JP2017170722A - 非水系インクジェット印刷用光沢紙 - Google Patents

Abstract

【課題】インク吸収性及びインク定着性に優れ、転写汚れを防ぐ非水系インクジェット印刷用光沢紙を提供する。【解決手段】支持体、支持体の少なくとも一方面側に形成され、ガラス転移温度が６５℃〜９０℃である塩化ビニル系重合体を、第１層全体に対し３０質量％以上で含む第１層、及び第１層の上に形成され、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド系カチオン性樹脂及びポリアミン系カチオン性樹脂のうち１種以上のカチオン性樹脂を含む第２層を有し、第１層及び第２層が形成された面のＪＩＳＰ８１４２に従い測定される７５度鏡面光沢度が３０％〜６０％である、非水系インクジェット印刷用光沢紙である。【選択図】なし

Description

本発明は、非水系インクジェット印刷用光沢紙に関する。

インクジェット用インクは、溶媒として水を含む水性インクと、実質的に水を含まず非水系溶剤を主溶媒とした非水系インクに大別される。非水系インクは、印字後に用紙がカールしにくい等の利点から、特に高速インクジェットプリンター用のインクとして近年普及しており、所定の極性溶剤系を含むことで顔料の分散安定性に優れ、保存安定性、機上安定性共に優れたインクが開発されている（特許文献１）。ところが、非水系インクで印字を行うと、インクが用紙に吸液され難く、また定着性も十分に得られないという問題がある。

この問題を解決する方法として、支持体上に、ガラス転移温度が２０〜５５℃の塩化ビニル系共重合体を主体とする油性インク受容光沢層を設けた記録シートが提案されている（特許文献２）。かかる光沢層を備えた記録シートは、広告・ポスター等の印刷に適するものの、高速インクジェットプリンターで通常の書類を印刷すると、インク吸収性が不十分で、印刷直後に画像を擦ると画像が擦れてしまうことがある。その一方で、時間が経つと、インクが紙の中まで浸透して、インクの裏抜けが生じる場合がある。
特許文献３では、非水系インクを用いた高速インクジェットプリンターに適する光沢紙として、ガラス転移温度が７０〜９０℃の塩化ビニル系重合体を含有するインク受理層を設けた光沢紙を用いることで、インク吸収性及びインク定着性に優れ、インクの裏抜けが少なく、画像濃度が高く、鮮明な画像を得られるという提案がなされている。

特許第４６１６５７０号公報 特開２０１０−２３４６７７号公報 特開２０１３−６７１２９号公報

非水系インクに、より画像濃度が高いインクを用いる場合に、高画像濃度の印刷物が得られる一方で、印刷物へのインクの定着性が低下するという問題がある。
また、プリンター内で印刷物を搬送する際に搬送ローラにインクが付着し、後続の印刷物に搬送ローラからインクが転写され、後続の印刷物が汚れるという問題がある。また、プリンターから印刷物を排出後に、複数の印刷物を重ねて保管する際に、一方の印刷物の表面上の画像から他方の印刷物の裏面にインクが裏移りするという問題がある。
このような搬送時の転写や、保管時の裏移りは、インク吸収性が低下することでも生じることがある。
本発明の一目的としては、インク吸収性及びインク定着性に優れ、転写汚れを防ぐ非水系インクジェット印刷用光沢紙を提供することである。

本発明は、以下の構成を要旨とする。
（１）支持体、
前記支持体の少なくとも一方面側に形成され、ガラス転移温度が６５℃〜９０℃である塩化ビニル系重合体を、第１層全体に対し３０質量％以上で含む第１層、及び
前記第１層の上に形成され、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド系カチオン性樹脂及びポリアミン系カチオン性樹脂のうち１種以上のカチオン性樹脂を含む第２層を有し、
前記第１層及び前記第２層が形成された面のＪＩＳＰ８１４２に従い測定される７５度鏡面光沢度が３０％〜６０％である、非水系インクジェット印刷用光沢紙。
（２）前記第１層は、平均粒子径１０μｍ〜２０μｍの非晶質シリカを、第１層全体に対し１〜１０質量％でさらに含む、（１）記載の非水系インクジェット印刷用光沢紙。
（３）前記第２層は、ノニオン性フッ素系界面活性剤及び／またはカチオン性フッ素系界面活性剤を、第２層全体に対し０．５〜１０質量％でさらに含む、（１）または（２）に記載の非水系インクジェット印刷用光沢紙。
（４）前記第１層に対する前記第２層の質量比（第２層／第１層）は０．５／９９．５〜１５／８５である、（１）から（３）のいずれか１項に記載の非水系インクジェット印刷用光沢紙。

本発明によれば、インク吸収性及びインク定着性に優れ、転写汚れを防ぐ非水系インクジェット印刷用光沢紙を提供することができる。

以下、本発明の一実施形態について説明する。
本発明の一実施形態である非水系インクジェット印刷用光沢紙（以下、単に「光沢紙」と称することがある。）としては、支持体、支持体の少なくとも一方面側に形成され、ガラス転移温度が６５℃〜９０℃である塩化ビニル系重合体を、第１層全体に対し３０質量％以上で含む第１層、及び第１層の上に形成され、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド系カチオン性樹脂及びポリアミン系カチオン性樹脂のうち１種以上のカチオン性樹脂を含む第２層を有し、第１層及び第２層が形成された面のＪＩＳＰ８１４２に従い測定される７５度鏡面光沢度が３０％〜６０％であることを特徴とする。
本実施形態によれば、インク吸収性及びインク定着性に優れ、転写汚れを防ぐ非水系インクジェット印刷用光沢紙を提供することができる。
さらに、本実施形態によれば、裏抜けを低減して画像濃度を高くし、鮮明な画像を形成することができる。
以下の説明では、ガラス転移温度が６５℃〜９０℃である塩化ビニル系重合体を単に「塩化ビニル系重合体（Ａ）」と称することがあり、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド系カチオン性樹脂及びポリアミン系カチオン性樹脂のうち１種以上のカチオン性樹脂を単に「カチオン性樹脂（Ｅ）」と称することがあり、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドを「ＤＡＤＭＡＣ」と称することがある。

本実施形態によれば、塩化ビニル系重合体（Ａ）を含む第１層としてインク吸収層を設けることで、光沢紙にインクを塗布後にインク吸収性を高めることができる。
さらに、カチオン性樹脂（Ｅ）を含む第２層としてインク定着層を設けることで、光沢紙にインクを塗布後に長期にわたってインク定着性を高めることができる。
本実施形態によれば、印刷速度を高め、画像鮮明性を改善したインクに対しても、インク吸収性とともにインク定着性を十分に得ることができる。

本発明では、非水系インク、特に顔料を用いた非水系インク用の光沢紙において、定着性向上のため、特定のカチオン性樹脂を用いることが有効であることを見出した。
各種カチオン性樹脂のなかでも、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド（ＤＡＤＭＡＣ）系カチオン性樹脂及びポリアミン系カチオン性樹脂のうち１種以上をインク定着層に用いることで、塩化ビニル系重合体（Ａ）を用いたインク吸収層と併用する場合に、印刷物のインク定着性をより高めることができる。

本実施形態による光沢紙は、支持体上に、第１層としてインク吸収層及び第２層としてインク定着層がこの順で形成される。支持体、インク吸収層、インク定着層の各層の間には、任意の層が介在していてもよい。
第１層としてのインク吸収層は、ガラス転移温度が６５℃〜９０℃の塩化ビニル系重合体（Ａ）を、インク吸収層全体に対し３０質量％以上で含む。
塩化ビニル系重合体（Ａ）は、塩化ビニルモノマーを主成分とする重合体である。塩化ビニル系重合体（Ａ）には、塩化ビニルモノマー以外のコモノマー由来の単位が含まれてもよい。
塩化ビニル系重合体（Ａ）に塩化ビニルモノマー以外のコモノマー由来の単位が含まれた場合でも、ガラス転移温度は６５℃〜９０℃であることが好ましい。

