JP2017110064A - 樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法及び成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電線被覆法によりポリカーボネート樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造するに当たり、ペレットからの金属繊維の脱落、はみ出しや、カット不良といった欠陥を確実に防止して、電磁波シールド性に優れると共に機械的強度にも優れた成形品を良好な成形性で提供し得る樹脂被覆金属長繊維ペレットを効率的に製造する。
【解決手段】電線被覆法により、金属長繊維束の周囲をポリカーボネート樹脂を含む溶融樹脂で連続的に被覆した後カットして樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造するにあたり、金属長繊維束として、線径５〜２０μｍの金属長繊維１０００〜５０００本を束ねたものを用い、この金属長繊維束を表面処理剤で表面処理した後、ペレット中の金属長繊維束の含有量がポリカーボネート樹脂１００質量部に対して７〜４０質量部となるように被覆し、長さ４〜１０ｍｍにカットする。
【選択図】図１

Description

本発明は、電磁波シールド性に優れると共に機械的強度にも優れた成形品を良好な成形性で提供し得るポリカーボネート樹脂被覆金属長繊維ペレットを、電線被覆法により効率的に製造する方法に関する。本発明はまた、この方法により製造した樹脂被覆金属長繊維ペレットを用いて成形品を製造する方法に関する。

ポリカーボネート樹脂は、機械的強度、耐熱性、透明性、寸法安定性等に優れた樹脂として、多くの分野で幅広く用いられている。中でも、近年の情報産業の発達により、電気電子機器の筐体として用いられるケースが非常に増えてきている。
このような用途においては、機器内で発生する電磁波を外部に漏らさないために、また、外部からの電磁波の侵入による誤作動を防止するために、電磁波シールド性が重要であるが、ポリカーボネート樹脂に限らず、樹脂材料自体は一般に絶縁性であり、電磁波シールド性は全くない。このため、電磁波シールド性を付与するために導電性物質を配合する必要がある。導電性物質としては、カーボンブラックや炭素繊維、金属繊維等多種に及ぶが、特に、ＳＵＳに代表される金属繊維は高い電磁波シールド性を付与することが知られている。

しかし、ＳＵＳ等の金属繊維を、ポリカーボネート樹脂、その他の材料と共に、押出機で溶融混練すると、溶融混練過程で金属繊維が切断されたり、折曲されたりする結果、所期の電磁波シールド性を得ることができない。このため、電磁波シールド性付与のための金属繊維は、金属長繊維束に樹脂を複合化したペレットとして成形に供される。例えば特許文献１には、粘度平均分子量が７，０００〜１３，０００という低分子量のポリカーボネート樹脂を長繊維束に含浸させた電磁波シールド用繊維／樹脂複合組成物ペレットが記載されており、長繊維束として、平均繊維径１〜５０μｍのものを５，０００〜３５，０００本集束してなるものを用い、繊維含有量２０〜８０質量％のペレットとすることが記載されている。この特許文献１は、金属長繊維束の周囲を樹脂で被覆するものではなく、金属長繊維束に樹脂を含浸させるものであるため、クロスヘッドダイ中に繊維束を通しながら、押出機から溶融樹脂を供給して含浸させる際には、繊維束を予め開繊しておくことが好ましいと記載されており、また、繊維間にポリカーボネート樹脂を含浸させるために、粘度平均分子量１３，０００以下の低分子量で低粘度のポリカーボネート樹脂を用いており、耐衝撃性が低くなる問題がある。金属長繊維束の繊維本数も５，０００〜３５，０００と非常に多い。

このような従来技術に対して、本出願人は、先に、電線被覆法を適用したポリカーボネート樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法として、線径５〜２０μｍの金属長繊維１０００〜５０００本を束ねた金属長繊維束を用い、この金属長繊維束をペレット中の金属長繊維束の含有量がポリカーボネート樹脂１００質量部に対して７〜４０質量部となるように、溶融樹脂で連続的に被覆した後、カット長さ４〜１０ｍｍでカットする方法を特許出願した（特許文献１。以下「先願」という。）

先願の方法では、具体的には、図１に示すように金属長繊維繰出装置１から連続的に繰り出された金属長繊維束２を、クロスヘッドダイ４に供給すると共に、押出機３からこのクロスヘッドダイ４に溶融樹脂を供給して、金属長繊維束２の周囲を樹脂で被覆した樹脂被覆金属長繊維束２Ａを引き出し、これを水槽５で冷却した後、ペレタイザー（カッター）６で所定の長さにカットして樹脂被覆金属長繊維ペレットを得る。

特開２０１２−２３６９４４号公報 特願２０１４−１８０３１８

先願の方法であれば、金属長繊維束の金属長繊維の線径と集束本数、ポリカーボネート樹脂に対する金属長繊維束の割合、並びにカット長を適当な値に制御することにより、電線被覆法により、ペレットからの金属繊維の脱落、はみ出しや、カット不良といった欠陥を防止して樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造することができるが、ペレットからの金属繊維の脱落やはみ出しを完全に防止することは困難であり、外観に優れ、また、電磁波シールド性及び機械的強度により一層優れた成形品を得るためには、更なる改善が望まれる。
ペレットからの金属繊維の脱落やはみ出しがわずかでもあると、はみ出した繊維同士が絡み合い、輸送時の振動で金属繊維が引っ張られてペレットから抜け落ちる。抜け落ちた金属繊維はさらに他のペレットのはみ出した部分と絡み合い、振動によりペレットから金属繊維が抜け落ちる。これを繰り返し、金属繊維の絡み合った塊と金属繊維の抜け落ちた樹脂ペレットが出来てしまう。この材料を用いて射出成形を行ったときに、樹脂中に金属繊維が均一に分散出来ず、得られる成形品は所々に金属繊維の塊が存在するなど、外観の悪いものとなる。また、金属繊維が塊状に存在するため、電磁波シールド性や機械的強度も損なわれる傾向がある。

本発明は、先願の方法を更に改良し、電線被覆法によりポリカーボネート樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造するに当たり、ペレットからの金属繊維の脱落やはみ出し、カット不良といった欠陥をより一層確実に防止して、成形品外観、電磁波シールド性及び機械的強度に非常に優れた成形品を、良好な成形性で提供し得るポリカーボネート樹脂被覆金属長繊維ペレットを効率的に製造する方法を提供することを目的とする。

本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、溶融樹脂で被覆する金属長繊維束を予め表面処理剤で処理することにより、上記課題を解決することができることを見出した。
即ち、本発明は以下を要旨とする。

［１］ 電線被覆法により、金属長繊維束の周囲をポリカーボネート樹脂を含む溶融樹脂で連続的に被覆した後カットして樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造する方法であって、線径５〜２０μｍの金属長繊維１０００〜５０００本を束ねた金属長繊維束を用い、該金属長繊維束の周囲を表面処理剤で処理した後、得られるペレット中の金属長繊維束の含有量がポリカーボネート樹脂１００質量部に対して７〜４０質量部となるように、ポリカーボネート樹脂を含む溶融樹脂で連続的に被覆し、カット長さ４〜１０ｍｍでカットすることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。

［２］ ［１］において、前記金属長繊維束の単位長さ当たりの重量が１．０〜２．０ｇ／ｍであることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。

［３］ ［１］又は［２］において、前記金属長繊維がＳＵＳ長繊維であることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。

［４］ ［１］ないし［３］のいずれかにおいて、該表面処理剤が、水分散性もしくは水溶性のエポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。

［５］ ［４］において、表面処理剤が、水溶性ポリエステル樹脂であることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。

［６］ ［１］ないし［５］のいずれかにおいて、前記表面処理剤を、濃度１〜３０質量％の表面処理剤水溶液又は水分散液として用いることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。

［７］ ［１］ないし［６］のいずれかに記載の樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法により樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造した後、得られた樹脂被覆金属長繊維ペレットを含む成形材料を成形することを特徴とする成形品の製造方法。

本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法によれば、電線被覆法によりポリカーボネート樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造するに当たり、ペレットからの金属繊維の脱落、はみ出しや、カット不良といった欠陥を確実に防止して、成形品外観、電磁波シールド性及び機械的強度に非常に優れた成形品を良好な成形性で提供し得るポリカーボネート樹脂被覆金属長繊維ペレットを歩留り良く効率的に製造することが可能となる。
また、本発明の成形品の製造方法によれば、製造された樹脂被覆金属長繊維ペレットを用いて、良好な成形性のもとに、成形品外観、電磁波シールド性、耐衝撃性、引張強度等の機械的強度に非常に優れた成形品を製造することができる。

本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法の実施の形態を示す模式図である。 先願における電線被覆法による樹脂被覆方法を示す模式図である。

