JP2017170585A - スカイビング加工用カッタ及びこれを使用する歯車製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】歯車の歯数（歯溝数）Ｌを歯筋パターン数Ｍで除した値（Ｌ／Ｍ）が自然数のときでも、歯筋パターンごとの刃部の切れ刃の摩耗量のバラつきを抑制できるスカイビング加工用カッタ及びこれを使用する歯車製造方法を提供する。【解決手段】歯溝１５の長手方向Ｄｔに沿って並ぶ刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の歯丈が、軸方向一方側から他方側へ向かって大きくなるように設定されると共に、切れ刃溝１６の長手方向Ｄｃに沿って並ぶ刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の歯丈が、回転方向Ｄｒの下流側から上流側へ向かって、下記式（１）で求められる歯筋パターン数Ｍ（ただし、Ｍは最小となる２以上の自然数）ごとに段階的に大きくなるように設定されたスカイビング加工用カッタ１０とした。Ｓｔ：Ｓｃ＝Ｍ：Ｎ （１）ただし、Ｓｔは歯溝１５の数、Ｓｃは切れ刃溝１６の数、Ｎはすくい面のパターン数（ただし、Ｎは最小となる自然数）である。【選択図】図３

Description

本発明は、歯車をスカイビング加工により創成加工するスカイビング加工用カッタ及びこれを使用する歯車製造方法に関する。

例えば、内歯歯車を創成加工する場合には、一般的なホブ盤を用いることが難しいため、通常、ギヤシェーパが用いられている。このギヤシェーパを用いた内歯歯車の創成加工は、ワークとピニオンカッタとを相対的に回転させながらピニオンカッタをワークの軸方向へ直線的に移動させて、環状のワークの内周面の周方向の一部にワークの軸方向にわたって歯切り加工し、これをワークの内周面の周方向の全部で行って歯形を削り出すギヤシェーピング加工が一般的である。

このようなギヤシェーピング加工においては、ワークの周方向全部に加工を施すのに周方向の長さに対応してピニオンカッタをワークの軸方向へ複数回往復移動（加工ストロークと戻りストローク）させることから、歯切り加工に直接的に関与しない動作（戻りストローク）を行なわなければならず、加工効率の低下を招いていた。このため、近年、ワークとピニオンカッタ等とを相対的に回転させながらピニオンカッタ等をワークの軸方向へ往動（加工ストローク）させている間に、環状のワークの内周面の軸方向にわたる歯形を周方向の全部に削り出しして復動（戻りストローク）を無しにしたスカイビング加工が注目されている。

このスカイビング加工においては、カッタがワークの周方向の全部にわたって連続的に切削を行うため、断続的に切削を行うギヤシェーピング加工の場合よりもカッタの切れ刃にかかる負荷が大きく、カッタの切れ刃の寿命が短くなってしまっていた。

そこで、下記特許文献１では、刃部を周方向に複数有するように周方向に隣り合う刃部の間に歯溝がそれぞれ形成されて、当該歯溝が軸方向にねじれるように弦巻線状をなす円筒型のスカイビング加工用カッタに対して、前記刃部を前記歯溝の長手方向で複数に分割するように当該刃部に切れ刃溝を各々形成することにより、切れ刃にかかる負荷を各刃部ごとに分散させて、切れ刃の寿命を延ばすことを提案している。

さらに、下記特許文献１では、上述したスカイビング加工用カッタに対して、前記刃部の切れ刃側となる軸方向一方端側の外径サイズを軸方向他方端側の外径サイズよりも小さくするように、外周をテーパ形にすることにより、刃部の歯丈及び歯厚を切削方向基端側ほど先端側よりも大きくして、ワークの切り出し量を各刃部ごとにさらに分散できるようにして、一つ当たりの切れ刃にかかる負荷をより小さくすることを提案している。

