JP2017100424A - 段ボールシート製造装置の反り判定装置，段ボールシート製造装置の反り矯正装置及び段ボールシート製造システム - Google Patents

Abstract

【課題】段ボールシートの反りを、段ボールシートの完成状態に近い状態で且つ早期に判定することができ、ひいては、この反り判定に基づいて、反りの矯正を精度良く且つ早期に行うことができるようにする。【解決手段】スリッタスコアラよりも下流側且つシート積上部よりも上流側における前記複数の段ボールシート丁２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの変位量を測定する変位量測定手段と、複数の段ボールシート丁２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃのシート幅方向の寸法Ｗ１に応じて、前記変位量測定手段の測定範囲を分割して、複数の段ボールシート丁２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃのそれぞれに割り当て、前記割り当てられた前記測定範囲における前記変位量測定手段の測定値に基づいて、前記複数の段ボールシート丁２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃ毎に、段ボールシート丁２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの反り状態を判定する、反り状態判定手段とを備える。【選択図】図６

Description

本発明は、製造中に段ボールシートの反りの状態を判定する反り判定装置、及びそれを使用した反り矯正装置及び段ボールシート製造システムに関する。

段ボールシートは、一方のライナ（裏ライナ）に段繰りした中芯を糊で貼り合わせて片段シートを作製し、さらに、片段シートの中芯側に他方のライナ（表ライナ）を貼り合わせることによって製造される。
この製造過程において、各シート（裏ライナ、表ライナ、片段シート、段ボールシート）は、裏ライナプレヒータ、片段シートプレヒータ、表ライナプレヒータ等の各プレヒータやダブルフェーサにより加熱され、また、シングルフェーサやグルーマシンにより糊付けが行われるが、その際、加熱量や糊付け量が適正値でないと、完成した段ボールシートに反りが発生してしまう。

段ボールシートの反りの検出や反りの矯正に関する技術として、特許文献１〜３に開示された技術がある。以下、特許文献１〜３に開示された技術を説明するが、その説明では、参考に、各文献で使用されている符号を括弧付きで示す。

特許文献１（第３頁第５-１３行、図１及び図２など参照）に開示された段ボールシートの反り検出装置では、複数の変位センサ（６）からなる反り検出装置（５）を、ダブルフェーサ（２）とスリッタスコアラ（３）との間に配置し、この反り検出装置（５）の検出結果に基づいて、段ボールシート（１）のＷ．Ｆ［反り度：Wrap Factor］を求めるようにしている。

特許文献２（段落［００７１］〜［００８２］及び図１４〜図１６など参照）に開示された段ボールシートの反り矯正システムでは、「スタッカ（１９）のコンベア（１９１）により搬送中の段ボールシート（２５）」又は「スタッカ（１９）のスタック部（１９２）に積載された段ボールシート（２５）」から、ＣＣＤカメラ（７）又は変位センサ（７Ａ）により段ボールシート（２５）の反りに関連する情報を取得し、この情報に基づいて、段ボールシート製造装置の制御要素の中から適宜のもの選定して制御することで段ボールシートの反りを矯正するようにしている。

特許文献３（段落［００５０］〜［００５２］，［００８０］〜［００８２］、図１１など参照）に開示された段ボールシートの製造システムでは、「スタッカ（１９）のコンベア（１９１）により搬送中の段ボールシート（２５）」又は「スタッカ（１９）のスタック部（１９２）に積載された段ボールシート（２５）」から、ＣＣＤカメラ（７）又は変位センサ（７Ａ）により段ボールシート（２５）の反りに関連する情報を取得し、この情報に基づいて段ボールシート（２５）に反りがないと判定された場合には、このときの段ボールシート製造装置の運転状態を最適運転状態として生産状態と関連付けて記憶する。そして、以降同様の生産状態による製造運転が行われるときには、この最適運転状態になるように段ボールシート製造装置の制御要素を自動調整するようにしている。

実願昭６２−１８１０５０号（実開平０１−０８６５２４）のマイクロフィルム 特許第３７３５３０２号公報 特開２００３-２３１１９３号公報

ところで、各シートを貼り合せて段ボールシートを製造する際には、塗布された生澱粉液を各シートに十分浸透させた後、この生澱粉液をゲル化温度まで昇温させてゲル化させる必要がある。生澱粉液をゲル化させることにより澱粉に粘着性が発生する。
シートに塗布された生澱粉液をゲル化温度以上にするために、貼り合せ前後や貼り合せ中に各シートは加熱されることとなるが、加熱されるとシートは保有水分が蒸発するため縮小する。したがって、貼合過程が完了するまで（ダブルフェーサを通過するまで）は、段ボールシートを構成する各シートは、保有水分の少ない縮小した状態となり、ダブルフェーサを通過後は、シート温度が低下するにしたがって空気中の湿分を取り込んで、空気中の湿分とバランスした状態（以下、水分平衡状態という）になるまで伸長する。
このため、ダブルフェーサで貼り合わされた際に、各シートの保有水分量に差があると、貼り合わせ直後には反りがなくても、水分平衡状態では、伸び量が異なるため反りが発生することがある。逆に、貼り合わせ直後には反りがあったとしても、水分平衡状態では反りがなくなることもある。

したがって、段ボールシートの反りの検出は、水分平衡状態に近づいてから行えるよう、ダブルフェーサよりもできるだけシート搬送方向下流側で行うことが好ましい。

特許文献１に開示された技術では、反り検出装置（５）の設置個所が、ダブルフェーサ（２）とスリッタスコアラ（３）との間なので、ダブルフェーサ（２）に比較的近い場所で反り検出が行われる。このため、水分平衡状態から遠い状態で段ボールシートの反り検出が行われてしまう可能性がある。

