JP2017185616A - 切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】環状溝の加工時における切削用チップの振動を抑制して環状溝の加工精度の向上を図る切削工具を提供する。
【解決手段】切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）と、チップホルダ１２（１２Ａ，１２Ｂ）とを備え、チップホルダは、幅寸法より高さＨ１寸法が大きく設定されると共に切削送り方向Ａに交差する第１取付面３１及び第１取付面に交差する第２取付面３２を有する本体部２１と、基端部が本体部に接続されて先端部における高さ方向の上端部に切削用チップが幅方向における一方側に突出して装着されるチップ支持部２２と、チップ支持部における高さ方向に沿って設けられる補強部２３と、チップ支持部から突出した切削用チップを支持するチップ受部２４とを有し、チップ受部が切削用チップから離間する方向に向けて細くなる先細形状をなすと共に、切削用チップによる切削送り方向の上流側に逃げ面４２を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、蒸気タービンやガスタービンなどの回転機械において、ロータに動翼を装着する環状溝を形成するための切削工具に関するものである。

一般的な蒸気タービンは、車室内にロータが回転自在に支持され、このロータに複数の動翼が多段にわたって固定される一方、車室に支持された翼環リングに静翼が多段にわたって固定され、多段の動翼と静翼が交互に配設されて構成されている。そのため、蒸気が内部車室に導入されると、この蒸気が多段の静翼と動翼に供給されることで、この多段の動翼を介してロータが回転し、このロータに連結された発電機が駆動する。

このような蒸気タービンにて、多数の動翼は、基端部がロータの外周部に設けられた環状溝に嵌合して固定されている。この環状翼として、Ｔ字形状をなすものがあり、翼溝は、基端部のＴ字形状をなす植え込み部がＴ字形状をなす環状溝に挿入され、スライドさせて植え込んでいる。

ところで、このロータの外周部にＴ字形状をなす環状溝を形成する場合、Ｔ字形状をなす環状溝は、外周部側の開口幅が狭く、中心部側の開口幅が広いことから、特殊な切削工具が必要となる。このような切削工具としては、例えば、下記特許文献１に記載されたものがある。下記特許文献１に記載された切削工具は、シャンクの先端部分にチップを設け、このチップは、Ｔ溝を切削するために稜線がシャンクの長手方向に沿うものとなっている。

特開２００６−１３０６０８号公報

上述したロータの環状溝は、外周部側の開口幅が狭くて中心部側の開口幅が広いＴ字形状をなすことから、切削工具は、切削用チップが取付けられるシャンクの幅が狭いものとなる。すると、シャンクの剛性が低下し、切削工具によりロータの外周部を切削加工するとき、切削用チップが振動してしまい、環状溝の高精度な切削加工が困難となる。

本発明は上述した課題を解決するものであり、環状溝の加工時における切削用チップの振動を抑制して環状溝の加工精度の向上を図る切削工具を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するための本発明の切削工具は、切削用チップと、前記切削用チップを保持するチップホルダと、を備え、前記チップホルダは、幅寸法より高さ寸法が大きく設定されると共に切削送り方向に交差する第１取付面及び前記第１取付面に交差する第２取付面を有する本体部と、基端部が前記本体部に接続されて先端部における高さ方向の上端部に前記切削用チップが幅方向における一方側に突出して装着されるチップ支持部と、前記チップ支持部における高さ方向に沿って設けられる補強部と、前記チップ支持部から突出した前記切削用チップを支持するチップ受部と、を有し、前記チップ受部は、前記切削用チップから離間する方向に向けて細くなる先細形状をなすと共に、前記切削用チップによる切削送り方向の上流側に逃げ面が形成される、ことを特徴とするものである。

従って、切削用チップを保持するチップホルダは、本体部が第１取付面と第２取付面を介して取付けられることから、高精度な取付が可能となり、本体部の幅寸法より高さ寸法が大きいことから、剛性が向上して切削加工時に作用する応力による変形が抑制される。また、チップホルダは、チップ支持部が補強部により補強されることで、ねじれ剛性が向上して切削加工時に作用する応力による変形が抑制される。更に、切削用チップがチップ受部により安定して支持されることで、切削加工時に作用する応力による切削用チップの変形が抑制される。その結果、環状溝の加工時における切削用チップの振動を抑制して環状溝の加工精度を向上することができる。また、チップ受部が先細形状をなすことで、切削用チップからの応力を適正に受け止めることができ、切削用チップを安定して支持することができる。また、切削用チップによる切削送り方向の上流側に逃げ面が形成されることで、切削する回転体との干渉を防止することができる。