以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。

［樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法］
本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法は、電線被覆法により、金属長繊維束の周囲をポリカーボネート樹脂を含む溶融樹脂で連続的に被覆した後カットして樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造する方法であって、線径５〜２０μｍの金属長繊維１０００〜５０００本を束ねた金属長繊維束を用い、該金属長繊維束の周囲を表面処理剤で処理した後、得られるペレット中の金属長繊維束の含有量がポリカーボネート樹脂１００質量部に対して７〜４０質量部となるように、ポリカーボネート樹脂を含む溶融樹脂で連続的に被覆し、カット長さ４〜１０ｍｍでカットすることを特徴とする。

＜電線被覆法＞
本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法は、図１に示す先願における電線被覆法による樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造において、溶融樹脂による被覆に先立ち、表面処理剤による金属長繊維束の処理を行うことを特徴とする。この方法の一例を図１を参照して説明する。図１において、図２におけると同一機能を奏する部材には同一符号を付してある。

本発明では、図１に示すように金属長繊維繰出装置１から連続的に繰り出された金属長繊維束２を、表面処理剤含有液（以下「表面処理液」と称す場合がある。）を貯留する表面処理液槽７に通過させて金属長繊維束２の表面に表面処理剤を付着させた後、乾燥機８を通過させて乾燥することで、表面処理金属長繊維束２Ｂとし、この表面処理金属長繊維束２Ｂをクロスヘッドダイ４に供給すると共に、押出機３からこのクロスヘッドダイ４に溶融樹脂を供給して、金属長繊維束２の周囲を樹脂で被覆した樹脂被覆金属長繊維束２Ａを引き出し、これを水槽５で冷却した後、ペレタイザー（カッター）６で所定の長さにカットして樹脂被覆金属長繊維ペレットを得る。
なお、本発明では、金属長繊維束２の周囲を表面処理剤で処理した後樹脂で被覆して樹脂被覆金属長繊維束とするため、前掲の特許文献１のように、金属長繊維束を繰り出す際に、金属長繊維束を開繊する必要はない。

＜金属長繊維束＞
本発明で用いる金属長繊維束の金属としては電磁波シールド性を付与し得る導電性を有するものであればよく、金、銀、銅、ニッケル、マグネシウム、亜鉛、アルミニウム、鉄等、或いはこれらの金属を２種以上含む合金などが挙げられるが、金属長繊維としては、ＳＵＳ（ステンレス）長繊維、アルミニウム長繊維、銅長繊維、黄銅長繊維から選ばれる少なくとも１種、とりわけＳＵＳ長繊維を用いるのが、電磁波シールド性能及びコストの点で好ましい。

金属長繊維束の金属長繊維の１本当たりの線径（繊維径）としては、細過ぎると繊維が切れ易く、この結果、得られるペレットによる成形品の電磁波シールド性が低下するおそれがあり、太過ぎるとペレット化に際して繊維の脱落が起こり易く、また、得られるペレットの成形性も損なわれる傾向にあるため、金属長繊維の線径は５〜２０μｍであり、好ましくは５〜１５μｍ、より好ましくは７〜１２μｍである。
金属長繊維束の金属長繊維の集束本数が少な過ぎると、ペレット径が小さくなり生産効率が悪く、また被覆樹脂が薄くなるため繊維全体を被覆するのが難しく、繊維の脱落が起こり易い。また、集束本数が多過ぎても、カットした際に繊維束が切れにくくなりペレットからの繊維の脱落が起こり易いため、金属長繊維束としては、上記の線径の金属長繊維を１０００〜５０００本束ねたものを用いる。この金属長繊維の本数は好ましくは２０００〜５０００本、より好ましくは２０００〜４０００本である。

金属長繊維束は、上記のような線径の金属長繊維を上記の本数束ねたものであればよいが、更に、単位長さ当たりの重量が１．０〜２．０ｇ／ｍ、特に１．１〜１．８ｇ／ｍ、とりわけ１．２〜１．６ｇ／ｍであることが好ましい。金属長繊維束の重量が上記範囲内であると、ペレット化に際しての繊維の脱落をより確実に防止することができる。

＜表面処理剤＞
本発明に使用する金属長繊維の表面処理剤としては、ポリカーボネート樹脂と金属長繊維との接着性を改善することができるようなものであればよく、特に制限は無く、例えば、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂などの溶液や樹脂エマルジョン等を挙げることができる。また、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤等のカップリング剤を用いてもよい。これらは、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
表面処理剤としては、特に水分散性もしくは水溶性のエポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂が好ましく、水溶性ポリエステル樹脂が特に好ましい。

表面処理剤は、水溶液又は水分散液として用いることが好ましく、表面処理剤を水に溶解ないしは分散してなる表面処理液中の表面処理剤濃度は１〜３０質量％、特に２〜１５質量％程度であることが好ましい。表面処理剤濃度が上記範囲内であると、良好な取り扱い性、作業性のもとに、表面処理液中に金属長繊維束を通過させて十分量の表面処理剤を金属長繊維束に付着させることができる。

このような表面処理液中に金属長繊維束を通過させた後は、溶融樹脂の被覆前に乾燥を行うことが、金属長繊維束の表面に表面処理剤を確実に付着させて金属長繊維束とポリカーボネート樹脂との接着性を高め、得られる樹脂被覆金属長繊維ペレットからの金属繊維の脱落やはみ出しを高度に防止する上で好ましい。この場合の乾燥温度は好ましくは１００〜３００℃程度である。

なお、金属長繊維束に表面処理液を付着させる方法としては、図１に示すように表面処理液槽７に金属長繊維束２を通過させる方法以外に、金属長繊維繰出装置１から連続的に繰り出される金属長繊維束に対して、表面処理液をスプレーする方法やローラーで塗布する方法等を採用することも可能であるが、連続生産性の面からは、図１に示すように表面処理液槽７に金属長繊維束２を通過させる方法が好ましい。

＜樹脂被覆量＞
表面処理剤による処理後の金属長繊維束を溶融樹脂により被覆する工程において、金属長繊維束は、金属長繊維束の被覆に用いる溶融樹脂（ここで、溶融樹脂は、ポリカーボネート樹脂のみの溶融樹脂に限らず、ポリカーボネート樹脂を含むポリカーボネート樹脂組成物の溶融物を包含する広義の溶融樹脂である。）におけるポリカーボネート樹脂１００質量部に対して７〜４０質量部、好ましくは７〜３０質量部、より好ましくは７〜２５質量部となるように用いる。従って、得られるペレット中の金属長繊維束の含有量は、ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して上記範囲となる。ポリカーボネート樹脂に対する金属長繊維束の割合が上記下限未満では、得られるペレットによる電磁波シールド性の効果が十分でなく、また、上記上限を超えるとコストが高くなり、また成形性が劣るものとなる。また、上記範囲よりも金属長繊維束が多過ぎても少な過ぎても、ペレット化に際して繊維の脱落の問題がある。

本発明では、前述のような線径及び本数の金属長繊維束を、上記のような割合で溶融樹脂で被覆することにより、太さ（ペレット径）が２．０〜６．０ｍｍ、特に３．０〜５．０ｍｍ程度の樹脂被覆金属長繊維ペレットを得ることが好ましい。

＜カット長＞
本発明においては、電線被覆法により上記のような表面処理金属長繊維束に対して、上記の金属長繊維束割合となるように樹脂被覆した後、４〜１０ｍｍ、好ましくは５〜８ｍｍの長さにカットする。このようにして得られるペレットには、このカット長と同じ長さの金属長繊維束が含まれる。カット長が短か過ぎると、このペレット中の金属長繊維束の長さも短いものとなり、これを用いて得られる成形品の電磁波シールド性が低下する傾向となる。逆にカット長が長過ぎると成形性が損なわれる。

＜被覆樹脂＞
次に、上述のような表面処理金属長繊維束を被覆して樹脂被覆金属長繊維ペレット（以下、「本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレット」と称す場合がある。）を製造するための被覆樹脂について説明する。この被覆樹脂は、ポリカーボネート樹脂を含むものであり、ポリカーボネート樹脂のみから構成されるものであってもよく、ポリカーボネート樹脂とポリカーボネート樹脂以外の他の熱可塑性樹脂や、エラストマー、電磁波シールド性のより一層の向上のためのカーボンブラック、カーボンナノチューブ、ＳＵＳ粉末等の無機導電性物質、更に特性改善のための各種の添加剤を含むポリカーボネート樹脂組成物であってもよい。

＜ポリカーボネート樹脂＞
本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレットに用いるポリカーボネート樹脂としては、従来公知の任意のポリカーボネート樹脂を使用できる。ポリカーボネート樹脂としては、芳香族ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリカーボネート樹脂、芳香族−脂肪族ポリカーボネート樹脂が挙げられるが、好ましくは、芳香族ポリカーボネート樹脂である。