国際公開第２０１５／１８２２６４号

前記特許文献１で提案されているスカイビング加工用カッタにおいては、例えば、前記歯溝の周方向の数Ｓｔが４２本、前記切れ刃溝の周方向の数Ｓｃが１４本あると、当該歯溝の長手方向に沿って並ぶ複数の刃部の歯筋のなす形状のパターンが、回転方向に３種類となると共に、当該切れ刃溝の長手方向に沿って並ぶ複数の刃部のすくい面（切れ刃）のなす形状のパターンが、切削方向に１種類となる。すなわち、前記スカイビング加工用カッタにおいて、前記歯溝数Ｓｔ：前記切れ刃溝数Ｓｃ＝Ｍ：Ｎとすると、Ｍ（ただし、最小となる自然数）が歯筋のパターン（種類）数、Ｎ（ただし、最小となる自然数）がすくい面（切れ刃）のパターン（種類）数となるのである。よって、上記スカイビング加工用カッタでは、回転方向に３種類の歯筋パターンが順に配列されると共に、切削方向に同一のすくい面パターンが配列されるものとなる。

このような上記スカイビング加工用カッタを使用して内歯歯車をスカイビング加工するにあたって、当該歯車の歯数（歯溝数）Ｌを当該カッタの上記歯筋パターン数Ｍで除したときの値（Ｌ／Ｍ）が、余りを生じる（割り切れない）場合には、当該歯車の一つの歯溝に対して、当該カッタの前記歯筋パターンの異なる列の刃部がそれぞれ加工を施すようになり、余りを生じない（割り切れる）場合（自然数の場合）には、当該歯車の一つの歯溝に対して、当該カッタの前記歯筋パターンの同じ列の刃部が常に加工を施すようになる。

ここで、上記スカイビング加工用カッタの外周がテーパ形をなしていると、前記歯溝の長手方向に沿って並ぶ複数の刃部の歯丈（歯先面の高さ位置）が、軸方向一方端側ほど他方端側よりも小さく（低く）なる、言い換えると、切削方向下流側から上流側へ向って漸次的に大きく（高く）なると共に、前記切れ刃溝の長手方向に並ぶ複数の刃部の歯丈（歯先面の高さ位置）も、軸方向一方端側ほど他方端側よりも小さく（低く）なる、言い換えると、回転方向下流側から上流側へ向かって漸次的に大きく（高く）なる。

このため、外周がテーパ形をなす上記スカイビング加工用カッタを使用して、上記値（Ｌ／Ｍ）が自然数となる（割り切れる）内歯歯車をスカイビング加工しようとすると、当該カッタの一つ当たりの刃部の切れ刃にかかる負荷が前記歯筋パターンごとにバラついて、当該歯筋パターンごとに刃部の切れ刃の摩耗量が異なってしまい、偏摩耗を生じる可能性があった。このことについて、以下に模式図を用いてもう少し詳しく説明する。

例えば、前記歯筋パターン数Ｍ＝３、前記すくい面パターン数Ｎ＝１のスカイビング加工用カッタにおいて（図４参照）、配列された刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の歯先面（外周）がテーパ形をなしていると、前記切れ刃溝の長手方向Ｄｃに沿って並ぶ刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の歯丈（歯先面の高さ位置）は、回転方向Ｄｒの下流側から上流側へ向かって漸次的に大きく（高く）なると共に（図８参照）、前記歯溝の長手方向Ｄｔに沿って並ぶ刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の歯丈（歯先面の高さ位置）も、切削方向Ｄｇの下流側から上流側へ向かって漸次的に大きく（高く）なる（図９参照）。

このように外周がテーパ形をなす上記スカイビング加工用カッタを使用して、前記値（Ｌ／Ｍ）に余りを生じる内歯歯車をスカイビング加工すると、当該歯車の一つの歯溝に対して、当該カッタの前記歯筋パターンの異なる列の刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３がそれぞれ加工を施すようになることから（図１０参照）、各歯筋パターンの各刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の切れ刃にかかる負荷を均すことができ、当該歯筋パターンごとの刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の切れ刃の摩耗量のバラつきを抑えることができる。

これに対し、前記値（Ｌ／Ｍ）が自然数となる（割り切れる）内歯歯車をスカイビング加工すると、当該歯車の一つの歯溝に対して、当該カッタの前記歯筋パターンの同一の列の刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３だけが加工を施すようになることから（図９参照）、刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の切れ刃にかかる負荷が各歯筋パターンごとにバラついてしまい、刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の切れ刃の摩耗量が歯筋パターンごとにバラついて、刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３に偏摩耗を生じてしまうのである。