本発明の切削工具では、前記補強部は、前記切削用チップ側が凹となる湾曲形状をなすことを特徴としている。

従って、補強部が湾曲形状をなすことで、切削する回転体との干渉を防止することができる一方で十分な厚さを確保し、切削加工時におけるチップ支持部のねじれを抑制して加工精度を向上することができる。

本発明の切削工具では、前記補強部の前記本体部から突出した部分に前記第１取付面と平行な第３取付面を有し、前記第３取付面と前記第２取付面の交差部に切欠部が設けられることを特徴としている。

従って、第３取付面と第２取付面との交差部に切欠部を設けることで、チップホルダは、２個の取付面が加工装置の取付面に適正に接触することとなり、チップホルダの取付精度を向上することができる。

本発明の切削工具では、前記切削用チップは、前記チップ支持部の上端部に固定ピンにより固定されると共に、左右の側部が前記チップ支持部に設けられる左右のガイド面に支持されることを特徴としている。

従って、切削用チップが固定ピンにより固定されると共に左右のガイド面により支持されることで、切削用チップが３点支持されることなり、切削用チップを安定して支持することができる。

本発明の切削工具によれば、チップホルダに本体部とチップ支持部と補強部とチップ受部を設け、第１環状溝に対して第２環状溝と第３環状溝を形成することで環状溝を形成するので、環状溝の加工時における切削用チップの振動を抑制して環状溝の加工精度を向上することができる。また、切削用チップによる切削送り方向の上流側に逃げ面が形成されることで、切削する回転体との干渉を防止することができる。

図１は、本実施形態の切削工具を表す側面図である。 図２は、切削工具を表す平面図である。 図３は、切削工具を表す正面図である。 図４は、切削工具を表す斜視概略図である。 図５は、切削工具における第１切削用チップの取付状態を表す平面図である。 図６は、切削工具における第２切削用チップの取付状態を表す平面図である。 図７−１は、本実施形態の環状溝の加工方法を表す概略図である。 図７−２は、本実施形態の環状溝の加工方法を表す概略図である。 図７−３は、本実施形態の環状溝の加工方法を表す概略図である。 図７−４は、本実施形態の環状溝の加工方法を表す概略図である。 図８は、本実施形態の切削工具の第１変形実施形態を表す切削用チップの取付状態の平面図である。 図９は、本実施形態の切削工具の第２変形実施形態を表す切削用チップの取付状態の側面図である。

以下に添付図面を参照して、本発明に係る切削工具の好適な実施形態を詳細に説明する。なお、この実施形態により本発明が限定されるものではなく、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせて構成するものも含むものである。

図１は、本実施形態の切削工具を表す側面図、図２は、切削工具を表す平面図、図３は、切削工具を表す正面図、図４は、切削工具を表す斜視概略図である。

蒸気タービンにて、ロータは、複数の動翼が多段にわたって固定され構成されており、この多数の動翼は、基端部がロータの外周部に設けられたＴ字形状断面をなす環状溝に嵌合して固定されている。本実施形態の切削工具は、このロータのＴ字形状断面をなす環状溝を切削加工するためのものである。

図１から図４に示すように、切削工具１０は、図示しない加工装置に装着されるものであり、ロータ（回転体）Ｒの外周部にＴ字形状断面をなす環状溝Ｇ（図７−４参照）を切削加工するものであり、切削用チップ１１と、この切削用チップ１１を保持するチップホルダ１２とを備えている。本実施形態では、切削工具１０として、環状溝ＧにおけるロータＲの回転軸心側を切削加工する切削工具１０Ａと、環状溝ＧにおけるロータＲの外周部側を切削加工する切削工具１０Ｂが設けられている。そのため、切削用チップ１１として２種類の切削用チップ１１Ａ，１１Ｂがあり、チップホルダ１２として２種類のチップホルダ１２Ａ，１２Ｂがある。

