JP2017161864A - 画像加熱装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ベルトの端部から発生した摩耗粉を回収する画像加熱装置を提供する。【解決手段】 フィルム（１１２）と、加圧ローラ（１１０）と、加熱ヒータ（１１３）と、グリス（Ｇ）と、フランジ（１３０）と、を有し、フィルムと加熱ヒータの間にグリスが設けられた定着装置（１００）において、ベルトは、一端から軸線方向の中央側に向かって延びる凹みであって、削れ粉Ｋを回収する凹み（Ｈ）を有する。【選択図】 図５

Description

本発明は、記録材上の画像を加熱する画像加熱装置に関する。この画像加熱装置は、例えば、複写機、プリンタ、ファックス、及びこれらの機能を複数そなえた複合機等の画像形成装置に用いられる。

電子写真方式の画像形成装置はトナーを用いて記録材（シート）上に画像を形成する。また、画像形成装置はトナーの画像を担持したシートを加熱・加圧してシートに画像を定着させる定着装置（画像加熱装置）を備えている。

特許文献１には、エンドレス状の定着フィルム（ベルト）を用いてシートを加熱する画像加熱装置が記載されている。詳細に述べると、この定着装置は、内面を摺動部材によって支持されたベルトの外面に回転する加圧ローラを当接させることで、ベルトを加圧ローラに従動回転させている。そして、この定着装置は、ベルトと加圧ローラの間に形成されたニップにおいてシートを搬送することで、加熱されたベルトの熱によりシートに画像を定着している。このようにして低熱容量となるように構成された定着装置は、定着のための温度の立ち上げを素早く行うことできる。

ところで、上述した構成の定着装置では、ベルトの内面と摺動部材の摺動抵抗が大きいと、加圧ローラによってベルトを回転させることが困難である。そこで、特許文献１では、ベルトの内面と摺動部材の間に潤滑剤を介在させることで、ベルトと摺動部材の間の摺動抵抗を低減している。

また、上述した構成の定着装置では、加圧ローラの回転軸線方向に沿ってベルトが寄り移動してしまう。そこで、特許文献１では、ベルトの両端側にフランジ（規制部材）を設けることでベルトの寄り移動を規制している。

特開２００３−２２９２３４号公報

しかしながら、ベルトの寄り移動を規制部材で規制すると、ベルトの端部とフランジが摺擦するためベルトから摩耗粉が発生する。この摩耗粉の一部は、ベルトの内面へと回り込み、ベルトの内面に塗布された潤滑剤と混ざり合う。摩耗粉が混じって純度の低下した潤滑剤は、潤滑能力が低下した状態となっている。そのため、ベルトの内面と摺動部材の間のトルクが増大し、ベルトがスリップする原因となる。そのため、画像形成装置は、発生した摩耗粉が潤滑剤に混ざることを抑制できるように、発生した摩耗粉をベルトの端部において回収することが望ましい。

本発明の目的は、ベルトの端部から発生した摩耗粉を回収する画像加熱装置を提供することである。

本発明は、潤滑剤が内周面に塗布されているエンドレス状のベルトと、前記ベルトの外周面に当接して前記ベルトを回転駆動する駆動回転体と、を備え、前記ベルトと前記駆動回転体の間のニップ部において記録材を搬送して記録材上の画像を加熱する加熱部と、
前記ベルトを介して前記駆動回転体に対向するように前記ベルトの回転軸線方向に沿って前記ベルトの内側に設けられ、前記ベルトの内周面に当接する当接部材と、
前記回転軸線方向において前記ベルトの一端に当接して前記ベルトが前記回転軸線方向の一端側に移動することを規制する規制部材と、を有する画像加熱装置において、
前記ベルトは、前記回転軸線方向に沿った領域のうち装置に導入可能な最大サイズの記録材が通過する通過領域よりも外側の領域おいて、前記一端から前記回転軸線方向の中央側に向かって延びる溝部を有することを特徴とするものである。

本発明によれば、ベルトの端部から発生した摩耗粉を回収する画像加熱装置を提供できる。

画像形成装置の構成を示す図である。 定着装置の構成を横断面で示す図である。 （ａ）は定着装置の構成を正面から示す図である。（ｂ）は定着装置のベルト寄りの様子を示す図である。 摩耗粉の発生箇所を説明するための図である。 （ａ）は実施例１のベルトの層構成を示す図である。（ｂ）実施例１の溝部の構成を示す図である。 （ａ）はベルトの製造に用いるマスクを示す図である。（ｂ）はマスク部材の取付け方法を示す図である。 ベルトの弾性層の形成方法を説明する図である。 （ａ）は変形例１のベルトの層構成を示す図である。（ｂ）変形例１の溝部の構成を示す図である。 （ａ）は変形例２のベルトの層構成を示す図である。（ｂ）変形例２の溝部の構成を示す図である。 （ａ）は実施例２のベルトの層構成を示す図である。（ｂ）実施例２の溝部の構成を示す図である。 （ａ）はベルトの製造に用いるマスクを示す図である。（ｂ）はマスク部材の取付け方法を示す図である。 （ａ）はベルトの摺動層の形成に用いる装置を示す図である、（ｂ）はベルトの摺動層の形成に用いる装置を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態について実施例を用いて具体的に説明する。

（実施例１）
（画像形成装置）
図１は、プリンタ５０の構成を示す図である。プリンタ５０は、電子写真プロセスを用いてシート上（記録材上）に画像を形成するフルカラーのレーザービームプリンタである。プリンタ５０は、シート上にトナーの画像を形成する画像形成部と、シート上の画像を加熱してシートに画像を定着させる画像加熱部を備えている。すなわち、プリンタ５０は、画像を形成する画像形成装置として機能し、画像を加熱する画像加熱装置として機能する。

（画像形成部）
図１を用いてプリンタ５０の画像形成部に相当する構成について説明する。プリンタ５０は、画像形成部において、シートＰ上にトナーの画像を形成する。具体的に述べると、プリンタ５０は、画像形成ステーションＹ３０・Ｍ４０・Ｃ３０・Ｋ３０に形成された各色のトナー像を、搬送ベルト９を用いてシートＰに順次転写することでシートＰ上にフルカラーの画像を形成する。

画像形成ステーションＹ３０・Ｍ４０・Ｃ３０・Ｋ３０は、電子写真プロセスを用いてトナー像の形成するための構成をそれぞれ備えている。なお、画像形成ステーションＹ３０・Ｍ４０・Ｃ３０・Ｋ３０は、使用するトナーの色が違う点を除いて同様に構成されている。そのため、ここでは、画像形成ステーションＹ３０を代表例として説明し、他の画像形成ステーションについてはその詳細な説明を省略する。

画像形成ステーションＹ３０は、感光ドラム１と、感光ドラムの回転方向（矢印Ｒ１方向）に沿ってその周囲に並ぶ、帯電器２、露光装置３、現像器５、転写ローラ１０、及びクリーナー１６を備えている。画像形成ステーションＹ３０は、上述した構成を用いて以下のようにして電子写真プロセスを行う。

