JP2017156657A - 静電荷像現像剤、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】色ムラの少ない画像を形成できる静電荷像現像剤を提供すること。
【解決手段】平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー母粒子を含む光輝性トナーと、芯材粒子及び前記芯材粒子の表面を被覆する被覆層を有するキャリアと、を含み、前記被覆層が、樹脂及び界面活性剤を含有し、前記界面活性剤の含有量が、前記キャリアの全質量に対して、５０ｐｐｍ以上２００ｐｐｍ以下であることを特徴とする静電荷像現像剤、並びに、前記静電荷像現像剤を用いた現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法。
【選択図】図２

Description

本発明は、静電荷像現像剤、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。

電子写真法など、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在さまざまな分野で利用されている。
従来、電子写真法においては、感光体や静電記録体等の像保持体上に種々の手段を用いて静電潜像を形成し、この静電潜像にトナーと呼ばれる検電性粒子を付着させて静電潜像（トナー像）を現像し、被転写体表面に転写し、加熱等により定着する、という複数の工程を経て、可視化する方法が一般的に使用されている。
トナーの中でも、金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。
上記光輝性のトナーの例としては、例えば、特許文献１又は２に記載されたものが知られている。
また、二成分現像剤としては、特許文献３又は４に記載されたものが知られている。

特開２０１２−３２７６５号公報 特開２０１２−２２１５６号公報 特開２０１４−１６４１２８号公報 特開２０１０−２６２５９号公報

本発明の目的は、色ムラの少ない画像を形成できる静電荷像現像剤を提供することである。

本発明の上記課題は、以下に記載の手段により解決された。
＜１＞平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー母粒子を含む光輝性トナーと、芯材粒子及び前記芯材粒子の表面を被覆する被覆層を有するキャリアと、を含み、前記被覆層が、樹脂及び界面活性剤を含有し、前記界面活性剤の含有量が、前記キャリアの全質量に対して、５０ｐｐｍ以上２００ｐｐｍ以下であることを特徴とする静電荷像現像剤、
＜２＞＜１＞に記載の静電荷像現像剤を収容する現像剤カートリッジ、
＜３＞＜１＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ前記静電荷像現像剤を保持して搬送する現像剤保持体を備えるプロセスカートリッジ、
＜４＞像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が＜１＞に記載の静電荷像現像剤である画像形成装置、
＜５＞像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、前記現像剤として＜１＞に記載の静電荷像現像剤を用いる画像形成方法。

前記＜１＞に記載の発明によれば、前記被覆層における界面活性剤の含有量が、前記キャリアの全質量に対して、５０ｐｐｍ未満であるか、又は、２００ｐｐｍを超える場合に比して、色ムラの少ない画像を形成できる静電荷像現像剤が提供される。
前記＜２＞に記載の発明によれば、前記被覆層における界面活性剤の含有量が、前記キャリアの全質量に対して、５０ｐｐｍ未満であるか、又は、２００ｐｐｍを超える場合に比して、色ムラの少ない画像を形成できる静電荷像現像剤を収容する現像剤カートリッジが提供される。
前記＜３＞に記載の発明によれば、前記被覆層における界面活性剤の含有量が、前記キャリアの全質量に対して、５０ｐｐｍ未満であるか、又は、２００ｐｐｍを超える場合に比して、色ムラの少ない画像を形成できる静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジが提供される。
前記＜４＞に記載の発明によれば、静電荷像現像剤のキャリアにおいて、前記被覆層における界面活性剤の含有量が、前記キャリアの全質量に対して、５０ｐｐｍ未満であるか、又は、２００ｐｐｍを超える場合に比して、色ムラの少ない画像を形成できる画像形成装置が提供される。
前記＜５＞に記載の発明によれば、静電荷像現像剤のキャリアにおいて、前記被覆層における界面活性剤の含有量が、前記キャリアの全質量に対して、５０ｐｐｍ未満であるか、又は、２００ｐｐｍを超える場合に比して、色ムラの少ない画像を形成できる画像形成方法が提供される。

本実施形態に好適に用いることができる光輝性トナーの一例を概略的に示す平面図及び側面図である。 本実施形態に好適に用いることができる光輝性トナーの一例を概略的に示す断面図である。 本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用された現像装置を含む本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

以下に、本実施形態について説明する。
なお、本実施形態において、「Ａ〜Ｂ」との記載は、ＡからＢの間の範囲だけでなく、その両端であるＡ及びＢも含む範囲を表す。例えば、「Ａ〜Ｂ」が数値範囲であれば、「Ａ以上Ｂ以下」又は「Ｂ以上Ａ以下」を表す。
また、本実施形態において、「質量％」と「重量％」とは同義であり、「質量部」と「重量部」とは同義である。

（静電荷像現像剤）
本実施形態の静電荷像現像剤（以下、単に「現像剤」ともいう。）は、平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー母粒子を含む光輝性トナーと、芯材粒子及び前記芯材粒子の表面を被覆する被覆層を有するキャリアと、を含み、前記被覆層が、樹脂及び界面活性剤を含有し、前記界面活性剤の含有量が、前記キャリアの全質量に対して、５０ｐｐｍ以上２００ｐｐｍ以下であることを特徴とする。
なお、本実施形態における「光輝性を有する」とは、トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
なお、「金属光沢のごとき」とは、光輝性トナーのベタ画像を形成した場合に、前記画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であることを示す。

本発明者らは鋭意検討した結果、平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー母粒子を含む光輝性トナーは、球形トナーよりも、定着前の記録媒体上において、不安定な状態にあり、記録媒体表面に付着している及び／又は内部に含まれる水分が、定着時に水蒸気化した際にトナーの配列が乱れ、画像に色ムラが生じてしまうことを見いだした。
本発明者らは更に鋭意検討した結果、平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー母粒子を含む光輝性トナーを用いた場合、被覆キャリアの被覆層に界面活性剤が特定量含有されることにより、色ムラの少ない画像を形成できることを見いだし、本発明を完成するに至った。
詳細なメカニズムは不明だが、下記と予測している。
光輝性トナーとキャリアとの衝突により、キャリア表面に界面活性剤が浸みだし、更に光輝性トナー表面に移行することにより、定着時の記録媒体における水分及び水蒸気との親和性が向上し、光輝性トナーの配列が乱れず、色ムラが少ない画像が得られるものと推定される。

＜キャリア＞
本実施形態の静電荷像現像剤に用いられるキャリアは、芯材粒子及び前記芯材粒子の表面を被覆する被覆層を有し、前記被覆層が、樹脂及び界面活性剤を含有し、前記界面活性剤の含有量が、前記キャリアの全質量に対して、５０ｐｐｍ以上２００ｐｐｍ以下である。