まず、切削工具１０Ａについて説明する。切削工具１０Ａは、切削用チップ１１Ａと、チップホルダ１２Ａとを備えている。チップホルダ１２Ａは、本体部２１と、チップ支持部２２と、補強部２３と、チップ受部２４とを備えている。

本体部２１は、矩形のブロック形状をなし、幅Ｗ１、高さＨ１、長さＬ１に設定されており、幅Ｗ１の寸法より高さＨ１の寸法が大きく設定されている。本体部２１は、加工装置に対して切削送り方向Ａに交差（直交）する第１取付面３１と、この第１取付面３１に交差（直交）する第２取付面３２が設けられている。第１取付面３１は、本体部２１の後部に形成され、第２取付面３２は、本体部２１の下部に形成されている。そのため、チップホルダ１２は、加工装置に装着されるとき、第１取付面３１により切削送り方向Ａに対する位置決めがなされ、第２取付面３２により高さ方向（鉛直方向）の位置決めがなされる。

また、加工装置に対して切削送り方向Ａに交差（直交）する第３取付面３３が補助取付面して設けられている。この第３取付面３３は、本体部２１におけるチップ支持部２２側に形成されており、第１取付面３１と平行をなしている。そのため、チップホルダ１２は、加工装置に装着されるとき、第１取付面３１により切削送り方向Ａに対する位置決めがなされると、加工装置と第３取付面３３との間に微小隙間が設けられるが、チップホルダ１２Ａの取付剛性を高めたいときには、加工装置と第３取付面３３との微小隙間に調整用のシムプレート（図示略）を挿入することで微小隙間をなくすことができる。この場合、第１取付面３１に代えて第３取付面３３を採用し、第２取付面３２と第３取付面３３により位置決めするように構成してもよい。そして、第２取付面３２と第３取付面３３との交差部に切欠部３４が設けられる。更に、チップホルダ１２Ａの取付剛性を高めたいときには、例えば、ねじなどにより各取付面３１，３２，３３が加工装置に密着するように押圧してもよい。

また、本体部２１は、一側部に第４取付面３５が設けられ、他側部に取付面３６が設けられている。更に、本体部２１は、上部に取付押圧面３７が設けられており、この取付押圧面３７は、第２取付面３２に対して切削送り方向Ａに交差（直交）する水平方向に対して傾斜している。そのため、チップホルダ１２は、加工装置に装着されるとき、固定治具３８が取付押圧面３７を押圧すると、取付面３５が加工装置に押し付けられることにより切削送り方向Ａに交差する水平方向の位置決めがなされる。

チップ支持部２２は、矩形のブロック形状をなし、幅Ｗ２、高さＨ２、長さＬ２に設定されており、幅Ｗ２の寸法より高さＨ２の寸法が大きく設定されている。チップ支持部２２は、基端部が本体部２１に接続されている。実際には、本体部２１とチップ支持部２２とは一体に形成されている。ここで、チップ支持部２２は、幅Ｗ２の寸法が本体部２１の幅Ｗ１の寸法より小さく、高さＨ２の寸法が本体部２１の高さＨ１の寸法より大きく、長さＬ２の寸法が本体部２１の長さＬ１の寸法より小さく設定されている。

また、チップ支持部２２は、先端部における高さ方向の上端部に切削用チップ１１Ａが幅方向における一方側に突出するように装着されている。この場合、チップ支持部２２は、上端部が本体部２１の上端部とほぼ同一高さに設定されるが、下端部が本体部２１の下端部より下方に突出しており、この他壁部に上述した第３取付面３３が形成されている。

補強部２３は、本体部２１とチップ支持部２２との間であって、チップ支持部２２における高さ方向に沿って設けられている。この補強部２３は、切削用チップ１１側が凹となる湾曲形状をなしている。即ち、本体部２１とチップ支持部２２とは、その幅Ｗ１，Ｗ２の寸法が相違することから、本体部２１の取付面３６側が段差のない平面によって連続する一方、本体部２１の取付面３５側に段差部４１が形成されている。この段差部４１は、上端部が第３取付面３３より若干切削用チップ１１に側に位置している。そして、段差部４１は、上端部から下端部に向けて切削用チップ１１Ａ側に湾曲した形状をなすことから、本体部２１とチップ支持部２２との間で、且つ、チップ支持部２２の下部に、本体部２１の同じ幅Ｗ１の寸法で、上端部の寸法より長い所定長さＬ３を有する補強部２３が形成されることとなる。