塩化ビニル系重合体（Ａ）のガラス転移温度（Ｔｇ）としては、６５℃〜９０℃である。
このＴｇが６５℃以上であることで、印刷直後のインク吸収性を高めて、搬送時の転写汚れを防ぐことができる。さらに、Ｔｇが６５℃以上であることで、裏抜けを防いで画像濃度を高め、画像のにじみを防いでより鮮明な画像を得ることができる。より好ましくはＴｇは７０℃以上であり、さらに好ましくは７３℃以上である。
このＴｇが９０℃以下であることで、光沢紙作製工程において支持体に塩化ビニル系重合体（Ａ）をより均一に塗工することができ、インク吸収層のムラの発生を防ぐことができる。より好ましくはＴｇは８７℃以下であり、さらに好ましくは８０℃以下である。
ここで、ガラス転移温度は、示差走査熱量計、または粘弾性測定装置を用いて測定することができる。または、各モノマー成分の重量分率と、各モノマー成分の単独重合体のガラス転移温度から、計算によって求めてもよい。

従来、塩化ビニル系重合体のガラス転移温度が高いと、層形成工程で、塗工、乾燥の熱で軟化しにくく、粒子状のままで層が形成されるため、インク吸収性が低下すると考えられてきた。しかし、非水系インクを用いたインクジェット印刷、特に高速のライン印刷では、塩化ビニル系重合体（Ａ）を用いたインク吸収層を設けることで、印刷直後のインク吸収性を高めることができる。さらに、鎖状エステル溶剤等の極性溶剤を含む非水系インクを用いた場合であっても、裏抜けを低減するとともに、画像鮮明性に優れた画像を得ることができる。

塩化ビニル系重合体（Ａ）の一例としては、塩化ビニルモノマーと、所望によりコモノマーとの混合物に、乳化剤、重合開始剤を加えて、乳化重合して得られる重合体を用いることができる。コモノマーとしては、エチレン性不飽和モノマーを用いることができ、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、アクリロニトリル、酢酸ビニル、モノアルケニルアリール化合物等を単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。乳化剤としては、アルキル硫酸塩等のアニオン性乳化剤、トリアルキルアンモニウムクロライド等のカチオン性乳化剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等のノニオン性乳化剤を単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。重合開始剤としては、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩を用いることができる。
塩化ビニル系重合体は、粒子状の高分子粒子を溶媒に分散させて、エマルジョンの形態で支持体に塗工することができる。

塩化ビニル系重合体（Ａ）の例としては、ビニブラン７４７（Ｔｇ６６℃）、７００（Ｔｇ７０℃）、９００（Ｔｇ７０℃）、７０１（Ｔｇ７３℃）、９８５（Ｔｇ８０℃）（日信化学工業株式会社製）等を挙げることができる。

塩化ビニル系重合体（Ａ）は、インク吸収層全体に対し３０質量％以上で含まれ、好ましくは３３質量％以上である。これによって、印刷直後のインク吸収性を十分に得て、搬送時の転写汚れを防ぐことができる。
塩化ビニル系重合体（Ａ）の含有量の上限値は特に制限されず、１００質量％であってもよい。
ここで、塩化ビニル系重合体の質量割合は、インク吸収層を塗工後に乾燥した割合であり、揮発分を含まない不揮発分量で換算される。

インク吸収層は、ガラス転移温度が２０℃〜６０℃の塩化ビニル系重合体（以下、単に塩化ビニル系重合体（Ｂ）と称することがある。）をさらに含むことができる。これによって、画像濃度を高めることができる。

塩化ビニル系重合体（Ｂ）のガラス転移温度（Ｔｇ）としては、２０℃以上であることが好ましく、より好ましくは２５℃以上である。
塩化ビニル系重合体（Ｂ）のガラス転移温度（Ｔｇ）としては、６０℃以下であることが好ましく、より好ましくは５０℃以下である。

塩化ビニル系重合体（Ｂ）としては、塩化ビニルモノマーを主成分とする重合体である。塩化ビニル系重合体（Ｂ）には、ガラス転移温度が２０℃〜６０℃となる範囲であれば、塩化ビニルモノマー以外のコモノマー由来の単位が含まれてもよい。コモノマーは、塩化ビニル系重合体（Ｂ）全体に対し、好ましくは１５〜４０モル％、より好ましくは２０〜３０モル％で含まれる。
このコモノマーとしては、例えばエチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステルを挙げることができる。
塩化ビニル系重合体（Ｂ）は、上記した塩化ビニル系重合体（Ａ）と同様にエマルジョンの形態で支持体に塗工することが好ましい。

塩化ビニル系重合体（Ｂ）の例としては、ビニブラン２７８（Ｔｇ３３℃）、６９０（Ｔｇ４６℃）、９０２（Ｔｇ６０℃）、７１１（Ｔｇ３０℃）（日信化学工業株式会社製）、ＳＥ−１３２０（Ｔｇ３０℃）（住化ケムテックス社製）等を挙げることができる。

塩化ビニル系重合体（Ｂ）は、インク吸収層全体に対し１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上で含まれることが好ましい。これによって、画像濃度をより高めることができる。
塩化ビニル系重合体（Ｂ）は、インク吸収層全体に対し５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下で含まれることが好ましい。これによって、インク吸収性及び細字再現性の低下を防ぐことができる。
ここで、塩化ビニル系重合体（Ｂ）の質量割合は、インク吸収層を塗工後に乾燥した割合であり、揮発分を含まない不揮発分量で換算される。

インク吸収層は、平均粒子径１μｍ未満のシリカ微粒子（Ｃ）をさらに含むことができる。
この平均粒子径が１μｍ未満であることで、光沢紙に光沢を十分に付与することができる。この平均粒子径はより好ましくは１０〜５００ｎｍである。
この粒子径は、電子顕微鏡観察により面積基準の平均値として測定することができる。
シリカ微粒子（Ｃ）は、上記粒径範囲のコロイダルシリカをインク吸収層に配合することによって得ることができる。コロイダルシリカは、上記粒径を満たすのであれば、球状であっても、球状コロイダルシリカが複数個連結した非球状コロイダルシリカであってもよい。
また、シリカ微粒子（Ｃ）として、平均粒子径１μｍ未満の合成非晶質シリカの分散体を用いることもできる。例えば、市販品としてはＳＹＬＯＪＥＴ Ａ−３０Ｘ（ＧＲＡＣＥ社製）等を挙げることができる。

シリカ微粒子（Ｃ）が３０質量％以上、より好ましくは３４質量％以上であることで、画像、特に細字画像の滲みの発生を低減することができる。以下、細字画像の滲みの低減の程度を細字再現性と称することがある。
シリカ粒子（Ｃ）が７０質量％以下、より好ましくは６７質量％以下であることで、インク吸収性の低下を防ぐことができる。
なお、インク吸収層が上記した塩化ビニル系重合体（Ｂ）を含む場合は、シリカ微粒子（Ｃ）の量は、インク吸収層全体に対し５０質量％以下にすることが好ましい。
ここで、シリカ微粒子（Ｃ）の質量割合は、インク吸収層を塗工後に乾燥した割合であり、揮発分を含まない不揮発分量で換算される。

インク吸収層は、平均粒子径１０μｍ〜２０μｍの非晶質シリカ（Ｄ）をさらに含むことができる。これによって、印刷物搬送時の搬送ローラからの転写汚れ、特に連続印刷時の転写汚れを低減することができる。
非晶質シリカ（Ｄ）の平均粒子径が１０μｍ以上、より好ましくは１２μｍ以上であることで、印刷物搬送時の転写汚れをより低減することができる。
非晶質シリカ（Ｄ）の平均粒子径が２０μｍ以下、より好ましくは１８μｍ以下であることで、光沢度の低下を防ぐことができる。
ここで、非晶質シリカ（Ｄ）の平均粒子径は、マイクロトラックによるレーザー回折・散乱法（体積基準：メジアン径）によって測定した値である。