芳香族ポリカーボネート樹脂は、芳香族ヒドロキシ化合物と、ホスゲン又は炭酸のジエステルとを反応させることによって得られる、分岐していてもよい芳香族ポリカーボネート重合体である。芳香族ポリカーボネート樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、ホスゲン法（界面重合法）、溶融法（エステル交換法）等の従来法によることができる。また、溶融法で製造され、末端基のＯＨ基量を調整して製造されたポリカーボネート樹脂であってもよい。

本発明に使用される芳香族ポリカーボネート樹脂の原料の一つである芳香族ジヒドロキシ化合物の代表的なものとして、例えば、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−ｔ−ブチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、４，４−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルフィド、ビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ケトン等が挙げられる。
さらに、１，１，１−トリス（４−ヒドロキシルフェニル）エタン、１，３，５−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ベンゼン等の分子中に３個以上のヒドロキシ基を有する多価フェノール等を分岐化剤として少量併用することもできる。
これらの芳香族ジヒドロキシ化合物のなかでも、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）が好ましい。これらの芳香族ジヒドロキシ化合物は、単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。

分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂を得るには、フロログルシン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−２、４，６−ジメチル−２，４，６−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６−ジメチル−２，４，６−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−３、１，３，５−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ベンゼン、１，１，１−トリス（４−ヒドロキシフェニル）エタンなどのポリヒドロキシ化合物、あるいは３，３−ビス（４−ヒドロキシアリール）オキシインドール（＝イサチンビスフェノール）、５−クロルイサチン、５，７−ジクロルイサチン、５−ブロムイサチンなどを前記芳香族ジヒドロキシ化合物の一部として用いればよく、その使用量は、該ヒドロキシ化合物に対して０．０１〜１０モル％であり、好ましくは０．１〜２モル％である。

エステル交換法による重合においては、ホスゲンの代わりに炭酸ジエステルがモノマーとして使用される。炭酸ジエステルの代表的な例としては、ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等に代表される置換ジアリールカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルカーボネート等に代表されるジアルキルカーボネートが挙げられる。これらの炭酸ジエステルは、単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。これらのなかでも、ジフェニルカーボネート、置換ジフェニルカーボネートが好ましい。

また、上記の炭酸ジエステルは、好ましくはその５０モル％以下、さらに好ましくは３０モル％以下の量を、ジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで置換してもよい。代表的なジカルボン酸又はジカルボン酸エステルとしては、テレフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸ジフェニル、イソフタル酸ジフェニル等が挙げられる。このようなジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで置換した場合には、ポリエステルカーボネートが得られる。

エステル交換法により芳香族ポリカーボネート樹脂を製造する際には、通常、触媒が使用される。触媒種に制限はないが、一般的にはアルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、塩基性ホウ素化合物、塩基性リン化合物、塩基性アンモニウム化合物、アミン系化合物等の塩基性化合物が使用されるが、中でもアルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物が特に好ましい。これらは、単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。エステル交換法では、上記重合触媒をｐ−トルエンスルホン酸エステル等で失活させることが一般的である。

ポリカーボネート樹脂として好ましいものは、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導される芳香族ポリカーボネート樹脂又は２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導される芳香族ポリカーボネート共重合体が挙げられる。また、難燃性等を付与する目的で、シロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーを共重合させることができる。ポリカーボネート樹脂は、原料の異なる２種以上の重合体及び／又は共重合体の混合物であってもよく、分岐構造を０．５モル％まで有していてもよい。

芳香族ポリカーボネート樹脂等のポリカーボネート樹脂の末端ヒドロキシル基含有量は、熱安定性、加水分解安定性、色調等に大きな影響を及ぼす。実用的な物性を持たせるためには、ポリカーボネート樹脂の末端ヒドロキシル基含有量は、通常３０〜２０００ｐｐｍ、好ましくは１００〜１５００ｐｐｍ、さらに好ましくは２００〜１０００ｐｐｍであり、末端ヒドロキシル基含有量を調節する封止末端剤としてはｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、フェノール、クミルフェノール、ｐ−長鎖アルキル置換フェノール等を使用することができる。

芳香族ポリカーボネート樹脂等のポリカーボネート樹脂中の残存モノマー量としては、芳香族ジヒドロキシ化合物が１５０ｐｐｍ以下、好ましくは１００ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは５０ｐｐｍ以下である。エステル交換法により合成された場合には、さらに炭酸ジエステル残存量が３００ｐｐｍ以下、好ましくは２００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１５０ｐｐｍ以下である。

芳香族ポリカーボネート樹脂等のポリカーボネート樹脂の分子量は、溶媒としてメチレンクロライドを用い、２０℃の温度で測定した溶液粘度より換算した粘度平均分子量で、好ましくは１３，０００〜５０，０００の範囲のものであり、より好ましくは１３，０００を超え４０，０００以下のものであり、特に好ましくは１８，０００〜３０，０００の範囲のものである。粘度平均分子量を１３，０００以上とすることにより、得られるペレット及びその成形品に機械的特性がより効果的に発揮され、５０，０００以下とすることにより、得られるペレットの成形加工性がより良好となる。また、粘度平均分子量の異なる２種以上のポリカーボネート樹脂を混合してもよく、粘度平均分子量が上記好適範囲外であるポリカーボネート樹脂を混合して、上記分子量の範囲内としてもよい。

さらに、本発明で用いるポリカーボネート樹脂は、バージン原料としてのポリカーボネート樹脂のみならず、使用済みの製品から再生されたポリカーボネート樹脂、いわゆるマテリアルリサイクルされたポリカーボネート樹脂であってもよい。使用済みの製品としては、光学ディスクなどの光記録媒体、導光板、自動車窓ガラスや自動車ヘッドランプレンズ、風防などの車両透明部材、水ボトルなどの容器、メガネレンズ、防音壁やガラス窓、波板などの建築部材などが好ましく挙げられる。また、再生ポリカーボネート樹脂の形態についても特に制限されず、製品の不適合品、スプルー、又はランナーなどの粉砕品、及びそれらを溶融して得たペレットなどいずれも使用可能である。

＜エラストマー＞
本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレットの被覆樹脂は、エラストマーを含有することが好ましい。エラストマーを含有することで、得られるペレット及びその成形品の耐衝撃性を改良することができる。

本発明に用いるエラストマーは、なかでもゴム質重合体にこれと共重合可能な単量体成分とをグラフト共重合したグラフト共重合体が好ましい。グラフト共重合体の製造方法としては、塊状重合、溶液重合、懸濁重合、乳化重合などのいずれの製造方法であってもよく、共重合の方式は一段グラフトでも多段グラフトであってもよいが、生産性や粒径を制御しやすい点より、乳化重合法が好ましく、多段乳化重合法がより好ましい。この多段乳化重合法としては、例えば、特開２００３−２６１６２９号公報に記載している重合法が挙げられる。

ゴム質重合体は、ガラス転移温度が通常０℃以下、中でも−２０℃以下が好ましく、更には−３０℃以下が好ましい。ゴム成分の具体例としては、ポリブタジエンゴム、（部分）水添ポリブタジエンゴム、ブタジエン−スチレン共重合体、（部分）水添ポリブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−スチレンブロック共重合体、（部分）水添ポリブタジエン−スチレンブロック共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−イソブチルアクリレートを主成分とするアクリル系ゴム共重合体等のブタジエンとブタジエンと共重合し得る１種以上のビニル系単量体との共重合体等のブタジエン系ゴムや、ポリイソブチレン、ポリイソブチレン−スチレン共重合体、ポリイソブチレン−スチレンブロック共重合体等のイソブチレン系ゴム、ポリイソプレンゴム、ポリブチルアクリレートやポリ（２−エチルヘキシルアクリレート）、ブチルアクリレート・２−エチルヘキシルアクリレート共重合体などのポリアルキルアクリレートゴム、ポリオルガノシロキサンゴムなどのシリコーン系ゴム、ブタジエン−アクリル複合ゴム、ポリオルガノシロキサンゴムとポリアルキルアクリレートゴムとからなるＩＰＮ型複合ゴム、エチレン−プロピレンゴムやエチレン−ブテンゴム、エチレン−オクテンゴムなどのエチレン−αオレフィン系ゴム、エチレン−アクリルゴム、フッ素ゴムなど挙げることができる。これらは、単独でも２種以上を混合して使用してもよい。
これらの中でも、機械的特性や表面外観の面から、ポリブタジエンゴム、ブタジエン−スチレン共重合体、ポリアルキルアクリレートゴム、ポリオルガノシロキサンゴム、ポリオルガノシロキサンゴムとポリアルキルアクリレートゴムとからなるＩＰＮ（Ｉｎｔｅｒｐｅｎｅｔｒａｔｉｎｇ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｎｅｔｗｏｒｋ）型複合ゴムが好ましい。