チップ受部２４は、チップ支持部２２から突出した切削用チップ１１Ａの下部を支持するものである。チップ受部２４は、切削用チップ１１から離間する方向、つまり、高さ方向の下方（図１の右方向）に向けて細くなる先細形状をなしている。本実施形態では、チップ受部２４は、切削用チップ１１の形状に合わせて水平断面が三角形状をなし、その頂点が下方に向かうに伴ってチップ支持部２２の先端部側に変位することで、切削送り方向Ａの上流側に逃げ面４２が形成されている。

次に、切削工具１０Ｂについて説明する。切削工具１０Ｂは、切削用チップ１１Ｂと、チップホルダ１２Ｂとを備えている。但し、切削工具１０Ｂは、切削工具１０Ａとほぼ同様の構成となっていることから、詳細な説明は省略する。切削工具１０Ａと切削工具１０Ｂは、切削用チップ１１Ａ，１１Ｂと、チップホルダ１２Ａ，１２Ｂにおける切削用チップ１１Ａ，１１Ｂの取付部の構成が相違していることから、その点について説明する。

図５は、切削工具における第１切削用チップの取付状態を表す平面図、図６は、切削工具における第２切削用チップの取付状態を表す平面図である。

図５に示すように、切削工具１０Ａにおいて、切削用チップ１１Ａは、中心部がチップホルダ１２Ａにおけるチップ支持部２２の先端上端部に固定ピン５１により固定されている。切削用チップ１１Ａは、先細形状をなす３０度のチップ５２を有し、面５２ａ，５２ｂの角部に刃部及びすくい面が設けられている。また、切削用チップ１１Ａは、支持部５３を有し、２個の支持面５３ａ，５３ｂが設けられている。チップ支持部２２は、切削用チップ１１Ａが嵌入する取付凹部５４が形成され、切削用チップ１１Ａの支持面５３ａ，５３ｂを支持する左右のガイド面５４ａ，５４ｂが設けられている。この場合、切削用チップ１１Ａは、市販のものであり、一方の側のチップ５２だけを使用し、他方側のチップの先端部を切断して支持部５３として構成している。そのため、切削工具１０Ａにおける先端部の幅を小さくすることができる。

図６に示すように、切削工具１０Ｂにおいて、切削用チップ１１Ｂは、中心部がチップホルダ１２Ｂにおけるチップ支持部２２の先端上端部に固定ピン５６により固定されている。切削用チップ１１Ｂは、先細形状をなす３０度のチップ５７を有し、面５７ａ，５７ｂの角部に刃部及びすくい面が設けられている。また、切削用チップ１１Ｂは、支持部５８を有し、２個の支持面５８ａ，５８ｂが設けられている。チップ支持部２２は、切削用チップ１１Ｂが嵌入する取付凹部５９が形成され、切削用チップ１１Ｂの支持面５８ａ，５８ｂを支持する左右のガイド面５９ａ，５９ｂが設けられている。この場合、切削用チップ１１Ｂは、市販のものであり、一方の側のチップ５７だけを使用し、他方側のチップの先端部を切断して支持部５８として構成している。そのため、切削工具１０Ｂにおける先端部の幅を小さくすることができる。

ここで、上述した切削工具１０によりロータＲの外周部に環状溝を切削加工する本実施形態の環状溝の加工方法について説明する。図７−１から図７−４は、本実施形態の環状溝の加工方法を表す概略図である。

本実施形態の環状溝の加工方法は、図７−１から図７−４に示すように、幅が一定な第１環状溝Ｇ１を形成する工程と、第１環状溝Ｇ１におけるロータＲの回転軸心方向の一方側で且つロータＲの回転軸心側に第２環状溝Ｇ２を形成する工程と、第１環状溝Ｇ１におけるロータＲの回転軸心方向の一方側でロータＲの外周部側に第２環状溝Ｇ２に連続する第３環状溝Ｇ３を形成する工程とを有する。