特許文献２及び特許文献３に開示された各技術では、反りの検出は、スタッカ（１９）のコンベア（１９１）又はスタック部（１９２）で行われる。スタッカ（１９）のコンベア（１９１）及びスタック部（１９２）は、特許文献１に開示された技術の検出箇所に較べて、ダブルフェーサから離隔しており、水分平衡状態若しくは水分平衡状態に近い状態で段ボールシートの反りを検出することが期待できる。
しかしながら、スタッカ（１９）のコンベア（１９１）上の段ボールシート及びスタッカ（１９）に積載された段ボールシートは、スリッタスコアラによりシート搬送方向に沿って断裁（以下、スリッティングともいう）されて複数に丁取りがされ、カットオフ装置によりシート幅方向に沿って断裁（以下、カットオフともいう）されている。
片段シートの伸び量と表ライナの伸び量とに違いがある場合であって、丁取りをしなければ上反りが発生するような場合には、２丁取りした場合にも、両方の段ボールシート丁に上反りが発生する。段ボールシートを構成するシートの加熱が、シート幅方向に対して不均一である場合には、丁取りをしなければ、例えば、シート幅方向一端側では上方にシート幅方向他端側では下方に反るＳ字状反りが発生するが、この段ボールシートを半分にスリッティングして二丁取りした場合には、一方の段ボールシート丁には上反りが、他方の段ボールシート丁には下反りが発生する。

つまり、丁取りした場合には、各丁取りされたシートの反りの組み合わせを総合的に判断しなければ、反りの種類ひいては、反りを解消するための制御を行うことができない。しかしながら、特許文献２及び３は、この点について何ら記載がない。
加えて、スタック部（１９２）に積層された段ボールシートの反りを検出するのでは、この検出結果に基づいて反りが矯正されるように段ボールシート製造装置の制御にフィードバックされるのが遅くなってしまう。短オーダの場合（段ボールシートのオーダが短期間で切り換えられる場合）には、フィードバック制御が行なわれる前に、短オーダにかかる段ボールシートの製造が終了してしまう虞がある。

本発明は、上記のような課題に鑑み創案されたもので、段ボールシートの反りを、段ボールシートの生産完了状態（完成状態）に近い状態で且つ早期に判定することができ、ひいては、この反り判定に基づいて、反りの矯正を精度良く且つ早期に行うことができるようにした、段ボールシート製造装置の反り判定装置，段ボールシート製造装置の反り矯正装置及び段ボールシート製造システムを提供することを目的とする。

（１）上記の目的を達成するために、本発明の段ボールシート製造装置の反り判定装置は、シート搬送方向に沿って搬送される段ボールシートウェブをスリッタスコアラにより縦断裁して複数の段ボールシート丁とし、前記の複数の段ボールシート丁を、カットオフによりシート幅方向に沿ってそれぞれ横断裁した後、前記の複数の段ボールシート丁を、スタッカのシート積上部に積み上げる、段ボールシート製造装置において、前記の複数の段ボールシート丁の反り状態をそれぞれ判定する、段ボールシート製造装置の反り判定装置であって、前記スリッタスコアラよりも前記シート搬送方向下流側且つ前記シート積上部よりも前記シート搬送方向上流側における前記複数の段ボールシート丁の変位量を測定する変位量測定手段と、前記複数の段ボールシート丁の前記シート幅方向の寸法に応じて、前記変位量測定手段の測定範囲を分割して、前記複数の段ボールシート丁のそれぞれに割り当て、前記割り当てられた測定範囲における前記変位量測定手段の測定値に基づいて、前記複数の段ボールシート丁毎に、段ボールシート丁の反り状態を判定する、反り状態判定手段とを備えたことを特徴としている。

（２）前記変位量測定手段が、前記シート幅方向に並べられた複数の変位センサにより構成され、前記反り状態判定手段は、前記複数の段ボールシート丁の前記シート幅方向の寸法に応じて、前記複数の前記変位センサを、前記複数の段ボールシート丁のそれぞれに割り当てることで、前記測定範囲の割り当てを行うことが好ましい。

（３）前記変位量測定手段が、前記シート幅方向に対応して並べられた複数の画素を備えた撮像手段と、前記撮像手段からの情報に基づき前記複数の段ボールシート丁の変位量を解析する画像解析手段とを備えて構成され、前記反り状態判定手段は、前記複数の段ボールシート丁の前記シート幅方向の寸法に応じて、前記複数の画素を前記複数の段ボールシート丁のそれぞれに割り当てることで、前記測定範囲の割り当てを行うことが好ましい。

（４）前記反り状態判定手段は、前記複数の段ボールシート丁における各々の反り状態と、前記複数の段ボールシート丁の配置とに基づいて、前記縦断裁が行われなかったと仮定したときの生産シート幅反り形状を判定することが好ましい。

（５）前記スタッカは、前記複数の段ボールシート丁を前記シート積上部まで搬送するスタッカコンベアを備え、前記変位量測定手段は、前記カットオフにより横断裁され、前記スタッカコンベアによって搬送される最中の前記段ボールシート丁に対して測定を行うことが好ましい。