まず、感光ドラム１の表面は、帯電器２によってマイナス極性に帯電される。次に、感光ドラム１の表面は、露光手段３からの露光Ｌにより静電潜像が形成される。このとき、感光ドラム１の露光された部分は周囲と比べて表面電位が上がっている。次に、感光ドラム１の静電潜像は現像器によって現像される。このとき、現像器５が保有するトナーはマイナス極性に帯電しており、感光ドラムの表面のうち静電潜像部分に付着し易くなっている。こうして感光ドラム１にはイエローのトナー像が形成された状態になる。

一方、カセット１７内に積載されたシートＰは、給送ローラ４によって搬送ベルト９へと給送される。シートＰは、その表面に画像が形成される記録材（用紙）である。シートＰの例としては、普通紙、薄紙、厚紙、コート紙、ＯＨＰ用フィルム等が挙げられる。

このとき、シートＰは、プラス極性のバイアスが印加された吸着ローラ６によって帯電させられる。そのため、シートＰは、搬送ベルト９上に静電吸着し、搬送ベルトの回転に伴って移動する。なお、搬送ベルト９は、二つの支持軸（駆動ローラ１２、テンションローラ１４）に支持されており、図中矢印Ｒ４方向に回転する駆動ローラ１２によって、矢印Ｒ３方向に回転している。搬送ベルト９の内周側の領域のうち、搬送ベルト９を介して感光ドラム１と対向する位置には転写ローラ１０が設けられている。

搬送ベルト９の回転にともない、搬送ベルト９と感光ドラム１の間のニップＮ１にシートＰが送り込まれると、感光ドラム１上のイエロートナー像が、シートＰ上に転写される。このとき、転写ローラ１０には、トナーの極性とは逆の極性であるプラス極性の転写バイアスが印加されている。トナー像がシートＰに転写された後の感光ドラム１は、弾性体ブレードを有するクリーナー１６によって転写残トナーを除去される。

以上のように、画像形成ステーションＹ３０では、帯電、露光、現像、転写、クリーニングといった、一連の画像形成プロセスが行われる。上述した画像形成プロセスは、その他の画像形成ステーションＭ３０・Ｃ３０・Ｋ３０においても行われる。つまり、搬送ベルト９上を搬送されるシートＰは、各画像形成ステーションからトナー像を順次転写される。こうして、シートＰは、その表面にフルカラーの画像が形成された状態となる。

フルカラーの画像が形成されたシートＰは、定着装置１００において画像を定着され、プリンタ５０の機外へと排出される。

（画像加熱装置）
次いで、本実施例の定着装置１００について詳細に説明する。本実施例の定着装置１００は、フィルム加熱方式の画像加熱装置である。フィルム加熱方式の画像加熱装置は構成が低熱容量であるため、温度の立ち上げ時間が短く、消費電力を抑え易いという特徴がある。図２は、定着装置１００の構成の横断面を示す図である。フィルム加熱方式の定着装置１００は、定着フィルム１１２と、加熱ヒータ１１３と、加圧ローラ１１０と、を用いてシートＰの加熱を行う。以後、フィルム１１２、ヒータ１１３、ローラ１１０と呼ぶ。

フィルム１１２とローラ１１０は互いに当接しており、その間にはニップ部Ｎが形成されている。また、フィルム１１２はＲ２方向（図２）に向かって回転しており、ローラ１１０はＲ１方向（図２）に向かって回転している。そして、画像Ｔを担持したシートＰがニップ部Ｎ向けて搬送されてくると、フィルム１１２とローラ１１０は、ニップ部ＮにてシートＰを挟持して加圧しながらＡ１方向へと搬送する。このとき、フィルム１１２は、内面に当接するヒータ１１３よって加熱されている。そのため、シートＰをニップ部Ｎで搬送する過程においてフィルム１１２の熱がシートＰに付与される。こうして、ニップ部Ｎにて加熱・加圧されたトナー画像ＴはシートＰに定着した状態となる。上述した一連の処理を定着処理（画像加熱処理）と呼ぶ。

（加圧ローラ）
ローラ１１０は、フィルム１１２と協働してニップ部Ｎを形成するニップ形成部材（加圧回転体）である。詳細に述べると、ローラ１１０の外周面とフィルム１１２の外周面が当接することでニップ部Ｎが形成される。ローラ１１０は、金属製の芯金１１７と、芯金１１７を覆う弾性層１１６と、弾性層１１６を覆う離型層１１８と、を備えている。本実施例のローラ１１０は、φ２４ｍｍの鉄製の芯金１１７と、その外周を覆う厚さ約３ｍｍのシリコーンゴムの弾性層１１６と、その外周を覆う厚み約４０μｍのＰＦＡチューブを備える多層構造となっている。すなわち、ローラ１１０のうち弾性層１１６を有する部分の外径はφ３０ｍｍである。

芯金１１７の回転軸方向の一端側には、ギア１３１が取り付けられている。モータ（不図示）の駆動機構によってギア１３１が駆動すると、加圧ローラ１１０が矢印Ｒ１方向（図２）に回転する。これにともないフィルム１１２は矢印Ｒ２方向（図２）に回転する。このとき、加圧ローラ１１０は駆動回転体として機能する。

（定着フィルムユニット）
次に、定着フィルムユニットについて詳細に説明する。定着フィルムユニットは、複数の部材を組み立てて構成された組み立て体である。定着フィルムユニットは、無端状のフィルム１１２と、フィルムを保持するフランジ１３０と、フィルム１１２を加熱するヒータ１１３と、ヒータ１１３を保持するヒータホルダ１１９及びステー１２０と、フィルム１１２の移動を規制するフランジ１３０と、を備えている。

（定着フィルム）
フィルム１１２は可撓性を有する回動可能な無端状（エンドレス状）のベルトである。フィルム１１２は、ニップ部Ｎにおいて加圧ローラ１１０から力を受け、図中矢印Ｒ２方向に従動回転する。本実施例のフィルム１１２は、外径φ３０ｍｍであり、厚み方向に多層構成となっている。

フィルム１１２は、強度を保つための基層１２６と、表面への汚れ付着を低減するための離型層１２７と、記録材の凹凸に対して密着性を高める弾性層１２８と、を備える。詳細に述べると、フィルム１１２は、基層１２６の外周面を弾性層１２８が覆い、弾性層１２８の外周面を離型層１２７が覆う層構成となっている。すなわち、弾性層１２８は、基層１２６よりも外周側にあり、離型層１２７よりも内周側にある。また、離型層１２７はフィルム１１２の最表面に設けられた表層として機能する。

基層１２６は、加熱ヒータ１１３の熱を受けるため耐熱性と、加熱ヒータ１１３と摺動するための強度が求められる。そのため、基層１２６には、ＳＵＳ（Ｓｔａｉｎｌｅｓｓ Ｕｓｅｄ Ｓｔｅｅｌ：ステンレス鋼）やニッケルなどの金属や、ポリイミドなどの耐熱性樹脂を用いることが望ましい。

弾性層１２８は、フィルム１１２とシートＰの密着性を高めるための層である。弾性層の材料としては、公知の弾性材料を使用することができ、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム製材料を用いることができる。シートＰの凹凸に起因する画像の光沢ムラを抑制するため、弾性層１２８は１００μｍ以上であることが望ましい。本実施例では、硬度がＪＩＳ−Ａ６度、熱伝導率が０．８Ｗ／ｍＫ、厚みが４００μｍのシリコーンゴム材料の弾性層１２８を形成した。