−芯材粒子−
芯材粒子を構成する材料としては、磁性材料が好ましく、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属；これらの磁性金属とマンガン、クロム、希土類等との合金；フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物；等が挙げられる。
芯材粒子は、磁性造粒、焼結により得られるが、その前処理として、磁性材料を粉砕してもよい。粉砕方法は特に問わず、公知の粉砕方法が挙げられ、具体的には例えば、乳鉢、ボールミル、ジェットミル等が挙げられる。

芯材粒子の体積平均粒径は、１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以上４０μｍ以下であることが特に好ましい。
芯材粒子の体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置により測定される。

−被覆層−
前記キャリアにおける被覆層は、樹脂（以下、「被覆樹脂」ともいう。）と、界面活性剤と、必要に応じて、その他の添加剤と、を含む。
前記被覆層は、その他の添加剤を含まない、すなわち、樹脂及び界面活性剤からなる層であることが好ましい。上記態様であると、得られる画像の色ムラがより少なくなる。

・被覆樹脂
被覆樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルカルバゾール樹脂、ポリビニルエーテル樹脂、ポリビニルケトン樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル共重合体、オルガノシロキサン結合を有するストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、アミノ樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、アミド樹脂、及び、エポキシ樹脂等が挙げられる。

これらの中でも、被覆層を構成する樹脂としては、（メタ）アクリル酸シクロアルキルを重合成分として含む樹脂、すなわち、シクロアルキル基を有するアクリル樹脂を含むことが好ましい。
シクロアルキル基を有するアクリル樹脂としては、（メタ）アクリル酸シクロアルキルの単独重合体、（メタ）アクリル酸シクロアルキルとそれ以外の単量体との共重合体が挙げられる。
（メタ）アクリル酸シクロアルキルとしては、例えば、アクリル酸シクロペンチル、メタクリル酸シクロペンチル、アクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸シクロオクチル、及び、メタクリル酸シクロオクチル等が挙げられる。
これらの中でも、（メタ）アクリル酸シクロアルキルとしては、アクリル酸シクロヘキシル、及び／又は、メタクリル酸シクロヘキシルが好ましく、メタクリル酸シクロヘキシルが特に好ましい。
また、シクロヘキシル基を有するアクリル樹脂は、（メタ）アクリル酸シクロアルキルに由来する構成単位を、樹脂全体の８０質量％以上含むことが好ましい。

被覆樹脂の重量平均分子量としては、５，０００以上１，０００，０００以下であることが好ましく、１０，０００以上２００，０００以下であることがより好ましい。

被覆層の被覆率は、芯材粒子の表面に対して８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。
被覆率は、芯材粒子の表面に対する被覆樹脂の被覆の程度として示され、蛍光Ｘ線測定において被覆されていない部分の元素分析による測定された元素（例えば、鉄）が、より広い範囲（例えば、キャリア１個の投影面積に対して１／３〜２／３程度）に照射したとき、２０％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましい。

・界面活性剤
界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、及び、ノニオン性界面活性剤等のいずれも挙げられ、２５℃で固体の化合物であることが好ましく、また、アニオン性界面活性剤又はカチオン性界面活性剤であることが好ましく、アニオン性界面活性剤であることがより好ましい。上記態様であると、得られる画像の色ムラがより少なくなる。
また、本実施形態の静電荷像現像剤は、光輝性トナーも界面活性剤を含むことが好ましく、光輝性トナーに含まれる界面活性剤と、被覆層に含まれる界面活性剤とがいずれもアニオン性界面活性剤であることがより好ましく、光輝性トナーに含まれる界面活性剤と、被覆層に含まれる界面活性剤とが同じ性界面活性剤であることが特に好ましい。上記態様であると、得られる画像の色ムラがより少なくなる。

アニオン性界面活性剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム等のアルキル基又はフェニル基にスルホン酸塩が置換した化合物、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、リシノール酸カルシウム、リシノール酸バリウム、リシノール酸亜鉛、オクチル酸亜鉛等の金属石鹸類、及び、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸カリウム、ミリスチル硫酸ナトリウム、セチル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸エステル類等が挙げられる。

カチオン性界面活性剤としては、例えば、オクタデシルアミン酢酸塩、テトラデシルアミン酢酸塩等のアミン酢酸類、塩化ラウリルトリメチルアンモニウム、塩化牛脂トリメチルアンモニウム、塩化セチルトリメチルアンモニウム、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化ベヘニルトリメチルアンモニウム、塩化ジステアリルジメチルアンモニウム、塩化ジデシルジメチルアンモニウム等のメチルアンモニウム塩酸塩類、オクタデシルジメチルベンジルアンモニウムクロライド、テトラデシルジメチルベンジルアンモニウムクロライド等のベンジルクロライド類、及び、ジオレイルジメチルアンモニウムクロライド等が挙げられる。

ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ステアリル、ラウリン酸ブチル、ラウリン酸ラウリル、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸オクチル、グリセリンモノステアリルエーテル、グルセリンモノセチルエーテル、グルセリンモノオレイルエーテル、モノステアリン酸バチル、モノイソステアリン酸バチル、モノステアリン酸グリセリル、モノオレイン酸グリセリル、ジステアリン酸グリセリル、及び、ジオレイン酸グリセリル等が挙げられる。

前記界面活性剤は、１種を単独で、又は、２種以上を併用してもよい。
前記界面活性剤の含有量は、前記被覆層における前記キャリアの全質量に対して、５０ｐｐｍ以上２００ｐｐｍ以下であり、５０ｐｐｍ以上１５０ｐｐｍ未満であることが好ましく、６０ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。上記範囲であると、得られる画像の色ムラがより少なくなる。
界面活性剤の含有量は、液体クロマトグラフィー質量分析（ＬＣ／ＭＳ）装置（Waters社製ACQUITY UPLC/LCT-Premire／カラム：Waters社製ACQUITY UPLC BEH C8）／検出器：フォトダイオードアレイ検出器（ＰＤＡ）（検出波長２１０〜５００ｎｍ）、ＭＳ（Negative、ＬＣ測定用液：６０％アセトニトリル水溶液）を使用する方法により求める。具体的には、キャリア５ｇに溶液１０ｍｌ（６０％アセトニトリル水溶液）を加え一晩放置し、その溶液を用いて界面活性剤のピークをＬＣ／ＭＳ測定する。データから組成を帰属し、一方で濃度を振ったデータに該当する界面活性剤を測定し、界面活性剤量の検量線を作成する。その検量線をもとにキャリア粒子に対する界面活性剤量を求める。

・被覆量
前記キャリアにおける被覆層の量（被覆量）は、芯材粒子の全質量に対し、１質量％以上１０質量％以下であることが好ましく、３質量％以上５質量％以下であることがより好ましく、３．５質量％以上４．５質量％以下であることが特に好ましい。
この被覆量の測定は、キャリア２ｇ、トルエン２０ｍｌを１００ｍｌビーカーに投入し、超音波洗浄器（シャープ（株）製：ＵＴ−１０５）に出力１００％で１０分間処理した後、キャリアを磁石でビーカー下部に固定した状態で上澄液を取り除く。この処理を３回繰り返した後、残渣分を乾燥させて質量を測定し、初期の質量からの減量分を求め、被覆量とする。