（６）前記変位量測定手段による各測定は所定の周期で（所定の時間間隔をあけて周期的に）繰り返し行われ、前記反り状態判定手段は、前記段ボールシート丁毎に、前記段ボールシート丁の反り状態の判定に使用する前記変位量測定手段の測定値の選定を行い、前記選定は、前記段ボールシート丁毎に、前記変位センサの測定値の前回の周期に対する変化量が、前記段ボールシート丁の厚さに応じて設定された閾値を越えた周期を基準に設定されることが好ましい。

（７）前記段ボールシートウェブは、前記スリッタスコアラにより、同一の幅寸法の複数の前記段ボールシート丁に縦断裁され、前記反り状態判定手段は、それぞれ予め設定された前記段ボールシートウェブの幅寸法及び前記段ボールシート丁の丁数を取得して、前記段ボールシートウェブの幅寸法及び前記丁数に基づいて前記段ボールシート丁の幅寸法を求め、前記幅寸法に基づいて前記複数の段ボールシート丁のそれぞれに割り当てる前記測定範囲を決定することが好ましい。

（８）前記反り状態判定手段は、予め設定された複数の段ボールシート丁の各幅寸法を取得して、前記複数の段ボールシート丁の各幅寸法に基づいて、前記複数の段ボールシート丁のそれぞれに割り当てる前記測定範囲を決定することが好ましい。

（９）前記反り状態判定手段は、前記スリッタスコアラの縦断裁位置から所定距離以内にある前記変位センサの測定値を、前記反り状態の判定に使用しないことが好ましい。

（１０）前記複数の変位センサには、それぞれ前記シート幅方向の位置を通常位置から変更する調整機構が備えられ、前記反り状態判定手段は、前記通常位置が、前記スリッタスコアラの縦断裁位置から所定距離以内にある前記変位センサを、前記縦断裁位置から前記所定距離よりも離隔するように前記調整機構を制御することが好ましい。

（１１）前記反り状態判定手段は、同一の前記段ボールシート丁に割り当てられた前記変位センサの測定値の内、代表値から所定値以上異なった測定値を、前記反り状態の判定に使用しないことが好ましい。

（１２）前記反り状態判定手段は、前記変位量測定手段の測定値に基づいて前記段ボールシート丁の反り状態を上反り又は下反りと判定した場合には、前記変位量測定手段の測定値に基づいて前記上反り又は前記下反りの形状を円弧形状に近似し、前記円弧形状から前記段ボールシート丁の反り量を求めることが好ましい。

（１３）前記反り状態判定手段により判定された前記反り形状及び前記生産シート幅反り形状の少なくとも一方を出力する出力装置を備えることが好ましい。

（１４）上記の目的を達成するために、本発明の段ボールシート製造装置の反り矯正装置は、（４）〜（１３）の何れかに記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置と、前記反り判定装置により判定された前記生産シート幅反り形状に基づいて、段ボールシート製造装置の制御要素の中から前記生産シート幅反り形状の発生に関連する特定制御要素を選択して制御する、反り矯正制御手段とを備えたことを特徴としている。

（１５）前記段ボールシート製造装置は、シングルフェーサにより中芯と裏ライナとを貼り合せて片段シートを作成し、ダブルフェーサにより前記片段シートと裏ライナとを貼り合せて前記段ボールシートウェブを作成し、前記中芯，前記裏ライナ，前記片段シート及び前記段ボールシートウェブの少なくとも１つについてシート温度を測定するシート温度測定手段を備えた場合、前記反り矯正制御手段は、前記シート温度測定手段により測定された前記シート温度が、前記貼り合せに使用される糊のゲル化温度に基づいて設定された下限温度を下回らない範囲で、前記特定制御要素の制御量を設定することが好ましい。

（１６）前記段ボールシート丁の反り発生時及び前記特定制御要素の制御後のそれぞれについて、前記特定制御要素の運転状態を記憶する記憶装置を備えることが好ましい。

（１７）前記段ボールシート製造装置の運転状態に関する情報を取得する運転状態情報取得手段と、前記段ボールシート製造装置のオーダに関する情報を取得するオーダ情報取得手段と、前記運転状態情報取得手段により取得された運転状態情報と前記オーダ情報取得手段により取得されたオーダ情報とに基づき、前記段ボールシート製造装置の各制御要素の制御量を演算する制御量演算手段と、前記段ボールシート丁の反りが所定量以下であること又は前記段ボールシートウェブの反りが所定量以下であることを取得する品質情報取得手段と、前記段ボールシート丁の反りが所定量以下であること又は前記段ボールシートウェブの反りが所定量以下であることが前記品質情報取得手段により取得された際には、前記運転状態情報取得手段により取得された運転状態情報の内、前記の段ボールシートウェブの反り状態に影響を与える特定制御要素に関するものを、前記品質情報取得手段により前記入力が行なわれた際のオーダでの最適運転状態に関する情報として記憶する最適運転状態情報記憶手段と、前記最適運転状態情報記憶手段に記憶された最適運転状態情報の中に、現状のオーダと対応するものがあった場合には、前記特定制御要素を優先的に前記最適運転状態に制御する制御手段とを備えることが好ましい。
（１８）上記の目的を達成するために、本発明の段ボールシート製造システムは、（１４）〜（１７）の何れかに記載の段ボールシート製造装置の反り矯正装置を備えた、段ボールシート製造システムであることを特徴としている。