このようなことから、本発明は、外周をテーパ形としたときと同じように切り出し量を各刃部ごとにさらに分散して一つ当たりの切れ刃にかかる負荷をより小さくしつつ、ワークに創成加工する歯車の歯数（歯溝数）Ｌを歯筋パターン数Ｍで除した値（Ｌ／Ｍ）が自然数のときでも、各歯筋パターンの各刃部の切れ刃にかかる負荷を均して、歯筋パターンごとの刃部の切れ刃の摩耗量のバラつきを抑えることができるスカイビング加工用カッタ及びこれを使用する歯車製造方法を提供することを目的とした。

前述した課題を解決するための、第一番目の発明に係るスカイビング加工用カッタは、刃部を周方向に複数有するように周方向に隣り合う刃部の間に歯溝がそれぞれ形成されて、当該歯溝が軸方向にねじれるように弦巻線状をなし、前記刃部を前記歯溝の長手方向で複数に分割するように当該刃部に切れ刃溝が各々形成されることにより、当該刃部が軸方向に沿って複数設けられると共に、当該刃部の軸方向一方側に切れ刃及びすくい面がそれぞれ形成された、歯車を創成加工する円筒型のスカイビング加工用カッタであって、前記歯溝の長手方向に沿って並ぶ前記刃部の歯丈が、軸方向一方側から他方側へ向かって大きくなるように設定されると共に、前記切れ刃溝の長手方向に沿って並ぶ前記刃部の歯丈が、回転方向下流側から上流側へ向かって、下記式（１）で求められる歯筋パターン数Ｍ（ただし、Ｍは最小となる２以上の自然数）ごとに段階的に大きくなるように設定されていることを特徴とする。

Ｓｔ：Ｓｃ＝Ｍ：Ｎ （１）

ただし、Ｓｔは前記歯溝の数、Ｓｃは前記切れ刃溝の数、Ｎはすくい面のパターン数（ただし、Ｎは最小となる自然数）である。

また、第二番目の発明に係るスカイビング加工用カッタは、第一番目の発明において、軸方向中央部分の外径サイズが軸方向両端側の外径サイズよりも大きくなるように、外周がバレル形をなしていることを特徴とする。

他方、第三番目の発明に係る歯車製造方法は、前記歯車の歯数Ｌを前記歯筋パターン数Ｍで除した値（Ｌ／Ｍ）が自然数となる当該歯車を第一番目又は第二番目の発明に係るスカイビング加工用カッタによりスカイビング加工して製造することを特徴とする。

本発明によれば、外周をテーパ形としたときと同じように切り出し量を各刃部ごとにさらに分散して一つ当たりの切れ刃にかかる負荷をより小さくしつつ、ワークに創成加工する歯車の歯数（歯溝数）Ｌを歯筋パターン数Ｍで除した値（Ｌ／Ｍ）が自然数のときでも、各歯筋パターンの各刃部の切れ刃にかかる負荷を均して、歯筋パターンごとの刃部の切れ刃の摩耗量のバラつきを抑えることができる。

本発明に係るスカイビング加工用カッタの主な実施形態で利用するスカイビング加工機の概略構造図である。 図１のスカイビング加工用カッタの概略斜視図である。 図１のスカイビング加工用カッタの概略側面図である。 図１のスカイビング加工用カッタの特徴をわかりやすくするために誇張した概略断面図である。 スカイビング加工用カッタの刃部の配列の模式説明図である。 主な実施形態のスカイビング加工用カッタの、切れ刃溝の長手方向に沿って並ぶ刃部をすくい面方向からみたときの模式説明図である。 主な実施形態のスカイビング加工用カッタの、歯溝の長手方向に沿って並ぶ刃部をすくい面方向からみたときの模式説明図である。 図１のスカイビング加工用カッタを使用した歯車製造方法の説明図である。 図７Ａを下方からみた図である。 従来のスカイビング加工用カッタの一例の、切れ刃溝の長手方向に沿って並ぶ刃部をすくい面方向からみたときの模式説明図である。 従来のスカイビング加工用カッタの一例の、歯溝の長手方向に沿って並ぶ刃部をすくい面方向からみたときの模式説明図である。 従来のスカイビング加工用カッタの一例を使用して歯車を製造するときの作用説明図である。