非晶質シリカ（Ｄ）は、インク吸収層全体に対し、好ましくは１質量％以上であることで、印刷物搬送時の転写汚れをより低減することができる。
非晶質シリカ（Ｄ）は、インク吸収層全体に対し、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは８質量％以下であることで、光沢度の低下を防ぐことができる。

インク吸収層の乾燥後の厚さは、３μｍ以上が好ましく、より好ましくは５μｍ以上である。これによって、十分な光沢度を得るとともに、インクの裏抜けを防いで画像濃度を高めることができる。
インク吸収層の乾燥後の厚さは、１５μ以下が好ましく、より好ましくは１０μｍ以下である。これによって、インク吸収性の低下を防止することができる。

インク吸収層に、上記した非晶質シリカ（Ｄ）が含まれる場合は、以下の関係を満たすことが好ましい。
インク吸収層の乾燥後の厚さ＜非晶質シリカ（Ｄ）の平均粒子径
これによって、インク吸収層の表面が非晶質シリカによって凹凸形状となって、印刷後に、光沢紙上のインクが搬送ローラ等に密着することを防止して、搬送時の転写汚れを防止することができる。
非晶質シリカ（Ｄ）の平均粒子径（μｍ）からインク吸収層の乾燥後の厚さ（μｍ）を引いた差は、１μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは２μｍ以上である。また、この差は、過剰な凹凸形状を形成しないように、１７μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１５μｍ以下である。

インク吸収層の乾燥後の単位面積当たりの塗工量としては、１ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、より好ましくは２ｇ／ｍ^２以上である。
インク吸収層の乾燥後の単位面積当たりの塗工量としては、２０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、より好ましくは１８ｇ／ｍ^２以下である。
単位面積当たりの塗工量が上記範囲であることで、インク吸収層の厚さを適正な範囲にして、インク吸収性、インク定着性とともに、画像特性を十分に得ることができる。

第２層としてのインク定着層は、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド（ＤＡＤＭＡＣ）系カチオン性樹脂及びポリアミン系カチオン性樹脂のうち１種以上のカチオン性樹脂（Ｅ）を含む。

ＤＡＤＭＡＣ系カチオン性樹脂としては、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドの重合体であるポリジアリルジメチルアンモニウムクロライドを用いることができる。
また、ＤＡＤＭＡＣ系カチオン性樹脂としては、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドを有する単位と、それ以外の単位とを含む共重合体を用いることができる。

ポリアミン系カチオン性樹脂としては、各種樹脂をポリアミン化合物によってカチオン化した樹脂を用いることができる。
ポリアミン化合物としては、アミノ基が少なくとも２つ以上結合した脂肪族炭化水素を用いることができる。

カチオン性樹脂（Ｅ）としては、ＤＡＤＭＡＣに由来する単位と、ポリアミン化合物に由来する単位とを含む共重合体を用いてもよい。
また、カチオン性樹脂（Ｅ）としては、ＤＡＤＭＡＣ系カチオン性樹脂及びポリアミン系カチオン性樹脂をそれぞれ単独で用いてもよく、また、２種以上を混合して用いてもよい。

カチオン性樹脂（Ｅ）の重量平均分子量としては、１００００〜５０００００であることが好ましく、より好ましくは３００００〜３０００００であり、さらに好ましくは５００００〜１５００００である。
ここで、重量平均分子量は、ＧＰＣ法により、標準ポリスチレン換算により求めることができる。以下同じである。

カチオン性樹脂（Ｅ）のカチオン当量としては、０．１〜１０ｍｅｑ／ｇであることが好ましく、より好ましくは１〜８ｍｅｑ／ｇである。
また、カチオン当量は、ポリビニル硫酸カリウム溶液を用いて、コロイド滴定法によって測定した値である。

カチオン性樹脂（Ｅ）としては、以下の市販品を用いることができる。
ＤＡＤＭＡＣ系カチオン性樹脂として、ハイモ株式会社製「ハイマックスＳＣ−６００Ｌ」、「ハイマックスＳＣ−１００」、「ハイマックスＳＣ−６０７」等、センカ株式会社製「パピオゲンＰ−１１３」等を挙げることができる。
ポリアミン系カチオン性樹脂として、星光ＰＭＣ株式会社製「ＤＫ６８５２」、「ＤＫ６８５３」、「ＤＫ６８５４」等を挙げることができる。

カチオン性樹脂（Ｅ）は、溶媒に分散または溶解させて、インク吸収層に塗工し、その後乾燥することで、インク定着層として形成することができる。

カチオン性樹脂（Ｅ）は、インク定着層全体に対し、５０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは８０質量％以上であり、さらに好ましくは９０質量％以上である。これによって、インク定着性を十分に得て、搬送時の転写汚れをより防止することができる。
カチオン性樹脂（Ｅ）の含有量の上限値は特に制限されず、１００質量％であってもよい。すなわち、インク定着層をカチオン性樹脂（Ｅ）のみで構成してもよい。
ここで、カチオン性樹脂（Ｅ）の質量割合は、インク定着層を塗工後に乾燥した割合であり、揮発分を含まない不揮発分量で換算される。
カチオン性樹脂（Ｅ）として、ＤＡＤＭＡＣ系カチオン性樹脂と、ポリアミン系カチオン性樹脂とを組み合わせて用いる場合は、その質量比は、５：９５〜９５：５であることが好ましく、より好ましくは４０：６０〜６０：４０である。

インク定着層は、フッ素系界面活性剤（Ｆ）をさらに含むことができる。これによって、印刷物に対するインク定着性を長時間にわたって高めることができる。
このフッ素系界面活性剤（Ｆ）は、ノニオン性またはカチオン性であることが好ましい。
フッ素系界面活性剤（Ｆ）としては、特に制限されないが、例えば、パーフルオロアルキルリン酸エステル、パーフルオロアルキル４級アンモニウム塩、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物、パーフルオロアルキルベタイン、パーフルオロアルキルアミンオキサイド化合物、パーフルオロアルケニルリン酸エステル、パーフルオロアルケニル４級アンモニウム塩、パーフルオロアルケニルエチレンオキサイド付加物、パーフルオロアルケニルベタイン、パーフルオロアルケニルアミンオキサイド化合物等を、単独で、または組み合わせて用いることができる。これらのフッ素系界面活性剤（Ｆ）のなかでも、４級アンモニウム塩やアミンオキサイド化合物をより好ましく用いることができる。

フッ素系界面活性剤（Ｆ）は、インク定着層全体に対し、０．５質量％以上であることが好ましい。これによって、インク定着性を十分に得ることができる。
フッ素系界面活性剤（Ｆ）は、インク定着層全体に対し、１０質量％以下であることが好ましい。これによって、印刷物の画像濃度の低下を防ぐことができる。

インク定着層の乾燥後の厚さは、０．１μｍ以上が好ましく、より好ましくは０．２μｍ以上である。一方、インク定着層の乾燥後の厚さは、３μｍ以下が好ましく、より好ましくは２μｍ以下である。

インク定着層の乾燥後の単位面積当たりの塗工量としては、０．００５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、より好ましくは０．０１ｇ／ｍ^２以上である。
インク定着層の乾燥後の単位面積当たりの塗工量としては、２．２ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、より好ましくは２ｇ／ｍ^２以下である。
単位面積当たりの塗工量が上記範囲であることで、インク定着層の厚さを適正な範囲にして、インク吸収性、インク定着性とともに、画像特性を十分に得ることができる。

インク吸収層及びインク定着層は、それぞれ独立して、本発明の効果を損なわない範囲で、通常用いられる添加物を含むことができる。添加物としては、分散剤、酸化防止剤、ｐＨ調整剤、消泡剤等を、単独で、または組み合わせて用いることができる。

インク吸収層に対するインク定着層の質量比「インク定着層／インク吸収層（第２層／第１層）」としては、０．５／９９．５〜１５／８５であることが好ましく、より好ましくは２／９８〜１０／９０である。
この質量比が１５／８５以下であることで、インク吸収性をより高めることができる。また、この質量比が０．５／９９．５以上であることで、インク定着性をより高めることができる。

