JP2017124592A - 成形型およびその製造法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造を容易とすることが可能でハイサイクル化に適した成形型およびその製造法を提供する。【解決手段】樹脂型１は、層状構造をなし一体成形品であるコア２とキャビティ３からなる射出成形用の樹脂型である。そして樹脂型１は、コア２を冷却する冷却媒体である水が流れる冷却管４を有し、キャビティ３を冷却する冷却媒体である水が流れる冷却管５を有する。冷却管４は成形物６と樹脂型１とが接触する接触面に沿って屈曲し、その接触面の面積の６０％以上が、冷却管４から８ｍｍ以内の距離にある。【選択図】図１

Description

本発明は、成形型およびその製造法に関する。

急速冷却が可能であり、ハイサイクル化を達成できる金型または樹脂型が検討されている。たとえば、樹脂型の熱伝導率を高めるため、型表層の第１層をエポキシ樹脂で構成し、この第１層をバックアップする第２層を、鋼球をエポキシ樹脂で接合したもので構成する技術が提案されている（特許文献１参照）。

特開２０００−３５１１２４号公報

しかしながら、上記樹脂型は構成が複雑で、製造が困難となる。

そこで本発明の目的は、製造を容易とすることが可能でハイサイクル化に適した成形型およびその製造法を提供するこである。

上記目的を達成するため、本発明の、成形型を冷却する冷却媒体が流れる冷却管を有する成形型は、その成形型が層状構造をなす一体成形品からなり、冷却管は成形物と成形型とが接触する接触面に沿って屈曲し、接触面の面積の６０％以上が、冷却管から８ｍｍ以内の距離にあることを特徴とする。

ここで成形物が、肉薄部と、当該肉薄部よりも肉厚な肉厚部を有し、肉厚部が接触する接触面の面積の５０％以上が、冷却管から６ｍｍ以内の距離にあることとしてもよい。

上記目的を達成するため、本発明の、成形型を冷却する冷却媒体が流れる冷却管を有する成形型の製造法は、成形物が、肉薄部と、当該肉薄部よりも肉厚な肉厚部を有するものであり、肉薄部と成形型とが接触する接触面の面積の６０％以上を、冷却管から８ｍｍ以内の距離に位置させ、肉厚部と成形型とが接触する接触面の面積の５０％以上を、冷却管から６ｍｍ以内の距離に位置させ、肉厚部と成形型とが接触する接触面の冷却効率を、肉薄部と成形型とが接触する接触面の冷却効率よりも高くなるように調整し、三次元印刷機器を用いて製造することを特徴とする。

本発明では、製造を容易とすることが可能でハイサイクル化に適した成形型およびその製造法を提供することができる。

本発明の第１の実施の形態に係る樹脂型を使用している状態を示す図であり、冷却管と成形物が見える位置で樹脂型を切断した断面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 本発明の第２の実施の形態に係る樹脂型を使用している状態を示す図であり、冷却管と成形物が見える位置で樹脂型を図１と同様に切断した断面図である。 比較例の樹脂型を図１と同様に示す図である。

（本発明の第１の実施の形態に係る樹脂型の構成）
以下、本発明の第１の実施の形態に係る成形型の一種である樹脂型について、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の第１の実施の形態に係る樹脂型を使用している状態を示す図であり、冷却管と成形物が見える位置で樹脂型を切断した断面図である。図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。

樹脂型１は、コア２とキャビティ３からなる射出成形用の樹脂型である。そして樹脂型１は、コア２を冷却する冷却媒体である水が流れる冷却管４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ，４ｆ（これらを総称するときは、冷却管４と記す）を有し、キャビティ３を冷却する冷却媒体である水が流れる冷却管５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅ，５ｆ（これらを総称するときは、冷却管５と記す）を有する。また、コア２とキャビティ３の隙間は、成形物６の形状をしている。成形物６は、断面がコの字状のいわゆるチャンネル材のような形状をしている。