ゴム成分とグラフト共重合可能な単量体成分の具体例としては、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、（メタ）アクリル酸化合物、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル化合物；マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド等のマレイミド化合物；マレイン酸、フタル酸、イタコン酸等のα，β−不飽和カルボン酸化合物やそれらの無水物（例えば無水マレイン酸等）などが挙げられる。これらの単量体成分は１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、機械的特性や表面外観の面から、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物が好ましく、より好ましくは（メタ）アクリル酸エステル化合物である。（メタ）アクリル酸エステル化合物の具体例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル等を挙げることができる。

ゴム成分を共重合したグラフト共重合体は、耐衝撃性や表面外観の点からコア／シェル型グラフト共重合体タイプのものが好ましい。なかでもポリブタジエン含有ゴム、ポリブチルアクリレート含有ゴム、ポリオルガノシロキサンゴム、ポリオルガノシロキサンゴムとポリアルキルアクリレートゴムとからなるＩＰＮ型複合ゴムから選ばれる少なくとも１種のゴム成分をコア層とし、その周囲に（メタ）アクリル酸エステルを共重合して形成されたシェル層からなる、コア／シェル型グラフト共重合体が特に好ましい。上記コア／シェル型グラフト共重合体において、ゴム成分を４０質量％以上含有するものが好ましく、６０質量％以上含有するものがさらに好ましい。また、（メタ）アクリル酸は、１０質量％以上含有するものが好ましい。

これらコア／シェル型グラフト共重合体の好ましい具体例としては、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体（ＭＢＳ）、メチルメタクリレート−アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＭＡＢＳ）、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体（ＭＢ）、メチルメタクリレート−アクリルゴム共重合体（ＭＡ）、メチルメタクリレート−アクリルゴム−スチレン共重合体（ＭＡＳ）、メチルメタクリレート−アクリル・ブタジエンゴム共重合体、メチルメタクリレート−アクリル・ブタジエンゴム−スチレン共重合体、メチルメタクリレート−（アクリル・シリコーンＩＰＮゴム）共重合体等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

このようなコア／シェル型グラフト共重合体としては、例えば、ローム・アンド・ハース・ジャパン社製の「パラロイド（登録商標、以下同じ）ＥＸＬ２６０２」、「パラロイドＥＸＬ２６０３」、「パラロイドＥＸＬ２６５５」、「パラロイドＥＸＬ２３１１」、「パラロイドＥＸＬ２３１３」、「パラロイドＥＸＬ２３１５」、「パラロイドＫＭ３３０」、「パラロイドＫＭ３３６Ｐ」、「パラロイドＫＣＺ２０１」、三菱レイヨン社製の「メタブレン（登録商標、以下同じ）Ｃ−２２３Ａ」、「メタブレンＥ−９０１」、「メタブレンＳ−２００１」、「メタブレンＳＲＫ−２００」、カネカ社製の「カネエース（登録商標、以下同じ）Ｍ−５１１」、「カネエースＭ−７１１」、「カネエースＭ−７３１」「カネエースＭ−６００」、「カネエースＭ−４００」、「カネエースＭ−５８０」、「カネエースＭＲ−０１」等が挙げられる。

被覆樹脂にエラストマーを含有させる場合、その含有量は、ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、好ましくは２質量部以上、より好ましくは３質量部以上、さらに好ましくは４質量部以上であり、また、好ましくは１５質量部以下、より好ましくは１２質量部以下、さらに好ましくは１０質量部以下、特に好ましくは８質量部以下である。エラストマーの含有量が上記下限より少ない場合は、エラストマーによる耐衝撃性向上効果が不十分であり、エラストマーの含有量が上記上限値を超える場合は、難燃性や耐熱性の低下、得られるペレットを成形してなる成形品の外観不良が生じる可能性がある。

＜無機導電性物質＞
無機導電性物質としては、通常、熱可塑性樹脂に配合されている公知の無機導電性物質を用いることができ、無機導電性物質を用いることにより、得られる成形品内において、金属長繊維により形成されるネットワークを、更に無機導電性物質の介在で連続させることにより、より一層優れた電磁波シールド性を得ることができる。このような無機導電性物質としては、カーボンブラック、炭素繊維、グラファイト、炭素ウイスカー、カーボンナノチューブ等の炭素系の導電性物質、ＳＵＳ粉末等の金属粉末、金属酸化物等の金属系の無機導電性物質、炭素繊維やウイスカー、ガラス繊維の表面に金属をコートした複合導電性物質等が挙げられる。これらの中でも、導電性カーボンブラック、カーボンナノチューブ、ＳＵＳ粉末等の金属粉末が好ましい。これらの無機導電性物質は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

導電性カーボンブラックとしては、一般に比表面積が大きく、２次凝集体（ストラクチャー）の発達したものが好ましく、比表面積（ＢＥＴ式窒素吸着法）が３０〜１５００ｍ^２／ｇ、中でも５０〜１３００ｍ^２／ｇ、更には７０〜９００ｍ^２／ｇ、特に１００〜８５０ｍ^２／ｇであるものが好ましい。比表面積が１５００ｍ^２／ｇを超えると、得られるペレット及びその成形品の流動性と外観が悪化する傾向があり、３０ｍ^２／ｇ未満では、導電性が発現しにくくなるおそれがある。

また、導電性カーボンブラックとしては、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸収量が、１００〜５００ｃｍ^３／１００ｇのものが好ましく、中でも１２０〜４５０ｃｍ^３／１００ｇ、特に１５０〜４００ｃｍ^３／１００ｇであるものが、導電性と耐衝撃性のバランスの点でより好ましい。

なお、本発明において、ＢＥＴ式窒素吸着法比表面積（単位：ｍ^２／ｇ）、ＤＢＰ吸収量（単位：ｃｍ^３／１００ｇ）は、ＪＩＳ Ｋ６２１７に準拠して測定されたものである。

このような好ましい導電性カーボンブラックとしては、原油やガスの燃焼熱によって原料炭化水素を熱分解させ、カーボンブラックを生成させるファーネス法導電性カーボンブラック、重質油のガス化プロセスによって得られるケッチェンブラック、アセチレンガスを熱分解して得られるアセチレンブラック等を挙げることができ、例えば、キャボット社製「バルカンＸＣ−７２」、三菱化学社製「ケッチェンブラックＥＣ」、電気化学工業社製「デンカブラック」等が市販されている。

導電性カーボンブラックは、１種を単独で用いてもよく、物性や原料ないし製造プロセスの異なるものを２種以上混合して用いてもよい。

カーボンナノチューブは、中空構造を有する炭素フィブリルであり、外径３．５〜７０ｎｍ、アスペクト比５以上であることが好ましく、外径４〜６０ｎｍ、アスペクト比１０以上であるものが特に好ましい。フィブリル外径が３．５ｎｍ未満のものは、樹脂中への分散性に劣り、７０ｎｍを超えると導電性が劣る傾向にある。また、アスペクト比が５未満では、導電性が劣る傾向にある。

カーボンナノチューブは、規則的に配列した炭素原子の本質的に連続的な多数層からなる外側領域と、内部中空領域とを有し、各層と中空領域とが該フィブリルの円柱軸の周囲に実質的に同心状に配置されている円柱状のフィブリルである。更に、上記外側領域の規則的に配列した炭素原子が黒鉛状であり、上記中空領域の直径が２〜２０ｎｍであることが好ましい。かかるカーボンナノチューブは、特表昭６２−５００９４３号や米国特許第４，６６３，２３０号明細書に詳しく記載されている。その製法については、上記特許公報や米国特許明細書に記載されているように、遷移金属含有粒子（例えばアルミナを支持体とする鉄、コバルト、ニッケル含有粒子）をＣＯ、炭化水素等の炭素含有ガスと８５０〜１２００℃の高温で接触させ、熱分解により生じた炭素を遷移金属を起点として繊維状に成長させる方法が挙げられる。かかるカーボンナノチューブは、ハイペリオン・カタリシス社より「グラファイト・フィブリル」の商品名で市販されており、容易に入手可能である。

金属粉末としては、金、銀、銅、ニッケル、マグネシウム、亜鉛、アルミニウム、鉄等、或いはこれらの金属を２種以上含む合金などの粉末が挙げられるが、これらのうち、特にＳＵＳ粉末が電磁波シールド性の付与効果及びコストの面で好ましい。
ＳＵＳ粉末等の金属粉末は、それのみでは電磁波シールド性を付与することは難しいが、ＳＵＳ長繊維等の金属長繊維との併用で、高い電磁波シールド性を付与することができる。