また、吸収層の塩化ビニル系重合体（Ａ）に対する定着層のカチオン性樹脂（Ｅ）の質量比「（Ｅ）／（Ａ）」としては、上記した観点から、６９／３１〜０．５／９９．５であることが好ましい。

本実施形態では、支持体と、インク吸収層との間に、中間層を形成することができる。
シリカ粒子を含む中間層を設けることで、裏抜けをより低減することができ、さらにベタ画像の均一性を高めることができる。

中間層のシリカ粒子としては、沈降法、ゲル法等いずれの製法により調製されたものを用いることができる。
シリカ粒子の平均分子量としては、１μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは３μｍ以上である。これによって、インク吸収性をより十分に得ることができる。
シリカ粒子の平均分子量としては、２０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１５μｍ以下である。これによって、光沢紙の光沢度をより十分に得ることができる。
ここで、シリカ粒子の平均粒子径は、電子顕微鏡観察によって面積基準の平均値で求めることができる。

中間層には、シリカ粒子とともに水溶性高分子が含まれてもよい。
中間層を形成する際に、シリカ粒子とともに水溶性高分子を水に添加した混合物を、支持体上に塗工して乾燥することで、水溶性高分子がバインダーとして作用して、シリカ粒子を支持体により強固に定着することができる。
水溶性高分子としては、ポリビニルアルコールおよびその誘導体、カゼイン等の蛋白質、デンプンおよびその誘導体、カゼイン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド系重合体、ポリビニルブチラール系重合体、あるいはこれらの各種重合体に親水性官能基を付与したもの等を挙げることができる。これらは、単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。
これらのうちポリビニルアルコール、ビニル系重合体、ポリビニルピロリドンが好ましく、ポリビニルアルコール、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体がより好ましい。

中間層において、水溶性高分子のシリカ粒子に対する質量比（水溶性高分子／シリカ粒子）は、好ましくは２０／８０〜６０／４０であり、より好ましくは３０／７０〜５０／５０である。水溶性高分子の比率が、この上限値よりも大きい場合はインク吸収性が悪化する傾向がある。また、水溶性高分子の比率が、この下限値よりも小さい場合は中間層の塗膜強度が低下する傾向がある。
中間層は、本発明の効果を損なわない範囲で、上記したインク吸収層及びインク定着層と同様に、通常用いられる添加物を含むことができる。

中間層の乾燥後の厚さは、２μｍ〜１５μｍであることが好ましく、より好ましくは３μｍ〜１０μｍである。
中間層の乾燥後の単位面積当たりの塗工量は、０．５ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは１ｇ／ｍ^２〜１５ｇ／ｍ^２である。
また、インク吸収層及びインク定着層の総量に対する中間層の質量比（インク中間層／（インク吸収層及びインク定着層の総量））は、１０／９０〜６０／４０であることが好ましく、より好ましくは１５／８５〜５０／５０である。

本実施形態において、光沢紙の支持体としては、特に制限されず、インクジェット印刷用光沢紙に用いることができる支持体であればよく、通常の原紙を用いることができる。
原紙の原料パルプとしては、通常抄紙に使用されている任意のものを用いることができ、例えば広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、広葉樹晒サルファイトパルプ（ＬＢＳＰ）、針葉樹晒サルファイトパルプ（ＮＢＳＰ）等の化学パルプや、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）等の機械パルプといった木材パルプや、古紙パルプ（ＤＩＰ）を挙げることができる。さらには、コットンパルプや麻、バガス、ケナフ、エスパルト、楮、三椏、雁皮等の非木材パルプも用いることができる。好ましくは、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）を用いることができる。

原紙への内填剤としては、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、ゼオライト、アルミナ等を用いることができ、好ましくは、炭酸カルシウム、タルク、またはこれらの組合わせを用いることができる。さらに、原紙には、澱粉、ロジン等のサイズ剤、紙力増強剤、消泡剤、ｐＨ調整剤、色相を調整するための染料や有色顔料、視覚的白さを向上させるための蛍光染料等の抄紙用内添薬品を配合することができる。

原紙を抄造する抄紙機としては、長網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機、ヤンキー抄紙機などの公知の装置を適宣使用することができる。原紙は、好ましくは、ＪＩＳ Ｐ８１７７：２００９「紙及び板紙−透気度及び透気抵抗度試験方法（中間領域）ガーレー法」に従い測定される透気抵抗度（ガーレー試験機法）が２．０〜３０秒、より好ましくは５．０〜２７秒であり、ＪＩＳ Ｐ８１１８：１９９８「紙及び板紙−厚さ及び密度の試験方法」に従い測定される密度が０．６０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．６５〜０．８０ｇ／ｃｍ^３であり、且つＪＩＳ Ｐ８２５１：２００３「紙、板紙及びパルプ−灰分試験方法−５２５℃燃焼法」に従い測定される灰分が１５〜２５％、より好ましくは１６〜２３％である。
これらの特性を備える原紙を用いることで、本発明の効果を損なうことなく、非水系インクジェット印刷用光沢紙を提供することができる。これらの特性は、内添剤の量、ジェットワイヤー比、プロファイル、プレス、カレンダーなどの抄造条件を調整し、また抄紙機のドライヤーでの蒸気圧および通気方法等の乾燥条件を調整することによって達成することができる。

本実施形態による光沢紙は、ＪＩＳＰ８１４２：２００５「７５度鏡面光沢度の測定方法」に従い測定される７５度鏡面光沢度が３０％〜６０％である。この範囲であることで、インクジェット印刷用の光沢紙として好ましく用いることができる。
光沢紙の光沢度は、支持体にインク吸収層及びインク定着層を形成した後に、カレンダー処理などの紙加工を施した後に、インク吸収層及びインク定着層の形成面の表面を測定した値である。

光沢紙の光沢度が６０％以下、より好ましくは５０％以下であることで、インク吸収性及びインク定着性をより十分に得ることができるとともに、画像特性をより改善することができる。
光沢紙の光沢度が３０％以上であることで、光沢紙に光沢度を十分に付与することができる。

光沢紙の光沢度は、塩化ビニル系重合体（Ａ）をインク吸収層全体に対し３０質量％以上で用いることによって、上記範囲にすることができる。
さらに、インク吸収層にシリカ微粒子（Ｃ）を配合する量や、各層形成後のカレンダー処理の圧力に応じて、光沢紙の光沢度を調整することができる。すなわち、シリカ微粒子（Ｃ）の含有量が多いほど、また、カレンダー処理の圧力が高いほど、光沢紙の光沢度は高くなる傾向にある。ただし、カレンダー処理による圧力が高すぎる場合、インク吸収性が低下する傾向があるので、シリカ微粒子（Ｃ）の含有量による調整を併用することが好ましい。

本実施形態による非水系インクジェット印刷用光沢紙の製造方法としては、これに限定されないが、支持体上に、インク吸収層形成用液体組成物を塗工または含浸させて乾燥し、次いで、インク定着層形成用液体組成物を塗工または含浸させて乾燥し、光沢紙を得る方法がある。
中間層を形成する場合は、中間層を形成する面に、中間層形成用液体組成物を塗工または含浸させて乾燥して、中間層を得ることができる。
インク吸収層形成用液体組成物、インク定着層形成用液体組成物、中間層形成用液体組成物は、それぞれ上記した各種成分を混合し、必要であれば加熱した状態で支持体に塗工または含浸させることができる。さらに必要であれば、有機溶剤や水性溶剤と各種成分を混合して液体状またはエマルジョン状として用いてもよい。

含浸方法としては、例えば、含浸式サイズプレス装置を用いて行うことができる。
塗工方法としては、例えば、各種ブレードコーター、ロールコーター、エアーナイフコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター、ゲートロールコーター等の塗工装置を用いて行うことができる。
乾燥方法としては、例えば、蒸気加熱ヒーター、ガスヒーター、赤外線ヒーター、電気ヒーター、熱風加熱ヒーター、マイクロウェーブ、シリンダードライヤー等を用いた通常の方法を行うことができる。
乾燥後、必要に応じて、後加工であるマシンカレンダー、スーパーカレンダー、ソフトカレンダー等の仕上げ工程を行い、所定の光沢度の範囲となるように光沢紙に平滑性を付与することができる。さらに、その他の一般的な紙加工手段を用いてもよい。

