JP2017110584A

JP2017110584A - 気体圧縮機

Info

Publication number: JP2017110584A
Application number: JP2015246269A
Authority: JP
Inventors: 川村　誠; Makoto Kawamura; 誠川村; 哲也郡司; Tetsuya Gunji; 隆人藤吉; Takahito Fujiyoshi; 慎藤村; Shin Fujimura
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 2015-12-17
Filing date: 2015-12-17
Publication date: 2017-06-22
Also published as: CN108368848A; WO2017104317A1

Abstract

【課題】気体圧縮機を、シリンダの短径部の誤差のばらつきが抑制されたものとする。【解決手段】コンプレッサ（１００）は、ハウジング１０と圧縮機構部６０とを備え、リアサイドブロック３０とシリンダ４０とがボルト１６により締結されており、フロントヘッド１２とシリンダ４０とがフロントサイドブロック２０を挟んだ状態でボルト１７により締結されており、フロントサイドブロック２０は、フロントヘッド１２とシリンダ４０とを締結するボルト１７の孔２４のうち周方向にそれぞれ隣り合う２つの孔２４，２４の中心の間の周方向の範囲では、２つの孔２４，２４の中心を結ぶ直線Ｌ１に対して半径方向の外側の領域でのみフロントヘッド１２と接触するように、フロントサイドブロック２０の、直線Ｌ１に対して半径方向の内周部分２１ｂが、外周部分２１ａに対して凹んでいる。【選択図】図１

Description

本発明は、気体圧縮機に関する。

空気調和システム（以下、空調システムという。）には気体圧縮機が用いられている。気体圧縮機は、例えば低圧の冷媒ガス（気体）を吸入し、吸入した冷媒ガスを高圧に圧縮し、得られた高圧の冷媒ガスを外部に吐出する圧縮機構部と、圧縮機構部を覆うハウジングと、を備えている。

圧縮機構部は、例えば、ベーンロータリ形式の気体圧縮機の場合、回転軸と、回転軸とともに軸回りに回転する円柱状のロータと、ロータの外周面から突出可能に設けられた複数枚のベーンと、ロータの外周面を外方から囲む筒状のシリンダと、シリンダの両端面にそれぞれ組み付けられて、シリンダの端面及びロータの端面を覆う２つのサイドブロックと、を備えている（例えば、特許文献１参照）。ハウジングは、一方の端部が閉じた筒状のケースと、閉じてない側の端部を覆うヘッドと、を備えている。

気体圧縮機を製造されるときは、まず、シリンダの一方の端面を、気体を排出する側のサイドブロック（高圧側サイドブロック）で覆い、高圧側サイドブロックの側からシリンダまで通すボルトで両者を締結し、その後、ベーン及び回転軸が取り付けられたロータを、シリンダ及び高圧側サイドブロックで仕切られた内部空間に配置し、シリンダの他方の端面を、気体を吸入する側のサイドブロック（低圧側サイドブロック）で覆い、低圧側サイドブロックにヘッドを重ねて、ヘッドの側から低圧側サイドブロックを貫通してシリンダまで通すボルトでこれら三者を締結し、ヘッドと一体化された圧縮機構部をケースの内部空間に収容させながらヘッドでケースを塞ぎ、ヘッドの側からケースまで通すボルトで両者を締結する。

特開２００２−１９５１７９号公報

気体圧縮機を上述した工程で製造する場合、構成部品のそれぞれの寸法精度が良好であっても、シリンダに高圧側サイドブロックを締結すると、シリンダの、低圧側サイドブロックが締結される側の端部のうち短径部、すなわち、圧縮機構部においてロータの外周面との距離が最も短い内周面に対応したシリンダの部分が、回転軸に対して半径方向の外方に向かって広くなるように変形する傾向がある。