−キャリアの物性−
本実施形態に用いられるキャリアの流動度は、２５℃において、２５〜５５ｓｅｃ／５０ｇであることが好ましく、３０〜５０ｓｅｃ／５０ｇであることがより好ましく、４０〜４５ｓｅｃ／５０ｇであることが特に好ましい。上記範囲であると、得られる画像の色ムラがより少なくなる。
本実施形態における流動度の測定は、ＪＩＳ−Ｚ２５０２（年号：２０００）に準じて行う。

キャリアの体積平均粒径は、１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以上４０μｍ以下であることが特に好ましい。
キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置により測定される。
キャリアの体積電気抵抗（２５℃）としては、１×１０^７Ω・ｃｍ以上１×１０^１５Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、１×１０^８Ω・ｃｍ以上１×１０^１４Ω・ｃｍ以下であることがより好ましく、１×１０^８Ω・ｃｍ以上１×１０^１３Ω・ｃｍ以下であることが特に好ましい。

−キャリアの製造方法−
本実施形態に用いられるキャリアは、例えば、芯材粒子及び被覆樹脂の粒子に機械的衝撃を付与し、被覆樹脂の粒子を芯材粒子の表面に付着させた混合物を得る工程と、混合物を混練する工程と、再度、混練した混合物を機械的衝撃により粉砕する工程と、を経て製造する。これにより、芯材粒子の表面が被覆層で被覆されたキャリアが製造される。

機械的衝撃の付与は、例えば、ノビルタ（ホソカワミクロン（株）製）、バーチカルグラニュレーター（（株）パウレック製）、ヘンシェルミキサー（（株）島津製作所製）等の周知の乾式処理装置が好適に用いられる。
一方、混合物の混練は、例えば、一軸混練機、二軸混練機等の周知の混練機が好適に用いられる。

ここで、キャリアの製造方法において、界面活性剤の被覆層への導入源は、被覆樹脂の合成時に使用する界面活性剤としてもよい。つまり、界面活性剤を利用した合成により得られた被覆樹脂を用いて被覆層を形成することで、被覆層へ界面活性剤を配合することがよい。具体的には、例えば、界面活性剤を利用した湿式法（例えば、乳化重合法、懸濁重合法等）により被覆樹脂の粒子を作製し、この被覆樹脂の粒子を用いて、上記方法により被覆層を形成することが好ましい。そして、この場合、この使用する界面活性剤の添加量に応じて、被覆層の界面活性剤の含有量が調整される。
なお、界面活性剤の被覆層への配合は、被覆層を形成するとき、別途、界面活性剤を被覆樹脂に添加することで行ってもよい。具体的には、例えば、塊状の被覆樹脂に界面活性剤を添加し、これを混練した後、粉砕して、被覆樹脂の粒子を得て、この被覆樹脂の粒子を用いて被覆層を形成することで、界面活性剤を被覆層に配合してもよい。

本実施形態の静電荷像現像剤において、トナーとキャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００であることが好ましく、３：１００〜２０：１００であることがより好ましい。

＜光輝性トナー＞
本実施形態の静電荷像現像剤に用いられる光輝性トナー（単に「トナー」ともいう。）は、平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー母粒子を含む。
円相当径Ｍは、投影面積が最大面となる扁平面において、投影面積をＸとしたとき、以下の式で与えられる。
Ｍ＝２×（Ｘ／π）^1/2
前記光輝性トナーは、下記（１）の要件を更に満たすことが好ましい。
（１）前記トナー母粒子の厚み方向への断面を観察した場合に、トナー母粒子の該断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる金属顔料の割合が、観察される全金属顔料のうち７０％以上である。
ここで、図２に上記（１）の要件を満たす本実施形態に好適に用いられる光輝性トナーにおけるトナー母粒子の一例を概略的に示す断面図を示す。なお、図２に示す概略図は、トナー母粒子の厚み方向への断面図である。
図２に示すトナー母粒子Ｔは、厚さＬよりも円相当径が長い扁平形状のトナー母粒子であり、扁平形状（具体的には鱗片状）の金属顔料ＭＰを含有している。

・トナー母粒子の平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄ
前記の通り、トナー母粒子は扁平形状である。すなわち平均最大厚さＣの値が平均円相当径Ｄの値よりも小さい。
また、トナー母粒子における比（Ｃ／Ｄ）の値は、０．７００以下が好ましく、０．００１以上０．５００以下がより好ましく、０．０１０以上０．２００以下が更に好ましく、０．０５０以上０．１００以下が特に好ましい。比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、トナー母粒子の強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料がトナー母粒子から露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。また、比（Ｃ／Ｄ）が０．７００以下であることにより、０．７００よりも大きい場合に比べて高い光輝性が得られやすい。

上記平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
トナーを平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１００個のトナーについて、カラーレーザー顕微鏡「ＶＫ−９７００」（（株）キーエンス製）により１，０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の投影面積より算出した円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
また、平均長軸長及び平均短軸長（例えば、図１に示すＲ１及びＲ２）は、同様にして１００個のトナーについて、カラーレーザー顕微鏡（ＶＫ−９７００）（（株）キーエンス製）により１，０００倍に拡大して長軸長と短軸長を測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

本実施形態では、前記の通り、定着工程において定着部材からの物理的な圧力によって、扁平形状のトナー母粒子が、その扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう（平行に近い方向に）並ぶと考えられる。

上記（１）に示されるように、前記トナー母粒子は、トナー母粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー母粒子の前記断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が、−３０°〜＋３０°の範囲となる金属顔料の数（「扁平顔料の数」ともいう。）が、観察される全金属顔料のうち７０個数％以上であることが好ましい。
図１及び図２に示すトナー母粒子Ｔは、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナー母粒子であり、鱗片状の金属顔料ＭＰを含有している。
図２に示すごとく、トナー母粒子Ｔが厚さＬよりも円相当径が長い扁平状であると、最終的にトナーが転写される記録媒体上において、扁平状のトナー母粒子はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また、画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナー母粒子はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。

前記に示すとおり、トナー母粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー母粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち７０個数％以上であることが好ましい。更には、上記数が７５個数％以上９５個数％以下であることがより好ましく、８０個数％以上９０個数％以下であることが特に好ましい。
上記の数が７０個数％以上であることにより、光沢の均一性に優れた、光輝性を有する画像を得ることができる。

ここで、トナー母粒子断面の観察方法について説明する。
トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂及び硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（（株）日立ハイテクノロジーズ製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５，０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１００個のトナー母粒子について、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。