離型層１２７は、トナーや紙粉などの汚れがフィルム１１２に付着しないように十分な離型性が求められる。そのため、離型層１２７には離型性に優れたフッ素樹脂材料を用いるとよい。フッ素樹脂とは、例えば、パーフルオロアルコキシ樹脂（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン樹脂（ＦＥＰ）等である。本実施例では、フッ素樹脂の中でも離型性と耐熱性に優れるＰＦＡを用いた。離型層１２７の形成方法としては、チューブ材料を被膜する方法と、塗料でコートする方法が挙げられる。離型層１２７が薄いほど加熱ヒータ１１３の熱をフィルム１１２表面に伝達しやすいが、離型層１２７が薄すぎるとフィルム１１２の耐久性が低下してしまう。そのため、離型層１２７の厚みは５μｍ以上で且つ４０μｍ以下であることが望ましい。本実施例では、厚み２０μｍのチューブ材料を用いて離型層１２７を形成した。

（バックアップ部材）
定着フィルムユニットは、フィルム１１２を内面から支持するバックアップ部材として、ヒータ１１３と、ホルダ１１９と、ステー１２０と、を備えている。

ヒータ１１３は、フィルム１１２をその内面（内側）から加熱する加熱部材（当接部材）である。また、ヒータ１１３は、ヒータホルダ１１９及びステー１２０とともに、フィルム１１２を内面から支持する支持部材（バックアップ部材）として機能する。

ヒータ１１３とは、例えば、通電によって発熱するセラミックヒータである。本実施例では、アルミナの基板と、Ａｇ／Ｐｄ（銀パラジウム）の通電抵抗層と、ガラスの保護層と、を備えるセラミックヒータを用いた。なお、基板の幅は６ｍｍで厚さ１ｍｍであり、通電抵抗層は厚さ１０μｍであり、保護層の厚さは５０μｍである。

ヒータ１１３の背面（摺動面とは反対の面）には、ヒータ１１３の温度を検知するための温度検知素子１１５が設けられている。

温度検知素子１１５は、制御回路（不図示）に電気的に接続されており、ヒータ１１３の温度に応じた信号を出力する。制御回路（不図示）は温度検知素子１１５の出力に応じてヒータ１１３への供給電力を制御する。このような構成により、定着装置１００は、加熱ヒータ１１３の温度を適切に調整することができる。

ホルダ１１９は、ヒータ１１３を保持する保持部材である。ホルダ１１９は、ヒータ１１３の熱を逃がさないように断熱性に優れていることが望ましい。本実施例では耐熱性樹脂である液晶ポリマー（ＬＣＰ）を用いた。

ステー１２０は、ヒータ１１３及びホルダ１１９が長手において撓まないようにこれらを裏から補強する補強部材である。ステー１２０は、撓み難いことが望ましい。本実施例では、ステー１２０にＳＵＳ材料を用いた。

ステー１２０は、その長手方向の両端部を、加圧バネ１１４によって３４ｋｇｆの力で加圧されている。したがって、ステー１２０は、ヒータ１１３及びホルダ１１９を矢印Ａ２方向（図３）に向かって付勢する。このとき、ヒータ１１３はフィルム１１２をローラ１１０に向かって押しつける。すると、ローラ１１０の弾性層１１６が変形し、フィルム１１２とローラ１１０の間にはシートの搬送方向における幅が８ｍｍのニップ部Ｎが形成される。

なお、ヒータ１１３とフィルム１１２の間の摩擦抵抗を低減するため、ヒータ１１３とフィルム１１２の間には、潤滑剤としてグリスＧが塗布されている。

（フランジ）
図３（ａ）は定着装置の構成を正面から示す図である。図３（ｂ）は定着装置のベルト寄りの様子を示す図である。上述したように、ローラ１１０は、駆動ギア１３１から駆動を受けると矢印Ｒ１方向（図３）に回転駆動する。また、ニップ部Ｎにおけるローラ１１０からの駆動の伝達によって、フィルム１１２は矢印Ｒ２方向（図３）のように転ローラ１１０に従動回転する。このとき、ローラ１１０は、回転軸方向（長手方向）において均一な力でフィルム１１２に駆動を伝達することが望ましい。そのため、定着装置１００は次のように構成されていることが求められる。例えば、フィルム１１２の回転軸線方向とローラ１１０の回転軸線方向は平行であることが求められる。ステー１２０の長手方向の両端部に設けられた加圧バネ１１４は、各々の加圧力が等しいことが求められる。フィルム１１２及びローラ１１０の形状は、長手方向において左右対称であることが求められる。上述した理想的な条件では、フィルム１１２は図３（ａ）に示す位置で回転を行う。しかしながら、上述した条件を全て満たすように定着装置１００を製造することは困難である。そのため、ローラ１１０は、回転軸方向において不均一な力でフィルム１１２に駆動を伝達してしまう。フィルム１１２に不均一な力が加わると、図３（ｂ）に示すようにフィルム１１２は回転軸線方向に寄り移動してしまう。フィルムが寄り移動し、ヒータ１１３等のバックアップ部材から脱落するとプリンタ５０が故障する原因となる。そこで本実施例では、フィルム１１２の回転軸線方向（長手方向）の両端部にベルトの寄り移動を規制するフランジ１３０を設けている。

フランジ１３０は、フィルム１１２が長手方向の一端側に移動することを規制する一方の規制部材と、フィルム１１２が長手方向の他端側に移動することを規制する他方の規制部材を備える。フランジ１３０はフィルム１１２の回転を案内する案内部材である。フランジ１３０は耐熱性に優れていることが望ましい。本実施例では耐熱性樹脂である液晶ポリマー（ＬＣＰ）を用いた。

フランジ１３０は、突き当て部１３０ａとガイド部１３０ｂを備えている。突き当て部１３０ａは、フィルム１１２が寄り移動した場合に、フィルム１１２の長手方向端部の端面１１２ａに突き当たることでフィルムの１１２の寄り移動を規制する。なお、本実施例では突き当て部１３０ａとガイド部１３０ｂを一体に構成しているが、突き当て部１３０ａとガイド部１３０ｂを別体に構成してもよい。

ガイド部１３０ｂは、フィルム１１２の長手方向（回転軸線方向）端部においてのフィルム１１２の内面をガイドする。このとき、フィルム１１２とガイド部１３０ｂの接触領域は領域Ｊｒと領域Ｊｌである。なお、フランジ１３０がフィルム１１２に接触するとフィルム１１２の一部において熱がフランジ１３０に奪われてしまう。フィルム１１２の熱を奪われた部分で定着を行うと画像不良の原因となる。そこで、本実施例では、装置に導入可能な最大サイズ（例えばＡ３サイズ）のシートＰの通過領域Ｘよりもフィルム１１２の長手方向外側の領域にガイド部１３０ｂが位置するようにフランジ１３０を設けられている。