そして、その半径方向の外方に向かって広がったシリンダの端部に、低圧側サイドブロックをヘッドとともに組み付けると、シリンダの、低圧側サイドブロックが締結される側の端部の短径部は、さらに広がる場合と、反対に元の寸法に戻る方向に狭まる場合とがある。ここで、広がりが促進される場合は、短径部におけるロータの外周面とシリンダの内周面との間の距離が長くなるため、気体圧縮機の圧縮行程で効率が低下するおそれがある。しかし、一旦広がったものが狭まる場合には、誤差が縮小されるため好ましい。

本発明は上記事情に鑑みなされたものであって、シリンダの短径部の誤差のばらつきが抑制された気体圧縮機を提供することを目的とする。

本発明は、ケースと前記ケースの開放された端部を覆うヘッドとを有するハウジングと、シリンダの両端部を第１の側板と第２の側板とでそれぞれ覆って仕切られた内部の空間に回転体が収容され、前記ハウジングの内部に配置された、吸入した気体を圧縮して吐出する圧縮機構部と、を備え、前記第２の側板と前記シリンダとが、締結部材により締結されており、前記ヘッドと前記シリンダとが、前記第１の側板を挟んだ状態で、締結部材により締結されており、前記第１の側板は、前記ヘッドと前記シリンダとを締結する締結部材のうち周方向にそれぞれ隣り合う２つの締結部材の中心の間の周方向の範囲では、前記２つの締結部材の中心を結ぶ直線に対して半径方向の外側の領域でのみ前記ヘッドと接触するように、前記第１の側板の、前記直線に対して半径方向の内側の領域が凹んでいる気体圧縮機である。

本発明に係る気体圧縮機によれば、シリンダの短径部の誤差のばらつきを抑制することができる。

本発明に係る気体圧縮機の一実施形態であるベーンロータリ式コンプレッサを示す分解斜視図である。図１に示した圧縮機構部を、フロントサイドブロック（第１の側板）の側から見た斜視図である。フロントサイドブロックの、軸心に直交する面による断面図である。圧縮機構部をフロントサイドブロックの側から見たときの側面図である。実施形態のコンプレッサにおける圧縮機構部の、２つの短径部を結んだ面による断面を示す模式図である。実施例１におけるシリンダの短径部の寸法の変化を示すグラフである。実施例２におけるシリンダの短径部の寸法の変化を示すグラフである。実施例３におけるシリンダの短径部の寸法の変化を示すグラフである。実施例４におけるシリンダの短径部の寸法の変化を示すグラフである。実施例５におけるシリンダの短径部の寸法の変化を示すグラフである。実施例６におけるシリンダの短径部の寸法の変化を示すグラフである。比較例１におけるシリンダの短径部の寸法の変化を示すグラフである。比較例２におけるシリンダの短径部の寸法の変化を示すグラフである。比較例３におけるシリンダの短径部の寸法の変化を示すグラフである。比較例４におけるシリンダの短径部の寸法の変化を示すグラフである。比較例５におけるシリンダの短径部の寸法の変化を示すグラフである。

以下、本発明に係る気体圧縮機の実施形態について、図面を参照して説明する。図１は本発明に係る気体圧縮機の一実施形態であるベーンロータリ式コンプレッサ１００を示す分解斜視図、図２は図１に示した圧縮機構部６０を、フロントサイドブロック２０（第１の側板）の側から見た斜視図である。
本発明に係る気体圧縮機の一実施形態であるベーンロータリ式コンプレッサ１００（以下、単にコンプレッサ１００という。）は、冷却媒体の気化熱を利用して冷却を行なう空気調和システム（以下、単に空調システムという。）の一部として構成され、この空調システムの他の構成要素である凝縮器、膨張弁、蒸発器等とともに、冷却媒体の循環経路上に設けられている。

コンプレッサ１００は、空調システムの蒸発器から取り入れた気体状の冷却媒体としての冷媒ガス（気体）を圧縮し、この圧縮された冷媒ガスを空調システムの凝縮器に供給する。凝縮器は、圧縮された冷媒ガスを周囲の空気等との間で熱交換することにより冷媒ガスから放熱させて液化させ、高圧で液状の冷媒として膨張弁に送出する。高圧で液状の冷媒は、膨張弁で低圧化され、蒸発器に送出される。低圧の液状冷媒は、蒸発器において周囲の空気から吸熱して気化し、この冷媒の気化に伴う熱交換により蒸発器の周囲の空気を冷却する。気化した低圧の冷媒ガスは、コンプレッサ１００に戻って圧縮され、以下、上記行程を繰り返す。