なお、「トナー母粒子の断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー母粒子における厚さ方向と直行する方向を表し、また「顔料粒子の長軸方向」とは、顔料粒子における長さ方向を表す。

本実施形態に用いられる光輝性トナーは、トナーのベタ画像を形成した場合に、前記画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であることが好ましい。
比（Ａ／Ｂ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、すなわち、入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。比（Ａ／Ｂ）が２以上である場合、その反射光を視認すれば光沢が確認されるようになり光輝性により優れる。また、比（Ａ／Ｂ）が１００以下であれば、反射光を視認し得る視野角が狭すぎないため、角度によって黒っぽく見えてしまう現象が発生しにくい。
上記比（Ａ／Ｂ）は、２０以上９０以下であることが好ましく、４０以上８０以下であることがより好ましい。

・変角光度計による比（Ａ／Ｂ）の測定
ここで、まず入射角及び受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°及び＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。

次いで、比（Ａ／Ｂ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を形成する。なお、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業（株）製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。なお、反射率Ａ及び反射率Ｂは、４００〜７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。

・光輝性顔料
前記光輝性トナーは、トナー母粒子に光輝性顔料を含むことが好ましい。
光輝性顔料としては、金属顔料が好ましく挙げられる。
金属顔料としては、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛、銅、銀、金、白金などの金属粉末、金属蒸着された薄片状ガラス粉などが挙げられる。上記金属顔料の中でも特に、入手容易でトナー粒子を扁平形状にしやすい等の観点から、アルミニウムが最も好ましい。前記金属顔料の表面は、シリカ粒子、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂などで被覆されていてもよい。金属顔料の形状は、鱗片状（平板状）又は扁平状であることが好ましく、鱗片状であることがより好ましく、また、金属顔料は、金属顔料の平均最大厚さよりも金属顔料の平均円相当径が長いことが好ましい。

金属顔料は、１種単独で含有しても、２種以上を含有してもよい。
前記光輝性トナーにおける光輝性顔料の含有量としては、トナー母粒子の全重量１００質量部に対して、１質量部以上７０質量部以下が好ましく、５質量部以上５０質量部以下がより好ましい。

本実施形態に用いられる金属顔料は、表面処理を施されたものであることが好ましく、被覆層を有する金属顔料であることがより好ましく、金属顔料の表面を被覆した、シリカ、アルミナ及びチタニアよりなる群から選択された少なくとも１種の金属酸化物を含む第一の被覆層と、前記第一の被覆層の表面を被覆した、樹脂を含む第二の被覆層とを有するものであることが更に好ましい。
金属顔料の表面処理方法としては、特に制限はなく、公知の表面処理方法を用いてもよいが、後述する方法により、前記第一及び第二の被覆層を形成する方法が好ましく挙げられる。

前記第一の被覆層は、シリカ、アルミナ及びチタニアよりなる群から選択された少なくとも１種の金属酸化物を含み、これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
上記の中でも、トナー粒子を製造する際の耐薬品性に優れる点、また、顔料表面をより均一に近い状態で被覆しうる点から、シリカが好ましい。
なお、第一の被覆層は、上記の金属酸化物のみから形成されていてもよいが、製造の際に含まれる不純物等を含んでいてもよい。

金属顔料においては、金属顔料中の金属Ｍａと第一の被覆層中の金属Ｍｂとの元素比（モル比）Ｍｂ／Ｍａが０．０８以上０．２０以下であることが好ましい。上記元素比Ｍｂ／Ｍａが０．２０以下であれば、第一の被覆層による光の反射率が低下せず、光輝性に優れる画像が形成できる。また、上記元素比Ｍｂ／Ｍａが０．０８以上である場合には、金属顔料表面への被覆が均一となることから、高温高湿下における転写性が向上する。
上記の元素比Ｍｂ／Ｍａを求める際の元素量は、蛍光Ｘ線解析装置（ＸＲＦ）を用いて測定される。
具体的には、加圧成型機を用いて、トナー粒子５ｇに１０ｔｏｎの圧縮圧力をかけて直径５ｃｍのディスクを作製し、これを測定試料とした。これを（株）島津製作所製の蛍光Ｘ線分析装置（ＸＲＦ−１５００）を使用して、測定条件を、管電圧４０ＫＶ、管電流９０ｍＡ、測定時間３０分として、金属顔料及び第一の被覆層中の金属元素量を測定できる。

金属酸化物による表面の被覆方法としては、例えば、ゾルゲル法により金属顔料の表面に金属酸化物の被覆層を形成する方法、金属水酸化物を金属顔料の表面に析出させ、低温で結晶化させて金属酸化物の被覆層を形成する方法等が挙げられる。
本実施形態においては、元素比Ｍｂ／Ｍａが０．０８以上０．２０以下の範囲となるように有機金属化合物を添加し、金属顔料を含有する分散液中に、加水分解触媒を添加して分散液のｐＨを調整することにより、金属顔料の表面に析出させるとすることが好ましい。

第一の被覆層の被覆量は、金属顔料の質量に対して１０質量％以上４０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以上３０質量％以下であることがより好ましい。
また、この第一の被覆層の被覆量は、蛍光Ｘ線解析装置（ＸＲＦ）でアルミ顔料とシリカ粒子の混合物を予め測定した検量線により測定される。

前記金属顔料は、前記第一の被覆層と、第二の被覆層とを有することが好ましい。
前記第二の被覆層は、樹脂による被覆層であることが好ましい。
ここで用いられる樹脂としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂等、後述するような、トナー粒子の結着樹脂として公知の樹脂が用いられる。
中でも、顔料表面を均一に被覆しうる点から、アクリル樹脂が好ましい。
また、トナー粒子を製造する際の耐薬品性に優れる点や、耐衝撃性の点から、第二の被覆層が架橋された樹脂からなる層であることが好ましい。
なお、第二の被覆層は、上記の樹脂のみから形成されていてもよいが、製造の際に含まれる不純物等を含んでいてもよい。

第二の被覆層の被覆量は、金属顔料の質量に対して、５質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上２５質量％以下であることがより好ましく、１５質量％以上２０質量％以下であることが更に好ましい。第二の被覆層の被覆量が５質量％以上であることで、結着樹脂による被覆顔料の被覆性が保たれ、高温高湿下における転写性の低下が抑制される。また、第二の被覆層の被覆量が３０質量％以下であることで、第二の被覆層を構成する樹脂により正反射率が低下してしまうことを抑制し、光輝性に優れた画像が形成される。
また、この第二の被覆層の被覆量は、熱量計測定装置（ＴＧＡ）を用いて、窒素気流下、３０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から６００℃まで昇温したときの質量減少率により測定される。