本発明の段ボールシート製造装置の反り判定装置，段ボールシート製造装置の反り矯正装置及び段ボールシート製造システムによれば、スリッタスコアラよりも下流側且つスタッカのシート積上部よりも上流側で段ボールシート丁の変位を検出するので、ダブルフェーサを過ぎて段ボールシートが水分平衡状態に近づいた状態、すなわち段ボールシート生産完了状態（完成状態）に近い状態における測定値を使用して、各段ボールシート丁の反り状態を判定することができる。
さらに、シート積上部よりも上流側で段ボールシート丁の変位を測定して反り状態を判定するので、シート積上部に積み上げられた段ボールシート丁の変位を測定して反り状態を判定するよりも、早期に反りの矯正にフィードバックすることができる。
したがって、段ボールシートの反り状態の判定を、段ボールシート生産完了状態（完成状態）に近い状態で精度良く且つ早期に判定することができ、ひいては、この判定に基づいて、反りの矯正を速やかに行うことができる。

本発明の第１実施形態に係る段ボールシート製造システムの全体構成を示す模式図である。 本発明の第１実施形態に係る裏ライナプレヒータとシングルフェーサと中芯プレヒータの構成を示した概略図である。 本発明の第１実施形態に係る片段シートプレヒータと表ライナプレヒータとグルーマシンとダブルフェーサの一部の構成を示した概略図である。 本発明の第１実施形態に係るダブルフェーサの構成を示した概略図である。 本発明の第１実施形態に係るスタッカの構成を示した概略図である。 本発明の一第１実施形態に係る反り状態判定について説明するための図であって、スタッカコンベア上を搬送される複数の板状段ボールシートの模式的平面図である。 本発明の第１実施形態に係る変位センサについて説明するための図であり、板状段ボールシートの模式的な斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る反り形状の判定方法を説明するための模式図であって、（ａ）は板状段ボールシートと変位センサとの位置関係を示す図、（ｂ）は変位センサの測定値と板状段ボールシートの反り形状との対応関係を示す図である。 本発明の第１実施形態に係る生産シート幅反り形状の判定方法を説明するための模式図であって、は各板状段ボールシートの反り形状と生産シート幅反り形状との対応関係を示す図である。 本発明の第１実施形態に係る反り量の判定方法について説明するための模式図であって、板状段ボールシートの正面図である。 本発明の第１実施形態に係るシングリングを考慮した反り状態の判定方法について説明するための模式図であって、（ａ）スタッカコンベア上を搬送される板状段ボールシートを示す平面図、（ｂ）は縦断裁される前の段ボールシートウェブを示す平面図である。 本発明の第１実施形態に係る反り状態の判定方法について説明するための模式図であって、スタッカコンベア上を搬送される板状段ボールシートを示す平面図である。 本発明の第２実施形態の反り判定装置の構成を示す模式図である。 本発明の第２実施形態の変位量の測定及び反り判定方法を説明するための模式図であり、（ａ）はエリアセンサにより撮像された画像（取得された画像情報）の一例を示す図であり、（ｂ）は（ａ）の画像情報から得られた段ボールシートの変位量情報の一例を示す図である。

以下、図面を参照して、本発明の各実施の形態について説明する。
以下の説明では、段ボールシートの製造で扱う各種シート材（裏ライナ，中芯，表ライナ，片段シート，段ボールシートウェブ，段ボールシート丁）が搬送される方向を、シート搬送方向と呼ぶ。また、シート搬送方向と直交する各種シート材の延在方向をシート幅方向と呼ぶ。
そして、シート材をシート搬送方向に沿って断裁することを縦断裁と呼び、シート材をシート幅方向に沿って断裁することを横断裁と呼ぶ。
また、特段の説明がなく上流と記載した場合は、シート搬送方向における上流を意味するものとし、同様に、特段の説明がなく下流と記載した場合は、シート搬送方向における下流を意味するものとする。
また、特段の説明がない場合は、段ボールシートの反りは、シート幅方向に対する反りを意味するものとする。

以下に示す実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の各実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。以下の各実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができるとともに、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせることが可能である。

［１．第１実施形態］
［１−１．段ボールシート製造システムの全体構成］
図１は本発明の第１実施形態に係る段ボールシート製造システムの全体構成を示す模式図である。
本実施形態に係る段ボールシート製造システムは、段ボールシート製造装置１と段ボールシート製造装置１を制御する生産管理装置２とにより構成されている。

段ボールシート製造装置１は、主な構成装置として、裏ライナ２０を加熱する裏ライナプレヒータ１０、中芯２１を加熱する中芯プレヒータ１２、中芯プレヒータ１２で加熱された中芯２１を段繰りして糊付けし、裏ライナプレヒータ１０で加熱された裏ライナ２０を貼り合わせるシングルフェーサ１１、シングルフェーサ１１により形成された片段シート２２を加熱する片段シートプレヒータ１３、表ライナ２３を加熱する表ライナプレヒータ１４、片段シートプレヒータ１３により加熱された片段シート２２に糊付けするグルーマシン１５、グルーマシン１５により糊付けされた片段シート２２に表ライナプレヒータ１４より加熱された表ライナ２３を貼り合わせて段ボールシートウェブ２４Ａを作成するダブルフェーサ１６、ダブルフェーサ１６で作成された段ボールシートウェブ２４Ａに縦断裁や罫入れを行って複数のウェブ状の段ボールシート丁２４Ｂを作成するスリッタスコアラ１７、スリッタスコアラ１７で作成された複数のウェブ状の段ボールシート丁２４Ｂを横断裁して分割板状の最終製品である板状の段ボールシート丁（以下、板状段ボールシートともいう）２４Ｃを作製するカットオフ１８、及び板状段ボールシート２４Ｃを完成順にスタックするスタッカ１９を備えている。