本実施形態による光沢紙は、少なくとも色材と非水系溶剤を含む非水系インク（以下、単に「インク」と称する場合がある。）を用いるインクジェット印刷に好ましく用いることができる。
非水系インクに用いる色材としては、顔料、染料、またはこれらの組み合わせを用いることができる。
顔料としては、アゾ顔料、フタロシアニン顔料、多環式顔料及び染付レーキ顔料等の有機顔料並びに無機顔料を用いることができる。アゾ顔料としては、溶性アゾレーキ顔料、不溶性アゾ顔料及び縮合アゾ顔料等が挙げられる。フタロシアニン顔料としては、金属フタロシアニン顔料及び無金属フタロシアニン顔料等が挙げられる。多環式顔料としては、キナクリドン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料、ジオキシサジン系顔料、チオインジゴ系顔料、アンスラキノン系顔料、キノフタロン系顔料、金属錯体顔料及びジケトピロロピロール（ＤＰＰ）等が挙げられる。無機顔料としては、代表的にはカーボンブラック及び酸化チタン等が挙げられる。
染料としては、アゾ染料、金属錯塩染料、ナフトール染料、アントラキノン染料、インジゴ染料、カーボニウム染料、キノンイミン染料、キサンテン染料、シアニン染料、キノリン染料、ニトロ染料、ニトロソ染料、ベンゾキノン染料、ナフトキノン染料、フタロシアニン染料、金属フタロシアニン染料等の油溶性染料を挙げることができる。
これらの色材は単独で用いてもよいし、２種以を組み合わせて用いてもよい。
色材は、インク全体に対し０．０１〜２０質量％で配合されることが好ましく、より好ましくは１〜１５質量％であり、さらに好ましくは５〜１０質量％である。

非水系溶剤としては、非極性有機溶剤及び極性有機溶剤のいずれも用いることができる。これらは、単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用することもできる。なお、本発明において、非水系溶剤としては、１気圧２０℃において同容量の水と均一に混合しない非水溶性有機溶剤を用いることが好ましい。

非極性有機溶剤としては、脂肪族炭化水素溶剤、脂環式炭化水素溶剤、芳香族炭化水素溶剤等の石油系炭化水素溶剤を好ましく挙げることができる。脂肪族炭化水素溶剤及び脂環式炭化水素溶剤としては、パラフィン系、イソパラフィン系、ナフテン系等の非水系溶剤を挙げることができ、市販品としては、０号ソルベントＬ、０号ソルベントＭ、０号ソルベントＨ、カクタスノルマルパラフィンＮ−１０、カクタスノルマルパラフィンＮ−１１、カクタスノルマルパラフィンＮ−１２、カクタスノルマルパラフィンＮ−１３、カクタスノルマルパラフィンＮ−１４、カクタスノルマルパラフィンＮ−１５Ｈ、カクタスノルマルパラフィンＹＨＮＰ、カクタスノルマルパラフィンＳＨＮＰ、アイソゾール３００、アイソゾール４００、テクリーンＮ−１６、テクリーンＮ−２０、テクリーンＮ−２２、ＡＦソルベント４号、ＡＦソルベント５号、ＡＦソルベント６号、ＡＦソルベント７号、ナフテゾール１６０、ナフテゾール２００、ナフテゾール２２０（いずれもＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社製）；アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、アイソパーＭ、エクソールＤ４０、エクソールＤ６０、エクソールＤ８０、エクソールＤ９５、エクソールＤ１１０、エクソールＤ１３０（いずれも東燃ゼネラル石油株式会社製）等を好ましく挙げることができる。芳香族炭化水素溶剤としては、グレードアルケンＬ、グレードアルケン２００Ｐ（いずれもＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社製）、ソルベッソ１００、ソルベッソ１５０、ソルベッソ２００、ソルベッソ２００ＮＤ（いずれも東燃ゼネラル石油株式会社製）等を好ましく挙げることができる。石油系炭化水素溶剤の蒸留初留点は、１００℃以上であることが好ましく、１５０℃以上であることがより好ましく、２００℃以上であることがいっそう好ましい。蒸留初留点はＪＩＳ Ｋ００６６「化学製品の蒸留試験方法」に従って測定することができる。

極性有機溶剤としては、脂肪酸エステル系溶剤、高級アルコール系溶剤、高級脂肪酸系溶剤等を好ましく挙げることができる。例えば、イソノナン酸イソノニル、イソノナン酸イソデシル、ラウリン酸メチル、ラウリン酸イソプロピル、ラウリン酸ヘキシル、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソプロピル、パルミチン酸ヘキシル、パルミチン酸イソオクチル、パルミチン酸イソステアリル、オレイン酸メチル、オレイン酸エチル、オレイン酸イソプロピル、オレイン酸ブチル、オレイン酸ヘキシル、リノール酸メチル、リノール酸エチル、リノール酸イソブチル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ヘキシル、ステアリン酸イソオクチル、イソステアリン酸イソプロピル、ピバリン酸２−オクチルデシル、大豆油メチル、大豆油イソブチル、大豆油オクチル、トール油メチル、トール油イソブチル等の１分子中の炭素数が１３以上、好ましくは１６〜３０の脂肪酸エステル系溶剤；イソミリスチルアルコール、イソパルミチルアルコール、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、イソエイコシルアルコール、デシルテトラデカノール等の１分子中の炭素数が６以上、好ましくは１２〜２０の高級アルコール系溶剤；ラウリン酸、イソミリスチン酸、パルミチン酸、イソパルミチン酸、α−リノレン酸、リノール酸、オレイン酸、イソステアリン酸等の１分子中の炭素数が１２以上、好ましくは１４〜２０の高級脂肪酸系溶剤等が挙げられる。脂肪酸エステル系溶剤、高級アルコール系溶剤、高級脂肪酸系溶剤等の極性有機溶剤の沸点は、１５０℃以上であることが好ましく、２００℃以上であることがより好ましく、２５０℃以上であることがさらに好ましい。なお、沸点が２５０℃以上の非水系溶剤には、沸点を示さない非水系溶剤も含まれる。
上記した非水系溶剤は、単独で使用してもよく、単一の相を形成する限り２種以上を組み合わせて使用することもできる。また、使用する非水系溶剤と単一相を形成できる範囲で他の有機溶剤を含ませてもよい。

インクに顔料が含まれる場合は、顔料分散剤を含むことが好ましい。
顔料分散剤としては、水酸基含有カルボン酸エステル、長鎖ポリアミノアマイドと高分子量酸エステルの塩、高分子量ポリカルボン酸の塩、長鎖ポリアミノアマイドと極性酸エステルの塩、高分子量不飽和酸エステル、高分子共重合物、変性ポリウレタン、変性ポリアクリレート、ポリエーテルエステル型アニオン系活性剤、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物塩、芳香族スルホン酸ホルマリン縮合物塩、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリエステルポリアミン、ステアリルアミンアセテート等を使用できるが、好ましくはエステル基を有する顔料分散剤を用いるのがよい。
顔料分散剤は有効成分量でインク中に０．０１〜２０質量％、より好ましくは０．５〜１０質量％、さらに好ましくは１〜５質量％の範囲で含まれる。

顔料分散剤の具体例としては、ソルスパース１７０００、ソルスパース１８０００、ソルスパース１３９４０、ソルスパース２８０００（いずれも商品名、日本ルーブリゾール社製）；フローレンＤＯＰＡ−１５Ｂ（商品名、共栄社化学社製）；ＤＡ−７０３−５０、ＤＡ−７３００、ＤＡ２３４（いずれも商品名、楠本化成社製）；Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０１(商品名、ＢｙｋＣｈｅｍｉｅ社製)、ヒノアクト（商品名、川研ファインケミカル社製）等が挙げられる。これらのうち、ポリエステルアミン構造を有する顔料分散剤が特に好ましく使用でき、具体的には上記ソルスパース１８０００、ソルスパース１３９４０、ソルスパース２８０００（いずれも商品名、日本ルーブリゾール社製）等が挙げられる。
さらに、本願出願人による特願２０１０−１２５７８５に記載のウレタン化油、特開２０１０−１４５２号記載のウレタン基を有する（メタ）アクリレート系ポリマー、本願出願人による特願２００９−２６２７０２号記載のアルキル（メタ）アクリレート共重合体等を使用することもできる。