なお、トナー粒子中の被覆顔料における第二の被覆層について、その被覆量を測定する際には、トナー粒子から結着樹脂（及び離型剤やその他の成分）等の成分を、溶解、燃焼等の方法により取り除いた後、上記のような方法を適用すればよい。
また、トナー粒子中の結着樹脂には、離型剤やその他の成分が混在していることから、これらの混在領域と被覆顔料における第二の被覆層とを区別することで、第二の被覆層の被覆量を測定してもよい。

第二の被覆層は、以下のようにして形成される。
すなわち、第一の被覆層を形成した被覆顔料を固液分離し、必要に応じて洗浄を行った後に、溶媒に分散し、撹拌しながら重合性モノマーと重合開始剤を添加して、加熱処理を行い、金属顔料表面に樹脂を析出させる。このようにして、第二の被覆層が形成される。

・結着樹脂
前記光輝性トナーは、トナー母粒子に結着樹脂を含むことが好ましい。
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。

ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。
ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸とともに、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールとともに、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００以上１，０００，０００以下が好ましく、７，０００以上５００，０００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００以上１００，０００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー（株）製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー（株）製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、予め相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分とともに重縮合させるとよい。
結着樹脂の含有量としては、トナー母粒子の全質量に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下が更に好ましい。

・離型剤
前記光輝性トナーは、トナー母粒子に離型剤を含有することが好ましい。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の具体例としては、例えば、エステルワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン又はポリエチレンとポリプロピレンの共重合物が好ましいが、ポリグリセリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス、脱酸カルナバワックス、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベフェニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコール類などの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの、不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。

前記離型剤は、１種を単独で、又は、２種以上を併用してもよい。
離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１〜２０質量部の範囲で含有することが好ましく、３〜１５質量部の範囲で含有することがより好ましい。上記範囲であると、良好な定着及び画質特性の両立が可能である。

・界面活性剤
前記光輝性トナーは、トナー母粒子に界面活性剤を含有することが好ましい。
界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、及び、ノニオン性界面活性剤等のいずれも挙げられ、２５℃で固体の化合物であることが好ましく、また、アニオン性界面活性剤又はカチオン性界面活性剤であることが好ましく、アニオン性界面活性剤であることがより好ましい。上記態様であると、得られる画像の色ムラがより少なくなる。
アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、及び、ノニオン性界面活性剤の具体例としては、前記キャリアの被覆層において、前述したものが好ましく挙げられる。
また、前述したように、本実施形態の静電荷像現像剤は、光輝性トナーに含まれる界面活性剤と、被覆層に含まれる界面活性剤とがいずれもアニオン性界面活性剤であることがより好ましく、光輝性トナーに含まれる界面活性剤と、被覆層に含まれる界面活性剤とが同じ性界面活性剤であることが特に好ましい。上記態様であると、得られる画像の色ムラがより少なくなる。

前記界面活性剤は、１種を単独で、又は、２種以上を併用してもよい。
界面活性剤の含有量としては、トナー母粒子の全質量に対して、０．０１質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．１質量％以上５質量％以下がより好ましく、０．５質量％以上３質量％以下が特に好ましい。

・他の着色剤
前記光輝性トナーは、必要に応じ、光輝性顔料以外の着色剤を含有してもよい。
他の着色剤としては、公知のものを用いることができ、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から任意に選択すればよい。
具体的には、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣなどの種々の顔料や、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種着色剤などが例示できる。

また、他の着色剤として、具体的には、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料（C.I.No.50415B）、アニリンブルー（C.I.No.50405）、カルコオイルブルー（C.I.No.azoic Blue3）、クロムイエロー（C.I.No.14090）、ウルトラマリンブルー（C.I.No.77103）、デュポンオイルレッド（C.I.No.26105）、キノリンイエロー（C.I.No.47005）、メチレンブルークロライド（C.I.No.52015）、フタロシアニンブルー（C.I.No.74160）、マラカイトグリーンオクサレート（C.I.No.42000）、ランプブラック（C.I.No.77266）、ローズベンガル（C.I.No.45435）、これらの混合物などを好ましく用いることができる。

他の着色剤の使用量は、トナー母粒子１００質量部に対して、０．１〜２０質量部であることが好ましく、０．５〜１０質量部であることがより好ましい。また、着色剤として、これらの顔料や染料等を１種単独で使用する、又は、２種以上を併せて使用することができる。
他の着色剤の分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、何ら制限されるものではない。また、これらの着色剤粒子は、その他の粒子成分とともに混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段階で添加してもよい。

・外添剤
前記光輝性トナーは、外添剤を含有してもよい。
外添剤としては、無機粒子や有機粒子が挙げられ、無機粒子が好ましい。
無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、メタチタン酸、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。
中でも、チタン化合物粒子であることが好ましく、酸化チタン及び／又はメタチタン酸粒子であることがより好ましく、メタチタン酸粒子であることが特に好ましい。

前記無機粒子は、表面が予め疎水化処理されていることが好ましい。
前記疎水化処理は、疎水化処理剤に前記無機粒子を浸漬等することにより行ってもよい。前記疎水化処理剤としては特に制限はないが、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、シランカップリング剤が好適に挙げられる。

有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系樹脂粉末、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。

外添剤の数平均一次粒径は、１〜３００ｎｍであることが好ましく、１０〜２００ｎｍであることがより好ましく、１５〜１８０ｎｍであることが更に好ましい。
また、外添剤は、１種単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。
前記光輝性トナーにおける外添剤の割合は、トナー母粒子１００質量部に対し、０．０１〜５質量部の範囲が好ましく、０．１〜３．５質量部の範囲がより好ましい。

・その他の成分
光輝性トナーには、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。上記磁性体等を含有させて磁性トナーとして用いる場合、これらの強磁性体は、平均粒径が２μｍ以下のものが好ましく、０．１〜０．５μｍ程度のものがより好ましい。トナー中に含有させる量としては、樹脂成分１００質量部に対し２０〜２００質量部が好ましく、樹脂成分１００質量部に対し４０〜１５０質量部が特に好ましい。また、１０ｋエルステッド印加での磁気特性が、保磁力（Ｈｃ）が２０〜３００エルステッド、飽和磁化（σｓ）が５０〜２００ｅｍｕ／ｇ、残留磁化（σｒ）が２〜２０ｅｍｕ／ｇのものが好ましい。

帯電制御剤としては、例えば、フッ素系界面活性剤、サリチル酸金属錯体、アゾ系金属化合物の様な含金属染料、マレイン酸を単量体成分として含む重合体の如き高分子酸、四級アンモニウム塩、ニグロシン等のアジン系染料等が挙げられる。

光輝性トナーは、粘弾性調整を目的として、無機粉体を含んでもよい。無機粉体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム等の下記に詳細に列挙する、通常トナー表面の外添剤として使用されるすべての無機粒子が挙げられる。