＜コンプレッサの構成＞
コンプレッサ１００は、図１に示すように、低圧の冷媒ガスを内部に吸入し、高圧に圧縮して吐出する圧縮機構部６０と、圧縮機構部６０を内部に収容するハウジング１０とを備えている。なお、このコンプレッサ１００は、回転軸５１が１回転する間に、吸入行程、圧縮行程、吐出行程という一連のサイクルを２回行うように構成されている。したがって、２つの吸入行程、２つの圧縮行程、２つの吐出行程はそれぞれ互いに回転角度１８０［度］だけずれた範囲に設定されている。

ハウジング１０は、一方の端部が閉じたケース１１とケース１１の開放された端部１１ｂを覆うフロントヘッド１２（ヘッド）とを備えている。フロントヘッド１２がケース１１の端部１１ｂを覆った状態で、ハウジング１０の内部に、圧縮機構部６０を収容する空間が形成される。

圧縮機構部６０は、回転軸５１と、回転軸５１とともに軸心Ｃ回りに回転する円柱状のロータ５０（回転体）と、ロータ５０の外周面５０ｃから突出可能に設けられた５枚のベーン５８と、ロータ５０の外周面５０ｃを外方から囲む、内周面４９の断面輪郭形状が概略楕円形状に形成された筒状のシリンダ４０と、シリンダ４０の両端面４０ａ，４０ｂにそれぞれ組み付けられて、シリンダ４０の端面４０ａ，４０ｂ及びロータ５０の端面５０ａ，５０ｂを覆うフロントサイドブロック（ＦＢ）２０（第１の側板）、リアサイドブロック（ＲＢ）３０（第２の側板）と、を備えている

このように、圧縮機構部６０は、シリンダ４０の端面４０ａに対応した端部４１をフロントサイドブロック２０で覆い、シリンダ４０の端面４０ｂに対応した端部４２をリアサイドブロック３０で覆うことで仕切られた内部の空間に、ベーン５８、ロータ５０及び回転軸５１の一部を収容している。なお、回転軸５１のうちロータ５０の端面５０ａから突出した部分はフロントサイドブロック２０の軸受に回転自在に支持され、ロータ５０の端面５０ｂから突出した部分はリアサイドブロック３０の軸受に回転自在に支持されている。

ハウジング１０の内部には、フロントヘッド１２の吸入ポート１２ａを通じて供給された低圧の冷媒ガスが導入される空間である吸入室１３と、ケース１１の吐出ポート１１ａを通じて吐出される高圧の冷媒ガスが通過する空間である吐出室１４とが形成されている。吸入室１３は、フロントヘッド１２と圧縮機構部６０のフロントサイドブロック２０とにより仕切って形成されている。吐出室１４は、ケース１１と圧縮機構部６０のリアサイドブロック３０とにより仕切って形成されている。

圧縮機構部６０の内部には、ロータ５０とベーン５８とシリンダ４０と両サイドブロック２０，３０とによって仕切られ、ロータ５０の回転により容積が変化する圧縮室４８が形成されている。吸入室１３と圧縮室４８とは、図２に示すように、フロントサイドブロック２０に形成された吸入孔２２によって、圧縮室４８の容積が増大する行程で連通している。これにより、吸入行程の圧縮室４８に、吸入室１３の冷媒ガスが供給される。

一方、吐出室１４と圧縮室４８とは、シリンダ４０に形成された吐出孔４４及びリアサイドブロック３０に形成された連通孔３２によって、圧縮室４８の容積が減少した行程で連通している。これにより、圧縮行程の終盤に相当する吐出行程で、圧縮室４８にから高圧の冷媒ガスが吐出室１４に吐出される。なお、圧縮室４８と吐出室１４との間の冷媒ガスの経路上に、圧縮室４８から吐出された冷媒ガスに混ざった冷凍機油を分離するための油分離器を設けてもよい。