本発明に係るスカイビング加工用カッタ及びこれを使用する歯車製造方法の実施形態を図面に基づいて説明するが、本発明は図面に基づいて説明する実施形態のみに限定されるものではない。

〈主な実施形態〉
本発明に係るスカイビング加工用カッタ及びこれを使用する歯車製造方法の主な実施形態を図１〜７に基づいて説明する。

図１は、スカイビング加工機の概略構造を示している。ベッド１１１上には、コラム１１２が水平なＸ軸方向に移動可能に支持されている。コラム１１２には、サドル１１３が鉛直なＺ軸方向に昇降可能に支持されている。サドル１１３には、旋回ヘッド１１４が水平な工具旋回軸Ａ周りに旋回可能に支持されている。旋回ヘッド１１４には、スライドヘッド１１５が水平なＹ軸方向に移動可能に支持されている。スライドヘッド１１５には、工具ヘッド１１６が設けられている。

工具ヘッド１１６には、工具アーバ１１７が工具回転軸Ｂ周りに回転可能に支持されている。工具アーバ１１７の下端には、円筒型をなすスカイビング加工用カッタ１０が着脱可能に装着されており、当該スカイビング加工用カッタ１０は、前記ヘッド１１４〜１１６の作動により、工具旋回軸Ａ周りでの旋回、Ｙ軸方向への移動、工具回転軸Ｂ周りでの回転がそれぞれできるようになっている。

他方、前記ベッド１１１上の、前記コラム１１２の正面位置には、回転テーブル１１８が鉛直なワーク回転軸Ｃ周りに回転可能に設けられている。回転テーブル１１８の上面には、円筒状の取付治具１１９が取り付けられている。取付治具１１９の上端内周面には、内歯歯車となるワーク１が着脱可能に取り付けられており、当該ワーク１は、回転テーブル１１８の作動により、ワーク回転軸Ｃ周りに回転することができるようになっている。

図２Ａ，２Ｂは、前記スカイビング加工用カッタ１０の概略外観を示している。図２Ａ，２Ｂにおいて、１１は刃部、１２は切れ刃、１３はすくい面、１４Ａ，１４Ｂは逃げ面、１４Ｃは歯先面である。

前記刃部１１は、周方向に隣り合う間に歯溝１５を複数有するように周方向に複数形成されると共に、当該歯溝１５が軸方向にねじれるように弦巻線状をなしている。そして、前記刃部１１は、前記歯溝１５の長手方向にわたって複数に分割されるように切れ刃溝１６がそれぞれ形成されることにより、軸方向に沿って複数設けられると共に、軸方向一方側（図２Ｂにおいて左下側）に前記切れ刃１２及び前記すくい面１３がそれぞれ形成されている。

図３は、前記スカイビング加工用カッタ１０の特徴をわかりやすくするために誇張した概略断面を示している。前記スカイビング加工用カッタ１０は、軸方向中央部分の外径サイズが軸方向両端側の外径サイズよりも大きくなるように、外周面が軸方向に円弧状をなすようなバレル形をなしている。

そして、前記スカイビング加工用カッタ１０は、前記歯溝１５の長手方向に沿って並ぶ前記刃部１１の歯丈（歯先面１４Ｃの高さ位置）が、軸方向一方側（図３中、下方側）から他方側（図３中、上方側）へ向かって大きく（高く）なる、言い換えれば、軸方向他方側（図３中、上方側）から一方側（図３中、下方側）へ向かって小さく（低く）なるように設定されると共に、前記切れ刃溝１６の長手方向に沿って並ぶ前記刃部１１の歯丈が、回転方向下流側から上流側へ向かって、下記式（１）で求められる歯筋パターン数Ｍ（ただし、Ｍは最小となる２以上の自然数）ごとに段階的に大きくなるように設定されている。