また、本実施形態の環状溝の加工方法は、第１環状溝Ｇ１におけるロータＲの回転軸心方向の一方側に第２環状溝Ｇ２及び第３環状溝Ｇ３を形成した後、第１環状溝Ｇ１におけるロータＲの回転軸心方向の他方側に第２環状溝Ｇ２及び第３環状溝Ｇ３を形成する。

即ち、まず、図７−１に示すように、ロータＲが回転している状態で、図示しない切削工具を切削送り方向Ａの前進側に移動することにより、一定な幅を有する第１環状溝Ｇ１を形成する。次に、図７−２に示すように、切削工具１０Ａを用い、ロータＲが回転している状態で、チップホルダ１２Ａのチップ支持部２２を介して切削用チップ１１Ａを第１環状溝Ｇ１内に挿入する。そして、切削用チップ１１Ａを第１環状溝Ｇ１におけるロータＲの回転軸心方向の一方側（図７−２にて、左方側）に寄せ、切削送り方向Ａ１に移動することで、ロータＲの回転軸心側に第１環状溝Ｇ１に連続する第２環状溝Ｇ２を形成する。この場合、切削用チップ１１Ａを切削送り方向Ａ１に移動させた後、切削送り方向Ａ１と逆方向に移動して所定の切り込み量を設定した後、再び、切削送り方向Ａ１に移動することで第２環状溝Ｇ２を形成する。この切削用チップ１１Ａによる切削加工の繰り返しにより第１環状溝Ｇ１の壁面に第２環状溝Ｇ２を形成する。

続いて、図７−３に示すように、切削工具１０Ｂを用い、ロータＲが回転している状態で、チップホルダ１２Ｂのチップ支持部２２を介して切削用チップ１１Ｂを第１環状溝Ｇ１内に挿入する。そして、切削用チップ１１Ｂを第１環状溝Ｇ１におけるロータＲの回転軸心方向の一方側（図７−３にて、左方側）に寄せ、切削送り方向Ａ２に移動することで、ロータＲの外周部側に第１環状溝Ｇ１及び第２環状溝Ｇ２に連続する第３環状溝Ｇ３を形成する。この場合、切削用チップ１１Ｂを切削送り方向Ａ２に移動させた後、切削送り方向Ａ２と逆方向に移動して所定の切り込み量を設定した後、再び、切削送り方向Ａ２に移動することで第３環状溝Ｇ３を形成する。この切削用チップ１１Ｂによる切削加工の繰り返しにより第１環状溝Ｇ１の壁面に第３環状溝Ｇ３を形成する。

切削工具１０Ａ，１０Ｂを用い、第１環状溝Ｇ１の一方側に第２環状溝Ｇ２と第３環状溝Ｇ３を形成すると、同様の加工方法により、図７−４に示すように、第１環状溝Ｇ１の他方側に第２環状溝Ｇ２と第３環状溝Ｇ３を形成することで、断面がＴ字形状をなす環状溝Ｇが形成される。なお、図示しないが、切削工具１０Ａ，１０Ｂに対応して、左右対称となる２個の切削工具を用意しておき、この各切削工具により第１環状溝Ｇ１の他方側に第２環状溝と第３環状溝を形成する。

なお、上述の説明では、切削工具１０として切削工具１０Ａ，１０Ｂを設け、切削用チップ１１として２種類の切削用チップ１１Ａ，１１Ｂと、チップホルダ１２として２種類のチップホルダ１２Ａ，１２Ｂをそれぞれ設けたが、この構成に限定されるものではない。図８は、本実施形態の切削工具の第１変形実施形態を表す切削用チップの取付状態の平面図、図９は、本実施形態の切削工具の第２変形実施形態を表す切削用チップの取付状態の側面図である。