コンプレッサ１００は、以下の工程で製造される。すなわち、シリンダ４０の一方の端面４０ｂにリアサイドブロック３０を、リアサイドブロック３０の側から通した４本のボルト１６（締結部材の一例）によって締結する。これにより端面４０ｂの側のシリンダ４０の端部４２は覆われる。その後、シリンダ４０とリアサイドブロック３０と締結されて仕切られた空間に、予め一体化された回転軸５１、ロータ５０及び５枚のベーン５８からなる回転体を収容した後又はこの回転体を収容すると同時に、シリンダ４０の他方の端面４０ａに、この端面４０ａの側の端部４１をフロントサイドブロック２０で覆うように、フロントサイドブロック２０とフロントヘッド１２とを、フロントヘッド１２の側から通された４本のボルト１７（締結部材の一例）により共締めする。

このようにして、フロントヘッド１２と圧縮機構部６０とが一体となった状態では、フロントヘッド１２とシリンダ４０とが、フロントサイドブロック２０を挟んだ状態で、ボルト１７により締結されている。

図３はフロントサイドブロック２０の、軸心Ｃに直交する面による断面図、図４は、圧縮機構部６０をフロントサイドブロック２０の側から見たときの側面図である。フロントサイドブロック２０は、図２に示すように、ボルト１７が通される４つの孔２４と、フロントサイドブロック２０とシリンダ４０との軸心Ｃ回りの位置決めをするピン（図示省略）が挿入される２つのピン孔２５とが形成されている。４つの孔２４は、軸心Ｃから互いに等距離に形成されている。２つのピン孔２５は、軸心Ｃから互いに等距離に形成されていて、孔２４よりも軸心Ｃからの距離が大きい。

フロントサイドブロック２０の、フロントヘッド１２に対向する外面２１は、外周部分２１ａよりも内周部分２１ｂが凹んで形成されている。この外周部分２１ａと凹んでいる内周部分２１ｂとの境界２１ｃ（内周部分２１ｂの範囲の最外周）は、図４に示すように、周方向にそれぞれ隣り合う２つのボルト１７が通される孔２４，２４の中心の間の軸心Ｃ回りの周方向の範囲では、孔２４の近傍周囲及びピン孔２５の近傍周囲を除いて、２つの孔２４，２４の中心を結ぶ直線Ｌ１に対して軸心Ｃからの半径方向の外側の領域に形成されている。境界２１ｃは、より具体的には、孔２４のピッチ円直径（Pitch Circle Diameter）と同じ位置となっている。

そして、凹んだ内周部分２１ｂは、ボルト１７によって、フロントヘッド１２、フロントサイドブロック２０及びシリンダ４０を締結したとき、フロントヘッド１２に接触せず、凹んでいない外周部分２１ａでのみフロントヘッド１２に接触する。
圧縮機構部６０は、フロントヘッド１２と一体化された状態で、ケース１１の内部に挿入され、図１に示すように、フロントヘッド１２の側から通されたボルト１８により、フロントヘッド１２とケース１１とが締結されて、一体のコンプレッサ１００が製造される。

＜コンプレッサの作用、効果＞
以上のように構成されたコンプレッサ１００によると、シリンダ４０の短径部４５（図４における、略楕円形状の内周面４９の輪郭形状のうち軸心Ｃからの距離が最も短い２つの部分）のうち、フロントサイドブロック２０の側での、半径方向の外側に広がる変形を抑制することができる。

すなわち、コンプレッサ１００は、製造工程において、まず、シリンダ４０の一方の端面４０ｂにリアサイドブロック３０がボルト１６で締結される。このとき、シリンダ４０及びリアサイドブロック３０の寸法精度が設計許容差の範囲内であっても、シリンダ４０の短径部４５のうち、フロントサイドブロック２０が接触する端面４０ａの側は、半径方向の外側に広がる変形を生じる傾向がある。なお、シリンダ４０の長径部４６（図４における、略楕円形状の内周面４９の輪郭形状のうち軸心Ｃからの距離が最も長い２つの部分）は、短径部４５とは反対に、半径方向の内側に縮まる変形を生じる傾向がある。