Ｓｔ：Ｓｃ＝Ｍ：Ｎ （１）

ただし、Ｓｔは前記歯溝１５の数、Ｓｃは前記切れ刃溝１６の数、Ｎはすくい面１３のパターン数（ただし、Ｎは最小となる自然数）である。

このことについて、以下に模式図を用いてもう少し詳しく説明する。

図４は、前記歯筋パターン数Ｍ＝３、前記すくい面パターン数Ｎ＝１のスカイビング加工用カッタの刃部の配列を模式的に表し、図５は、切れ刃溝の長手方向に沿って並ぶ刃部のすくい面方向からみたときを模式的に表し、図６は、歯溝の長手方向に沿って並ぶ刃部のすくい面方向からみたときを模式的に表している。これら図４〜６において、Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３は刃部である。

図４，６に示しているように、歯溝の長手方向Ｄｔに沿って並ぶ刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の歯丈（歯先面の高さ位置）は、切削方向Ｄｇの下流側（図４中、下方側）から上流側（図４中、上方側）へ向かって大きく（高く）なるように設定されている。また、図４，５に示しているように、切れ刃溝の長手方向Ｄｃに沿って並ぶ刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の歯丈（歯先面の高さ位置）は、回転方向Ｄｒの下流側（図４，５中、右側）から上流側（図４，５中、左側）へ向かって、３つごとに段階的に大きく（高く）なるように設定されている。

このように外周が階段状をなす（段階的に大きくなる）上記スカイビング加工用カッタ１０を使用して、歯数（歯溝数）Ｌを前記歯筋パターン数Ｍ（＝３）で除した値（Ｌ／Ｍ）が自然数となる内歯歯車の製造方法を次に説明する。

まず、前記スカイビング加工用カッタ１０をスカイビング加工機１００の工具アーバ１１７に装着し、内歯歯車となるワーク１を取付治具１１９に装着し、コラム１１２、サドル１１３、旋回ヘッド１１４、スライドヘッド１１５を駆動して、スカイビング加工用カッタ１０を、Ｘ軸，Ｙ軸，Ｚ軸方向に移動させると共に、ワーク１のねじれ角に応じた軸角Σとなるように工具旋回軸Ａ周りに旋回させて、ワーク１の内側に配置させる。

そして、コラム１１２を駆動して、スカイビング加工用カッタ１０をＸ軸方向（図１の左側方向）に移動させ、工具ヘッド１１６を駆動して、スカイビング加工用カッタ１０を工具回転軸Ｂ周りに回転させると共に、回転テーブル１１８を駆動して、ワーク１をワーク回転軸Ｃ周りに回転させる。

さらに、コラム１１２及びサドル１１３を駆動して、目的とする切込み量に対応したＸ軸方向の移動量をスカイビング加工用カッタ１０に与えた後に当該スカイビング加工用カッタ１０をＺ軸方向に移動させる。これにより、前記スカイビング加工用カッタ１０は、ワーク１の内周面を周方向及び軸方向にわたって歯形を削り出し、ワーク１の内周面全体にわたって歯形をスカイビング加工する（図７Ａ，７Ｂ参照）。

このとき、ワーク１に創成加工する歯２の数（歯溝３の数）Ｌを前記Ｍ（＝３）で除した値（Ｌ／Ｍ）が自然数となる（割り切れる）内歯歯車を製造していることから、前記スカイビング加工用カッタ１０は、ワーク１の一つの歯溝３に対して、前記歯筋パターンの同一の列の刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３だけでスカイビング加工する（図６参照）。

ここで、前記スカイビング加工用カッタ１０は、先に説明したように、切れ刃溝の長手方向Ｄｃに沿って並ぶ刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の歯丈（歯先面の高さ位置）が、回転方向Ｄｒの下流側（図４，５中、右側）から上流側（図４，５中、左側）へ向かって、３つごとに段階的に大きく（高く）なるように設定されると共に、歯溝の長手方向Ｄｔに沿って並ぶ刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の歯丈（歯先面の高さ位置）が、切削方向Ｄｇの下流側（図４中、下方側）から上流側（図４中、上方側）へ向かって大きく（高く）なるように設定されている。