第１変形実施形態において、切削工具１０Ｃは、切削用チップ１１Ｃとチップホルダ１２Ｃを有し、切削用チップ１１Ｃは、中心部がチップホルダ１２Ａにおけるチップ支持部２２の先端上端部に固定ピン６１により固定されている。切削用チップ１１Ｃは、先細形状をなす３０度のチップ６２を有し、２個の刃部６２ａ，６２ｂが設けられ、一方の刃部６２ａにすくい面が確保されている。また、切削用チップ１１Ｃは、先細形状をなす３０度のチップ６３を有し、２個の刃部６３ａ，６３ｂが設けられている。この場合、切削用チップ１１Ｃは、市販のものであり、両方のチップ６２，６３を使用可能となっている。そのため、チップ支持部２２は、切削用チップ１１Ｃが嵌入する取付凹部６４が形成され、切削用チップ１１Ｃの刃部６３ａ，６３ｂを支持する左右のガイド面６４ａ，６４ｂが設けられている。そして、チップ支持部２２は、各ガイド面６４ａ，６４ｂの交差部に切欠部６５が設けられている。この切削工具１０Ｃは、環状溝の幅が大きいものに適用することができる。

また、第２変形実施形態において、切削工具１０Ｄは、切削用チップ１１Ｄとチップホルダ１２Ｄを有し、切削用チップ１１Ｄは、中心部がチップホルダ１２Ｄにおけるチップ支持部２２の先端上端部に固定ピン７１により固定されている。切削用チップ１１Ｄは、先細形状をなす３０度のチップ７２を有すると共に、支持部７３を有している。チップ支持部２２は、切削用チップ１１Ｄが嵌入する取付凹部７４が形成され、切削用チップ１１Ｄの支持部７３を支持する左右のガイド面７４ａ，７４ｂが設けられている。そして、チップ支持部２２は、切削用チップ１１Ｄの支持部７３を支持するチップ支持部２２における先端部側のガイド面７４ａの高さがガイド面７４ｂ側の高さより低く設定されている。そのため、チップ支持部２２による切削用チップ１１Ｄの支持剛性を高めることができる。

このように本実施形態の切削工具にあっては、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）と、チップホルダ１２（１２Ａ，１２Ｂ）とを備え、チップホルダ１２（１２Ａ，１２Ｂ）は、幅Ｗ１寸法より高さＨ１寸法が大きく設定されると共に切削送り方向Ａに交差する第１取付面３１及び第１取付面３１に交差する第２取付面３２を有する本体部２１と、基端部が本体部２１に接続されて先端部における高さ方向の上端部に切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）が幅方向における一方側に突出して装着されるチップ支持部２２と、チップ支持部２２における高さ方向に沿って設けられる補強部２３と、チップ支持部２２から突出した切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）を支持するチップ受部２４とを有する。

従って、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）を保持するチップホルダ１２（１２Ａ，１２Ｂ）は、本体部２１が第１取付面３１と第２取付面３２を介して加工装置に取付けられることから、高精度な取付が可能となり、本体部２１の幅Ｗ１寸法より高さＨ１寸法が大きいことから、剛性が向上して切削加工時に作用する応力による変形が抑制される。また、チップホルダ１２（１２Ａ，１２Ｂ）は、チップ支持部２２が補強部２３により補強されることで、ねじれ剛性が向上して切削加工時に作用する応力による変形が抑制される。更に、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）がチップ受部２４により安定して支持されることで、切削加工時に作用する応力による切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）の変形が抑制される。その結果、環状溝Ｇの加工時における切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）の振動を抑制して環状溝Ｇの加工精度を向上することができる。

本実施形態の切削工具では、補強部２３は、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）側が凹となる湾曲形状をなしている。従って、補強部２３が湾曲形状をなすことで、この補強部２３が切削するロータＲの外周部と同形状となり、補強部２３とロータＲとの干渉を防止することができる一方で、補強部２３に十分な厚さを確保し、切削加工時におけるチップ支持部２２のねじれを抑制して加工精度を向上することができる。

本実施形態の切削工具では、第２取付面３２と第３取付面３３の交差部に切欠部３４を設けている。従って、チップホルダ１２（１２Ａ，１２Ｂ）は、２個の取付面３２，３３が加工装置の取付面に適正に接触することとなり、チップホルダ１２（１２Ａ，１２Ｂ）の取付精度を向上することができる。

