JP2017148789A - 晶析反応槽及びこれを用いた晶析分級装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、連続式の撹拌槽にドラフトチューブを設けることにより、1つの撹拌槽で効率良く晶析反応させつつ、所望の粒径以上の粒子を取り出せる分級機能を有する晶析反応槽及びこれを用いた晶析分級装置を提供することを目的とする。【解決手段】晶析原料を保持する撹拌槽１０と、上下方向に延びる回転軸２１と、該回転軸に設けられた撹拌翼２３とを備えた撹拌手段２０と、前記撹拌翼の周囲を囲むように設けられたドラフトチューブ３０と、前記撹拌槽の内周側面に沿って前記上下方向に延在するとともに前記回転軸に向かって突出し、前記ドラフトチューブを両側から挟むようにして設けられた少なくとも一対の邪魔板４０と、を有し、前記撹拌翼の全長ｄに対する前記ドラフトチューブＤの直径の比率は、前記ドラフトチューブ内の前記晶析原料の流れの方向が前記上下方向の一方向となるように設定されている。【選択図】図３

Description

本発明は、晶析反応槽及びこれを用いた晶析分級装置に関し、特に、連続式の撹拌槽において、槽内で効率よく晶析反応させつつ、所望の粒径以上の粒子を同時に排出する晶析反応槽及びこれを用いた晶析分級装置に関する。

従来から、晶析反応槽では、供給した原料が反応して、その過飽和領域で発生する核、もしくは、原料とは別に供給した種晶粒子を槽内で均一に分散させて、効率よく原料を晶析反応させている。

また、連続式の晶析反応槽の場合、槽内で晶析反応させて、オーバーフロー、もしくは槽底から連続的に排出する場合が多い（例えば、特許文献１、非特許文献１参照）。

特開２０１２−２１０６２９号公報

SCEJ80th Annual meeting、晶析操作における撹拌・混合の役割、月島機械

しかしながら、反応槽が単一槽の場合、各晶析粒子が槽内で滞留する時間が異なるため、晶析反応のバラツキが生じ、粒径分布が発生することになる。所望の粒径以上の粒子を取り出して製品としたい場合には、この晶析反応槽による晶析の後工程として、晶析粒子の分級操作が必要となり、分級設備の設置費用、そのランニング費用が余分に必要となるという問題があった。

そこで、本発明は、連続式の撹拌槽に円筒形のハウジングであるドラフトチューブを設けることにより、1つの撹拌槽で効率良く晶析反応させつつ、所望の粒径以上の粒子を取り出せる分級機能を有する晶析反応槽及びこれを用いた晶析分級装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の一態様に係る晶析反応槽は、晶析原料を保持する撹拌槽と、
上下方向に延びる回転軸と、該回転軸に設けられた撹拌翼とを備えた撹拌手段と、
前記撹拌翼の周囲を囲むように設けられたドラフトチューブと、を有し、
前記撹拌翼の全長に対する前記ドラフトチューブの直径の比率は、前記ドラフトチューブ内の前記晶析原料の流れの方向が前記上下方向の一方向となるように設定されている。

また、本発明の他の態様に係る晶析分級装置は、前記晶析反応槽と、
該晶析反応槽に前記晶析原料を供給するための晶析原料投入口と、
該晶析反応槽の底部に設けられ、所定の粒径以上の固体粒子を排出するための分級出口と、を有する。

本発明によれば、槽内に安定な循環流れを形成すると共に、槽底の中央に安定な低速度の上昇流れを形成でき、このような槽内流れを形成することで、槽内で効率的に晶析反応を発生させつつ、槽底では所望の粒径以上の粒子を効率的に堆積させ排出することができる。

本発明の実施形態に係る晶析反応槽及びこれを含む晶析分級装置の一例を示した図である。 本発明の実施形態に係る晶析反応槽の主要部分を抽出して示した拡大図である。 本発明の実施形態に係る晶析反応槽のパラメータ設定及びシミュレーション結果を示した図である。図３（ａ）は、本発明の実施形態に係る晶析反応槽のパラメータ設定の一例を示した図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係る晶析反応槽内における晶析原料の流れのシミュレーション結果を示した図である。 比較例１に係る晶析反応槽のパラメータ設定及びシミュレーション結果を示した図である。図４（ａ）は、比較例１に係る晶析反応槽のパラメータ設定の一例を示した図である。図４（ｂ）は、比較例１に係る晶析反応槽内における晶析原料の流れのシミュレーション結果を示した図である。 比較例２に係る晶析反応槽のパラメータ設定及びシミュレーション結果を示した図である。図５（ａ）は、比較例２に係る晶析反応槽のパラメータ設定の一例を示した図である。図５（ｂ）は、比較例２に係る晶析反応槽内における晶析原料の流れのシミュレーション結果を示した図である。 比較例３、４に係る晶析反応槽の固体粒子の濃度分布を示した図である。図６（ａ）は、比較例３に係る晶析反応槽全体の固体粒子の濃度分布を示した図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）の底部を拡大した図である。図６（ｃ）は、比較例４に係る晶析反応槽全体の固体粒子の濃度分布を示した図である。図６（ｄ）は、図６（ｃ）の底部を拡大した図である。