ここで、本発明における段ボールシート丁とは、段ボールシートウェブ２４Ａがスリッタスコアラ１７で縦断裁されたものをいい、ウェブ状の段ボールシート丁２４Ｂ及び板状の段ボールシート丁２４Ｃの両方を含むものである。

また、段ボールシート製造装置１には、各シート２０，２１，２２，２３，２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃの温度を測定する温度センサ（シート温度測定手段）が備えられている場合がある（図１では、片段シート２２の温度を測定する温度センサ４０Ａ、及び、表ライナ２３の温度を測定する温度センサ４０Ｂのみを示し、他は省略する）。
なお、以下の説明では、段ボールシートウェブ２４Ａ，段ボールシート丁２４Ｂ及び板状段ボールシート２４Ｃを区別しない場合には、段ボールシート２４と表記する。

［１−２．要部装置の構成］
これらの構成装置のうち、裏ライナ２０の含有水分量に影響を与える装置と表ライナ２３の含有水分量に影響を与える装置が、段ボールシート２４のシート幅方向の反りに関連する装置であり、例えば、裏ライナプレヒータ１０，中芯プレヒータ１２，片段シートプレヒータ１３，表ライナプレヒータ１４，シングルフェーサ１１，グルーマシン１５及びダブルフェーサ１６が該当する。
また、本実施形態では、後述するように段ボールシート２４の反り判定（ひいては反りの矯正）に使用される複数の変位センサ７が、スタッカ１９のスタッカコンベア１９１Ｂ（図５参照）上に配置される。
以下、これらの構成装置１０〜１６，１９の詳細な構成について図２〜図５を用いて説明する。
図２は裏ライナプレヒータ１０とシングルフェーサ１１と中芯プレヒータ１２の構成を示した概略図、図３は片段シートプレヒータ１３と表ライナプレヒータ１４とグルーマシン１５とダブルフェーサ１６の一部の構成を示した概略図、図４はダブルフェーサ１６の構成を示した概略図、図５はスタッカ１９の構成を示した概略図である。

［１−２−１．裏ライナプレヒータの構成］
図２に示すように、裏ライナプレヒータ１０は、ここでは縦に２段に配置された裏ライナ加熱ロール１０１Ａ，１０１Ｂを備えている。裏ライナ加熱ロール１０１Ａ，１０１Ｂは、内部に蒸気を供給することによって所定の温度に加熱されている。裏ライナ加熱ロール１０１Ａ，１０１Ｂの周面には、ガイドロール１０５，１０４Ａ，１０６，１０４Ｂによって順に案内される裏ライナ２０が巻き付けられ、裏ライナ加熱ロール１０１Ａ，１０１Ｂによって予加熱されている。

ガイドロール１０５，１０４Ａ，１０６，１０４Ｂのうち、一方の裏ライナ加熱ロール１０１Ａに近接して設けられたガイドロール１０４Ａは、裏ライナ加熱ロール１０１Ａの軸に揺動自在に取り付けられたアーム１０３Ａの先端に支持され、他方の裏ライナ加熱ロール１０１Ｂに近接して設けられたガイドロール１０４Ｂは、裏ライナ加熱ロール１０１Ｂの軸に揺動自在に取り付けられたアーム１０３Ｂの先端に支持されている。各アーム１０３Ａ，１０３Ｂは、図示しないモータによって図中に矢印で示した角度範囲内の任意の位置に移動できるようになっている。ここでは、ガイドロール１０４Ａ，アーム１０３Ａ及び図示しないモータ、そして、ガイドロール１０４Ｂ，アーム１０３Ｂ及び図示しないモータが、それぞれ巻き付け量調整装置１０２Ａ，１０２Ｂを構成している。

このような構成により、裏ライナプレヒータ１０では、裏ライナ加熱ロール１０１Ａ，１０１Ｂに供給する蒸気圧や、巻き付け量調整装置１０２Ａ，１０２Ｂによる裏ライナ２０の裏ライナ加熱ロール１０１Ａ，１０１Ｂへの巻き付け量（巻き付け角）の変更により、裏ライナ２０の含有水分量を調整できるようになっている。具体的には、蒸気圧が大きい程、また、巻き付け量が大きい程、裏ライナ加熱ロール１０１Ａ，１０１Ｂから裏ライナ２０に与えられる加熱量が増大し、裏ライナ２０の乾燥が進んで含有水分量が低下することになる。

［１−２−２．シングルフェーサの構成］
図２に示すように、シングルフェーサ１１は、ベルトロール１１１と張力ロール１１２とに巻回された加圧ベルト１１３と、表面が波状に形成されて加圧ベルト１１３に加圧状態で当接した上段ロール１１４と、同じく表面が波状に形成されて上段ロール１１４に噛み合う下段ロール１１５とを備えている。裏ライナプレヒータ１０で加熱された裏ライナ２０は、途中、ライナ用予熱ロール１１７に巻き付けられて予熱を与えられた後、ベルトロール１１１により案内されて加圧ベルト１１３とともに加圧ベルト１１３と上段ロール１１４とのニップ部に移送される。一方、中芯プレヒータ１２で加熱された中芯２１は、途中、中芯用予熱ロール１１８に巻き付けられて予熱を与えられ、上段ロール１１４と下段ロール１１５との噛み合い部で段繰りされた後、上段ロール１１４により案内されて加圧ベルト１１３と上段ロール１１４とのニップ部に移送される。