そして、シリンダ４０の短径部４５のうちフロントサイドブロック２０の側の端面４０ａの側が広がった状態で、端面４０ａにフロントヘッド１２と共締めでフロントサイドブロック２０をボルト１７で締結すると、シリンダ４０の短径部４５の端面４０ａの側は、リアサイドブロック３０の締結で広がった傾向がさらに広がったり、反対に狭まったりして、変形の方向が予測できず、寸法精度のばらつきが大きくなり易かった。

しかし、本実施形態のコンプレッサ１００は、フロントヘッド１２と共締めでシリンダ４０の端面４０ａに締結されるフロントサイドブロック２０の内周部分２１ｂを凹ませて外周部分２１ａのみをフロントヘッド１２に接触させる構造を採用したことにより、シリンダ４０の短径部４５の端面４０ａの側は、リアサイドブロック３０の締結で広がった変形が小さくなる方向に変化する。これにより、変形の方向が特定され、寸法精度のばらつきを小さくすることができる。したがって、本実施形態のコンプレッサ１００によれば、シリンダ４０の短径部４５の製造誤差のばらつきを抑制することができる。

なお、本実施形態のコンプレッサ１００は、フロントサイドブロック２０の外面２１のうち、ボルト１７を通す孔２４の近傍周囲については、境界２１ｃよりも内側の領域であっても、凹ませずにフロントヘッド１２と接触する構成としているが、孔２４の近傍周囲は、孔２４に通されたボルト１７の締結で発生する軸力の影響を最も受けやすいため、この孔２４の近傍周囲において、フロントヘッド１２とフロントサイドブロック２０とを接触させることで、フロントヘッド１２又はフロントサイドブロック２０の予期しない変形を防止又は抑制することができる。

なお、本実施形態のコンプレッサ１００は、フロントサイドブロック２０の外周部分２１ａと内周部分２１ｂとの境界２１ｃが孔２４のピッチ円直径の円弧であるが、本発明に係る気体圧縮機は、この実施形態に限定されない。すなわち、実施形態のコンプレッサ１００においては、境界２１ｃは、図４に示すように、周方向にそれぞれ隣り合う２つのボルト１７が通される孔２４，２４の中心の間の軸心Ｃ回りの周方向の範囲では、孔２４の近傍周囲及びピン孔２５の近傍周囲を除いて、２つの孔２４，２４の中心を結ぶ直線Ｌ１に対して軸心Ｃからの半径方向の外側の領域に形成されていればよい。なお、境界２１ｃの、半径方向の外側の限度は、上述した実施形態のコンプレッサ１００における孔２４のピッチ円直径の円弧である。

本実施形態のコンプレッサ１００は、孔２４の近傍周囲の部分に加えて、ピン孔２５の近傍周囲の部分については、境界２１ｃよりも内側であってもフロントヘッドと接触するように凹んで形成されていないが、ピン孔２５が形成されていないものについては、当然に、孔２４の近傍周囲の部分のみが、境界２１ｃよりも内側であってもフロントヘッドと接触するように凹んで形成されていないものとなる。

＜実施例＞
本実施形態のコンプレッサ１００の具体的な実施例について、比較例と対照して、以下に説明する。
図５は、実施形態のコンプレッサ１００における圧縮機構部６０の、２つの短径部４５を結んだ面による断面を示す模式図、図６Ａ，６Ｂ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆはそれぞれ実施例１，２，３，４，５，６におけるシリンダ４０の短径部４５の寸法の変化を示すグラフで、図７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄ，７Ｅはそれぞれ比較例１，２，３，４，５におけるシリンダ４０の短径部４５の寸法の変化を示すグラフである。