以下、図面を参照して、本発明を実施するための形態の説明を行う。

図１は、本発明の実施形態に係る晶析反応槽及びこれを含む晶析分級装置の一例を示した図である。本発明の実施形態に係る晶析反応槽５０は、撹拌槽１０と、攪拌機２０と、ドラフトチューブ３０と、ドラフトチューブ固定治具３５と、邪魔板４０とを有する。晶析分級装置１００は、晶析反応槽５０に加えて、晶析原料供給器６０と、分級出口７０とを更に有する。

撹拌槽１０は、晶析原料１１０を槽内に保持するための手段であり、槽内に保持した晶析原料１１０を撹拌して晶析反応を発生及び促進させるための手段である。晶析原料１１０は、原料投入時は液体の状態又は液体と微粒子からなるスラリー状態であるが、晶析反応が進行するにつれて、固体粒子１１１が発生すると共に固体粒子１１１の粒径が大きくなっていく。よって、撹拌槽１０は、通常、液体と固体粒子１１１が混合した晶析原料１１０を槽内に保持する。

撹拌槽１０は、鏡底を有する円筒形に構成されることが好ましい。前記の形状を有することにより、上下に循環する循環流を形成し易くなる。なお、循環流の具体的な説明については後述する。

晶析原料１１０は、晶析対象及び用途に応じて種々の原料が選択されてよいが、例えば、Ｎｉの固体粒子１１１を晶析させるための晶析原料１１０が用いられてもよい。

攪拌機２０は、撹拌槽１０内で晶析原料１１０を撹拌するための撹拌手段である。撹拌機２０は、回転軸２１と、撹拌翼支持部２２と、撹拌翼２３と、モータ２４とを有する。回転軸２１は、撹拌槽１０内の任意の位置に設けられてよいが、一般的には、撹拌槽１０の中心付近に設けられ、撹拌翼２３を回転させることにより、回転軸を中心として撹拌槽１０内で左右対称な流れを発生させることができるように設置される。回転軸２１は、上下方向に延在して設けられ、撹拌翼２３を水平に回転させる。

撹拌翼支持部２２は、撹拌翼２３を支持するための支持手段である。撹拌翼支持部２２は、回転軸２１に固定されて設けられ、回転軸２１の回転を撹拌翼２３に伝達する役割を果たす。

撹拌翼２３は、用途に応じて種々の形状を有して構成されてよいが、例えば、晶析原料１１０の上下方向の流れを形成すべく、水平方向又は鉛直方向に対して傾斜を有して設けられてもよい。傾斜を有して設けられることにより、上下に晶析原料１１０を押し出す上下方向の流れを形成することができる。なお、撹拌翼２３の構成の詳細については後述する。

撹拌翼２３は、回転軸２１を中心として、水平方向（左右方向）に延びる形状を有することが好ましい。これにより、回転軸２１の回転をロス無く効率的に晶析原料１１０に伝達できるとともに、回転軸２１に対して左右対称な流れを形成することができる。

撹拌翼２３は、撹拌翼支持部２２の周囲に１本以上設けられる。回転軸２１を中心として、左右に延びた撹拌翼２３を１本とカウントした場合、撹拌翼２３は最低１本設けられ、更に用途に応じて複数本設けられてよい。本実施形態においては、撹拌翼２３は、上段及び下段に各２本ずつ設けられた例を挙げて説明する。

撹拌翼支持部２２及び撹拌翼２３は、上下方向において複数段設けられてもよい。図１においては、撹拌翼支持部２２及び撹拌翼２３は、上段及び下段に１ユニットずつ設けられている。撹拌槽１０の長さが長くなると、１段だけでは、十分な晶析原料１１０の流れを作るのが困難になってくるので、撹拌槽１０が縦長の場合は、撹拌翼支持部２２及び撹拌翼２３は、上段及び下段に１ユニットずつ設けられる場合が多い。本実施形態においても、撹拌翼支持部２２及び撹拌翼２３が上段及び下段に１ユニットずつ設けられた例を挙げて説明する。

