動する終段伝動軸（１９）に固定されており、
   上下の従動プーリー（１５・１６）の間に原動プーリー（１７）を配置して、モーター動力を巻掛け伝動体（１８）と従動プーリー（１５・１６）を介して内刃（９）に伝動する請求項２に記載の電気かみそり。
4. 巻掛け伝動機構が上下２個の従動プーリー（１５・１６）と、両従動プーリー（１５・１６）の中心どうしを結ぶプーリー中心軸線（Ｐ）よりも後方に配置した原動プーリー（１７）を備えており、
   上下の従動プーリー（１５・１６）の中心間距離を（Ｌ）とし、プーリー中心軸線（Ｐ）から原動プーリー（１７）の中心までの前後距離を（ｍ）とするとき、不等式（ｍ＜Ｌ／２）を満足するように原動プーリー（１７）が配置してある請求項２、または３に記載の電気かみそり。
5. 従動プーリー（１５・１６）の中心間距離（Ｌ）の上下中央を基準位置（Ｑ）にして、原動プーリー（１７）の中心位置が前記基準位置（Ｑ）を含む中央領域（Ｚ）内に配置されており、
   中央領域（Ｚ）が、前記基準位置（Ｑ）から上下方向へ（Ｌ／４）だけ離れた領域内に設定してある請求項４に記載の電気かみそり。
6. 固定フレーム（６）と可動フレーム（７）の間にフロート構造が設けられており、
   フロート構造が、前記両フレーム（６・７）の一方に固定した軸体（２１）と、前記両フレーム（６・７）の他方に設けられて軸体（２１）に対して相対移動可能に係合するフロート溝（２２・２３）と、可動フレーム（７）を押上げ付勢するフロートばね（２４）を備えている請求項２から５のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
7. フロート構造が、前記両フレーム（６・７）の一方の上下に固定した軸体（２１）と、前記両フレーム（６・７）の他方の上下に設けられて軸体（２１）に対して相対移動可能に係合するフロート溝（２２・２３）を備えており、
   少なくとも両フレーム（６・７）の下側に位置するフロート溝（２３）が垂直線に対して傾斜させてあり、
   可動フレーム（７）の上下フロート動作に伴う巻掛け伝動体（１８）のテンション力の増減変動を、可動フレーム（７）の姿勢変化に伴う従動プーリー（１５・１６）の位置変化で吸収し補正している請求項４から６のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
8. 内刃駆動構造が、モーター（８）の出力軸（８ａ）に固定される原動ベベルギヤ（４２）と、終段伝動軸（１９）に固定される終段ベベルギヤ（４３）と、原動ベベルギヤ（４２）に噛み合う第１中間ベベルギヤ（４４）と、終段ベベルギヤ（４３）に噛み合う第２中間ベベルギヤ（４５）と、第１中間ベベルギヤ（４４）の回転動力を第２中間ベベルギヤ（４５）に伝動する中間ギヤ軸（４６）を備えており、
   第１中間ベベルギヤ（４４）から第２中間ベベルギヤ（４５）に至る動力伝動経路に、可動フレーム（７）の上下フロート動作を吸収する非円形断面のスライド軸部（４７）と、可動フレーム（７）の上下フロート動作に追随して弾性変形するフロート追随ばね（４８）が配置されており、
   可動フレーム（７）が内刃（９）と共に上下フロートするとき、第１中間ベベルギヤ（４４）から第２中間ベベルギヤ（４５）に至る動力伝動経路において、回転動力を伝動しながら可動フレーム（７）の上下フロートを吸収する請求項２に記載の電気かみそり。
9. ヘッド部（２）に、内刃駆動構造の回転動力で回転駆動される起毛ローラー（１１）が設けられており、
   起毛ローラー（１１）の周面に、肌面を同ローラー（１１）のローラー中心軸線に沿って伸張変形させ、あるいは縮弛変形させる起毛体（３５）が形成してある請求項２から８のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
10. 起毛体（３５）が、起毛ローラー（１１）の周回方向へ連続し、ローラー中心軸線に対して傾斜する起毛要素（３６）の一群で構成されて、隣接する起毛要素（３６）どうしが周方向の少なくとも１か所で一体化されて交差部（３７）を構成しており、
    前記交差部（３７）に起毛ローラー（１１）の回転方向に沿うひげ捕捉溝（３８）が形成してある請求項９に記載の電気かみそり。
11. 起毛要素がローラー中心軸線に沿って山谷状に屈曲する起毛リブ（３６）で構成されて、隣接する起毛リブ（３６）の山部と谷部が面一状の交差部（３７）を構成しており、
    交差部（３７）に形成したひげ捕捉溝（３８）の溝深さ（Ｈ）が、起毛ローラー（１１）の基部周面（１１ｂ）から起毛リブ（３６）の突端面までの長さ（ｈ）より大きく設定してある請求項１０に記載の電気かみそり。

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