なお、図６Ａ〜６Ｆ及び図７Ａ〜７Ｅにおける横軸は、図５におけるシリンダ４０の幅方向（軸心Ｃの延びた方向）に対応し、フロントサイドブロック２０側の端面４０ａを０としたときのリアサイドブロック３０側の端面４０ｂ方向への距離Ｘを表す。また、図６Ａ〜６Ｆ及び図７Ａ〜７Ｅにおける縦軸は、図５におけるシリンダ４０の短径部４５を結んだ方向（軸心Ｃに直交する方向）に対応し、短径部４５，４５間の距離の変化の値Ｙを示す。また、比較例１〜５は、実施形態のコンプレッサ１００とは異なり、フロントサイドブロック２０が、内周部分２１ｂが凹んでおらず、外周部分２１ａとともに内周部分２１ｂにおいても少なくとも一部がフロントヘッド１２と接触する、本発明の実施形態に該当しない構成である。

（実施例１）
図６Ａに示した実施例１のコンプレッサは、幅が２６［ｍｍ］のシリンダ４０であり、一点鎖線で表したシリンダ４０単体での端面４０ａから５［ｍｍ］の位置及び２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離を基準とする。したがって、このとき距離の変化は０［μｍ］である。次に、破線で示すシリンダ４０とリアサイドブロック３０とをボルト１６で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は７［μｍ］だけ増加した。また、端面４０ａから２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は１［μｍ］だけ減少した。

上記に加えて、実線で示すシリンダ４０とフロントヘッド１２とをフロントサイドブロック２０を挟んでボルト１７で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は６［μｍ］減少して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ増加した状態となった。また、端面４０ａから２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は変化せず、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ減少した状態となった。

（実施例２）
図６Ｂに示した実施例２のコンプレッサも、幅が２６［ｍｍ］のシリンダ４０であり、一点鎖線で表したシリンダ４０単体での端面４０ａから５［ｍｍ］の位置及び２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離を基準とする。したがって、このとき距離の変化は０［μｍ］である。次に、破線で示すシリンダ４０とリアサイドブロック３０とをボルト１６で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は８［μｍ］だけ増加した。また、端面４０ａから２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は１［μｍ］だけ増加した。

上記に加えて、実線で示すシリンダ４０とフロントヘッド１２とをフロントサイドブロック２０を挟んでボルト１７で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は４［μｍ］減少して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、４［μｍ］だけ増加した状態となった。また、端面４０ａから２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は変化せず、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ増加した状態となった。

（実施例３）
図６Ｃに示した実施例３のコンプレッサは、幅が３４［ｍｍ］のシリンダ４０であり、一点鎖線で表したシリンダ４０単体での端面４０ａから５［ｍｍ］の位置及び２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離を基準とする。したがって、このとき距離の変化は０［μｍ］である。次に、破線で示すシリンダ４０とリアサイドブロック３０とをボルト１６で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は５［μｍ］だけ増加した。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は１［μｍ］だけ増加した。

上記に加えて、実線で示すシリンダ４０とフロントヘッド１２とをフロントサイドブロック２０を挟んでボルト１７で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は３［μｍ］減少して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、２［μｍ］だけ増加した状態となった。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は変化せず、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ増加した状態となった。

（実施例４）
図６Ｄに示した実施例４のコンプレッサは、幅が３４［ｍｍ］のシリンダ４０であり、一点鎖線で表したシリンダ４０単体での端面４０ａから５［ｍｍ］の位置及び２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離を基準とする。したがって、このとき距離の変化は０［μｍ］である。次に、破線で示すシリンダ４０とリアサイドブロック３０とをボルト１６で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は７［μｍ］だけ増加した。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は１［μｍ］だけ減少した。

上記に加えて、実線で示すシリンダ４０とフロントヘッド１２とをフロントサイドブロック２０を挟んでボルト１７で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は５［μｍ］減少して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、２［μｍ］だけ増加した状態となった。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は変化せず、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ減少した状態となった。