・トナーの態様及び物性
トナーの体積平均粒径は、１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることがより好ましい。なお、本実施形態における光輝性トナーのように扁平形状である場合、上記体積平均粒径の値は球相当径の体積平均値を表す。
具体的には、上記体積平均粒径Ｄ_５０ｖは、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒子径を体積Ｄ_１６ｖ、数Ｄ_１６ｐ、累積５０％となる粒子径を体積Ｄ_５０ｖ、数Ｄ_５０ｐ、累積８４％となる粒子径を体積Ｄ_８４ｖ、数Ｄ_８４ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_８４ｖ／Ｄ_１６ｖ）^１／２として算出される。

トナー等の粒子の平均粒径測定には、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いることができる。この場合、粒子の粒径レベルにより、最適なアパーチャーを用いて測定することができる。測定した粒子の粒径は体積平均粒径で表す。
粒子の粒径がおよそ５μｍ以下の場合は、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００、（株）堀場製作所製）を用いて測定することができる。
更に、粒径がナノメーターオーダーの場合は、ＢＥＴ式の比表面積測定装置（Ｆｌｏｗ ＳｏｒｂＩＩ２３００、（株）島津製作所製）を用いて測定することができる。

・光輝性トナーの製造方法
前記光輝性トナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されるが、湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、中でも、トナー粒子の形状や粒子径を制御しやすく、コアシェル構造などトナー粒子構造の制御範囲も広いことから、乳化凝集法にて製造することが特に好ましい。
ここで、乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、金属顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して混合液とし、その後凝集粒子を結着樹脂の融解温度又はガラス転移温度以上（結晶性樹脂と非結晶性樹脂とを両方含有するトナーを製造する場合には、結晶性樹脂の融解温度以上、かつ非結晶性樹脂のガラス転移温度以上）に加熱してトナー成分同士を凝集させるとともに、合一させる方法である。

トナーを乳化凝集法によって製造する場合であれば、例えば以下の製造方法によって調製することが好ましい。

−乳化工程−
樹脂粒子分散液の作製は一般的な重合法による樹脂粒子分散液作製、例えば乳化重合法や懸濁重合法、分散重合法などを用いる他にも、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機によりせん断力を与えることにより乳化して行ってもよい。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。更に、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質とともに粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液が作製される。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水であることが好ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。

前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が好ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより好ましく、１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下が更に好ましい。６０ｎｍ以上では、樹脂粒子が分散液中で安定な粒子となり、該樹脂粒子の凝集を抑制することが容易となる場合がある。また、１．０μｍ以下であると、トナーの粒子径分布が狭くなる場合がある。

離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱するとともに、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。この処理を経ることにより、離型剤分散液が得られる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。好ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が好ましい。
分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より好ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。体積平均粒子径が１００ｎｍ以上では、使用される結着樹脂の特性にも影響されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、トナー中の離型剤の分散状態が良好となる。

金属顔料分散液の調製は、公知の分散方法が利用され、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段が採用され、何ら制限されるものではない。金属顔料は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散される。分散させた金属顔料の体積平均粒子径は２０μｍ以下であればよいが、３μｍ以上１６μｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく、かつトナー中の金属顔料の分散が良好で好ましい。
また、金属顔料と結着樹脂とを溶剤に分散及び／又は溶解して混合し、転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、結着樹脂で被覆された金属顔料の分散液を調製してもよい。

−凝集工程−
凝集工程においては、樹脂粒子の分散液、金属顔料分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、撹拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。前記撹拌条件により比（Ｃ／Ｄ）が好ましい範囲になりやすくなる。より具体的には、凝集粒子を形成する段階で撹拌を高速に、かつ加熱することによって比（Ｃ／Ｄ）が小さくなり、撹拌をより低速に、かつより低温で加熱することによって比（Ｃ／Ｄ）が大きくなる。なおｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
また、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加してもよい。
凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上するため特に好ましい。
前記無機金属塩としては、特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合型の無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るためには望ましい。
また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで樹脂粒子分散液を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面を樹脂で被覆した構成のトナーを作製してもよい。この場合、離型剤や金属顔料がトナー表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で好ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。

−融合工程−
融合工程においては、前記凝集工程に準じた撹拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。
また、前記樹脂で被覆した場合には、該樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。
融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍（ガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。
そして、本実施形態のトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えば、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー、レディーゲミキサー等によって行うことが好ましい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

トナー母粒子の表面に外添剤する方法としては、特に制限はなく、公知の方法が用いられ、例えば、機械的方法、又は、化学的方法で付着させる方法が挙げられる。

（画像形成方法）
本実施形態の静電荷像現像剤を用いた画像形成方法について説明する。本実施形態の静電荷像現像剤は、公知の電子写真方式を利用した画像形成方法に利用される。具体的には以下の工程を有する画像形成方法において利用される。
すなわち、好ましい画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、前記現像剤として、本実施形態の静電荷像現像剤を用いる。また、転写工程は、像保持体から被転写体へのトナー像の転写を媒介する中間転写体を用いたものである方が、本実施形態の効果が発揮されやすい。
また、転写後の前記像保持体表面の残留トナーを除去するクリーニング工程を更に有していてもよい。

前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
前記静電潜像形成工程は、像保持体（感光体）上に静電潜像を形成する工程である。
前記現像工程は、現像剤保持体上の静電荷像現像剤により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
前記クリーニング工程は、像保持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程である。
被転写体としては、中間転写体や紙等の記録媒体を使用することができる。
記録媒体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。

本実施形態の画像形成方法においては、更にリサイクル工程をも含む態様でもよい。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電荷像現像用トナーを現像剤層に移す工程である。このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施される。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムに適用してもよい。

（画像形成装置）
本実施形態の画像形成装置は、本実施形態の静電荷像現像剤を用いた画像形成装置である。本実施形態の画像形成装置について説明する。
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が本実施形態の静電荷像現像剤であることが好ましい。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段とを少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、クリーニング手段や除電手段等を含んでいてもよい。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

前記像保持体、及び、前記の各手段は、前記の画像形成方法の各工程で述べた構成を好ましく用いることができる。前記の各手段は、いずれも画像形成装置において公知の手段が利用できる。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した構成以外の手段や装置等を含むものであってもよい。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した手段のうちの複数を同時に行ってもよい。
クリーニング手段としては、例えば、クリーニングブレード、クリーニングブラシなどが挙げられる。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態の静電荷像現像用現像剤を収容する本実施形態のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
図３は、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用された現像装置を含む本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態に係る画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体２０（像保持体の一例）を有し、この感光体２０の周囲には、感光体２０を帯電する帯電装置２１（帯電手段の一例）と、この感光体２０上に静電荷像Ｚを形成する静電荷像形成装置としての例えば露光装置２２（露光手段の一例）と、感光体２０上に形成された静電荷像Ｚを可視像化する現像装置３０（現像手段の一例）と、感光体２０上で可視像化されたトナー画像を記録媒体である記録紙２８に転写する転写装置２４（転写手段の一例）と、感光体２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５（クリーニング手段の一例）と、を順次配設したものである。
本実施形態において、現像装置３０は、図３に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像容器３１を有し、この現像容器３１には感光体２０に対向して現像用開口３２を開設するとともに、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体２０と現像ロール３３とに挟まれる領域（現像領域）に現像電界を形成する。更に、現像容器３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性及び電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が望ましい。
次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、まず、感光体２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体２０上に静電荷像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電荷像Ｚをトナー画像として可視像化する。しかる後、感光体２０上のトナー画像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が記録媒体である記録紙２８に感光体２０上のトナー画像を静電的に転写する。なお、感光体２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、定着装置３６（定着手段の一例）によって記録紙２８上のトナー画像が定着され、画像が得られる。