さらに、顔料骨格中に極性基を導入した、顔料誘導体であるシナジストを含んでもよい。顔料骨格としては、アゾ顔料、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、ペリレン顔料、イソインドリン顔料、ベンズイミダゾロン顔料、ピランスロン顔料、チオインジゴ顔料、及びキノフタロン顔料等の骨格が挙げられる。極性基としては、アルキルアミノ基、カルボキシル基、スルホン酸基、及びフタルイミド基等が挙げられる。これらのうち、フタロシアニン顔料、特に銅フタロシアニンブルーの骨格に、スルホン酸基、アミノ基等を導入したものが好ましく、例えば銅フタロシアニンスルホネート（ソルスパース５０００、ソルスパース１２０００、ソルスパース２２０００；いずれも日本ルーブリゾール社製）が挙げられる。

非水系インクは、ビーズミル等の分散機に、顔料、非水系溶剤、及び、顔料分散剤、所望により、酸化防止剤、粘度調整剤等の任意成分、を一括又は分割して加えて攪拌・混合し、所望により、メンブレンフィルター等によりろ過することによって得られる。

インクの粘度は、インクジェット記録システムの吐出ヘッドのノズル径や吐出環境等によってその適性範囲は異なるが、一般に、２３℃において５〜３０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５〜１５ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、約１０ｍＰａ・ｓ程度であることが、最も好ましい。

インクジェット印刷方法としては、特に限定されず、ピエゾ方式、静電方式、サーマル方式など、いずれの方式のものであってもよい。インクジェット記録装置を用いる場合は、デジタル信号に基づいてインクジェットヘッドから本実施形態によるインクを吐出させ、吐出されたインク液滴を記録媒体に付着させるようにすることが好ましい。

本実施形態による光沢紙は、ライン印刷式のインクジェット印刷にも好ましく用いることができる。ライン印刷は、複数のノズルを主走査方向となるラインに沿って配列させた複数のインクジェットヘッドを用い、複数のインクジェットヘッドに対して光沢紙を主走査方向と直交する副走査方向に搬送することにより、印刷データを光沢紙上で少なくとも１ライン以上一括してフルライン印刷する方法である。ライン毎に印刷するので、高速印刷が可能である。
本実施形態による光沢紙は、印刷直後のインク吸収性に優れ、搬送時の転写汚れを防止することができるため、高速印刷のライン印刷式のインクジェット印刷に適する。

以下に、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例中の成分の割合について「％」は「質量％」、「部」は「質量部」を示す。

＜原紙の作製＞
広葉樹晒クラフトパルプを、フリーネス４７０ｃｃまで叩解したパルプスラリー中の絶乾パルプ１００部に対し、炭酸カルシウム（タマパールＴＰ−１２１、奥多摩工業株式会社製）１０部、タルク(タルクＮＴＬ、日本タルク社製) ４部、カチオン化澱粉（ケート３０８、日本ＮＳＣ社製）０．８部、中性ロジンサイズ剤（ＮＴ−８５、荒川化学工業社製）０．２部を配合したものを抄紙した後、ソフトキャレンダー加工を施し、秤量８２．９ｇ／ｍ^２の原紙を得た。

＜インク吸収層及びインク定着層の形成＞
得られた原紙に、以下の手順でインク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。インク吸収層形成用の塗工液及びインク定着層形成用の塗工液の処方、各層の乾燥塗工量、各層の乾燥厚さ、質量比「インク定着層／インク吸収層」を表１〜表４に示す。
各表において、インク吸収層形成用の塗工液及びインク定着層形成用の塗工液の各成分の質量割合は、乾燥後の質量割合であり、不揮発分量で換算した値である。

各工程において用いた成分は以下の通りである。
（インク吸収層）
塩化ビニル系重合体（Ａ１）：Ｔｇ８０℃、樹脂エマルジョン形態、日信化学工業株式会社製「ビニブラン９８５」。
塩化ビニル系重合体（Ａ２）：Ｔｇ７３℃、樹脂エマルジョン形態、日信化学工業社製「ビニブラン７０１」。
塩化ビニル系重合体（Ｂ）：Ｔｇ３３℃、樹脂エマルジョン形態、日信化学工業株式会社製「ビニブラン２７８」。
シリカ微粒子（Ｃ）：コロイダルシリカ、粒径１８．７ｎｍ、日本化学工業株式会社製「シリカドール４０」。
合成非晶質シリカ（Ｄ１）：平均粒子径１６μｍ、東ソー・シリカ株式会社製「ニップジェルＢＹ−００１」。
合成非晶質シリカ（Ｄ２）：平均粒子径１９μｍ、水澤化学工業株式会社製「ミズカシルＰ−７８Ｆ」。
合成非晶質シリカ（Ｄ３）：平均粒子径２．７μｍ、東ソー・シリカ社製「ニップジェルＢＹ−２００」。

（インク定着層）
カチオン性樹脂（Ｅ１）：ジアリルジメチルアンモニウムクロライド系カチオン性樹脂、分子量１０万、カチオン当量５．５ｍｅｑ／ｇ、ハイモ株式会社製「ハイマックスＳＣ−６００Ｌ」。
カチオン性樹脂（Ｅ２）：ジアリルジメチルアンモニウムクロライド系カチオン性樹脂、分子量１２万、カチオン当量２．２ｍｅｑ／ｇ、センカ株式会社製「パピオゲンＰ−１１３」。
カチオン性樹脂（Ｅ３）：ポリアミン系カチオン性樹脂、分子量５．５万、カチオン当量６．４ｍｅｑ／ｇ、星光ＰＭＣ株式会社製「ＤＫ６８５２」。
エピクロルヒドリン系カチオン性樹脂：分子量２万、カチオン当量４．４ｍｅｑ／ｇ、センカ社製「パピオゲンＰ−１０５」。
カチオン性フッ素系活性剤（Ｆ１）：パーフルオロアルケニル４級アンモニウム塩、ネオス社製「フタージェント３２０」。
ノニオン性フッ素系活性剤（Ｆ２）：パーフルオロアルキルアミンオキサイド化合物、ＡＧＣセイミケミカル社製「サーフロンＳ−２４１」。
ここで、シリカ微粒子の粒径は、電子顕微鏡観察により測定した面積基準の平均値である。
また、非晶質シリカの平均粒子径は、マイクロトラックによるレーザー回折・散乱法（体積基準：メジアン径）によって測定した値である。
また、カチオン当量は、ポリビニル硫酸カリウム溶液を用いて、コロイド滴定法によって測定した値である。
また、分子量は、重量平均分子量である。