樹脂型１のコア２とキャビティ３は、それぞれ三次元印刷機器（いわゆる三次元プリンター、３Ｄプリンター、または三次元造形機等と言われるもの）を用いて樹脂成形されている。三次元印刷機器は、成形物を成形する際に光硬化性樹脂を一層ずつ印刷してその都度紫外線を照射して樹脂を硬化させる操作を繰り返すことで樹脂層を形成し、徐々にコア２とキャビティ３の形に成形していくものである。すなわちコア２とキャビティ３は、層状構造をなす一体成形品であるため、そのコア２とキャビティ３を有する樹脂型１は層状構造をなす一体成形品からなる。そのため、印刷する一層ずつの光効果性樹脂の形状を異ならせることで、冷却管４，５のように複雑な管状の形状の形成が可能となる。

この光硬化性樹脂は、紫外線照射によって硬化するものであり、光硬化後の荷重たわみ温度（ＪＩＳ Ｋ ７１９１−２：２００７Ｂの方法に基き、試験片に加える曲げ応力を０．４５ＭＰａとする）が８２〜９５℃である。

コア２側の冷却管４は、成形物６とコア２とが接触する接触面２ａに沿って図１に示すように屈曲している。また、キャビティ３側の冷却管５は、成形物６とキャビティ３とが接触する接触面３ａに沿って図１に示すように屈曲している。冷却管５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅ，５ｆは、それぞれが冷却媒体である水の入り口５ａ１，５ｂ１，５ｃ１，５ｄ１，５ｅ１，５ｆ１と、出口５ａ２，５ｂ２，５ｃ２，５ｄ２，５ｅ２，５ｆ２を有している。冷却管４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ，４ｆについても冷却管５と同様にそれぞれが独立して入り口と出口を有している。

そして、接触面２ａ，３ａの面積の合計の６０％が、冷却管４，５から８ｍｍ以内の距離にある。

（本発明の第２の実施の形態に係る樹脂型の構成）
以下、本発明の第２の実施の形態に係る樹脂型について、図面を参照しながら説明する。図３は、本発明の第２の実施の形態に係る樹脂型を使用している状態を示す図であり、冷却管と成形物が見える位置で樹脂型を図１と同様に切断した断面図である。

本発明の第２の実施の形態に係る樹脂型１１は、本発明の第１の実施の形態に係る樹脂型１とほぼ同じ構成をしている。図１におけるコア２は、図３におけるコア１２に相当し、図１におけるキャビティ３は、図３におけるキャビティ１３に相当し、図１におけ接触面２ａ，３ａは、それぞれが図３における接触面１２ａ，１３ａに相当し、図１におけ冷却管４，５は、それぞれが図３における冷却管１４，１５に相当し、図１におけ成形物６は、図３における成形物１６に相当する。なお、図３のＢ−Ｂ断面図は、図２と同様に表れるため、その図示を省略する。

樹脂型１１と樹脂型１との相違点を説明する。まず、成形物１６の図３における右側が肉厚部１７となっている。肉厚部１７以外の成形物１６の部分は、相対的に肉薄部となる。肉厚部１７は、肉薄部よりも２倍肉厚である。肉厚部１７の図３における幅寸法は、図１に示す成形物６の同じ部位の幅寸法よりも大きい。

そして、冷却管１４と接触面１２ａとの距離Ｗ２（＝５ｍｍ）が、図１における冷却管４と接触面２ａとの距離Ｗ１（＝８ｍｍ）よりも小さくなっている。そして、肉厚部１７が接触する接触面１２ａ，１３ａの面積の合計の５０％が、冷却管１４，１５から６ｍｍ以内の距離にある。以上の構成の相違以外は、樹脂型１１と樹脂型１とは同じ構成である。

（本発明の第２の実施の形態に係る樹脂型の製造法）
樹脂型１１の製造法は、以下の通りである。まず肉薄部と樹脂型とが接触する接触面１２ａ，１３ａの面積の合計の６０％を、冷却管１４，１５から８ｍｍ以内の距離に位置させ、肉厚部と樹脂型とが接触する１２ａ，１３ａの面積の合計の５０％以上を、冷却管１４，１５から６ｍｍ以内の距離に位置させるように、樹脂型１１の三次元ＣＡＤデータを生成する。

この場合、肉薄部と接触する接触面１２ａ，１３ａの冷却効率を、肉厚部と樹脂型とが接触する接触面の冷却効率よりも高くなるように調整する。その調整とは、たとえば冷却管１４，１５の太さ、形状、接触面１２ａ，１３ａからの距離、冷却管１４，１５から８ｍｍ以内等の特定の距離に位置させる接触面１２ａ，１３ａの面積の合計等を総合的に考慮して行う調整である。次にその三次元ＣＡＤデータに基づき、三次元印刷機器で樹脂型１１を印刷し製造する。