（摩耗粉と回収溝）
図４は摩耗粉の発生箇所を説明するための図である。図４に示すように、フィルム１１２が寄り移動すると、フィルム１１２の端面１１２ａとフランジ１３０の突き当て部１３０ａが突き当たる。このときフィルム１１２は回転しているため、突き当て部１３０ａと端面１１２ａが摺擦することで削れ粉Ｋが発生する。削れ粉Ｋは、フィルム１１２が削れてできる粉体である。発生したばかりの削れ粉Ｋは、突き当て部１３０ａが端面１１２ａに付着しているが、時間が経過するにつれて、削れ粉Ｋはフィルム１１２の外周面側か内周面側へと回り込む。フィルム１１２の内周面側に削れ粉Ｋが回り込んだ場合、削れ粉ＫはグリスＧと混ざり合う。削れ粉Ｋの混ざったグリスＧは粘度が増大するため、フィルム１１２の回転トルクが増大してしまう。その結果、フィルム１１２には、スリップなどの回転不良や異音の発生などの不具合が生じる場合がある。また、フィルム１１２の基層１２６が金属材料を用いた金属層である場合、摩耗粉Ｋはフィルム１１２の摩耗を促進させる研磨粉として振る舞う。そのため、フィルム１１２の摩耗が促進されてフィルムに亀裂が生じ易くなり、フィルム１１２の寿命低下を招く。上述した課題を鑑みて、本実施例では、フィルム１１２に摩耗粉を回収するための構成を設けている。具体的には、フィルム１１２のうち最も厚みの厚い層である弾性層１２８の端部に凹み（溝部、回収溝）を設け、この凹みで摩耗粉Ｋを回収（収容）している。このとき、弾性層１２８は溝層として機能する。発生した摩耗粉Ｋのうちの一部が弾性層１２８の凹みに回収されると、フィルム１１２の内周側に回り込む摩耗粉Ｋの量が低減する。そのため、フィルム１１２の回転トルクの増大を抑制できる。また、発生した摩耗粉Ｋのうちの一部が弾性層１２８の凹みに回収されると、摩耗粉Ｋが端面１１２ａと突き当て部１３０の間に介在し難くなる。そのため、摩耗粉Ｋによってフィルム１１２の摩耗が促進されてしまうことを抑制できる。以下、図を用いて詳細に説明する。

図５（ａ）は実施例１のベルトの層構成を示す図である。図５（ｂ）は実施例１の溝部の構成を示す図である。図５（ａ）に示すように、本実施例のフィルム１１２は、弾性層１２８に凹みＨ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ６、Ｈ７、Ｈ８が形成されている。以後、凹みＨと総称する。つまり、凹みＨは基層１２６と離型層１２７の間に形成されている。

凹みＨは、摩耗粉Ｋを回収するための溝部である。本実施例の凹みＨの高さ（ゴム厚み方向）は４００μｍ、幅は４ｍｍ、奥行き（フィルム１１２の長手方向）は１０ｍｍである。図５（ｂ）に示すように、凹みＨはフィルム１１２の長手方向の両端部に設けられている。

凹みＨは、フィルム１１２の長手方向の領域のうち、シートＰの非通過領域（非通紙領域）に設けられている。非通過領域とは、フィルム１１２の長手方向の領域のうち、定着装置１００に導入可能な最大サイズ（例えばＡ３サイズ）のシートＰが通過する領域（通紙領域）よりも外側の領域である。凹みＨを通過領域に設けず、非通過領域のみに設けることで、定着不良の発生を抑制することができる。

凹みＨ（凹みＨ１〜８の総称）の形成方法について図６を用いて説明する。図６（ａ）はベルトの製造に用いるマスクを示す図である。図６（ｂ）はマスク部材の取付け方法を示す図である。マスク部材４０には凹みＨ１〜８の形状に相当するマスク爪４１〜４８が付いている。マスク爪４１〜４８の厚みは凹みＨ１〜８の高さと同じ４００μｍ、マスク爪４１〜４８の幅は凹みＨ１〜８の幅と同じ４ｍｍ、マスク爪４１〜４８の高さは２０ｍｍである。凹みＨは、フィルム１１２の周方向において等間隔に並べて配置されており、その間隔は７．８ｍｍである。

図６（ｂ）に示すように、金属製の円柱である支持部材２３によって基層１２６の内面を支持すると、基層１２６は円筒形状に維持される。このような状態の基層１２６を支持部材２３とマスク爪４１〜４８の間で挟みこむように、マスク部材４０を支持部材２３に固定する。こうして基層１２６は、弾性層１２８を塗工するためのリングコート装置２０にセット可能な状態となる。

弾性層１２８の塗工方法について図７を用いて説明する。図７はベルトの弾性層の形成方法を説明する図である。本実施例では、基層１２６上に弾性層１２８を形成するためにリングコート装置２０を用いる。また、本実施例では弾性層１２８の材料として付加硬化型シリコーンゴムとフィラーとが配合された付加硬化型シリコーンゴム組成物を用いる。付加硬化型シリコーンゴム組成物はシリンダポンプ２１に充填されており、シリンダポンプ２１に圧力がかけられると、塗布液供給ノズル２２から射出される。このとき、リングコート装置２０に取り付けられた支持部材２３は右矢印方向（図７）にむかって一定速度で搬送されており、塗布液供給ノズル２２から射出された付加硬化型シリコーンゴム組成物は、基層１２６の周面に塗膜される。なお、基層１２６の周面には予め公知の方法でプライマー処理が施されており、基層１２６と弾性層１２８が接着し易い状態となっている。

基層１２６上に形成された付加硬化型シリコーンゴム層は、電気炉などの加熱手段によって一定時間加熱して架橋反応を進行させることで、硬化シリコーンゴム層になる。本実施例では、付加硬化型シリコーンゴム層を、電気炉において２００℃、３０分の条件で加熱した。このとき、基層１２６上においてマスク爪４１〜４８が当接している部分には付加硬化型シリコーンゴム組成物が塗られていない。そのため、仮にマスク４０を取り外すと凹みＨ１〜８が形成されていることを確認できるが、まだここではマスク４０は取り外さない。

次に、弾性層１２８の周面上に接着剤の塗布を行う。本実施例の接着剤は付加硬化型シリコーンゴム接着剤である。具体的には、付加硬化型シリコーンゴム接着剤は、ビニル基に代表される不飽和炭化水素基を有するオルガノポリシロキサンと、ハイドロジェンオルガノポリシロキサン及び架橋触媒としての白金化合物を含有する。そして、付加反応により硬化する。本実施例では接着剤を弾性層１２８の表面に１〜１０μｍの厚みを均一に塗布した。接着剤が塗布された弾性層１２８上には、離型層１２７であるＰＦＡチューブが固定される。本実施例の離型層の厚みは２０μｍであった。弾性層１２８と離型層１２７の接着性を向上させるため、離型層の内面にはアンモニア処理が施されている。本実施例の離型層１２７に用いるＰＦＡチューブの内径は、弾性層１２８の外径よりも小さい２９．２ｍｍであるが、ＰＦＡチューブを拡径することで弾性層１２８上に積層することができる。その後、ＰＦＡチューブの上から表面を均一に扱くことで、弾性層１２８と離型層１２７の間の過剰な接着剤を扱き出す。そして、弾性層１２８、離型層１２７が積層された基層１２６を、電気炉にて２００℃で１時間加熱する。加熱されて接着剤が硬化すると、弾性層１２８上に離型層１２７が固定される。その後、マスク４０を取り外して端部の形状を整えることで、凹みＨが形成されたフィルム１１２を得ることができる。