撹拌翼２３は、上下方向の流れのうち、例えば、上昇流を形成するように構成されてもよい。本実施形態においては、撹拌翼２３が上昇流を形成する場合を例に挙げて説明する。

モータ２４は、撹拌翼２３を、撹拌翼支持部２２を介して回転させるための駆動手段であり、撹拌翼２３を適切な速度及びトルクで回転させることができれば、種々のモータ２４を用いてよい。

ドラフトチューブ３０は、撹拌槽１０内の流れを整えるために設けられ、整流部材として機能する。ドラフトチューブ３０は、円筒形状又は管形状を有し、撹拌翼２３の周囲を囲むように設けられる。ドラフトチューブ３０は、撹拌翼２３により形成された晶析原料１１０の上下方向の流れをその内周面に沿わせ、ドラフトチューブ３０内に上下方向の一方向の流れ、具体的には上昇流を形成する役割を果たす。

このような晶析原料１１０の上昇流を適切に形成するためには、整流部材であるドラフトチューブ３０の直径（内径）を撹拌翼２３の水平方向の直径に対し、適切に設定する必要がある。本実施形態では、そのようなドラフトチューブ３０の適切な設定方法について説明するが、その詳細な内容は後述する。

なお、ドラフトチューブ３０は種々の材料により構成することができ、例えば、ステンレス鋼から構成されてもよい。

ドラフトチューブ固定治具３５は、ドラフトチューブ３０を固定するための治具である。図１においては、ドラフトチューブ固定治具３５が邪魔板４０に固定され、ドラフトチューブ固定治具３５が更に内側のドラフトチューブ３０を固定している構成が示されているが、ドラフトチューブ固定治具３５は、ドラフトチューブ３０を適切な位置に固定できれば、種々の構成を有してよい。

邪魔板４０は、晶析原料１１０の横方向、斜め方向の流れを上下方向又は軸流方向に変換するための整流板であり、撹拌槽１の内周側面に沿って上下方向に延在するとともに、撹拌槽１０の中心、即ち回転軸２１に向かって突出するように設けられる。具体的には、邪魔板４０は、ドラフトチューブ３０の外周側面と撹拌槽１０の内周側面の間に、晶析原料１１０の上下方向の流れを形成する役割を果たす。上述のように、ドラフトチューブ３０の内部で上下方向の一方向の流れを形成した場合には、ドラフトチューブ３０と撹拌槽１０との間で、ドラフトチューブ３０の内部の上下方向の一方向の流れと逆方向の上下方向の流れを形成する。これにより、晶析原料１１０は、ドラフトチューブ３０の内側と外側で上下に循環する循環流を形成することができ、晶析反応を促進させ、かつ晶析した固体粒子１１１を粒径によって効率的に上下に振り分けることができる。即ち、所定の粒径に達していない固体粒子１１１は、上昇流により上昇させることができるとともに、所定の粒径に達した固体粒子１１１については、速やかに撹拌槽１０の底部上に堆積させることができる。

邪魔板４０は、ドラフトチューブ３０を両側から挟むように、つまり対をなすようにして設けられる。例えば、邪魔板４０は、ドラフトチューブ３０を左右から挟むように一対のみ設けられてもよいし、四方向から挟むように、二対設けられてもよい。または、必要に応じて、それ以上に多く設けられてもよい。このように、邪魔板４０の数は、用途に応じて適宜定めてよい。なお、邪魔板４０は、バッフル４０と呼んでもよい。

以上が本発明の実施形態に係る晶析反応槽５０の構成要素であるが、本発明の実施形態に係る晶析分級装置１００は、更に晶析原料投入器６０と、分級出口７０とを備える。

晶析原料投入器７０は、晶析原料１１０を撹拌槽１０内に投入するための手段であり、晶析原料タンク６１と、晶析原料投入口６２とを備える。晶析原料タンク６１は、晶析原料１１０を蓄積するためのタンクであり、例えば、スラリー状の晶析原料１１０が蓄えられる。晶析原料投入口６２は、晶析原料タンク６１に蓄積された晶析原料１１０を撹拌槽１０内に投入又は供給するための原料投入口又は原料供給口である。