（現像剤カートリッジ及びプロセスカートリッジ）
本実施形態の現像剤カートリッジは、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収容している現像剤カートリッジである。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像剤を収容し、かつ前記静電荷像現像剤を保持して搬送する現像剤保持体を備えるプロセスカートリッジであり、像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用トナー又は前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、像保持体、前記像保持体表面を帯電させるための帯電手段、及び、前記像保持体表面に残存したトナーを除去するためのクリーニング手段よりなる群から選ばれる少なくとも１種と、を備え、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収容しているプロセスカートリッジであることが好ましい。

本実施形態の現像剤カートリッジは、本実施形態の静電荷像現像剤を含有するものであればよく、特に制限はない。現像剤カートリッジは、例えば、現像手段を備えた画像形成装置に着脱され、この現像手段に供給されるための現像剤として、本実施形態の静電荷像現像剤が収納されているものである。
また、現像剤カートリッジは、トナー及びキャリアを収納するカートリッジであってもよく、トナーを単独で収納するカートリッジとキャリアを単独で収納するカートリッジとを別体としたものでもよい。
本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に脱着されることが好ましい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等、その他の部材を含んでもよい。
プロセスカートリッジとしては、公知の構成を採用してもよく、例えば、特開２００８−２０９４８９号公報、及び、特開２００８−２０３７３６号公報等が参照される。

以下に実施例及び比較例を挙げて本実施形態について更に詳述するが、本実施形態はこれらの実施例に限定されるものではない。
なお、以下に実施例において、特に断りのない限り、「部」は「質量部」を意味し、「％」は「質量％」を意味する。

（測定方法）
トナーにおける比（Ｃ／Ｄ）、体積平均粒径、キャリアの被覆層における界面活性剤の含有量は、前述の方法によりそれぞれ測定した。

〔チタン化合物粒子の作製〕
以下のようにして、チタン化合物粒子を作製した。
具体的には、イルメナイトを鉱石として用い、これを硫酸に溶解させ鉄分を分離し、得られたＴｉＯＳＯ_４を加水分解し、ろ液のｐＨが一定になるまで、水洗浄を行った。３Ｎ塩酸を加え、ｐＨ６．５〜７に調整したのち、濃硫酸を加え、塩酸濃度１１０ｇ／Ｌ、ＴｉＯ_２濃度５０ｇ／Ｌに調整し、３０℃で２時間撹拌後、放置することで、ＴｉＯ（ＯＨ）_２スラリーを作製した。得られたＴｉＯ（ＯＨ）_２ １００部（ＴｉＯ（ＯＨ）_２換算）に対し、３８質量部にあたるターシャリーブチルトリメトキシシランを混合し、８０℃で３０分間撹拌後、７Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を加え、ｐＨ６．８に中和し、吸引ロートを用いてろ過、水洗浄を行った。その後、１２０℃で１０時間乾燥した後、ピンミルでソフト凝集をほどき、チタン化合物粒子１を作製した。
得られたチタン化合物粒子１の体積平均粒径は、３０ｎｍであった。

〔トナー粒子（１）の作製〕
＜結着樹脂の合成＞
・ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テレフタル酸：２００部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し８時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で２時間保持することにより結着樹脂を合成した。なお、１Ｔｏｒｒ＝約１３３．３Ｐａである。

＜樹脂粒子分散液の調製＞
・結着樹脂：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部
上記成分をセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液（固形分濃度：３０％）を得た。

＜離型剤分散液の調製＞
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒子径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

＜光輝性顔料粒子分散液の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：９００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料粒子分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。

＜トナー粒子の作製＞
〔トナー粒子（１）の作製〕
・樹脂粒子分散液：４５０部
・離型剤分散液：５０部
・光輝性顔料粒子分散液：２１．７４部
・ノニオン界面活性剤（Ｒｈｏｄｉａ社製、ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：１．４０部
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための２枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、及び、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、撹拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間保持し、凝集粒子を形成した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は１０．４μｍであった。
次に、樹脂粒子分散液：１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。更に５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子（１）を得た。

〔トナー粒子（２）の作製〕
凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６００ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７４℃に変更した以外は、トナー粒子（１）の作製と同様にして、トナー粒子（２）を作製した。

〔トナー粒子（３）の作製〕
凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから５２０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０℃に変更した以外は、トナー粒子（１）の作製と同様にして、トナー粒子（３）を作製した。

〔トナー粒子（４）の作製〕
ノニオン界面活性剤（Ｒｈｏｄｉａ社製、ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：１．４０部をアニオン界面活性剤（花王（株）製、ペレックスＳＳ）：３．４０部に変更した以外は、トナー粒子（１）の作製と同様にして、トナー粒子（４）を作製した。

〔トナー粒子（５）の作製〕
凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０℃に変更した以外は、トナー粒子（１）の作製と同様にして、トナー粒子（５）を作製した。

〔トナー粒子（６）の作製〕
線状ポリエステル樹脂（テレフタル酸／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタノールから得られた線状ポリエステル、Ｔｇ（ガラス転移温度）：６２℃、Ｍｎ（数平均分子量）：４，０００、Ｍｗ（重量平均分子量）：３５，０００、酸価：１２、水酸価：２５）１００質量部、光輝性顔料（昭和アルミニウムパウダー（株）製２１７３ＥＡ）１５質量部の混合物をエクストルーダーで混練し、表面粉砕方式の粉砕機で粉砕した後、風力式分級機で細粒、粗粒を分級し、トナー粒子（６）を得た。

＜トナーの作製＞
表１に記載のトナー粒子１００部に対して、チタン化合物粒子を０．５部添加して、ヘンシェルミキサーを用いて周速２２ｍ／ｓで３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して、実施例、比較例に使用するトナーを調製した。