（効果の検証）
次に、フィルム１１２に凹みＨを設けることによる効果を検証するためフィルム１１２の耐久試験をおこなった。試験は、凹みの数や寸法が異なる複数種類のフィルム１１２を用いて行われる。

試験では、フィルム１１２を備える定着装置１００を、プリンタ５０の一例であるであるｉＲ ＡＤＶＡＮＣＥ Ｃ５０５１（キヤノン製フルカラーコピー機）に組み込む。そして、プリンタ５０においてＡ４普通紙（キヤノン製ＧＦ−Ｃ０８１）を３００ｋ枚（３０万枚）連続して画像形成処理する耐久試験を行う。なお、このとき定着ニップＮの加圧力は３１３．６Ｎ（３２ｋｇｆ）であり、定着ニップＮの寸法は８ｍｍ×３３０ｍｍであり、定着温度は２００℃であり、プロセススピードは２４６ｍｍ／ｓｅｃである。また、フィルム１１２が駆動ギア１３１方向へ（図３（ｂ）のように）２Ｎの力で寄るように、フィルム１１２と加圧ローラ１１０のアライメントを故意にずらしておく。

（試験Ａ１）
試験Ａ１では、実施例１に記載のフィルム１１２を用いて試験を行った。

試験では、目標処理枚数である３００ｋ枚を達成することができた。試験終了後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。また、フィルム１１２の外面と内面に、削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。

（試験Ａ２）
試験Ａ２では、変形例１のフィルム１１２を用いて試験を行う。変形例１のフィルム１１２は、凹みＨの形状に関して実施例１のフィルム１１２と異なる。変形例１のフィルム１１２について図８を用いて説明する。図８（ａ）は、変形例１のフィルム１１２の層構成を示す図である。図８（ｂ）は、変形例１の凹みの構成を示す図である。

図８（ａ）に示すように、変形例１のフィルム１１２には実施例１のフィルム１１２と同様に、弾性層１２８に凹みＨ１〜８が設けられている。一方で、変形例１の凹みＨ１〜８は、フィルム１１２の回転方向に対して１２０°の角度が付けられている点で実施例１と異なる。また、これにともない端面１１２ａにおける凹みの幅は４．１ｍｍとなっている。

試験では、目標処理枚数である３００ｋ枚を達成することができた。試験終了後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。また、フィルム１１２の外面と内面に、削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。

（試験Ａ３）
試験Ａ３では、変形例２のフィルム１１２を用いて試験を行う。変形例２のフィルム１１２は、凹みＨの形状に関して実施例１のフィルム１１２と異なる。変形例２のフィルム１１２について図８を用いて説明する。図８（ａ）は、変形例２のフィルム１１２の層構成を示す図である。図８（ｂ）は、変形例２の凹みの構成を示す図である。

図９（ａ）に示すように、変形例２のフィルム１１２には実施例１のフィルム１１２と同様に、弾性層１２８に凹みＨ１〜８が設けられている。一方で、凹みＨ１〜８は高さ（ゴム厚み方向）４００μｍ、幅３ｍｍ、奥行き（フィルム１１２の長手方向）１７ｍｍであり、実施例１と異なる。また、凹みＨ１〜８は、フィルム１１２の端面部分よりもフィルム１１２の周方向に長いポケット部分を有する。変形例２のポケット部分は円形状であり、その直径１２ｍｍである。

試験では、目標処理枚数である３００ｋ枚を達成することができた。試験終了後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。また、フィルム１１２の外面と内面に、削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。

（試験Ａ４）
試験Ａ４では、変形例３のフィルム１１２を用いて試験を行う。変形例３のフィルム１１２は、凹みＨの数が３個であり、凹みＨの幅が３ｍｍである点が実施例１のフィルム１１２と異なる。

試験では、目標処理枚数である３００ｋ枚を達成することができた。試験終了後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。また、フィルム１１２の外面と内面に、削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。全体として、試験Ａ１より削れ粉Ｋの発生量が多かった。

（試験Ａ５）
試験Ａ５では、変形例４のフィルム１１２を用いて試験を行う。変形例４のフィルム１１２は、凹みＨの数が１２個であり、凹みＨの幅が４ｍｍである点が実施例のフィルム１１２と異なる。

試験では、目標処理枚数である３００ｋ枚を達成することができた。試験終了後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。また、フィルム１１２の外面と内面に、削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。全体として、試験Ａ１より削れ粉Ｋの発生量が多かった。

（試験Ａ６）
試験Ａ６では、変形例５のフィルム１１２を用いて試験を行う。変形例５のフィルム１１２は、凹みＨの数が１６個であり、凹みＨの幅が３ｍｍである点が実施例のフィルム１１２と異なる。

試験では、目標処理枚数である３００ｋ枚を達成することができた。試験終了後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。また、フィルム１１２の外面と内面に、削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。全体として、試験Ａ１より削れ粉Ｋの発生量が多かった。

（試験Ａ７）
試験Ａ７では、比較例１のフィルム１１２を用いて試験を行う。比較例１のフィルム１１２は、凹みＨが設けられていない点が実施例のフィルム１１２と異なる。

試験は、処理枚数が２１０ｋに達した時点でフィルム１１２に亀裂が確認されたため中止した。試験中止後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、フィルム１１２の外面及び内面に多量の削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。また、発生した亀裂は、フィルム１１２の端部から中央側に向かって延びていた。

（試験Ａ８）
試験Ａ８では、変形例６のフィルム１１２を用いて試験を行う。変形例６のフィルム１１２は、凹みＨの数が１６個である点と、凹みＨの形状が異なる点が実施例のフィルム１１２と異なる。変形例６のフィルム１１２に弾性層１２８に凹みＨ１〜１６が設けられている。変形例６の凹みＨ１〜８は、フィルム１１２の回転方向に対して１２０°の角度が付けられている。すなわち、変形例６のフィルム１１２は、変形例１のフィルム１１２の凹みＨの数を１６個にしたものである。

試験は、処理枚数が２５０ｋに達した時点でフィルム１１２に亀裂が確認されたため中止された。試験中止後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。しかしながら、フィルム１１２の外面及び内面に多量の削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。また、発生した亀裂は、フィルム１１２の端部から中央側に向かって延びていた。

（試験Ａ９）
試験Ａ９では、変形例７のフィルム１１２を用いて試験を行う。変形例７のフィルム１１２は、凹みＨの数が１個である点が実施例のフィルム１１２と異なる。

試験は、処理枚数が２５０ｋに達した時点でフィルム１１２に亀裂が確認されたため中止した。試験中止後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。しかしながら、フィルム１１２の外面及び内面に多量の削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。また、発生した亀裂は、フィルム１１２の端部から中央側に向かって延びていた。

試験Ａ９は、実施例１の凹みＨの形成箇所を片寄らせた以外は、実施例１と同じ構成である。凹みＨの形成箇所を片寄らせたために、凹みＨが連続している部分では、弾性層１２８が凹んでいるため、基層１２６で寄り力を受けることになり、削れが多くなったと考えられる。