本実施形態の切削工具では、チップ受部２４は、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）から離間する方向に向けて細くなる先細形状をなすと共に、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）による切削送り方向Ａの上流側に逃げ面４２が形成されている。従って、チップ受部２４が先細形状をなすことで、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）からの応力を適正に受け止めることができ、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）を安定して支持することができる。また、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）に逃げ面４２が形成されることで、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）による切削加工で発生する切屑が詰まることなく安定して排出することができる。

本実施形態の切削工具では、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）は、チップ支持部２２の上端部に固定ピン５１により固定されると共に、左右の側部がチップ支持部２２に設けられる左右のガイド面５４ａ，５４ｂに支持されている。従って、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）が３点支持されることとなり、切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）を安定して支持することができる。

また、本実施形態の環状溝の加工方法にあっては、幅が一定な第１環状溝Ｇ１を形成する工程と、第１環状溝Ｇ１におけるロータＲの回転軸心方向の一方側で且つロータＲの回転軸心側に第２環状溝Ｇ２を形成する工程と、第１環状溝Ｇ１におけるロータＲの回転軸心方向の一方側でロータＲの外周部側に第２環状溝Ｇ２に連続する第３環状溝Ｇ３を形成する工程とを有する。

従って、第１環状溝Ｇ１に対して第２環状溝Ｇ２と第３環状溝Ｇ３を形成することで環状溝Ｇを形成することとなり、環状溝Ｇの加工時における切削用チップ１１（１１Ａ，１１Ｂ）の振動を抑制して環状溝Ｇの加工精度を向上することができる。

本実施形態の環状溝の加工方法では、第１環状溝ＧにおけるロータＲの回転軸心方向の一方側に第２環状溝Ｇ２及び第３環状溝Ｇ３を形成した後、第１環状溝Ｇ１における回転体の回転軸心方向の他方側に第２環状溝Ｇ２及び第３環状溝Ｇ３を形成する。従って、断面がＴ字形状をなす環状溝Ｇを容易に短時間で、且つ、高精度に形成することができる。

１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ 切削工具
１１，１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ 切削用チップ
１２，１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ チップホルダ
２１ 本体
２２ チップ支持部
２３ 補強部
２４ チップ受部
３１，３２，３３，３５ 取付面
３４ 切欠部
３６ 取付面
３７ 取付押圧面
３８ 固定治具
４１ 段差部
４２ 逃げ面
５１，５６，６１，７１ 固定ピン
５２，５７，６２，６３，７２ チップ
５３，５８ 支持部
５４，５９，６４，７４ 取付凹部
５４ａ，５４ｂ，５９ａ，５９ｂ，６４ａ，６４ｂ，７４ａ，７４ｂ ガイド面
Ａ 切削送り方向
Ｇ 環状溝
Ｇ１ 第１環状溝
Ｇ２ 第２環状溝
Ｇ３ 第３環状溝
Ｒ ロータ（回転体）

Claims (4)

1. 切削用チップと、
   前記切削用チップを保持するチップホルダと、
   を備え、
   前記チップホルダは、
   幅寸法より高さ寸法が大きく設定されると共に切削送り方向に交差する第１取付面及び前記第１取付面に交差する第２取付面を有する本体部と、
   基端部が前記本体部に接続されて先端部における高さ方向の上端部に前記切削用チップが幅方向における一方側に突出して装着されるチップ支持部と、
   前記チップ支持部における高さ方向に沿って設けられる補強部と、
   前記チップ支持部から突出した前記切削用チップを支持するチップ受部と、
   を有し、
   前記チップ受部は、前記切削用チップから離間する方向に向けて細くなる先細形状をなすと共に、前記切削用チップによる切削送り方向の上流側に逃げ面が形成される、
   ことを特徴とする切削工具。
2. 前記補強部は、前記切削用チップ側が凹となる湾曲形状をなすことを特徴とする請求項１に記載の切削工具。
3. 前記補強部の前記本体部から突出した部分に前記第１取付面と平行な第３取付面を有し、前記第３取付面と前記第２取付面の交差部に切欠部が設けられることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の切削工具。
4. 前記切削用チップは、前記チップ支持部の上端部に固定ピンにより固定されると共に、左右の側部が前記チップ支持部に設けられる左右のガイド面に支持されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の切削工具。

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