（実験１）
樹脂型１と、図４に示した比較例の樹脂型２１を用い、１回の射出成形で樹脂型１，２１の表面温度（表面温度計で測定）の最高温度（１００℃）に達した後、次の射出成形の準備ができる樹脂型１，２１の表面温度（表面温度計で測定）（４０℃）まで冷却する時間（以下、「冷却時間」という）の計測を行った。

ここで、図４は、比較例の樹脂型２１を図１と同様に示す図である。図１におけるコア２は、図４におけるコア２２に相当し、図１におけるキャビティ３は、図４におけるキャビティ２３に相当し、図１におけ接触面２ａ，３ａは、それぞれが図４における接触面２２ａ，２３ａに相当し、図１におけ冷却管４，５は、それぞれが図４における冷却管２４，２５に相当し、図１におけ成形物６は、図４における成形物２６に相当する。

比較例の樹脂型２１の冷却管２４は、成形物２６とコア２２とが接触する接触面２２ａに沿って屈曲しておらず、真っ直ぐな管である。また、冷却管２５は、成形物２６とキャビティ２３とが接触する接触面２３ａに沿って屈曲しておらず、真っ直ぐな管である。そのため、接触面２２ａ，２３ａの面積の合計の３５％が、冷却管２４，２５から８ｍｍ以内の距離にある。こととなる。以上の構成の相違以外は、樹脂型２１と樹脂型１とは同じ構成である。なお、樹脂型１と樹脂型２１の外形は、その寸法を含めて同一であるため、成形物６，２６の温度を比較するのに、上述の表面温度を測定することは妥当性がある。

比較例の樹脂型２１の冷却時間は４０秒であったのに対し、樹脂型１の冷却時間は１５秒だった。なお、比較例の樹脂型２１と樹脂型１の冷却媒体である水の流量および流速は同一である。

（実験２）
樹脂型１１と、図３に示した樹脂型１１において、冷却管１４と接触面１２ａとの距離Ｗ２（＝５ｍｍ）とせずに、樹脂型１と同様に距離Ｗ１（＝８ｍｍ）とした、参考樹脂型についても冷却時間の計測を行った。なお、参考樹脂型は、本発明の実施の形態に係る樹脂型である。

参考樹脂型は、図３における肉厚部１７が接触する接触面の面積の３５％が、冷却管１４，１５から６ｍｍ以内の距離にあり、肉厚部１７が接触する接触面の面積の６０％が、冷却管１４，１５から８ｍｍ以内の距離にあるものだった。

参考樹脂型の冷却時間は２０秒であったのに対し、樹脂型１１の冷却時間は１５秒だった。なお、参考樹脂型と樹脂型１１の冷却媒体である水の流量および流速は同一である。

なお、樹脂型１の場合には、接触面２ａ，３ａと冷却管４，５との距離が小さければ小さいほど冷却時間が短くなる傾向にあるが、その距離が１０ｍｍ以下となると、その距離をより近づけても飛躍的な冷却時間の短縮とはならなかった。また接触面２ａ，３ａと冷却管４，５との間が肉薄となり、樹脂型１の機械的強度が低下するおそれがあった。また、接触面２ａ，３ａと冷却管４，５との距離が１０ｍｍ以下とする接触面２ａ，３ａの面積の合計は、大きければ大きいほど冷却時間が短くなる傾向にあるが、その面積の合計が５０％を超えると、その面積の合計を増やしても飛躍的な冷却時間の短縮とはならなかった。これらのことは、もちろん成形物６の寸法によって左右される事項ではあるが、概ね言えることである。

また、樹脂型１１の場合には、肉厚部１７が接触する接触面１２ａ，１３ａの面積の合計は、大きければ大きいほど冷却時間が短くなる傾向にあるが、その面積の合計が５０％を超えると、その面積の合計を増やしても飛躍的な冷却時間の短縮とはならなかった。また、接触面１２ａ，１３ａと冷却管１４，１５との距離が小さければ小さいほど冷却時間が短くなる傾向にあるが、その距離が６ｍｍ以下となると、その距離をより近づけても飛躍的な冷却時間の短縮とはならなかった。また接触面１２ａ，１３ａと冷却管１４，１５との間が肉薄となり、樹脂型１の機械的強度が低下するおそれがあった。これらのことは、もちろん肉厚部１７の形状および寸法等によって左右される事項ではあるが、概ね言えることである。