金属粉末の形状は、繊維等の棒状、球状等の粒状、フレーク状（鱗片状）など特に制限はないが、その粒径については、大き過ぎるとペレットの成形性、機械的強度を損なうおそれがあり、小さ過ぎると電磁波シールド効果が劣る傾向にあることから、平均粒径で１〜１０００μｍ、特に１０〜５００μｍ程度であることが好ましい。ここで、金属粉末の粒径とは、棒状の金属粉末であればその長辺の長さ、球状の金属粉末であればその直径であり、粒状の金属粉末であれば、その最も径の大きい部分の径に該当する。

金属粉末は、１種のみを用いてもよく、材質や大きさ、形状の異なるものの２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記のような無機導電性物質、特に、炭素系の導電性物質等の無機導電性物質を、被覆樹脂に用いる場合、無機導電性物質は、ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上、更に好ましくは２質量部以上で、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは１２質量部以下となるように用いることが好ましい。無機導電性物質の配合量が上記下限値未満では、無機導電性物質を用いることによる電磁波シールド性の向上効果を十分に得ることができず、上記上限値を超えると得られるペレットの成形性等が損なわれる恐れがある。

また、無機導電性物質のうちでも特にＳＵＳ粉末等の金属粉末を被覆樹脂に用いる場合、金属粉末は、ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは７質量部以上、更に好ましくは１０質量部以上で、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは９０質量部以下、更に好ましくは８０質量部以下となるように用いることが好ましい。金属粉末の配合量が上記下限値未満では、金属粉末を用いることによる電磁波シールド性の向上効果を十分に得ることができず、上記上限値を超えると得られるペレットの成形性等が損なわれる恐れがある。

なお、カーボンブラックやカーボンナノチューブ、金属粉末等の無機導電性物質は、これらを高濃度に含むマスターバッチとして配合することが、無機導電性物質を樹脂中で均一に分散させることができ、好ましい。この場合、マスターバッチに用いる樹脂としては、被覆樹脂に用いるポリカーボネート樹脂と同一のポリカーボネート樹脂であってもよく、異なるポリカーボネート樹脂であってもよく、ポリカーボネート樹脂以外の樹脂、例えば、ポリスチレン樹脂等であってもよい。マスターバッチ中のカーボンブラック、カーボンナノチューブ、金属粉末等の無機導電性物質の含有量には特に制限はないが、通常２０〜５０質量％程度である。
これらのマスターバッチにポリカーボネート樹脂が含まれる場合、そのポリカーボネート樹脂も被覆樹脂中のポリカーボネート樹脂として、前述の金属長繊維束、エラストマー及び無機導電性物質や後述の各種添加剤等の配合量の数値の基準となるポリカーボネート樹脂に含まれる。

＜他の熱可塑性樹脂＞
本発明で用いる被覆樹脂がポリカーボネート樹脂以外の熱可塑性樹脂を含む場合、その種類および配合量は、成形性、耐薬品性等の性能を向上するなどの目的で、適宜選択できる。ポリカーボネート樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリアクリレート、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド等が挙げられる。

ポリエステル樹脂としては、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンナフタレートなどが挙げられる。ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどが挙げられる。ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンエーテルとポリスチレン及び／又はＨＩＰＳ（耐衝撃性ポリスチレン）との混合樹脂などが挙げられる。スチレン系樹脂としては、ポリスチレン、ＨＩＰＳ、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂等が挙げられる。ポリカーボネート樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、好ましくは、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ＨＩＰＳ、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂などが挙げられる。

被覆樹脂中にポリカーボネート樹脂以外の熱可塑性樹脂を含む場合、その配合量は、好ましくは、ポリカーボネート樹脂とポリカーボネート樹脂以外の熱可塑性樹脂の合計量の５０質量％未満であり、より好ましくは４０質量％以下であり、最も好ましくは３０質量％以下である。

＜添加剤＞
本発明で用いる被覆樹脂には、所望の物性を得るため、必要に応じて各種の添加剤、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、熱安定剤等の安定剤、顔料、染料、滑剤、難燃剤、滴下防止剤、離型剤、摺動性改良剤などを配合することができる。

（酸化防止剤）
酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系酸化防止剤が挙げられる。その具体例としては、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、Ｎ，Ｎ’−ヘキサン−１，６−ジイルビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルプロピオナミド）、２，４−ジメチル−６−（１−メチルペンタデシル）フェノール、ジエチル［［３，５−ビス（１，１−ジメチルエチル）−４−ヒドロキシフェニル］メチル］ホスフォエート、３，３’，３”，５，５’，５”−ヘキサ−ｔｅｒｔ−ブチル−ａ，ａ’，ａ”−（メシチレン−２，４，６−トリイル）トリ−ｐ−クレゾール、４，６−ビス（オクチルチオメチル）−ｏ−クレゾール、エチレンビス（オキシエチレン）ビス［３−（５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ｍ−トリル）プロピオネート］、ヘキサメチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン，２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−（４，６−ビス（オクチルチオ）−１，３，５−トリアジン−２−イルアミノ）フェノール等が挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。

上記の中では、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好ましい。これら２つのフェノール系酸化防止剤は、チバ・スペシャルテイ・ケミカルズ社より、「イルガノックス１０１０」及び「イルガノックス１０７６」の名称で市販されている。

酸化防止剤を用いる場合、その配合量は、被覆樹脂中のポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、通常０．００１〜１質量部、好ましくは０．０１〜０．５質量部である。酸化防止剤の配合量が０．００１質量部未満の場合は抗酸化剤としての効果が不十分であり、１質量部を超える場合は効果が頭打ちとなり経済的ではない。

（熱安定剤）
熱安定剤としては、分子中の少なくとも１つのエステルがフェノール及び／又は炭素数１〜２５のアルキル基を少なくとも１つ有するフェノールでエステル化された亜リン酸エステル化合物、亜リン酸、及びテトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビフェニレン−ジ−ホスホナイトの群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。

上記の亜リン酸エステル化合物の具体例としては、トリオクチルホスファイト、トリデシルホスファイト、トリフェニルホスファイト、トリスノニルフェニルホスファイト、トリス（オクチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、トリデシルホスファイト、ジデシルモノフェニルホスファイト、ジオクチルモノフェニルホスファイト、ジイソプロピルモノフェニルホスファイト、モノブチルジフェニルホスファイト、モノデシルジフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ジフェニルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、２，２−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト等が挙げられる。これらは、単独でも２種以上のを混合して使用してもよい。上記の中で、特にトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトが好ましい。

熱安定剤を用いる場合、その配合量は、被覆樹脂中のポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、通常０．００１〜１質量部、好ましくは０．０１〜０．５質量部である。熱安定剤の配合量が０．００１質量部未満の場合は熱安定剤としての効果が不十分であり、１質量部を超える場合は耐加水分解性が悪化する場合がある。

（離型剤）
離型剤としては、脂肪族カルボン酸、脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステル、数平均分子量２００〜１５０００の脂肪族炭化水素化合物、ポリシロキサン系シリコーンオイルの群から選ばれる少なくとも１種の化合物が挙げられる。

脂肪族カルボン酸としては、飽和又は不飽和の脂肪族１価、２価又は３価カルボン酸を挙げることができる。ここで脂肪族カルボン酸とは、脂環式のカルボン酸も包含する。これらの中では、好ましい脂肪族カルボン酸は、炭素数６〜３６の１価又は２価カルボン酸であり、炭素数６〜３６の脂肪族飽和１価カルボン酸が更に好ましい。かかる脂肪族カルボン酸の具体例としては、パルミチン酸、ステアリン酸、カプロン酸、カプリン酸、ラウリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、メリシン酸、テトラリアコンタン酸、モンタン酸、アジピン酸、アゼライン酸などが挙げられる。

脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステルにおける脂肪族カルボン酸としては、前記脂肪族カルボン酸と同じものが使用できる。一方、アルコールとしては、飽和又は不飽和の１価又は多価アルコールを挙げることができる。これらのアルコールは、フッ素原子、アリール基などの置換基を有していてもよい。これらの中では、炭素数３０以下の１価又は多価の飽和アルコールが好ましく、炭素数３０以下の脂肪族飽和１価アルコール又は多価アルコールが更に好ましい。ここで脂肪族とは、脂環式化合物も含有する。かかるアルコールの具体例としては、オクタノール、デカノール、ドデカノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、２，２−ジヒドロキシペルフルオロプロパノール、ネオペンチレングリコール、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール等が挙げられる。