（実施例５）
図６Ｅに示した実施例５のコンプレッサは、幅が３４［ｍｍ］のシリンダ４０であり、一点鎖線で表したシリンダ４０単体での端面４０ａから５［ｍｍ］の位置及び２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離を基準とする。したがって、このとき距離の変化は０［μｍ］である。次に、破線で示すシリンダ４０とリアサイドブロック３０とをボルト１６で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は６［μｍ］だけ増加した。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は２［μｍ］だけ減少した。

上記に加えて、実線で示すシリンダ４０とフロントヘッド１２とをフロントサイドブロック２０を挟んでボルト１７で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は５［μｍ］減少して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ増加した状態となった。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は変化せず、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、２［μｍ］だけ減少した状態となった。

（実施例６）
図６Ｆに示した実施例６のコンプレッサは、幅が３４［ｍｍ］のシリンダ４０であり、一点鎖線で表したシリンダ４０単体での端面４０ａから５［ｍｍ］の位置及び２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離を基準とする。したがって、このとき距離の変化は０［μｍ］である。次に、破線で示すシリンダ４０とリアサイドブロック３０とをボルト１６で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は３［μｍ］だけ増加した。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は１［μｍ］だけ減少した。

上記に加えて、実線で示すシリンダ４０とフロントヘッド１２とをフロントサイドブロック２０を挟んでボルト１７で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は３［μｍ］減少して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、増減なしの状態となった。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は変化せず、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ減少した状態となった。

（比較例１）
図７Ａに示した比較例１のコンプレッサは、幅が２６［ｍｍ］のシリンダ４０であり、一点鎖線で表したシリンダ４０単体での端面４０ａから５［ｍｍ］の位置及び２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離を基準とする。したがって、このとき距離の変化は０［μｍ］である。次に、破線で示すシリンダ４０とリアサイドブロック３０とをボルト１６で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は４［μｍ］だけ増加した。また、端面４０ａから２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は１［μｍ］だけ減少した。

上記に加えて、実線で示すシリンダ４０とフロントヘッド１２とをフロントサイドブロックを挟んでボルト１７で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は３［μｍ］減少して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ増加した状態となった。また、端面４０ａから２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は２［μｍ］減少して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、３［μｍ］だけ減少した状態となった。

（比較例２）
図７Ｂに示した比較例２のコンプレッサは、幅が３４［ｍｍ］のシリンダ４０であり、一点鎖線で表したシリンダ４０単体での端面４０ａから５［ｍｍ］の位置及び２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離を基準とする。したがって、このとき距離の変化は０［μｍ］である。次に、破線で示すシリンダ４０とリアサイドブロック３０とをボルト１６で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は３［μｍ］だけ増加した。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は増減が無かった。

上記に加えて、実線で示すシリンダ４０とフロントヘッド１２とをフロントサイドブロックを挟んでボルト１７で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は２［μｍ］減少して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ増加した状態となった。また、端面４０ａから２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は１［μｍ］減少して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ減少した状態となった。

（比較例３）
図７Ｃに示した比較例３のコンプレッサは、幅が３４［ｍｍ］のシリンダ４０であり、一点鎖線で表したシリンダ４０単体での端面４０ａから５［ｍｍ］の位置及び２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離を基準とする。したがって、このとき距離の変化は０［μｍ］である。次に、破線で示すシリンダ４０とリアサイドブロック３０とをボルト１６で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は５［μｍ］だけ増加した。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は増減が無かった。

上記に加えて、実線で示すシリンダ４０とフロントヘッド１２とをフロントサイドブロックを挟んでボルト１７で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は４［μｍ］増加して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、９［μｍ］だけ増加した状態となった。また、端面４０ａから２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は１［μｍ］減少して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ減少した状態となった。

（比較例４）
図７Ｄに示した比較例４のコンプレッサは、幅が３４［ｍｍ］のシリンダ４０であり、一点鎖線で表したシリンダ４０単体での端面４０ａから５［ｍｍ］の位置及び２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離を基準とする。したがって、このとき距離の変化は０［μｍ］である。次に、破線で示すシリンダ４０とリアサイドブロック３０とをボルト１６で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は３［μｍ］だけ増加した。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は１［μｍ］減少した。