上段ロール１１４の近傍には、糊付け装置１１６が配置されている。この糊付け装置１１６は、糊３０を蓄えた糊ダム１１６ａと、上段ロール１１４により搬送される中芯２１に糊付けする糊付けロール１１６ｂと、糊付けロール１１６ｂの周面への糊３０の付着量を調整するメータロール１１６ｃと、メータロール１１６ｃから糊を掻き取る糊掻きブレード１１６ｄとから構成されている。上段ロール１１４と下段ロール１１５との噛み合い部で段繰りされた中芯２１は、糊付けロール１１６ｂにより段の各頂部に糊付けされ、加圧ベルト１１３と上段ロール１１４とのニップ部において裏ライナ２０に貼り合わされる。これにより、片段シート２２が形成される。

このような構成により、シングルフェーサ１１では、糊付けロール１１６ｂとメータロール１１６ｃとの間のギャップ量の変更により、裏ライナ２０の含有水分量を調整できるようになっている。具体的には、ギャップ量が大きい程、中芯２１と裏ライナ２０との貼り合わせ面の糊量が増大し、糊に含まれる水分により裏ライナ２０の含有水分量が増大することになる。上記のギャップ量は、糊付けロール１１６ｂに対してメータロール１１６ｃを移動させることで調整することができる。

［１−２−３．中芯プレヒータの構成］
中芯プレヒータ１２は、裏ライナプレヒータ１０と同様の構成（但し、ここでは加熱ロール１２１は一段のみ）であり、図２に示すように、内部に蒸気を供給することによって所定の温度に加熱された中芯加熱ロール１２１と、中芯加熱ロール１２１への中芯２１の巻き付け量（巻き付け角）を調整する巻き付け量調整装置１２２とを備えている。巻き付け量調整装置１２２は、中芯２１が巻き付けられたガイドロール１２４と、中芯加熱ロール１２１の軸に揺動自在に取り付けられてガイドロール１２４を支持するアーム１２３と、アーム１２３を回転させる図示しないモータとから構成されている。

［１−２−３．片段シートプレヒータと表ライナプレヒータの構成］
片段シートプレヒータ１３と表ライナプレヒータ１４とは、図３に示すようにここでは縦に２段に配置されている。これらプレヒータ１３，１４は、前述の裏ライナプレヒータ１０と同様の構成を有している。片段シートプレヒータ１３は、片段シート加熱ロール１３１と巻き付け量調整装置１３２とを備えている。片段シート加熱ロール１３１は、内部に蒸気を供給することによって所定の温度に加熱されている。片段シート加熱ロール１３１の周面には、ガイドロール１３５，１３４によって順に案内される片段シート２２の裏ライナ２０側が巻き付けられ、片段シート２２の裏ライナ２０側が片段シート加熱ロール１３１によって予加熱されている。

巻き付け量調整装置１３２は、一方のガイドロール１３４と、片段シート加熱ロール１３１の軸に揺動自在に取り付けられてガイドロール１３４を支持するアーム１３３と、アーム１３３を回転させる図示しないモータとから構成されている。そして、モータの制御により図中に矢印で示した角度範囲内の任意の位置にガイドロール１３４を移動させ、片段シート加熱ロール１３１への片段シート２２の巻き付け量（巻き付け角）を調整できるようになっている。

このような構成により、片段シートプレヒータ１３では、片段シート加熱ロール１３１に供給する蒸気圧や、片段シート２２の片段シート加熱ロール１３１への巻き付け量（巻き付け角）の変更により、裏ライナ２０の含有水分量を調整できるようになっている。具体的には、蒸気圧が大きい程、また、巻き付け量が大きい程、片段シート加熱ロール１３１から裏ライナ２０に与えられる加熱量が増大し、裏ライナ２０の乾燥が進んで含有水分量が低下することになる。

表ライナプレヒータ１４は、表ライナ加熱ロール１４１と巻き付け量調整装置１４２とを備えている。表ライナ加熱ロール１４１は、内部に蒸気を供給することによって所定の温度に加熱されている。表ライナ加熱ロール１４１の周面には、ガイドロール１４５，１４４によって順に案内される表ライナ２３が巻き付けられ、表ライナ２３が表ライナ加熱ロール１４１によって予加熱されている。

巻き付け量調整装置１４２は、一方のガイドロール１４４と、表ライナ加熱ロール１４１の軸に揺動自在に取り付けられてガイドロール１４４を支持するアーム１４３と、アーム１４３を回転させる図示しないモータとから構成されている。そして、モータの制御により図中に矢印で示した角度範囲内の任意の位置にガイドロール１４４を移動させ、表ライナ加熱ロール１４１への表ライナ２３の巻き付け量（巻き付け角）を調整できるようになっている。

このような構成により、表ライナプレヒータ１４では、表ライナ加熱ロール１４１に供給する蒸気圧や、表ライナ２３の表ライナ加熱ロール１４１への巻き付け量（巻き付け角）の変更により、表ライナ２３の含有水分量を調整できるようになっている。具体的には、蒸気圧が大きい程、また、巻き付け量が大きい程、表ライナ加熱ロール１４１から表ライナ２３に与えられる加熱量が増大し、表ライナ２３の乾燥が進んで含有水分量が低下することになる。