なお、上記のエステル化合物は、不純物として脂肪族カルボン酸および／又はアルコールを含有していてもよく、複数の化合物の混合物であってもよい。

脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステルの具体例としては、蜜ロウ（ミリシルパルミテートを主成分とする混合物）、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル、ベヘン酸ステアリル、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリントリステアレート、ペンタエリスリトールモノパルミテート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート等が挙げられる。

数平均分子量２００〜１５０００の脂肪族炭化水素としては、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックス、フィッシャートロプシュワックス、炭素数３〜１２のα−オレフィンオリゴマー等が挙げられる。ここで、脂肪族炭化水素としては、脂環式炭化水素も含まれる。また、これらの炭化水素化合物は部分酸化されていてもよい。これらの中では、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス又はポリエチレンワックスの部分酸化物が好ましく、パラフィンワックス、ポリエチレンワックスが更に好ましい。脂肪族炭化水素の数平均分子量は、好ましくは２００〜５０００である。これらの脂肪族炭化水素は単一物質であっても、構成成分や分子量が様々なものの混合物であっても、主成分が上記の範囲内であればよい。

ポリシロキサン系シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、ジフェニルシリコーンオイル、フッ素化アルキルシリコーン等が挙げられる。

離型剤を用いる場合、その配合量は、被覆樹脂中のポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、通常０．００１〜２質量部、好ましくは０．０１〜１質量部である。離型剤の配合量が０．００１質量部未満の場合は離型性の効果が十分でない場合があり、２質量部を超える場合は、耐加水分解性の低下、射出成形時の金型汚染などの問題がある。

（紫外線吸収剤）
紫外線吸収剤の具体例としては、酸化セリウム、酸化亜鉛などの無機紫外線吸収剤の他、ベンゾトリアゾール化合物、ベンゾフェノン化合物、トリアジン化合物などの有機紫外線吸収剤が挙げられる。これらの中では有機紫外線吸収剤が好ましい。特に、ベンゾトリアゾール化合物、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−［（ヘキシル）オキシ］−フェノール、２−［４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル］−５−（オクチロキシ）フェノール、２，２’−（１，４−フェニレン）ビス［４Ｈ−３，１−ベンゾキサジン−４−オン］、［（４−メトキシフェニル）−メチレン］−プロパンジオイックアシッド−ジメチルエステルの群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。

ベンゾトリアゾール化合物の具体例としては、メチル−３−［３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−ヒドロキシフェニル］プロピオネート−ポリエチレングリコールとの縮合物が挙げられる。また、その他のベンゾトリアゾール化合物の具体例としては、２−ビス（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２’−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２，２’−メチレン−ビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｎ−ベンゾトリアゾール２−イル）フェノール］［メチル−３−［３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−ヒドロキシフェニル］プロピオネート−ポリエチレングリコール］縮合物などが挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。

上記の中では、好ましくは、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−［（ヘキシル）オキシ］−フェノール、２−［４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル］−５−（オクチロキシ）フェノール、２，２’−メチレン−ビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｎ−ベンゾトリアゾール２−イル）フェノール］である。

紫外線吸収剤を用いる場合、その配合量は、被覆樹脂中のポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、通常０．０１〜３質量部、好ましくは０．１〜１質量部である。紫外線吸収剤の配合量が０．０１質量部未満の場合は耐候性の改良効果が不十分の場合があり、３質量部を超える場合はモールドデボジット等の問題が生じる場合がある。

（染顔料）
染顔料としては、無機顔料、有機顔料、有機染料などが挙げられる。無機顔料としては、例えば、カーボンブラック、カドミウムレッド、カドミウムイエロー等の硫化物系顔料；群青などの珪酸塩系顔料；亜鉛華、弁柄、酸化クロム、酸化チタン、鉄黒、チタンイエロー、亜鉛−鉄系ブラウン、チタンコバルト系グリーン、コバルトグリーン、コバルトブルー、銅−クロム系ブラック、銅−鉄系ブラック等の酸化物系顔料；黄鉛、モリブデートオレンジ等のクロム酸系顔料；紺青などのフェロシアン系顔料が挙げられる。有機顔料および有機染料としては、銅フタロシアニンブルー、銅フタロシアニングリーン等のフタロシアニン系染顔料；ニッケルアゾイエロー等のアゾ系染顔料；チオインジゴ系、ペリノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、イソインドリノン系、キノフタロン系などの縮合多環染顔料；アンスラキノン系、複素環系、メチル系の染顔料などが挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。これらの中では、熱安定性の点から、カーボンブラック、酸化チタン、シアニン系、キノリン系、アンスラキノン系、フタロシアニン系化合物などが好ましい。

染顔料を用いる場合、その配合量は、被覆樹脂中のポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、通常２０質量部以下、好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは１２質量部以下である。染顔料の配合量が２０質量部を超える場合は耐衝撃性が十分でない場合がある。

なお、カーボンブラックは無機導電性物質としても機能する。カーボンブラックを無機導電性物質として用いる場合、前述のように、その配合量は、染顔料としての配合量よりも多く設定することができる。

（難燃剤）
難燃剤としては、ハロゲン化ビスフェノールＡのポリカーボネート、ブロム化ビスフェノール系エポキシ樹脂、ブロム化ビスフェノール系フェノキシ樹脂、ブロム化ポリスチレンなどのハロゲン系難燃剤、リン酸エステル系難燃剤、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホン酸ジカリウム、ジフェニルスルホン−３−スルホン酸カリウム、パーフルオロブタンスルホン酸カリウム等の有機金属塩系難燃剤、ポリオルガノシロキサン系難燃剤などが挙げられるが、リン酸エステル系難燃剤が特に好ましい。

リン酸エステル系難燃剤の具体例としては、トリフェニルホスフェート、レゾルシノールビス（ジキシレニルホスフェート）、ハイドロキノンビス（ジキシレニルホスフェート）、４，４’−ビフェノールビス（ジキシレニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジキシレニルホスフェート）、レゾルシノールビス（ジフェニルホスフェート）、ハイドロキノンビス（ジフェニルホスフェート）、４，４’−ビフェノールビス（ジフェニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）等が挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。これらの中では、レゾルシノールビス（ジキシレニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）が好ましい。

難燃剤を用いる場合、その配合量は、被覆樹脂中のポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、通常１〜３０質量部、好ましくは３〜２５質量部、更に好ましくは５〜２０質量部である。難燃剤の配合量が１質量部未満の場合は難燃性が十分でない場合があり、３０質量部を超える場合は耐熱性が低下する場合がある。

（滴下防止剤）
滴下防止剤としては、例えば、ポリフルオロエチレン等のフッ素化ポリオレフィンが挙げられ、特にフィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンが好ましい。これは、重合体中に容易に分散し、且つ、重合体同士を結合して繊維状材料を作る傾向を示す。フィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンはＡＳＴＭ規格でタイプ３に分類される。ポリテトラフルオロエチレンは、固体形状の他、水性分散液形態のものも使用可能である。フィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンとしては、例えば三井・デュポンフロロケミカル社より、「テフロン（登録商標）６Ｊ」又は「テフロン（登録商標）３０Ｊ」として、ダイキン工業社より「ポリフロン（商品名）」として市販されている。

滴下防止剤を用いる場合、その配合量は、被覆樹脂中のポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、通常０．０２〜４質量部、好ましくは０．０３〜３質量部である。滴下防止剤の配合量が５質量部を超える場合は、得られるペレットを成形してなる成形品外観の低下が生じる場合がある。

＜被覆樹脂の製造方法＞
本発明において、被覆樹脂がポリカーボネート樹脂のみからなる場合は、当該ポリカーボネート樹脂のペレットを用いて、例えば、図１に示す電線被覆法により本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造することができる。

被覆樹脂として、エラストマー、無機導電性物質、その他の添加剤等を配合してなるポリカーボネート樹脂組成物を用いる場合、予め、これらを配合したポリカーボネート樹脂組成物のペレットを製造し、このペレットを用いて電線被覆法により金属長繊維束の被覆処理を行うことが好ましい。

この場合、ポリカーボネート樹脂組成物のペレットの製造方法に制限はなく、公知のポリカーボネート樹脂組成物の製造方法を広く採用できる。
具体例を挙げると、ポリカーボネート樹脂と、必要に応じて配合される各種の成分を、例えばタンブラーやヘンシェルミキサーなどの各種混合機を用い予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸混練押出機、二軸混練押出機、ニーダーなどの混合機で溶融混練した後、ペレット化する方法が挙げられる。

また、例えば、各成分を予め混合せずに、または、一部の成分のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練して、ポリカーボネート樹脂組成物を製造することもできる。
また、例えば、一部の成分を予め混合し押出機に供給して溶融混練することで得られる樹脂組成物をマスターバッチとし、このマスターバッチを再度残りの成分と混合し、溶融混練することによってポリカーボネート樹脂組成物を製造することもできる。