（試験結果）
各試験の結果を表１にまとめて示す。表１において、溝の数とはフィルム１１２の一方の１１２ａに並ぶ溝の数である。溝の幅とは、フィルム１１２の周方向における１つあたりの溝の長さである。溝の割合とは、フィルム１１２の周方向において、フィルム１１２の全周長さに対する溝の総長さの割合である。削れ量とは、耐久によってフィルム１１２が削れた量（耐久前の全長−耐久後の全長）である。回収性は、溝に回収された削れ粉の量の目安を示している。○は多くの削れ粉が回収されたことを示し、△は少しの削れ粉が回収されたことを示し、×は削れ粉が回収されていないことをしめす。削れ粉が回収されているほど、フィルム１１２のトルクアップを抑制することができる。

亀裂とは、耐久試験中にフィルム１１２に亀裂が発生したか否かを示す。○は耐久試験中に亀裂が発生しなかったことを示し、×は耐久試験中に亀裂が発生したことを示す。亀裂が発生しなかったフィルム１１２ほど耐久性に優れていることがわかる。

試験Ａ７のフィルム１１２は、凹みＨがない点以外は試験Ａ１〜Ａ６及び試験Ａ８、Ａ９のフィルム１１２と同様に構成されている。したがって、凹みＨの有無が削れ粉Ｋの回収性に影響していることがわかる。削れ粉Ｋを回収するほど、フィルム１１２の回転トルクの増大を抑制できる。そのため、凹みＨのある実施例１及び変形例１〜７のフィルムは凹みＨのない比較例１のフィルム１１２よりも、削れ粉の回収性が優れていると言える。

また、試験Ａ７では、耐久試験中においてフィルム１１２に亀裂が生じているのに対し、試験Ａ１〜Ａ６では、耐久終了までにフィルム１１２に亀裂が発生していない。これは、凹みＨが削れ粉Ｋを回収したことで、フィルム端面１１２ａの摩耗を抑制できたからだと考えられる。

一方、試験Ａ８、Ａ９では、耐久試験中にフィルム１１２に亀裂が生じてしまっている。試験Ａ９は、凹みＨの数が少なかったため、十分に削れ粉Ｋを回収できなかったと考えられる。試験８は、フィルム端面１１２ａに凹みＨを多く設け過ぎたためフィルム１１２の強度が低下したと考えられる。したがって、フィルム１１２の耐久性を考慮した場合、凹みＨの数は多すぎず少なすぎない適切な数であり、且つ、大きすぎず小さすぎない適切な幅であることが望ましい。

本実施例では、凹みＨを設けた層が弾性層１２８であり、基層１２６よりも厚い（厚み方向長さが長い）。そのため、端面に占める凹みの割合がそれほど大きくなくても基層１２６から発生した削れ粉Ｋを十分に回収することができる。具体的には、凹みＨの数と開口部の長さの積（端面に占める凹みの割合）を、フィルムの円周の１０％以上で且つ５０％以下の範囲にすることが望ましい。また、凹みＨの間隔は適度に空けた方が良く、好ましくは等間隔である。

以上で説明したように、本実施例によれば、実施例１および変形例１〜７のようにフィルム１１２の弾性層１２８に凹みＨを設けることで削れ粉Ｋを回収することができる。そして、フィルム１１２の回転トルクの増大を抑制することができる。また、実施例１及び変形例のようにフィルム１１２の端面に占める凹みの割合を適切に設定することで、フィルム１１２の寿命を向上させることができる。

（実施例２）
実施例１では、フィルム１１２の弾性層１２８に凹みＨを形成している。一方で、実施例２では、フィルム１１２の摺動層１２９に凹みＨを形成している。実施例２は、凹みＨの形成位置が異なる点以外は実施例１と同様である。従って、実施例１と同様の構成については同様の符号を用いて詳細な説明を省略する。

本実施例のフィルム１１２について図１０を用いて説明する。

図１０の（ａ）はフィルム１１２を短手方向側面から見た模式図である。基層１２６は厚み４０μｍのニッケル基材、離型層１２７は厚み２０μｍのＰＦＡチューブ、基層１２６と離型層１２７の間に弾性層１２８がある。弾性層１２８は厚み４００μｍのシリコーンゴム、そして基層１２６の内面には、摺動層１２９として厚み１５μｍのＰＩ樹脂を塗工してある。

摺動層１２９の端面には、凹みＨ１〜８が形成されている。凹みＨ１〜８は高さ（フィルム１１２の厚み方向）１５μｍ、幅５ｍｍ、奥行き（フィルム１１２の長手方向）１０ｍｍである。凹みＨ１〜８は基層１２６の内面に形成されている。また、フィルム１１２の反対側のフィルム端面１１２ａにも同じように凹みＨ１〜８を形成した。このとき、このとき、摺動層１２９は溝層として機能する。

図１０の（ｂ）はフィルム１１２のニップＮから見た模式図である。凹みＨ１〜８は、実際には基層１２６の内面にあるために見えないが、位置をわかりやすくするために透過図として表示している。凹みＨ１〜８は、通紙可能最大紙がフィルム１１２を通過する部分（以下、「通紙領域」と称する）より外側（以下、「非通紙部領域」と称する）に形成されていることがわかる。通紙領域まで凹みＨ１〜８を形成してしまうと、凹みＨ１〜８の部分でニップ圧力が低くなり、定着画像にムラが発生する。

凹みＨ（凹みＨ１〜８の総称）の形成方法を、図１１を用いて説明する。

図１１の（ａ）はマスク部材４０の模式図である。マスク部材４０には凹みＨ１〜８の形状に相当するマスク爪４１〜４８が付いている。マスク爪４１〜４８の厚みは凹みＨ１〜８の高さと同じ１５μｍ、マスク爪４１〜４８の幅は凹みＨ１〜８の幅と同じ５ｍｍ、マスク爪４１〜４８の高さは２０ｍｍである。

図１１の（ｂ）はマスク部材４０を基層１２６の両端部に取り付けた模式図である。この状態の基層１２６の内面にＰＩ樹脂を塗工する。マスク部材４０を取り付けた状態の基層１２６を円筒状基体と称して、摺動層１２９について説明する。

摺動層１２９の材料としては、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂のような高耐久性、高耐熱性を持つ樹脂が適している。特に、制作の容易さ、耐熱性、弾性率、強度等の面からポリイミド樹脂が好ましく、本実施例の摺動層１２９もポリイミド樹脂を用いたポリイミド製のである。ポリイミド樹脂の摺動層１２９は円筒状基体（基層１２６）の内面に次のようにして形成される。即ち、ポリイミド前駆体溶液を、円筒状基体（基層１２６）の内面に塗布、乾燥、加熱し、脱水閉環反応させることで摺動層１２９が形成される。なお、ポリイミド前駆体溶液は、芳香族テトラカルボン酸二無水物或いはその誘導体と、芳香族ジアミンとの略等モルを有機極性溶媒中で反応させて得られるものを用いた。芳香族テトラカルボン酸の代表例としては、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４‘−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４‘−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物が挙げられる。また、２，３，６，７，−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物などが挙げられる。これら芳香族テトラカルボン酸は、単独あるいは２種以上組合せて用いることが出来る。芳香族ジアミンとしての代表例としては、４，４‘−ジアミノジフェニルエーテル、パラフェニレンジアミン、ベンジジンなどが挙げられる。これら芳香族ジアミンは、単独あるいは２種以上組合せて用いることが出来る。前記の有機極性溶媒としては、ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、フェノール、Ｏ−，Ｍ−，Ｐ−クレゾール、などが挙げられる。