（本発明の実施の形態によって得られる主な効果）
以上のように本発明の実施の形態に係る樹脂型１，１１および参考樹脂型は、冷却時間が短いため、ハイサイクル化に適している。また、樹脂型１，１１および参考樹脂型は、層状構造をなす一体成形品であるため、三次元印刷機器を用いることができ、製造を短時間（約２時間）で容易に行うことができる。

また、本発明の実施の形態に係る樹脂型１，１１および参考樹脂型は、溶融樹脂と接触し高温となる接触面２ａ，３ａ，１２ａ，１３ａを積極的に冷却するため、樹脂型１，１１の耐熱性を著しく向上させることができる。樹脂型は金型等に比べて耐熱性に劣るため、多数回の樹脂成形をすることが困難であると従来は言われていたが、本発明によって、多数回の樹脂成形に耐えることができる実用的な樹脂型および樹脂を含む材料からなる成形型を提供することができる。

本発明の実施の形態に係る樹脂型１，１１および参考樹脂型は、層状構造をなす一体成形品であり、三次元印刷機器を用いて成形される。そのため、自由な形状の冷却管４，５，１４，１５を形成できる。この点が、樹脂型を実用的なものとする最も重要な点である。三次元印刷機器を用いずに製造した樹脂型があまり実用的なものとならなかった理由は、その冷却管を単純な形状としていたか、極めて大きな設計上の制約がある中で掘削等によって冷却管を形成していたため、自由な形状の冷却管を形成することができなかったことにある。このような自由な形状の冷却管を形成できない樹脂型は溶融樹脂と接触し高温となる部分を意図どおりに冷却できないため耐熱性に劣るものとなり、すぐに劣化し実用的なものとならなかった。すなわち、樹脂型の実用化には技術的な困難性があった。

その点本発明の実施の形態に係る樹脂型１，１１および参考樹脂型は、冷却管４，５，１４，１５を接触面２ａ，３ａ，１２ａ，１３ａに沿って屈曲させることができ、高温になりやすい接触面２ａ，３ａ，１２ａ，１３ａを積極的に冷却できることとなった結果、樹脂型および樹脂を含む材料からなる成形型を実用的なものとすることができた。また樹脂型は金型に比べて短納期且つ低コストで作ることができるメリットがあり、そのメリットは維持できる。層状構造をなす一体成形品である樹脂を三次元印刷機器を用いて成形する際に、高温になりやすい接触面を積極的に冷却させる発想が無ければ、樹脂型の実用化は困難だったと考えられる。

果たしてこのような本発明の実施の形態に係る樹脂型１，１１および参考樹脂型を容易に発想出来たかといえば、容易には出来なかったと考えられる。何故なら長い間樹脂型と三次元印刷機器が存在していたにも関わらず、そのような発想がなされた例が無かったためである。つまり本発明の実施の形態に係る樹脂型１，１１および参考樹脂型は、極めて斬新な発明であり容易に想到出来なかったものである。

また、本発明の実施の形態に係る樹脂型１１の製造法は、放熱効率が良好でない肉厚部１７の冷却効率を、その他の部分（肉薄部）よりも高く調整するように三次元ＣＡＤデータを生成することができるため、樹脂型１１の全体をほぼ均一に冷却させることが可能である。

また、本発明の実施の形態に係る樹脂型１，１１は、冷却管４，５，１４，１５が屈曲している。このように冷却管を屈曲させる加工は、三次元印刷機器を用いて層状構造をなす一体成形品を成形する場合には容易な加工である。屈曲の状態を三次元ＣＡＤデータで生成すれば、三次元印刷機器がその状態を実現するためである。
（他の形態）

上述した本発明の実施の形態に係る樹脂型１，１１および参考樹脂型および樹脂型１１の製造法は、本発明の好適な形態の一例ではあるが、これに限定されるものではなく本発明の要旨を変更しない範囲において種々の変形実施が可能である。