＜電線被覆法による樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造＞
電線被覆法により、表面処理金属長繊維束と、ポリカーボネート樹脂ペレット又はポリカーボネート樹脂組成物ペレットを用いて樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造する際の製造条件については、特に制限はないが、例えば、金属長繊維束の繰出速度は１００〜２０００ｍ／ｈｒ、溶融樹脂の押出速度は金属長繊維束１本あたり５〜２０ｋｇ／ｈｒの範囲で適宜調整することが好ましい。

＜成形品の製造方法＞
本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法で製造された樹脂被覆金属長繊維ペレット（以下、「本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレット」と称す場合がある。）を成形することにより、電磁波シールド性に優れた成形品を得ることができる。
本発明の成形品の製造方法における本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレットの成形法については特に限定されるものでなく、熱可塑性樹脂組成物について一般に用いられている成形法、例えば、射出成形、中空成形、押出成形、シート成形、熱成形、回転成形、積層成形等の成形方法が適用できる。中でも、射出成形が電磁波シールド性成形品の製造には一般的である。

なお、本発明の樹脂被覆金属長繊維ペレットは、それ単独で成形に供して成形品とすることもできるが、必要に応じて、他の樹脂ペレットと混合して成形に供することもできる。
また、他の樹脂ペレットと多色複合成形して複合成形品とすることもできる。

本発明の成形品の製造方法により製造された成形品の適用分野については特に制限はないが、電磁波シールド性が要求される用途、例えば、ＯＡ機器、ＡＶ機器、測定機器、輸送機器、通信機器、レーダー装置等の筐体用途やコネクタ、包装材等が挙げられる。

以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。

［使用材料］
以下の実施例及び比較例において用いた原材料成分は下記表１に示す通りである。

［樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造］
＜実施例１〜１０＞
線径１１μｍ、長繊維数２０００本のＳＵＳ製長繊維束（ベカルト社製、ＢＵ１１／２０００、１．５３ｇ／ｍ）５束を繰出装置により繰出速度５２３ｍ／ｈｒで送り、下記表２に示す固形分濃度に調整した表面処理剤水溶液槽（表面処理剤：プラスコートＺ５６１、水溶性ポリエステル、互応化学工業社製）に浸漬し、乾燥機にて１９０℃で乾燥後、先端にクロスヘッドダイを備えた４０ｍｍ単軸押出機（田端機械製ＴＥＷ−４０）によりシリンダー温度２９０℃、３６ｋｇ／ｈｒで繊維束の周囲にＳＵＳ製長繊維束が１０質量％、被覆樹脂が９０質量％となるように溶融樹脂を連続的に押出被覆した後、ペレタイザーで長さ８ｍｍにカットした。被覆する溶融樹脂は、上記表１に記載した各成分を、下記の表２に示す被覆樹脂配合の割合にて配合し、タンブラーミキサーにて均一に混合した後、押出機に投入し使用した。作製した樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットの太さ（ペレット径）は４ｍｍであった。

＜実施例１１〜１３＞
線径８μｍ、長繊維数３０００本のＳＵＳ製長繊維束（ベカルト社製、ＢＵ０８／３０００、１．２１ｇ／ｍ）５束を繰出装置により繰出速度５５１ｍ／ｈｒで送り、下記表３に示す固形分濃度に調整した表面処理剤水溶液槽（表面処理剤：プラスコートＺ５６１、水溶性ポリエステル、互応化学工業社製）に浸漬し、乾燥機にて１９０℃で乾燥後、先端にクロスヘッドダイを備えた４０ｍｍ単軸押出機（田端機械製ＴＥＷ−４０）によりシリンダー温度２９０℃、３０ｋｇ／ｈｒで繊維束の周囲にＳＵＳ製長繊維束が１０質量％、被覆樹脂が９０質量％となるように溶融樹脂を連続的に押出被覆した後、ペレタイザーで長さ８ｍｍにカットした。被覆する溶融樹脂は、上記表１に記載した各成分を、下記の表３に示す被覆樹脂配合の割合にて配合し、タンブラーミキサーにて均一に混合した後、押出機に投入し使用した。作製した樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットの太さ（ペレット径）は４ｍｍであった。

＜実施例１４〜１７＞
線径１１μｍ、長繊維数２０００本のＳＵＳ製長繊維束（ベカルト社製、ＢＵ１１／２０００、１．５３ｇ／ｍ）５束を繰出装置により繰出速度４０９ｍ／ｈｒで送り、下記表３に示す固形分濃度に調整した表面処理剤水溶液槽（表面処理剤：プラスコートＺ５６１、水溶性ポリエステル、互応化学工業社製）に浸漬し、乾燥機にて１９０℃で乾燥後、先端にクロスヘッドダイを備えた４０ｍｍ単軸押出機（田端機械製ＴＥＷ−４０）によりシリンダー温度２９０℃、３６ｋｇ／ｈｒで繊維束の周囲にＳＵＳ製長繊維束が８質量％、被覆樹脂が９２質量％となるように溶融樹脂を連続的に押出被覆した後、ペレタイザーで長さ８ｍｍにカットした。被覆する溶融樹脂は、上記表１に記載した各成分を、下記の表３に示す被覆樹脂配合の割合にて配合し、タンブラーミキサーにて均一に混合した後、押出機に投入し使用した。作製した樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットの太さ（ペレット径）を表３に示した。

＜実施例１８＞
線径１１μｍ、長繊維数２０００本のＳＵＳ製長繊維束（ベカルト社製、ＢＵ１１／２０００、１．５３ｇ／ｍ）５束を繰出装置により繰出速度４０９ｍ／ｈｒで送り、下記表３に示す固形分濃度に調整した表面処理剤水溶液槽（表面処理剤：プラスコートＺ５６１、水溶性ポリエステル、互応化学工業社製）に浸漬し、乾燥機にて１９０℃で乾燥後、先端にクロスヘッドダイを備えた４０ｍｍ単軸押出機（田端機械製ＴＥＷ−４０）によりシリンダー温度２９０℃、３６ｋｇ／ｈｒで繊維束の周囲にＳＵＳ製長繊維束が８質量％、被覆樹脂が９２質量％となるように溶融樹脂を連続的に押出被覆した後、ペレタイザーで長さ５ｍｍにカットした。被覆する溶融樹脂は、上記表１に記載した各成分を、下記の表３に示す被覆樹脂配合の割合にて配合し、タンブラーミキサーにて均一に混合した後、押出機に投入し使用した。作製した樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットの太さ（ペレット径）は５ｍｍであった。

＜実施例１９＞
線径１１μｍ、長繊維数２０００本のＳＵＳ製長繊維束（ベカルト社製、ＢＵ１１／２０００、１．５３ｇ／ｍ）５束を繰出装置により繰出速度６９２ｍ／ｈｒで送り、下記表３に示す固形分濃度に調整した表面処理剤水溶液槽（表面処理剤：プラスコートＺ５６１、水溶性ポリエステル、互応化学工業社製）に浸漬し、乾燥機にて１９０℃で乾燥後、先端にクロスヘッドダイを備えた４０ｍｍ単軸押出機（田端機械製ＴＥＷ−４０）によりシリンダー温度２９０℃、３０ｋｇ／ｈｒで繊維束の周囲にＳＵＳ製長繊維束が１５質量％、被覆樹脂が８５質量％となるように溶融樹脂を連続的に押出被覆した後、ペレタイザーで長さ５ｍｍにカットした。被覆する溶融樹脂は、上記表１に記載した各成分を、下記の表３に示す被覆樹脂配合の割合にて配合し、タンブラーミキサーにて均一に混合した後、押出機に投入し使用した。作製した樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットの太さ（ペレット径）は３ｍｍであった。

＜比較例１〜７＞
上記表１に記載した各成分を、下記の表４に示す被覆樹脂配合の割合にて配合し、タンブラーミキサーにて均一に混合した後、先端にクロスヘッドダイを備えた４０ｍｍ単軸押出機（田端機械製ＴＥＷ−４０）によりシリンダー温度２９０℃、３６ｋｇ／ｈｒで押出し、繰出装置により繰出速度５２３ｍ／ｈｒで送られた線径１１μｍ、長繊維数２０００本のＳＵＳ製長繊維束（ベカルト社製、ＢＵ１１／２０００、１．５３ｇ／ｍ）５束の周囲に、ＳＵＳ製長繊維束が１０質量％、被覆樹脂が９０質量％となるように連続的に被覆した後、ペレタイザーで長さ８ｍｍにカットした。作製した樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットの太さ（ペレット径）は４ｍｍであった。