摺動層１２９の形成方法を、図１２を用いて説明する。

図１２の（ａ）はリングコート法の塗工装置を示す図である。基盤６１上に支柱６２、６３が形成されている。塗工ヘッド６４は支柱６２上に固定されており、塗工液供給装置が接続（不図示）されている。支柱６３には、円筒状基体（基層１２６）を保持するワークハンド６５がワーク移動装置６６を介して配設されている。支柱６３上に設けられたモータ６７によりワーク移動装置６６は上下に移動することができ、ワーク移動装置６６に配設されたワークハンド６５もワーク移動装置６６の移動により上下に移動することができる。塗工ヘッド６４の外周囲には円柱の軸と直交するスリット（不図示）が形成されており、該スリット部からは均等にポリイミド前駆体溶液が供給される。このとき、円筒状基体（基層１２６）をその長手方向に沿って上下に移動させることで、円筒状基体の内周面全域にポリイミド前駆体溶液を塗布できる。

この装置を用いて摺動層１２９を形成する場合、摺動層１２９の厚みはポリイミド前駆体溶液の塗布量によって決定する。そのため、任意の厚みの摺動層１２９を形成する場合、クリアランス、ポリイミド前駆体溶液の供給速度、ワーク移動装置６６の移動速度を適切に調整する。ポリイミド前駆体溶液が内面に塗工された円筒状の基体（基層１２６）は、乾燥された後、焼成される。例えば、円筒状の基体（基層１２６）は６０℃の熱風循環炉に３０分放置されて乾燥される。そして、円筒状基体（基層１２６）は、疲労強度を下げない温度範囲である２００℃〜２４０℃の熱風循環炉内において１０〜６０分間かけて焼成される。これにより、脱水閉環反応によりポリイミド内面摺動層１２９が形成される。その後マスク部材４０を取り外すと、マスク爪４１〜４８が当接していた部分にはポリイミド前駆体溶液が塗工されなかったため、凹みＨ１〜８が形成された状態となる。

（効果の検証）
次に、フィルム１１２に凹みＨを設けることによる効果を検証するためフィルム１１２の耐久試験をおこなった。試験は、凹みの数や寸法が異なる複数種類のフィルム１１２を用いて行われる。

試験では、フィルム１１２を備える定着装置１００を、プリンタ５０の一例であるであるｉＲ ＡＤＶＡＮＣＥ Ｃ５０５１（キヤノン製フルカラーコピー機）に組み込む。そして、プリンタ５０においてＡ４普通紙（キヤノン製ＧＦ−Ｃ０８１）を３００ｋ枚（３０万枚）連続して画像形成処理する耐久試験を行う。なお、このとき定着ニップＮの加圧力は３１３．６Ｎ（３２ｋｇｆ）であり、定着ニップＮの寸法は８ｍｍ×３３０ｍｍであり、定着温度は２００℃であり、プロセススピードは２４６ｍｍ／ｓｅｃである。また、フィルム１１２が駆動ギア１３１方向へ（図３（ｂ）のように）２Ｎの力で寄るように、フィルム１１２と加圧ローラ１１０のアライメントを故意にずらしておく。

（試験Ｂ１）
試験Ｂ１では、実施例２で説明したフィルム１１２を用いて試験を行う。

試験では、目標処理枚数である３００ｋ枚を達成することができた。試験終了後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。また、フィルム１１２の外面と内面に、削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。

（試験Ｂ２）
試験Ｂ２では変形例８のフィルム１１２を用いて試験を行う。

変形例８のフィルム１１２は、凹みＨの形状が実施例２のフィルム１１２と異なっている。すなわち、変形例８の凹みＨ１〜８は、変形例１のように、フィルム１１２の回転方向に対して１２０°の角度が付けられている点で実施例２と異なっている。また、これにともない端面１１２ａにおける凹みの幅は５．１ｍｍとなっている。

試験では、目標処理枚数である３００ｋ枚を達成することができた。試験終了後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。また、フィルム１１２の外面と内面に、削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。

（試験Ｂ３）
試験Ｂ３では、変形例９のフィルム１１２を用いて試験を行う。変形例９のフィルム１１２は、凹みＨの形状が実施例２のフィルム１１２と異なっている。すなわち、変形例９の凹みＨ１〜８は、変形例２のように、フィルム１１２の端面部分よりもフィルム１１２の周方向に長いポケット部分を有する。変形例２のポケット部分は円形状であり、その直径１２ｍｍである。また、端面１１２ａにおける凹みＨの幅は４ｍｍである。

試験では、目標処理枚数である３００ｋ枚を達成することができた。試験終了後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。また、フィルム１１２の外面と内面に、削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。

（試験Ｂ４）
試験Ｂ４では変形例１０のフィルム１１２を用いて試験を行う。変形例１０のフィルム１１２は、凹みＨの数が１２個であり、凹みＨの幅が４ｍｍである点が実施例２のフィルム１１２と異なる。

試験では、目標処理枚数である３００ｋ枚を達成することができた。試験終了後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、凹みＨに削れ粉Ｋが回収されている様子を確認できた。また、フィルム１１２の外面と内面に、削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。

（試験Ｂ５）
試験Ｂ５では、比較例１のフィルム１１２を用いて試験を行う。比較例１のフィルム１１２は、凹みＨが設けられていない点が実施例のフィルム１１２と異なる。

試験は、処理枚数が２１０ｋに達した時点でフィルム１１２に亀裂が確認されたため中止した。試験中止後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、フィルム１１２の外面及び内面に多量の削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。また、発生した亀裂は、フィルム１１２の端部から中央側に向かって延びていた。

（試験Ｂ６）
試験Ｂ６では変形例１１のフィルム１１２を用いて試験を行う。

変形例１１のフィルム１１２は、凹みＨの数が１６個であり、凹みＨの幅が５ｍｍである点が実施例２のフィルム１１２と異なる。

試験は、処理枚数が２００ｋに達した時点でフィルム１１２に亀裂が確認されたため中止した。試験中止後、駆動ギア１３１側の端面１１２ａの状態を確認したところ、フィルム１１２の外面及び内面に多量の削れ粉Ｋが付着している様子が確認された。また、発生した亀裂は、フィルム１１２の端部から中央側に向かって延びていた。