（実施例１）
原紙の片面に、塩化ビニル系重合体（Ａ１）を、エアーナイフコーターによって、乾燥塗布量７ｇ／ｍ^２となるように塗布した後、１２０℃で乾燥して、インク吸収層を形成した。塩化ビニル系重合体は、樹脂エマルジョンの形態で塗布した。以下同じである。
このインク吸収層の上に、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド系カチオン性樹脂（Ｅ１）１００部と水を加え固形分濃度５．０％としたカチオン性樹脂（Ｅ１）水溶液をエアーナイフコーターによって、乾燥塗布量０．５ｇ／ｍ^２となるように塗布した後、１００℃で乾燥してインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例２）
インク定着層形成用の塗工液として、カチオン性樹脂を、実施例１とは別のジアリルジメチルアンモニウムクロライド系カチオン性樹脂（Ｅ２）としたことを除き、実施例１と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例３）
インク吸収層形成用の塗工液として、塩化ビニル系重合体を、実施例１とは別の塩化ビニル系重合体（Ａ２）としたことを除き、実施例１と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例４）
インク定着層形成用の塗工液として、カチオン性樹脂を、ポリアミン系カチオン性樹脂（Ｅ３）としたことを除き、実施例１と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例５）
インク吸収層形成用の塗工液として、塩化ビニル系重合体（Ａ１）３３部と、シリカ微粒子（Ｃ）としてコロイダルシリカ６７部との混合物を用いたことを除き、実施例１と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例６）
インク吸収層形成用の塗工液として、塩化ビニル系重合体（Ａ１）３０部と、塩化ビニル系重合体（Ｂ）３０部と、シリカ微粒子（Ｃ）４０部との混合物を用いたことを除き、実施例１と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例７）
インク吸収層形成用の塗工液として、塩化ビニル系重合体（Ａ１）３３部と、塩化ビニル系重合体（Ｂ）３３部と、シリカ微粒子（Ｃ）３４部との混合物を用いたことを除き、実施例１と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例８）
インク吸収層形成用の塗工液として、塩化ビニル系重合体（Ａ１）９５部中に、合成非晶質シリカ（Ｄ１）５部を加え、カウレス分散機で分散した分散液を用いたことを除き、実施例１と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例９）
インク吸収層形成用の塗工液として、塩化ビニル系重合体（Ａ１）９５部中に、合成非晶質シリカ（Ｄ２）５部加え、カウレス分散機で分散した分散液を用いたことを除き、実施例１と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例１０）
インク定着層形成用の塗工液として、カチオン性樹脂（Ｅ１）９８部中に、カチオン性フッ素系界面活性剤（Ｆ１）２部との混合物を用いたことを除き、実施例１と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例１１）
インク定着層形成用の塗工液として、カチオン性樹脂（Ｅ１）９８部中に、ノニオン性フッ素系界面活性剤（Ｆ２）２部との混合物を用いたことを除き、実施例１と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例１２）
原紙の片面に、塩化ビニル系重合体（Ａ１）４７部と、シリカ微粒子（Ｃ）５０部と、合成非晶質シリカ（Ｄ１）３部の混合物を、エアーナイフコーターによって、乾燥塗布量１０ｇ／ｍ^２となるように塗布した後、１２０℃で乾燥して、インク吸収層を形成した。
このインク吸収層の上に、カチオン性樹脂（Ｅ１）９８部中に、カチオン性フッ素系界面活性剤（Ｆ１）２部を加えた混合物と水を加え固形分濃度５．０％としたカチオン性樹脂（Ｅ１）水溶液をエアーナイフコーターによって、乾燥塗布量０．５ｇ／ｍ^２となるように塗布した後、１００℃で乾燥してインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例１３）
インク吸収層形成用の塗工液として、塩化ビニル系重合体（Ａ１）３９部と、塩化ビニル系重合体（Ｂ）１９部と、シリカ微粒子（Ｃ）３９部と、合成非晶質シリカ（Ｄ１）３部の混合物を用いた他は、実施例１２と同様にしてインク吸収層を得た。
このインク吸収層の上にインク定着層形成用の塗工液として、ＤＡＤＭＡＣ系カチオン性樹脂（Ｅ１）４９部と、ポリアミン系カチオン性樹脂（Ｅ３）４９部とを混合した中に、カチオン性フッ素系界面活性剤（Ｆ１）２部を加えた混合物と水とを加え固形分濃度５．０％としたカチオン性樹脂水溶液を用いた他は、実施例１２と同様にしてインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（実施例１４：中間層の例）
原紙の片面に、中間層を形成し、次いでインク吸収層及びインク定着層を形成した。
まず、合成非晶質シリカ（平均粒子径６．５μｍ、ミズカシルＰ−７８Ａ、水澤化学工業社製）１００部と水を加え、カウレス分散機で固形分濃度２０％になるようにシリカスラリーを調整した。このシリカスラリーに、バインダーとして、ポリビニルアルコール（クラレポバール２８−９８、クラレ社製）４０部と、エチレン酢酸ビニル共重合体エマルジョン（ポリゾールＥＶＡ ＡＤ−１０、昭和電工社製）１５部とを加え、さらに水を加えて、固形分７．５％の混合液を得た。これを、エアーナイフコーターによって、乾燥塗布量１．９５ｇ／ｍ^２となるように、原紙の片面に塗布した後、１２０℃で乾燥して、中間層を得た。
この中間層の上に、実施例１３と同様のインク吸収層及びインク定着層を実施例１３と同様に形成し、光沢紙を得た。

（実施例１５）
原紙の両面に、それぞれ実施例１３と同様にしてインク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（比較例１）
インク吸収層の上にインク定着層を設けず、インク吸収層のみとしたことを除き、実施例１と同様にして、光沢紙を得た。

（比較例２）
塩化ビニル系重合体（Ａ１）に代えて塩化ビニル系重合体（Ｂ）を用いたことを除き、実施例１と同様にして、光沢紙を得た。

（比較例３）
実施例１と同様に塩化ビニル系重合体（Ａ１）によるインク吸収層を塗布乾燥後、インク吸収層の上に、カチオン性樹脂（Ｅ１）によるインク定着層を塗布して乾燥した後、８０℃の熱カレンダー処理を行い、光沢度７０％の光沢紙を得た。

（比較例４）
原紙の片面に、シリカ微粒子（Ｃ）のみを乾燥塗布量７ｇ／ｍ^２となるように塗布した後、１２０℃で乾燥し、インク吸収層としたことを除き、実施例１と同様にして、光沢紙を得た。

（比較例５）
インク定着層中に含まれるカチオン性樹脂を、エピクロルヒドリン系カチオン性樹脂としたことを除き、実施例１と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、光沢紙を得た。

（比較例６）
実施例８に記載のインク吸収層形成用の塗工液について、塗工液中に含まれる合成非晶質シリカ（Ｄ１）を平均粒子径２．７μｍの合成非晶質シリカ（Ｄ３）としたことを除き、実施例８と同様にして、インク吸収層及びインク定着層を形成し、シートを得た。

（参考例）
実施例１で得られた光沢紙を、水系のインク（キヤノン株式会社製「ＢＣＩ−７ｅシリーズ」）を搭載したパーソナルインクジェットプリンター（キヤノン株式会社製「ＰＩＸＵＳ ｉＰ７５００」）で印刷し、オルフィスＥＸ９０５０で印刷した時と同様の試験を実施した。

（７５度鏡面光沢度）
得られた各光沢紙について、ＪＩＳ Ｐ８１４２に従い、白紙部の７５度鏡面光沢度（％）を測定した。結果を各表に併せて示す。

＜非水系インクの調製＞
表５にブラックインクの処方、シアンインクの処方、マゼンタインクの処方、イエローインクの処方を示す。
各表に示す成分を各表に示す割合で混合して調合液を作製し、得られた調合液をビーズミルで十分に分散して、各色の非水系インクを調整した。

＜評価＞
各光沢紙に、上記各インクを用いて印刷し、下記の方法で評価した。結果を各表に併せて示す。
（表面画像濃度）
インクジェットプリンター（理想科学工業株式会社製「オルフィスＥＸ９０５０」、以下同じ）を用い、普通紙設定で、１．５ｃｍＤ５ｃｍ角の黒ベタ画像を印刷した。得られたベタ画像を２４時間室温で放置後、その黒ベタ箇所の表面画像濃度（表面ＯＤ値）を光学濃度計（ＲＤ−１９ｉ、マクベス社製）で測定して、以下の基準で表面画像濃度を評価した。
Ａ：表面ＯＤ値が１．０６以上。
Ｂ：表面ＯＤ値が１．００〜１．０５。
Ｃ：表面ＯＤ値が０．９５〜０．９９。
Ｄ：表面ＯＤ値が０．９４以下。