＜キャリアの作製＞
〔フェライト粒子１の作製〕
Ｆｅ_２Ｏ_３を１，３１８質量部、Ｍｎ（ＯＨ）_２を５８６質量部、Ｍｇ（ＯＨ）_２を９６質量部混合した後、７３０℃の温度で３時間、仮焼成を行った。次に、仮焼成物に、ポリビニルアルコールを６．６質量部加え、ポリカルボン酸系分散剤を０．２質量部、水とメディア径１ｍｍのジルコニアビーズとともに、サンドミルで解砕、分散を行った。湿式分散粒径が５．５μｍになるまで行い、次に、スプレードライヤーで乾燥粒径が３８μｍになるように造粒、乾燥させた。更に、窒素と酸素の混合気体で、酸素分圧５％の混合雰囲気のもと、得られた粒子を解砕工程、磁力選別工程を経た後、追加で８００℃の温度で４時間加熱した後、分級工程を経て、体積平均粒径（Ｄ_５０）３４μｍのフェライト粒子１を得た。

〔フェライト粒子２の作製〕
原料混合時に全体の０．５質量％の酸化チタンを加え、仮焼成温度を８１０℃、湿式分散径を１．４μｍ、焼成温度を１，４２０℃、窒素と酸素の混合気体で、酸素分圧２％の混合雰囲気のもと、電気炉で１，４５０℃、４時間の条件で追加加熱を行った以外は、フェライト粒子１と同様にして、粒径３４μｍのフェライト粒子２を得た。

〔フェライト粒子３の作製〕
スプレードライヤーで乾燥粒径が３２μｍになるようにした以外はフェライト粒子１と同様にして、粒径２８μｍのフェライト粒子３を得た。

〔フェライト粒子４の作製〕
スプレードライヤーで乾燥粒径が５８μｍになるようにした以外はフェライト粒子１と同様にして、粒径５０μｍのフェライト粒子４を得た。

（樹脂粒子１の作製）
・メタクリル酸シクロヘキシル（ＣＨＭＡ、和光純薬工業（株）製）：１６５部
・メタクリル酸メチル（ＭＭＡ、メチルメタクリレート：和光純薬工業（株）製）：３５部
・ステアリン酸アルミニウム（日油（株）製）：０．２部
・アニオン界面活性剤（花王（株）製、ペレックスＳＳ）：０．２０部
以上を撹拌しながら混合し、イオン交換水２５０部を徐々に加えた。白濁後、窒素置換しながら７０℃まで５℃／分で昇温し、７０℃になった段階で１５分撹拌しながら放置した。過硫酸アンモニウム１．１部をイオン交換水５０部に溶かした水溶液を３０分かけて加え、添加後７時間放置した。
その後冷却し、１）遠心分離で粒子を沈降、２）イオン交換水を３００部添加し３０分２５℃で撹拌、１）と２）の操作を繰り返し６回沈降させた後、４０℃で１２時間、凍結乾燥し、樹脂粒子１を得た。

（樹脂粒子２の作製）
アニオン界面活性剤を０．３５部用いた以外は樹脂粒子１と同様にして、樹脂粒子２を得た。

（樹脂粒子３の作製）
メタクリル酸シクロヘキシルを２００部用い、メタクリル酸メチルを用いなかった以外は樹脂粒子１と同様にして、樹脂粒子３を得た。

〔キャリア１の作製〕
芯材粒子としてフェライト粒子１：９６部、被覆樹脂粒子１：４部、及び、アニオン界面活性剤（花王（株）製、ペレックスＳＳ）：０．００３５部をプラネタリーミキサーにより６０ｒｐｍで１時間の条件で予備混合を施した。その後、乾式処理装置（ノビルタＮＯＢ１３０、ホソカワミクロン（株）製）により２，０００ｒｐｍ、約５０℃でフェライト粒子の表面に被覆層を形成し、キャリア１（キャリア粒子１）を得た。

〔キャリア２〜１５の作製〕
表１にしたがって、樹脂粒子の量、並びに、界面活性剤の種類及び量を変更した以外は、キャリア１と同様にして、キャリア２〜１５を作製した。
なお、キャリア６においては、更に、原料混合時にキャボット社製モーガルＬを１質量部展開した以外はキャリア１と同様にして、キャリア６を作製した。
また、キャリア１０では、フェライト粒子として、パウダーテック（株）製フェライトコアＥＦ−３５（３５Ｂ）を使用した。３５Ｂの平均粒径は、３５μｍであった。

＜現像剤の作製＞
前記トナー：３２部と前記キャリア：４１８部とを、Ｖブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。

〔評価試験〕
＜色ムラ評価＞
以下の方法によりベタ画像を形成した。
試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００改造機の現像器に充填し、低温低湿（７℃１０ＲＨ％）環境下で一晩シーズニングした後に、記録紙（特殊東海製紙（株）製レザック６６）上に、定着温度１８０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．０ｇ／ｃｍ^２の３ｃｍ×４ｃｍのベタ画像をＡ４用紙／１２０ｐｐｍで、１０，０００枚連続で形成した。
１０，０００枚目の紙の端部色ムラを目視で評価した（６段階）。
ＡＡ：色ムラ無し
Ａ：ごくわずかに色ムラ有り
Ｂ：わずかに色ムラあり
Ｃ：若干色ムラあり
Ｅ：色ムラあり
Ｆ：顕著な色ムラ有り
なお、各評価スコアで同スコアであっても良好な結果には「＋」表記の添え字を付した。

Ｔ：トナー母粒子、ＭＰ：金属顔料、Ｌ：トナー母粒子の厚さ、Ｒ１：トナーを平滑面にのせ、上から見た面におけるトナー母粒子の長軸長、Ｒ２：トナーを平滑面にのせ、上から見た面におけるトナー母粒子の短軸長、２０：像保持体、２１：帯電手段、２２：露光手段、２４：転写手段、２５：クリーニング手段、２８：記録紙、３０：現像手段、３１：現像容器、３２：現像用開口、３３：現像ロール、３４：電荷注入ロール、３６：定着手段、４０：トナー、Ｚ：静電荷像、Ｇ：現像剤

Claims (5)

1. 平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー母粒子を含む光輝性トナーと、
   芯材粒子及び前記芯材粒子の表面を被覆する被覆層を有するキャリアと、を含み、
   前記被覆層が、樹脂及び界面活性剤を含有し、
   前記界面活性剤の含有量が、前記キャリアの全質量に対して、５０ｐｐｍ以上２００ｐｐｍ以下であることを特徴とする
   静電荷像現像剤。
2. 請求項１に記載の静電荷像現像剤を収容する現像剤カートリッジ。
3. 請求項１に記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ前記静電荷像現像剤を保持して搬送する現像剤保持体を備えるプロセスカートリッジ。
4. 像保持体と、
   前記像保持体を帯電させる帯電手段と、
   帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、
   トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、
   前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、
   前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
   前記現像剤が請求項１に記載の静電荷像現像剤である
   画像形成装置。
5. 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、
   前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、
   前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、
   前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、
   前記現像剤として請求項１に記載の静電荷像現像剤を用いる
   画像形成方法。

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