上記に加えて、実線で示すシリンダ４０とフロントヘッド１２とをフロントサイドブロックを挟んでボルト１７で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は３［μｍ］増加して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、６［μｍ］だけ増加した状態となった。また、端面４０ａから２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は増減が無く、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、１［μｍ］だけ減少した状態となった。

（比較例５）
図７Ｅに示した比較例５のコンプレッサは、幅が３４［ｍｍ］のシリンダ４０であり、一点鎖線で表したシリンダ４０単体での端面４０ａから５［ｍｍ］の位置及び２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離を基準とする。したがって、このとき距離の変化は０［μｍ］である。次に、破線で示すシリンダ４０とリアサイドブロック３０とをボルト１６で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は３［μｍ］だけ増加した。また、端面４０ａから２９［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は増減が無かった。

上記に加えて、実線で示すシリンダ４０とフロントヘッド１２とをフロントサイドブロックを挟んでボルト１７で締結した状態では、端面４０ａから５［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は６［μｍ］増加して、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して、９［μｍ］だけ増加した状態となった。また、端面４０ａから２１［ｍｍ］の位置における短径部４５，４５間の距離は増減が無く、シリンダ４０単体での短径部４５，４５間の距離に対して増減が無かった。

以上のように、本発明の実施形態に対応した各実施例１〜６では、シリンダ４０の短径部４５の端面４０ａの側は、リアサイドブロック３０の締結で広がった変形が、フロントサイドブロック２０を挟んだフロントヘッド１２との締結で小さくなることが実証された。これにより、フロントサイドブロック２０を挟んでのフロントヘッド１２とシリンダ４０との締結により、シリンダ４０の短径部４５の端面４０ａの側が、リアサイドブロック３０が締結された状態よりも狭まる方向に変形することが実証された。これにより、シリンダ４０の短径部４５の寸法精度のばらつきを小さくすることができた。

一方、比較例１〜５では、シリンダ４０の短径部４５の端面４０ａの側は、リアサイドブロック３０の締結で広がった変形が、フロントサイドブロック２０を挟んだフロントヘッド１２との締結で大きくなったり小さくなったりして変形の傾向が特定されず、シリンダ４０の短径部４５の寸法精度のばらつきを小さくすることができなかった。

本実施形態のコンプレッサ１００は、ベーンロータリ形式の気体圧縮機であるが、本発明に係る気体圧縮機は、ベーンロータリ形式の気体圧縮機に限定されるものではない。したがって、ベーンロータリ形式以外の形式の気体圧縮機（斜板式の気体圧縮機、スクロール形式の気体圧縮機等）も本発明の対象となる。

１０ハウジング
１２フロントヘッド
１６ボルト
１７ボルト
２０フロントサイドブロック
２１ａ外周部分
２１ｂ内周部分
２４孔
３０リアサイドブロック
４０シリンダ
６０圧縮機構部
１００ベーンロータリ式コンプレッサ
Ｃ軸心

Claims

ケースと前記ケースの開放された端部を覆うヘッドとを有するハウジングと、
シリンダの両端部を第１の側板と第２の側板とでそれぞれ覆って仕切られた内部の空間に回転体が収容され、前記ハウジングの内部に配置された、吸入した気体を圧縮して吐出する圧縮機構部と、を備え、
前記第２の側板と前記シリンダとが、締結部材により締結されており、
前記ヘッドと前記シリンダとが、前記第１の側板を挟んだ状態で、締結部材により締結されており、
前記第１の側板は、前記ヘッドと前記シリンダとを締結する締結部材のうち周方向にそれぞれ隣り合う２つの締結部材の中心の間の周方向の範囲では、前記２つの締結部材の中心を結ぶ直線に対して半径方向の外側の領域でのみ前記ヘッドと接触するように、前記第１の側板の、前記直線に対して半径方向の内側の領域が凹んでいる気体圧縮機。
前記第１の側板の凹んでいる範囲の最外周は、前記締結部材のピッチ円直径と同じか、前記締結部材のピッチ円よりも内側である請求項１に記載の気体圧縮機。