（裏抜け）
裏抜けを評価するために、上記表面画像濃度の評価と同様の印刷物を用いて、同様に２４時間室温で放置後に、黒ベタ箇所の裏面画像濃度（裏面ＯＤ値）と、印刷されていない白部のＯＤ値とを測定し、その差「裏ΔＯＤ値」を求め、以下の基準で裏抜けを評価した。裏抜けの評価は、裏面ＯＤ値が白部のＯＤ値と近いことが、裏面にインクが裏抜けていないことを示すため、裏ΔＯＤ値が０に近いことが好ましい。
Ａ：裏面ΔＯＤ値が０．０６以下。
Ｂ：裏面ΔＯＤ値が０．０７〜０．１０。
Ｃ：裏面ΔＯＤ値が０．１１〜０．１４。
Ｄ：裏面ΔＯＤ値が０．１５以上。

（細字再現性）
インクジェットプリンターの普通紙設定でカラーチャート（ＪＥＩＴＡ標準パターンＪ６）を印字し、パターン画像の細字部分の滲み具合を目視観察して、下記基準で評価した。
Ａ：滲みが無く文字がシャープである。
Ｂ：滲みが無い。
Ｃ：若干滲みがある。
Ｄ：滲みが顕著である。

（ベタ均一性）
インクジェットプリンターを用い、光沢紙に、普通紙設定で、１．５ｃｍＤ５ｃｍ角の黒ベタで印刷して、ベタ画像の均一性を目視観察して、下記基準により評価した。
Ａ：黒ベタ箇所が均一である。
Ｂ：黒ベタ箇所がやや不均一である。
Ｃ：黒ベタ箇所が不均一である。
Ｄ：黒ベタ箇所が明らかに不均一である。

（インク吸収性）
インクジェットプリンターを用い、光沢紙に、普通紙設定で、１．５ｃｍＤ５ｃｍ角の黒ベタを印刷して、得られたベタ画像を５秒間放置した後、ＪＩＳ Ｌ０８４９「摩擦に対する染色堅ろう度試験方法」に準拠した、摩擦試験機Ｉ形（クロックメーター）を用いて、荷重約９Ｎで、１往復擦り、ベタ部の変化を目視観察して、下記基準により評価した。
Ａ：黒ベタ箇所が擦れにより変化していない。
Ｂ：黒ベタ箇所が擦れによりわずかに変化している。
Ｃ：黒ベタ箇所が擦れにより変化している。
Ｄ：黒ベタ箇所が擦れにより顕著に変化している。

（インク定着性）
上記したインク吸収性の評価において、黒ベタ画像を２４時間放置したこと及び５往復擦ったことを除き、その他は同様にして、ベタ部の変化を目視観察して、下記基準により評価した。
Ａ：黒ベタ箇所が擦れにより変化していない。
Ｂ：黒ベタ箇所が擦れによりわずかに変化している。
Ｃ：黒ベタ箇所が擦れにより変化している。
Ｄ：黒ベタ箇所が擦れにより顕著に変化している。

（連続印刷時の転写汚れ）
インクジェットプリンターの普通紙設定でカラーチャート（ＪＥＩＴＡ標準パターンＪ６）をＡ４横セットにて連続１００枚印刷し、１００枚目の印刷画像の転写汚れによる不具合を目視観察して、下記基準で評価した。
Ａ：全く転写汚れが無い。
Ｂ：軽微な汚れがあるが印刷物として問題ない。
Ｃ：転写汚れがあり、印刷物として問題あり。
Ｄ：転写汚れが顕著である。

各表に示すとおり、各実施例の光沢紙は、いずれもインク吸収性及びインク定着性が良好で、連続印刷時の転写汚れを防止することができた。また、各実施例の光沢紙は、画像特性も良好であった。
実施例１〜４では、インク吸収層の塩化ビニル系重合体と、インク定着層のカチオン性樹脂との組み合わせが異なるものの、良好な結果が得られた。
実施例５〜７では、インク吸収層がシリカ微粒子を含み、細字再現性がさらに改善された。実施例５〜７から、シリカ微粒子の含有量が多いと表面画像濃度をより高くすることができ、シリカ微粒子の含有量が少ないとインク定着性をより改善することができることがわかる。
実施例８及び９では、インク吸収層が大粒径の合成非晶質シリカを含み、連続印刷自転車汚れがさらに改善された。
実施例１０及び１１では、インク定着層にカチオン性またはノニオン性のフッ素系活性剤を用いており、インク定着性がより改善された。
比較例６では、実施例１と共通の成分でインク吸収層が小粒径の合成非晶質シリカをさらに含むものであり、実施例１と同様に良好な結果が得られた。

実施例１２〜１５では、インク定着層にカチオン性フッ素系活性剤を用いており、インク吸収層が大粒径の合成非晶質シリカをさらに含み、インク定着性が改善されるとともに、インク吸収性及び連続印刷時の転写汚れ、さらに画像特性がより改善された。
実施例１３〜１５では、インク吸収層の塩化ビニル系重合体及びインク定着層のカチオン性樹脂に、それぞれ２種の混合物を用いたものであり、実施例１２と同様に効果を得ることができた。
実施例１４では、中間層を設けた例であり、光沢度がより好ましい範囲であり、裏抜けがさらに改善された。
実施例１５では、光沢紙の両面に同じインク吸収層及びインク定着層を形成したものであり、光沢紙の一方面に印刷した場合に裏抜けがさらに改善された。

各比較例の光沢紙では、連続印刷時の転写汚れを十分に防止することができなかった。
比較例１では、インク定着層を設けずインク吸収層のみであり、さらにインク定着性が低下した。
比較例２では、インク吸収層の塩化ビニル系重合体のＴｇが低く、連続印刷時の転写汚れがさらに発生した。また、比較例２では、インク吸収が遅い反面、２４時間後の裏抜け評価が悪く、表面画像濃度も低下した。
比較例３では、実施例と共通するインク吸収層及びインク定着層を用いているが、７５％光沢度が大きく、インク吸収が遅く、連続印刷時の転写汚れがさらに発生した。
比較例４では、インク吸収層がシリカ微粒子のみからなり、画像特性は良好であるものの、インク吸収が遅く、連続印刷時の転写汚れがさらに発生した。
比較例５では、インク定着層のカチオン性樹脂がエピクロルヒドリン系であり、インク吸収性及びインク定着性がさらに低下した。また、比較例５では、細字再現性及びべた均一性も低下した。
実施例６では、小粒径の非晶質シリカを用いて光沢度を低下させたものであり、光沢度が不十分であった。
参考例では、実施例１と同じ光沢紙に水系インクを用いて印刷したものであり、画像特性が低下した。これより、本実施例の光沢紙は非水系インクに適することがわかる。

本発明に係る非水系インクジェット印刷用光沢紙は、インクが速く吸収され、定着性に優れて裏抜けを低減し、連続印刷時の転写汚れを低減し、画像濃度が高く、鮮明な画像を形成することができる。本発明に係る非水系インクジェット印刷用光沢紙は、非水系インクを用いた高速インクジェット印刷用に好適である。

Claims (4)

1. 支持体、
   前記支持体の少なくとも一方面側に形成され、ガラス転移温度が６５℃〜９０℃である塩化ビニル系重合体を、第１層全体に対し３０質量％以上で含む第１層、及び
   前記第１層の上に形成され、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド系カチオン性樹脂及びポリアミン系カチオン性樹脂のうち１種以上のカチオン性樹脂を含む第２層を有し、
   前記第１層及び前記第２層が形成された面のＪＩＳＰ８１４２に従い測定される７５度鏡面光沢度が３０％〜６０％である、非水系インクジェット印刷用光沢紙。
2. 前記第１層は、平均粒子径１０μｍ〜２０μｍの非晶質シリカを、第１層全体に対し１〜１０質量％でさらに含む、請求項１に記載の非水系インクジェット印刷用光沢紙。
3. 前記第２層は、ノニオン性フッ素系界面活性剤及び／またはカチオン性フッ素系界面活性剤を、第２層全体に対し０．５〜１０質量％でさらに含む、請求項１または２に記載の非水系インクジェット印刷用光沢紙。
4. 前記第１層に対する前記第２層の質量比（第２層／第１層）は０．５／９９．５〜１５／８５である、請求項１から３のいずれか１項に記載の非水系インクジェット印刷用光沢紙。