たとえば、樹脂型１，１１および参考樹脂型は、射出成形用のものである。しかし、他の成形方法、例えば真空成形、ブロー成形等の樹脂型に対して、本発明を適用することができる。そのため、樹脂型１は、コア２とキャビティ３からなるが、このように２つの部材からなる樹脂型だけでなく、１つまたは３つ以上の部材からなる樹脂型に本発明を適用してもよい。

なお、射出成形用の樹脂型に対して、本発明を適用する場合には、ランナーおよび／またはゲートの溶融樹脂と接触する接触面の面積の６０％以上を、冷却管から８ｍｍ以内の距離にあるようにすることができる。そのような構成を採用することで、射出成形用の樹脂型の熱による劣化をより抑制することができる。

また、樹脂型１は、その文字通り樹脂を材料とする成形型である。しかしながら、石膏、金属、セラミック、ゴム、木材、シリコン等から選ばれる１種以上を材料とする成形型に本発明を適用することができる。この中で、ゴムを材料とする場合は樹脂を材料とする場合と同様の過程を経て成形型とすることができる。

ここで、たとえば金属を材料とする場合は、樹脂製のインクに金属粉が混入されており、そのインクを用いて三次元印刷機器で印刷して成形した後、還元雰囲気下で樹脂分を消失させつつ金属粉を焼結させるよう加熱することで金属製の成形型とする。セラミックまたはシリコンを材料とする場合も金属を材料とする場合と同様の過程を経て成形型とする。ただし、セラミックを焼結する際には還元雰囲気下にする必要はなく、大気中で焼結が可能である。

また、石膏または木材を材料とする場合は、樹脂製のインクに石膏または木材の粉末が混入されており、そのインクを用いて三次元印刷機器で印刷して成形型とする。ここで、石膏と木材の粉末は、所定比で混合して用い、成形型とすることができる。

これらの石膏、金属、セラミック、ゴム、木材、シリコン等から選ばれる１種以上を材料とする成形型は、コア２とキャビティ３を別の材料からなるものとすることができる。

これらの石膏、金属、セラミック、ゴム、木材、シリコン等から選ばれる１種以上を材料とする成形型は、三次元印刷機器を用いて一層ずつ印刷してその都度印刷層を硬化させる操作を繰り返すことで層状構造をなす三次元形状を形成し、徐々に成形型の形に成形していくものである。このような成形型も、層状構造をなす一体成形品である。

また、成形物６，１６は、断面がコの字状のいわゆるチャンネル材のような形状をしている。しかし、他の形状の成形物を成形する際に、本発明を適用した型を用いることができる。また、肉厚部１７は、肉薄部よりも２倍肉厚としているが、１．５倍、３倍以上等の他の寸法であっても本発明を適用できることは言うまでもない。

また、肉厚部１７を有する成形物１６を成形する際に、肉厚部１７と肉薄部との冷却条件を変えることは必須ではない。肉厚部１７と肉薄部との冷却条件（冷却効率）を同一に、または肉厚部１７の冷却効率を肉薄部の冷却効率よりも低くすることもできる。

また、肉厚部１７の冷却効率を高めるため、図３における寸法Ｗ２を小さくしている。すなわち、接触面１２ａ，１３ａと冷却管１４，１５との距離を変更して肉厚部１７の冷却効率を調整している。しかし、冷却効率を調整する方法はそれだけではなく、たとえば、隣り合う冷却管５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅ，５ｆそれぞれの距離を変更して、肉厚部１７周辺の冷却媒体が占める体積％を変更することで冷却効率を調整することもできる。また、冷却媒体の流速または冷却管１４，１５の全部または一部の太さと形状を変更して冷却効率を変更することもできる。この形状としては、一つの太い冷却管から多数の細い冷却管へと分岐する形状等の複雑な形状も採用できる。

また、冷却管５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅ，５ｆは、それぞれが冷却媒体である水の入り口５ａ１，５ｂ１，５ｃ１，５ｄ１，５ｅ１，５ｆ１と、出口５ａ２，５ｂ２，５ｃ２，５ｄ２，５ｅ２，５ｆ２を有している。冷却管４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ，４ｆについても冷却管５と同様にそれぞれが独立して入り口と出口を有している。しかし、冷却管４，５は、それぞれの冷却管を連結させる等して、冷却媒体の出入り口を一つづつなどに減らすことができる。冷却媒体の出入り口を減らすことができれば、冷却管４，５への冷却媒体を供給する構造を単純化でき、故障の少ない樹脂型１，１１および参考樹脂型を提供できる。