このため、前記スカイビング加工用カッタ１０は、各歯筋パターンの各刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の切れ刃にかかる負荷が均一になり、当該歯筋パターンごとの刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の切れ刃の摩耗量のバラつきが抑えられる（図６参照）。

したがって、本実施形態によれば、軸方向に複数の切れ刃を有することにより、一つ当たりの切れ刃にかかる負荷を分散して小さくすることができるのはもちろんのこと、外周をテーパ形としたときと同じように切り出し量を各刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３ごとにさらに分散して一つ当たりの切れ刃にかかる負荷をより小さくしつつ、ワーク１に創成加工する内歯歯車の歯数（歯溝数）Ｌを前記歯筋パターン数Ｍで除した値（Ｌ／Ｍ）が余りを生じない（割り切れる）自然数のときでも、各歯筋パターンの各刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の切れ刃にかかる負荷を均して、歯筋パターンごとの刃部Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３の切れ刃の摩耗量のバラつきを抑えることができる。

また、軸方向中央部分の外径サイズが軸方向両端側の外径サイズよりも大きくなるように、外周面が軸方向に円弧状をなすようなバレル形をなしていることから、ワーク１に対する軸交差角を大きくすることができるので、ワーク１に対する当該カッタ１０のすべり速度を大きくすることができ、加工能力を向上させることができる。

本発明に係るスカイビング加工用カッタ及びこれを使用する歯車製造方法は、歯車加工等の切削加工業において、極めて有益に利用することができる。

１ ワーク
１０ スカイビング加工用カッタ
１１ 刃部
１２ 切れ刃
１３ すくい面
１４Ａ，１４Ｂ 逃げ面
１４Ｃ 歯先面
１５ 歯溝
１６ 切れ刃溝
１００ スカイビング加工機
１１１ ベッド
１１２ コラム
１１３ サドル
１１４ 旋回ヘッド
１１５ スライドヘッド
１１６ 工具ヘッド
１１７ 工具アーバ
１１８ 回転テーブル
１１９ 取付治具

Claims (3)

1. 刃部を周方向に複数有するように周方向に隣り合う刃部の間に歯溝がそれぞれ形成されて、当該歯溝が軸方向にねじれるように弦巻線状をなし、
   前記刃部を前記歯溝の長手方向で複数に分割するように当該刃部に切れ刃溝が各々形成されることにより、当該刃部が軸方向に沿って複数設けられると共に、当該刃部の軸方向一方側に切れ刃及びすくい面がそれぞれ形成された、歯車を創成加工する円筒型のスカイビング加工用カッタであって、
   前記歯溝の長手方向に沿って並ぶ前記刃部の歯丈が、軸方向一方側から他方側へ向かって大きくなるように設定されると共に、
   前記切れ刃溝の長手方向に沿って並ぶ前記刃部の歯丈が、回転方向下流側から上流側へ向かって、下記式（１）で求められる歯筋パターン数Ｍ（ただし、Ｍは最小となる２以上の自然数）ごとに段階的に大きくなるように設定されている
   ことを特徴とするスカイビング加工用カッタ。
   Ｓｔ：Ｓｃ＝Ｍ：Ｎ （１）
   ただし、Ｓｔは前記歯溝の数、Ｓｃは前記切れ刃溝の数、Ｎはすくい面のパターン数（ただし、Ｎは最小となる自然数）である。
2. 請求項１に記載のスカイビング加工用カッタにおいて、
   軸方向中央部分の外径サイズが軸方向両端側の外径サイズよりも大きくなるように、外周がバレル形をなしている
   ことを特徴とするスカイビング加工用カッタ。
3. 前記歯車の歯数Ｌを前記歯筋パターン数Ｍで除した値（Ｌ／Ｍ）が自然数となる当該歯車を請求項１又は請求項２に記載のスカイビング加工用カッタによりスカイビング加工して製造する
   ことを特徴とする歯車製造方法。

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