（試験Ｂ７）
試験Ｂ７では変形例１２のフィルム１１２を用いて試験を行う。

変形例１２のフィルム１１は、凹みＨの数が４個であり、凹みＨの幅が４ｍｍである点が実施襟２のフィルム１１２と異なる。

（試験結果）
各試験の結果を表２にまとめて示す。表２において、溝の数とはフィルム１１２の一方の１１２ａに並ぶ溝の数である。溝の幅とは、フィルム１１２の周方向における１つあたりの溝の長さである。溝の割合とは、フィルム１１２の周方向において、フィルム１１２の全周長さに対する溝の総長さの割合である。削れ量とは、耐久によってフィルム１１２が削れた量（耐久前の全長−耐久後の全長）である。回収性は、溝に回収された削れ粉の量の目安を示している。○は多くの削れ粉が回収されたことを示し、△は少しの削れ粉が回収されたことを示し、×は削れ粉が回収されていないことをしめす。削れ粉が回収されているほど、フィルム１１２のトルクアップを抑制することができる。

亀裂とは、耐久試験中にフィルム１１２に亀裂が発生したか否かを示す。○は耐久試験中に亀裂が発生しなかったことを示し、×は耐久試験中に亀裂が発生したことを示す。亀裂が発生しなかったフィルム１１２ほど耐久性に優れていることがわかる。

試験Ｂ５のフィルム１１２は、凹みＨがない点以外は試験Ｂ１〜Ｂ４及び試験Ｂ６、Ｂ７のフィルム１１２と同様に構成されている。したがって、凹みＨの有無が削れ粉Ｋの回収性に影響していることがわかる。削れ粉Ｋを回収するほど、フィルム１１２の回転トルクの増大を抑制できる。そのため、凹みＨのある試験Ｂ１〜Ｂ４及び試験Ｂ６、Ｂ７は、凹みＨのない試験Ｂ５よりも、削れ粉Ｋの回収性が優れていると言える。

また、試験Ａ７では、耐久試験中においてフィルム１１２に亀裂が生じているのに対し、試験Ａ１〜Ａ６では、耐久終了までに亀裂が発生していない。これは、凹みＨが削れ粉Ｋを回収したことで、フィルム端面１１２ａの摩耗を抑制できたからだと考えられる。

一方、試験Ｂ６、Ｂ７では、耐久試験中に亀裂が生じてしまっている。試験Ｂ７は、凹みＨの数が少なかったため、十分に削れ粉Ｋを回収できなかったと考えられる。試験Ｂ６は、フィルム端面１１２ａに凹みＨを多く設け過ぎたためフィルム１１２の強度が低下したと考えられる。したがって、フィルム１１２の耐久性を考慮した場合、凹みＨの数は多すぎず少なすぎない適切な数であり、且つ大きすぎず小さすぎない適切な幅であることが望ましい。

本実施例では、凹みＨを設けた層が摺動層１２９であり、基層１２６よりも薄い（厚み方向長さが短い）。そのため、基層１２６から発生した削れ粉Ｋを十分に回収するには、端面に占める凹みの割合を十分に大きくすることが望ましい。具体的には、凹みＨの数と開口部の長さの積（端面に占める凹みの割合）を、フィルムの円周の３５％以上５５％以下の範囲にすることが望ましい。また、凹みＨの間隔は適度に空けた方が良く、好ましくは等間隔である。

以上で説明したように、本実施例によれば、試験Ｂ１〜Ｂ４及び試験Ｂ６、Ｂ７のようにフィルム１１２の弾性層１２８に凹みＨを設けることで削れ粉Ｋを回収することができる。そして、フィルム１１２の回転トルクの増大を抑制することができる。また、試験Ｂ１〜Ｂ４のようにフィルム１１２の端面に占める凹みの割合を適切に設定することで、フィルム１１２の寿命を向上させることができる。

５０ 画像形成装置
１００ 画像加熱装置
１１０ 加圧ローラ
１１２ フィルム
１１２ａ フィルム端面
１１３ 加熱ヒータ
１２６ 基層
１２７ 離型層
１２８ 弾性層
１３０ 定着フランジ（規制部材）
１３０ａ 規制面
１３０ｂ フィルムガイド面
Ｈ１〜１６ 凹み（削れ粉Ｋを回収する凹み）
Ｋ 削れ粉

Claims (12)

1. 潤滑剤が内周面に塗布されているエンドレス状のベルトと、前記ベルトの外周面に当接して前記ベルトを回転駆動する駆動回転体と、を備え、前記ベルトと前記駆動回転体の間のニップ部において記録材を搬送して記録材上の画像を加熱する加熱部と、
   前記ベルトを介して前記駆動回転体に対向するように前記ベルトの回転軸線方向に沿って前記ベルトの内側に設けられ、前記ベルトの内周面に当接する当接部材と、
   前記回転軸線方向において前記ベルトの一端に当接して前記ベルトが前記回転軸線方向の一端側に移動することを規制する規制部材と、を有する画像加熱装置において、
   前記ベルトは、前記回転軸線方向に沿った領域のうち装置に導入可能な最大サイズの記録材が通過する通過領域よりも外側の領域おいて、前記一端から前記回転軸線方向の中央側に向かって延びる溝部を有することを特徴とする画像加熱装置。
2. 前記ベルトは、基層と、前記溝部を備える溝層と、を備えることを特徴とする請求項１に記載の画像加熱装置。
3. 前記ベルトは前記外周面に設けられた表層を備え、
   前記溝層は、前記基層よりも外周側で且つ前記表層よりも内周側に設けられており、
   前記溝部は、その外周側が前記表層によって覆われていて且つ前記ベルトの前記一端に開口を形成する開口部を有することを特徴とする請求項２に記載の画像加熱装置。
4. 前記溝層の厚み方向長さは前記基層の厚み方向長さよりも長いことを特徴とする請求項３に記載の画像加熱装置。
5. 前記ベルトは前記通過領域よりも前記回転軸線方向の外側の領域において前記溝部を複数そなえ、
   前記一端において、前記ベルトの周方向に沿った前記複数の溝部の総長さは前記ベルトの周方向の全周長さの１０％以上で且つ５０％以下であることを特徴とする請求項４に記載の画像加熱装置。
6. 前記溝層は、ゴム層であることを特徴とする請求項３乃至５のいずれか１項に記載の画像加熱装置。
7. 前記溝層は、前記基層よりも内周側に設けられ、前記当接部材と摺擦することを特徴とする請求項２に記載の画像加熱装置。
8. 前記溝層の厚み方向長さは前記基層の厚み方向長さよりも短いことを特徴とする請求項７に記載の画像加熱装置。
9. 前記ベルトは、前記通過領域よりも前記回転軸線方向の外側の領域において前記溝部を複数そなえ、
   前記ベルトの周方向において、前記複数の溝部の開口の総長さは前記ベルトの周方向の全周長さの３５％以上で且つ５５％以下であることを特徴とする請求項４に記載の画像加熱装置。
10. 前記溝層は、ポリイミド製の層であることを特徴とする請求項７乃至９のいずれか１項に記載の画像加熱装置。
11. 前記基層は、金属層であることを特徴とする請求項２乃至１０のいずれか１項に記載の画像加熱装置。
12. 前記回転軸線方向において前記ベルトの他端に当接して前記ベルトが前記回転軸線方向の他端側に移動することを規制する別の規制部材を有し、
    前記ベルトは、前記通過領域よりも外側の領域おいて、前記他端から前記回転軸線方向の中央側に向かって延びる別の溝部を有することを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の画像加熱装置。
    

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