また、冷却媒体には水を用いたが、それ以外、たとえば、油、空気等を用いても良い。

また、本実施の形態では樹脂型１，１１および参考樹脂型を光効果樹脂を用いて成形している。しかし、樹脂型１，１１および参考樹脂型の樹脂材料は、これに限定されることなく適宜選択できる。 また、樹脂型１，１１および参考樹脂型の樹脂材料としての光硬化性樹脂は、紫外線の照射で硬化するものを用いているが、レーザー光または可視光等の他の光で硬化するものを用いることができる。また、この光硬化性樹脂には、硬化後の光硬化性樹脂の荷重たわみ温度が８２〜９５℃のものを用いている。しかし、この荷重たわみ温度は、４５℃以上であれば、本発明の実施の形態に係る好適な樹脂型を製造することができる。また、この荷重たわみ温度は、６５℃以上であれば、本発明の実施の形態に係る、より好適な樹脂型を製造することができる。この荷重たわみ温度は、光硬化性樹脂の入手のしやすさまたはコストの観点からは、４５〜９０℃が好ましい。また、樹脂型の耐熱性の観点からは、荷重たわみ温度は８０℃以上が好ましく、９０℃以上がより好ましく、１００℃以上がさらに好ましい。

また、樹脂型１，１１および参考樹脂型の樹脂材料として、透光性を有するものを用いることもできる。そのような樹脂型は、冷却媒体として有色の液体を用いれば、冷却の状況を目視で把握できる場合がある。また、透光性の樹脂型の温度変化によって色が変化する液体を冷却媒体に用いれば、成形物の冷却状況を目視で把握できる。また、透光性の樹脂型の全域に冷却管を張り巡らせ、温度変化によって色が変化する液体を冷却媒体に用いれば、樹脂型全体の温度分布を目視で把握できる。

また、この光硬化性樹脂等の三次元印刷機器用の樹脂の印刷方式については、種々の方式、たとえばプロジェクション方式、インクジェット方式、インクジェット粉末積層方式等の中から選択できる。プロジェクション方式は、印刷コストの低減に有利である。インクジェット方式、インクジェット粉末積層方式は、印刷速度が速い。また、インクジェット方式は、高い精度の印刷に適しており、成形型のような複雑な形状の印刷に特に有利である。

１，１１ 樹脂型（成形型の一種）
２ コア（成形型の一部）
３ キャビティ（成形型の一部）
４，５，１４，１５ 冷却管
６，１６ 成形物
１７ 肉厚部

Claims (3)

1. 樹脂型を冷却する冷却媒体が流れる冷却管を有する成形型において、
   上記成形型が層状構造をなす一体成形品からなり、
   上記冷却管は成形物と上記樹脂型とが接触する接触面に沿って屈曲し、
   上記接触面の面積の６０％以上が、上記冷却管から８ｍｍ以内の距離にあることを特徴とする成形型。
2. 請求項１に記載の成形型において、
   前記成形物が、肉薄部と、当該肉薄部よりも肉厚な肉厚部を有し、
   上記肉厚部が接触する前記接触面の面積の５０％以上が、前記冷却管から６ｍｍ以内の距離にあることを特徴とする成形型。
3. 成形型を冷却する冷却媒体が流れる冷却管を有する成形型の製造法において、
   成形物が、肉薄部と、当該肉薄部よりも肉厚な肉厚部を有するものであり、
   上記肉薄部と上記成形型とが接触する接触面の面積の６０％以上を、上記冷却管から８ｍｍ以内の距離に位置させ、
   上記肉厚部と上記成形型とが接触する接触面の面積の５０％以上を、上記冷却管から６ｍｍ以内の距離に位置させ、
   上記肉厚部と上記成形型とが接触する接触面の冷却効率を、上記肉薄部と上記成形型とが接触する接触面の冷却効率よりも高くなるように調整し、三次元印刷機器を用いて製造することを特徴とする成形型の製造法。