［１−２−４．グルーマシンの構成］
グルーマシン１５は、図３に示すように、糊付け装置１５１と加圧バー装置１５２とを備えている。片段シートプレヒータ１３で加熱された片段シート２２は、途中、片段用予熱ロール１５５により予熱を与えられた後、グルーマシン１５内をガイドロール１５３，１５４によって順に案内されていく。ガイドロール１５３，１５４間において、糊付け装置１５１は、片段シート２２の走行ラインの下側（中芯２１側）に配置され、加圧バー装置１５２は走行ラインの上側（裏ライナ２０側）に配置されている。

糊付け装置１５１は、糊３１を蓄えた糊ダム１５１ａと、片段シート２２の走行ラインの近傍に配置された糊付けロール１５１ｂと、糊付けロール１５１ｂに接して糊付けロール１５１ｂと同方向に回転するドクターロール１５１ｃとから構成されている。一方、加圧バー装置１５２は、糊付けロール１５１ｂとの間で片段シート２２を挟むように配置された加圧バー１５２ａと、加圧バー１５２ａを糊付けロール１５１ｂ側に押し付けるアクチュエータ１５２ｂとから構成されている。片段シート２２は加圧バー１５２ａによって糊付けロール１５１ｂ側に押し付けられており、加圧バー１５２ａと糊付けロール１５１ｂとの間を通過する際に、糊付けロール１５１ｂによって中芯２１の段の各頂部に糊付けされるようになっている。中芯２１に糊付けされた片段シート２２は、次工程のダブルフェーサ１６により表ライナ２３と貼り合わされる。

このような構成により、グルーマシン１５では、糊付けロール１５１ｂとドクターロール１５１ｃとのギャップ量の変更により、表ライナ２３の含有水分量を調整できるようになっている。具体的には、ギャップ量が大きい程、中芯２１と表ライナ２３との貼り合わせ面の糊量が増大し、それにより表ライナ２３に加わる水分が増大して表ライナ２３の含有水分量が増大することになる。上記のギャップ量は、糊付けロール１５１ｂに対するドクターロール１５１ｃの位置調整を行うことで調整することができる。

グルーマシン１５により糊付けされた片段シート２２は、次工程のダブルフェーサ１６に移送される。また、表ライナプレヒータ１４で加熱された表ライナ２３もグルーマシン１５内を通ってダブルフェーサ１６に移送される。その際、表ライナ２３は、グルーマシン１５内に配置されたライナ用予熱ロール１５６により案内されながらライナ用予熱ロール１５６から予熱を与えられる。

ダブルフェーサ１６の入口には、片段シート２２の走行ラインに沿って裏ライナ２０側に第１シャワー装置（裏ライナ湿潤装置）１６１Ａが配置され、表ライナ２３の走行ラインに沿って第２シャワー装置（表ライナ湿潤装置）１６１Ｂが配置されている。これらシャワー装置１６１Ａ，１６１Ｂは、裏ライナ２０，表ライナ２３の含有水分量を調整するためのものであり、シャワー装置１６１Ａから裏ライナ２０に向けて、また、シャワー装置１６１Ｂから表ライナ２３に向けて水が噴射されるようになっている。そして、シャワー装置１６１Ａからのシャワー量に応じて裏ライナ２０の含有水分量が増大し、シャワー装置１６１Ｂからのシャワー量に応じて表ライナ２３の含有水分量が増大する。なお、これらシャワー装置１６１Ａ，１６１Ｂは互いに独立して制御されるようになっている。

［１−２−５．ダブルフェーサの構成］
ダブルフェーサ１６は、図４に示すように、片段シート２２及び表ライナ２３の走行ラインに沿って、上流側のヒーティングセクション１６Ａと、下流側のクーリングセクション１６Ｂとに分かれている。このうち、ヒーティングセクション１６Ａには複数の熱板１６２が配置されており、表ライナ２３がこれら熱板１６２上を通過するようになっている。熱板１６２は、内部に蒸気を供給することによって所定の温度に加熱されている。

また、熱板１６２上には上記走行ラインを挟んでループ状の加圧ベルト１６３が片段シート２２及び表ライナ２３と同期して走行しており、加圧ベルト１６３のループ内には複数の加圧ユニット１６４が熱板１６２に対峙するように配置されている。加圧ユニット１６４は、加圧ベルト１６３の背面に摺接する加圧バー１６４ａと、加圧バー１６４ａを熱板１６２側に押し付けるアクチュエータ１６４ｂとから構成されている。

グルーマシン１５で糊付けされた片段シート２２は、加圧ベルト１６３側から加圧ベルト１６３と熱板１６２との間に搬入される。一方、表ライナプレヒータ１４で加熱された表ライナ２３は、ライナ用入口予熱ロール１６５によって予熱を与えられた後、熱板１６２側から加圧ベルト１６３と熱板１６２との間に搬入される。そして、片段シート２２と表ライナ２３は、それぞれ加圧ベルト１６３と熱板１６２との間に搬入された後、上下に重なりあった状態で一体となってクーリングセクション１６Ｂへ向けて移送されていく。この移送中、片段シート２２と表ライナ２３は、加圧ユニット１６４により加圧ベルト１６３を介して加圧されながら表ライナ２３側から加熱されることにより、互いに貼り合わされて段ボールシートウェブ２４Ａとなる。段ボールシートウェブ２４Ａは、次工程のスリッタスコアラ１７に移送される。