＜比較例８〜１０＞
上記表１に記載した各成分を、下記の表５に示す被覆樹脂配合の割合にて配合し、タンブラーミキサーにて均一に混合した後、先端にクロスヘッドダイを備えた４０ｍｍ単軸押出機（田端機械製ＴＥＷ−４０）によりシリンダー温度２９０℃、３０ｋｇ／ｈｒで押出し、繰出装置により繰出速度５５１ｍ／ｈｒで送られた線径８μｍ、長繊維数３０００本のＳＵＳ製長繊維束（ベカルト社製、ＢＵ０８／３０００、１．２１ｇ／ｍ）５束の周囲に、ＳＵＳ製長繊維束が１０質量％、被覆樹脂が９０質量％となるように連続的に被覆した後、ペレタイザーで長さ８ｍｍにカットした。作製した樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットの太さ（ペレット径）は４ｍｍであった。

＜比較例１１〜１４＞
上記表１に記載した各成分を、下記の表５に示す被覆樹脂配合の割合にて配合し、タンブラーミキサーにて均一に混合した後、先端にクロスヘッドダイを備えた４０ｍｍ単軸押出機（田端機械製ＴＥＷ−４０）によりシリンダー温度２９０℃、３６ｋｇ／ｈｒで押出し、繰出装置により繰出速度４０９ｍ／ｈｒで送られた線径１１μｍ、長繊維数２０００本のＳＵＳ製長繊維束（ベカルト社製、ＢＵ１１／２０００、１．５３ｇ／ｍ）５束の周囲に、ＳＵＳ製長繊維束が８質量％、被覆樹脂が９２質量％となるように連続的に被覆した後、ペレタイザーで長さ８ｍｍにカットした。作製した樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットの太さ（ペレット径）を表５に示した。

＜比較例１５＞
上記表１に記載した各成分を、下記の表５に示す被覆樹脂配合の割合にて配合し、タンブラーミキサーにて均一に混合した後、先端にクロスヘッドダイを備えた４０ｍｍ単軸押出機（田端機械製ＴＥＷ−４０）によりシリンダー温度２９０℃、３６ｋｇ／ｈｒで押出し、繰出装置により繰出速度４０９ｍ／ｈｒで送られた線径１１μｍ、長繊維数２０００本のＳＵＳ製長繊維束（ベカルト社製、ＢＵ１１／２０００、１．５３ｇ／ｍ）５束の周囲に、ＳＵＳ製長繊維束が８質量％、被覆樹脂が９２質量％となるように連続的に被覆した後、ペレタイザーで長さ５ｍｍにカットした。作製した樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットの太さ（ペレット径）は５ｍｍであった。

＜比較例１６＞
上記表１に記載した各成分を、下記の表５に示す被覆樹脂配合の割合にて配合し、タンブラーミキサーにて均一に混合した後、先端にクロスヘッドダイを備えた４０ｍｍ単軸押出機（田端機械製ＴＥＷ−４０）によりシリンダー温度２９０℃、３０ｋｇ／ｈｒで押出し、繰出装置により繰出速度６９２ｍ／ｈｒで送られた線径１１μｍ、長繊維数２０００本のＳＵＳ製長繊維束（ベカルト社製、ＢＵ１１／２０００、１．５３ｇ／ｍ）５束の周囲に、ＳＵＳ製長繊維束が１５質量％、被覆樹脂が８５質量％となるように連続的に被覆した後、ペレタイザーで長さ５ｍｍにカットした。作製した樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットの太さ（ペレット径）は３ｍｍであった。

［ＳＵＳ繊維の脱落評価］
実施例１〜１９及び比較例１〜１６で得られた樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットを各々目視観察し、ペレットからＳＵＳ繊維が脱落ないしははみ出して、製品として使用し得ないものの割合を調べ、以下の基準で評価し、結果を表２〜５に示した。
１：全体の１０％以上でかなり多い
２：全体の１０％未満５％以上で比較的多い
３：全体の５％未満１％以上で少ない
４：全体の１％未満でかなり少ない
５：全く無い

［成形品の評価］
実施例１〜１９及び比較例１〜１６で得られた樹脂被覆ＳＵＳ長繊維ペレットについて、各々以下の評価を行い、結果を表２〜５に示した。

＜電磁波シールド性能の評価＞
各ペレットを１２０℃で５時間乾燥した後、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ１８０」）を用い、シリンダー設定温度３００℃、金型温度１００℃、スクリュー回転数８０ｒｐｍ、射出速度１２０ｍｍ／秒の条件下にて、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×２ｍｍ厚の平板状試験片を射出成形した。
得られた平板状試験片について、ＫＥＣ法により、以下の方法で電磁波シールド性能の測定を行った。
ＫＥＣ法による電磁波シールド性能の測定：社団法人関西電子工業振興センター（ＫＥＣ）が開発した電磁波シールド効果測定装置を用い、１０〜１０００ＭＨｚの範囲の電磁波シールド性を測定した。６００ＭＨｚでの電磁波シールド性の値を各表に示す。

＜機械的特性の評価＞
各ペレットを１２０℃で５時間乾燥した後、射出成形機（住友重機械工業社製「ＳＧ７５Ｍｋ−ＩＩ」）を用い、シリンダー設定温度２８０℃、金型温度８０℃、成形サイクル５０秒の条件で射出成形を行い、ＩＳＯ多目的試験片（４ｍｍ厚）を作製した。得られたＩＳＯ多目的試験片について、以下の方法でシャルピー衝撃値を測定した。
シャルピー衝撃値の測定：上記ＩＳＯ多目的試験片について、室温（２３℃）条件下でＩＳＯ−１７９規格に基づき、シャルピー衝撃試験（ノッチ有、ノッチ無）を行い、衝撃値を測定した。

＜成形品外観の評価＞
上記電磁波シールド性能の評価で作製した平板状試験片について、各々目視観察し、成形品を調べ以下の基準で評価した。
１：成形品に繊維の束や塊が６ヶ所以上存在する
２：成形品に繊維の束や塊が３〜５ヶ所存在する
３：成形品に繊維の束や塊が２〜３ヶ所存在する。
４：成形品に繊維の束や塊が１ヶ所存在する
５：成形品に繊維の束や塊が全く無い

以上の実施例と比較例の結果から、本発明によれば、金属長繊維束に樹脂と金属の双方に接着性の高い表面処理剤による表面処理を施した後に溶融樹脂を被覆することにより、ペレットからの長繊維の脱落やはみ出しを完全に防止して、高品質の樹脂被覆金属長繊維ペレットを歩留りよく製造することが出来、得られた樹脂被覆金属長繊維ペレットを用いて、電磁波シールド性、機械的特性に優れ、良外観の成形品を得ることができることが分かる。

これに対して、金属長繊維束に表面処理を施さないで溶融樹脂を被覆した比較例１〜１６では、樹脂被覆金属長繊維ペレットから長繊維の脱落やはみ出しが見られ、それが原因で成形品の外観が悪くなる。

１ 金属長繊維繰出装置
２ 金属長繊維束
２Ａ 樹脂被覆金属長繊維束
２Ｂ 表面処理金属長繊維束
３ 押出機
４ クロスヘッドダイ
５ 水槽
６ ペレタイザー
７ 表面処理液槽
８ 乾燥機

Claims (7)

1. 電線被覆法により、金属長繊維束の周囲をポリカーボネート樹脂を含む溶融樹脂で連続的に被覆した後カットして樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造する方法であって、
   線径５〜２０μｍの金属長繊維１０００〜５０００本を束ねた金属長繊維束を用い、該金属長繊維束の周囲を表面処理剤で処理した後、
   得られるペレット中の金属長繊維束の含有量がポリカーボネート樹脂１００質量部に対して７〜４０質量部となるように、ポリカーボネート樹脂を含む溶融樹脂で連続的に被覆し、
   カット長さ４〜１０ｍｍでカットすることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。
2. 請求項１において、前記金属長繊維束の単位長さ当たりの重量が１．０〜２．０ｇ／ｍであることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。
3. 請求項１又は２において、前記金属長繊維がＳＵＳ長繊維であることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項において、該表面処理剤が、水分散性もしくは水溶性のエポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。
5. 請求項４において、表面処理剤が、水溶性ポリエステル樹脂であることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。
6. 請求項１ないし５のいずれか１項において、前記表面処理剤を、濃度１〜３０質量％の表面処理剤水溶液又は水分散液として用いることを特徴とする樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法。
7. 請求項１ないし６のいずれか１項に記載の樹脂被覆金属長繊維ペレットの製造方法により樹脂被覆金属長繊維ペレットを製造した後、得られた樹脂被覆金属長繊維ペレットを含む成形材料を成形することを特徴とする成形品の製造方法。

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