分級出口７０は、所定の粒径以上の固定粒子を撹拌槽１０から排出するための製品取り出し口であり、撹拌槽１０の底部に接続されて設けられる。これにより、分級された所望の粒径を有する固体粒子１１１を得ることができる。

図２は、本発明の実施形態に係る晶析反応槽５０の主要部分を抽出して示した拡大図である。図２に示されるように、攪拌機２０の撹拌翼２３の周囲にドラフトチューブ３０が設けられ、更にドラフトチューブ３０より外側の撹拌槽１０の内周側面に邪魔板４０が設けられている。

ここで、攪拌機２０は、回転軸２１が撹拌槽１０の軸心に設けられ、ドラフトチューブ３０内に回転可能な撹拌翼２３を有する。撹拌翼２３は傾斜パドル、傾斜タービン等、軸流を発生させる機能を有する形状を有している。撹拌翼２３の形状及び寸法は、粒子の真比重、分級したい粒子径の終端速後を基準に、ドラフトチューブ内外の流速を設定してシミュレーションによって決定することができる。そして、撹拌翼２３は、上段及び下段の両方とも、傾斜した撹拌パドルとして構成されているとともに、撹拌翼支持部材２２から水平に外側に向かって延び、互いに直角に交わり、十字をなして２本ずつ設けられている。

また、ドラフトチューブ３０は、撹拌槽１０内の軸心部に直立支持させて設ける。ドラフトチューブ３０は、円筒形を有し、撹拌翼２３の先端から所定間隔を有して撹拌翼２３を覆うように設けられている。ドラフトチューブ３０を設置することにより、撹拌槽１０内の整流効果、整流による撹拌機動力低減、スラリー分離効果が期待される。

邪魔板４０は、撹拌槽１０の軸心に向かって突出するように、放射状に一対以上設置する。図２においては、二対の邪魔板４０が四方向から十字をなすように設置された例が示されている。

このように、本発明の実施形態に係る晶析反応槽５０では、撹拌翼２３の周囲にドラフトチューブ３０を設けた構成を有する。

次に、シミュレーション実験により、ドラフトチューブ３０内で晶析原料１１０が上下方向の流れを形成するような撹拌翼２３の全長に対するドラフトチューブの直径の比率を求めた。

シミュレーションの実験は撹拌槽１０の直径をφ４３０ｍｍ、撹拌翼２３は直径をφ１７０ｍｍ、パドル幅２５ｍｍの４枚ピッチドパドルとし、ドラフトチューブ長さを３３０ｍｍ、下端位置を撹拌槽１０の底面から７５ｍｍとし、撹拌槽１０の底面から液面の高さを４４５ｍｍ、撹拌翼２３の回転数を６００ｒｐｍと設定した条件下で、連続相を液体、分散相を５０μｍの固体粒子として液体比重：固体比重＝１：４３として行った。

図３は、本発明の実施形態に係る晶析反応槽５０のパラメータ設定及びシミュレーション結果を示した図である。図３（ａ）は、本発明の実施形態に係る晶析反応槽５０のパラメータ設定の一例を示した図である。図３（ａ）に示されるように、本実施形態に係る晶析反応槽５０の一例では、撹拌翼２３の全長をｄとし、ドラフトチューブ３０の直径をＤとしたときに、Ｄ／ｄ＝１．４に設定する。

図３（ｂ）は、撹拌翼２３の全長ｄに対するドラフトチューブ３０の直径Ｄの比率Ｄ／ｄが１．４のときの、実施形態に係る晶析反応槽５０内における晶析原料１１０の流れのシミュレーション結果を示した図である。

図３（ｂ）に示されるように、ドラフトチューブ３０内における晶析原料１１０の流れは、ほぼ総てが上昇流となっており、上方向への軸流が形成されている。更に、ドラフトチューブ３０の外部のドラフトチューブ３０と撹拌槽１０の内周側面との間には、ほぼ総てが下降流となっており、ドラフトチューブ３０の側面の内外を循環する循環流が形成されている。このように、ドラフトチューブ３０の直径Ｄと撹拌翼２３の全長ｄとの比率を適切に設定することにより、ドラフトチューブ３０の内側を上下方向の一方向に向かって流れ、ドラフトチューブ３０の外側をドラフトチューブ３０の内側と反対向きの上下方向の他方向に向かって流れる循環流を形成でき、効率的に晶析原料１１０を軸流方向に循環させることができる。

なお、Ｄ／ｄ＝１．４は一例であり、撹拌翼２３の全長ｄに対するドラフトチューブの直径Ｄの比率Ｄ／ｄは、ドラフトチューブ３０の内外で循環流を形成可能であれば、種々の値に設定することができる。

このように、本実施形態に係る晶析反応槽５０及び晶析分級装置１００では、撹拌槽１０内にドラフトチューブ３０を設置し、槽内に安定な循環流を形成するとともに、槽底の中央に低速度の安定な上昇流れを形成して、その領域で所望の粒径以上の粒子を効率よく堆積させる分級機能を持たせている。

次に、比較例に係る晶析反応槽のパラメータ設定について説明する。

図４は、比較例１に係る晶析反応槽のパラメータ設定及びシミュレーション結果を示した図である。図４（ａ）は、比較例１に係る晶析反応槽のパラメータ設定の一例を示した図である。図４（ａ）に示されるように、比較例１に係る晶析反応槽では、撹拌翼１２３の全長をｄとし、ドラフトチューブ１３０の直径をＤとしたときに、Ｄ／ｄ＝１．１に設定する。この場合には、撹拌翼１２３の先端とドラフトチューブ１３０の内周面との間隔が、図３（ａ）に示した、実施形態に係る晶析反応槽５０の撹拌槽２３の先端とドラフトチューブ３０との間隔よりも狭くなる。

図４（ｂ）は、撹拌翼１２３の全長ｄに対するドラフトチューブ１３０の直径Ｄの比率Ｄ／ｄが１．１のときの、比較例１に係る晶析反応槽内における晶析原料１１０の流れのシミュレーション結果を示した図である。

図４（ｂ）に示されるように、撹拌翼１２３により形成された左側の上昇流は、途中でドラフトチューブ１３０の内周面と衝突してしまい、蛇行して上昇するような流れが形成されている。また、ドラフトチューブ１３０の外側では、左側ではドラフトチューブ１３０に向かう斜めの下降流が形成され、右側では上部に上昇流が形成されており、全体として循環流を形成していない。

このように、撹拌翼１２３とドラフトチューブ１３０との距離が短く、両者が接近し過ぎると、撹拌翼１２３とドラフトチューブ１３０とが互いに干渉してしまい、循環流が形成されない。

よって、本実施形態に係る晶析反応槽５０は、撹拌翼２３の全長ｄに対するドラフトチューブの直径Ｄの比率Ｄ／ｄについて、１．１＜Ｄ／ｄを満たす必要がある。

図５は、比較例２に係る晶析反応槽のパラメータ設定及びシミュレーション結果を示した図である。図５（ａ）は、比較例２に係る晶析反応槽のパラメータ設定の一例を示した図である。図５（ａ）に示されるように、比較例２に係る晶析反応槽では、撹拌翼２２３の全長をｄとし、ドラフトチューブ２３０の直径をＤとしたときに、Ｄ／ｄ＝１．６に設定する。この場合には、撹拌翼２２３の先端とドラフトチューブ２３０の内周面との間隔が、図３（ａ）に示した、実施形態に係る晶析反応槽５０の撹拌槽２３の先端とドラフトチューブ３０との間の間隔よりも広くなる。

図５（ｂ）は、撹拌翼２２３の全長ｄに対するドラフトチューブ２３０の直径Ｄの比率Ｄ／ｄが１．６のときの、比較例２に係る晶析反応槽内における晶析原料１１０の流れのシミュレーション結果を示した図である。

図５（ｂ）に示されるように、撹拌翼２２３により形成された上昇流は、ドラフトチューブ３０の上端に到達する前に向きを変えて下降流となり、ドラフトチューブ２３０内に循環流が発生してしまっている。これにより、ドラフトチューブ２３０内において、上方向と下方向の流れが混在してしまっている。このような流れが発生すると、晶析反応槽内全体では循環流が発生しなくなってしまう。

このように、撹拌翼２２３とドラフトチューブ２３０との距離が遠く離れ過ぎると、ドラフトチューブ２３０の内部に循環流が発生してしまい、晶析反応槽内全体では循環流が形成されない。

よって、本実施形態に係る晶析反応槽５０は、撹拌翼２３の全長ｄに対するドラフトチューブの直径Ｄの比率Ｄ／ｄについて、Ｄ／ｄ＜１．６を満たす必要がある。

比較例１、２の双方を考慮すると、本発明の実施形態に係る晶析反応槽５０は、撹拌翼２３の全長ｄに対するドラフトチューブの直径Ｄの比率Ｄ／ｄについて、１．１＜Ｄ／ｄ＜１．６を満たす必要がある。

なお、槽内に安定した循環流を形成するには、ドラフトチューブ３０の直径Ｄと撹拌翼２３の全長ｄとの比Ｄ／ｄが、１．２以上１．５以下であることが望ましい。Ｄ／ｄ＝１．２未満の場合、図４で説明したように、撹拌翼１２３とドラフトチューブ１３０とが、撹拌軸の偏芯等により干渉するリスクがある。一方、Ｄ／ｄ＝１．５以上の場合、図５で説明したように、ドラフトチューブ２３０の内部に循環流が形成されてしまうおそれがある。

図６は、ドラフトチューブを設けない比較例３、４に係る晶析反応槽の固体粒子の濃度分布を示した図である。図６（ａ）は、ドラフトチューブを設けない比較例３に係る晶析反応槽全体の固体粒子の濃度分布を示した図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）の底部を拡大した図である。図６（ｃ）は、ドラフトチューブを設けない比較例４に係る晶析反応槽全体の固体粒子の濃度分布を示した図であり、図６（ｄ）は、図６（ｃ）の底部を拡大した図である。

図６（ａ）〜（ｄ）において、濃度の高い順に領域Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄが示されている。図６（ａ）〜（ｄ）に示されるように、ドラフトチューブ３０を設けない場合には、領域Ａ〜Ｄが晶析反応槽内の各箇所に混在している。つまり、晶析反応槽の内部及び底部で濃度にバラツキがあり、固体粒子の粒径にバラツキが生じていることが分かる。

一方、図１乃至図５で説明したように、本実施形態に係る晶析反応槽５０及び晶析分級装置１００によれば、撹拌翼２３の周囲にドラフトチューブ３０を設け、かつドラフトチューブ３０の直径Ｄと撹拌翼２３の全長ｄとの比Ｄ／ｄを適切に設定することにより、ドラフトチューブ３０の内外を循環する循環流を形成することができ、槽内で効率的に晶析反応をさせつつ、槽底では所望の粒径以上の固体粒子１１１を効率的に堆積させ排出することができる。

以上、本発明の好ましい実施形態について詳説したが、本発明は、上述した実施形態に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施形態に種々の変形及び置換を加えることができる。

１０ 撹拌槽
２０ 攪拌機
２１ 回転軸
２２ 撹拌翼支持部
２３ 撹拌翼
２４ モータ
３０ ドラフトチューブ
３５ ドラフトチューブ固定治具
４０ 邪魔板
５０ 晶析反応槽
６０ 晶析原料供給器
６１ 晶析原料タンク
６２ 晶析原料投入口
７０ 分級出口
１００ 晶析分級装置
１１０ 晶析原料
１１１ 固体粒子

Claims (6)

1. 晶析原料を保持する撹拌槽と、
   上下方向に延びる回転軸と、該回転軸に設けられた撹拌翼とを備えた撹拌手段と、
   前記撹拌翼の周囲を囲むように設けられたドラフトチューブと、
   前記撹拌槽の内周側面に沿って前記上下方向に延在するとともに前記回転軸に向かって突出し、前記ドラフトチューブを両側から挟むようにして設けられた少なくとも一対の邪魔板と、を有し、
   前記撹拌翼の全長に対する前記ドラフトチューブの直径の比率は、前記ドラフトチューブ内の前記晶析原料の流れの方向が前記上下方向の一方向となるように設定された晶析反応槽。
2. 前記撹拌翼の全長に対する前記ドラフトチューブの直径の比率は、前記ドラフトチューブと前記撹拌槽の前記内周側面との間の前記晶析原料の流れの方向が前記上下方向の前記一方向の反対方向となるように設定されている請求項１に記載の晶析反応槽。
3. 前記撹拌翼の全長に対する前記ドラフトチューブの直径の比率は、１．１よりも大きく１．６よりも小さい範囲である請求項１又は２に記載の晶析反応槽。
4. 前記比率が、１．２以上１．５以下の範囲である請求項３に記載の晶析反応槽。
5. 前記撹拌翼は、前記晶析原料の前記上下方向の流れを生じさせる傾斜パドルを含む請求項１乃至４のいずれか一項に記載の晶析反応槽。
6. 請求項１乃至５のいずれか一項に記載の晶析反応槽と、
   該晶析反応槽に前記晶析原料を供給するための晶析原料投入口と、
   該晶析反応槽の底部に設けられ、所定の粒径以上の固体粒子を排出するための分級出口と、を有する晶析分級装置。