このような構成により、ダブルフェーサ１６では、熱板１６２に供給する蒸気圧や、加圧ユニット１６４の加圧力の変更により、表ライナ２３の含有水分量を調整できるようになっている。具体的には、蒸気圧が大きい程、また、加圧力が大きい程、熱板１６２から表ライナ２３に与えられる加熱量が増大し、表ライナ２３の乾燥が進んで含有水分量が低下することになる。また、片段シート２２及び表ライナ２３がダブルフェーサ１６を通過する速度によっても、表ライナ２３の含有水分量を調整することができる。この場合は、通過速度が遅いほど、表ライナ２３が熱板１６２に接している時間が長くなるために表ライナ２３の乾燥が進んで含有水分量が低下することになる。

［１−２−６．スタッカの構成］
スタッカ１９は、図５に示すように、不良除去装置１９０，スタッカコンベア１９１Ａ，スタッカコンベア１９１Ｂ及びスタック部（シート積上部）１９２を、上流側からこの順に並べて構成されている。
不良除去装置１９０は、最終製品である板状段ボールシート２４Ｃのオーダチェンジ（例えば丁取り数の変更）が行われた際に、旧オーダと新オーダの間の切替部を予め定められた不良部切り取り長さで切断して除去するためのものである。
不良除去装置１９０を通過した正常な板状段ボールシート２４Ｃは、スタッカコンベア１９１Ａ，１９１Ｂ上を搬送されてスタック部１９２に順次積み上げられる。

スタック部１９２に積み上げられた板状段ボールシート２４Ｃの枚数（又は積上高さ）が規定を越えると、板状段ボールシート２４Ｃはスタック部１９２から取り出される。スタッカコンベア１９１Ａ，スタッカコンベア１９１Ｂは搬送速度が可変であり、通常、上流のダブルフェーサ１６の２０％程度の搬送速度である。また、板状段ボールシート２４Ｃの取り出し作業が行われる毎に、搬送速度を通常速度よりも減速させる。これらのため、スタッカコンベア１９１Ａ，１９１Ｂ上では、（図５では一部の板状段ボールシート２４Ｃのみ示す）下流側の（先行の）板状段ボールシート２４Ｃに、上流側（後続）の板状段ボールシート２４Ｃが乗り上げて、板状段ボールシート２４Ｃがシングリングしている（屋根瓦状に積重している）。
また、スタッカコンベア１９１Ｂ上には、板状段ボールシート２４Ｃの反り状態を判定するための変位センサ７が配設されている。変位センサ７は、フレーム７１に取り付けられて、シート搬送方向Ａに対して同じ位置に（換言すればシート搬送方向Ｗに沿って）複数設けられている。

スタック部１９２でトラブルがあった場合、スタッカコンベア１９１Ａ，１９１Ｂを停止させることがあるが、この時、上流側の各装置は、運転速度や搬送速度を下げるのみなので、正常運転時よりもスタッカコンベア１９１Ａ，１９１Ｂに多くの板状段ボールシート２４Ｃがシングリングし、スタック部１９２Ｂ上における板状段ボールシート２４Ｃの積重高さも高くなる。このようなトラブル時にも、積重した板状段ボールシート２４Ｃが変位センサ７に衝突してしまわないように、変位センサ７は、その下端となる検出端が、予想される板状段ボールシート２４Ｃの積重高さに余裕を加えた高さ（例えばスタック部１９２Ｂの搬送面よりも４００ｍｍ程度高い位置）となるように配置されている。

［１−３．生産管理装置の構成］
生産管理装置２は、これら各装置１０，１１，１３〜１６を適宜制御するもので、図１に示すように、知識データベース３，制御量演算部４，プロセスコントローラ５，運転状態記憶部（最適運転状態情報記憶手段）５Ａ，反り状態判定部（反り状態判定手段）８及び出力装置９を備えて構成されている。出力装置９は、表示装置やプリンター（印字装置）により構成され、反り状態判定部８から出力された反り状態情報を画像情報及び文字情報の少なくとも1つにより外部に出力する。

制御量演算部４は、本発明のオーダ情報取得手段としての機能を有しており、上位の図示しない生産管理システムからオーダ情報を取得するようになっている。そして、制御量演算部４は、このオーダ情報と、プロセスコントローラ５を介して取得した段ボールシート製造装置１のマシン状態（運転状態）とに応じて各制御量を演算し、この演算結果を制御指令としてプロセスコントローラ５に出力するようになっている。また、プロセスコントローラ５は、制御量演算部４からの制御指令に基づいて各制御要素を制御するようになっている。このように、オーダ情報及び運転状態情報に基づき制御量演算部４及びプロセスコントローラ５によりマトリックス制御が行なわれるようになっている。

プロセスコントローラ５は、段ボールシート製造装置１のマシン状態を常に把握しており、定期的に或いは制御量演算部４からの要求に応じて現在のマシン状態を制御量演算部４に出力している。すなわち、プロセスコントローラ５は、本発明にかかる制御手段と運転状態情報取得手段として機能している。なお、マシン状態とは、段ボールシート製造装置１の運転速度（シートの走行速度）、各加熱ロール１０１Ａ，１０１Ｂ，１３１，１４１へのシートの巻き付け量、各加熱ロール１０１Ａ，１０１Ｂ，１３１，１４１の蒸気圧、シングルフェーサ１１におけるロール１１６ｂ，１１４間及びロール１１６ｂ，１１６ｃ間の各ギャップ量、グルーマシン１５における糊付けロール１５１ｂとドクターロール１５１ｃとのギャップ量、ダブルフェーサ１６における加圧ユニット１６４の加圧力及び熱板１６２の蒸気圧、及び、シャワー装置１６１Ａ，１６１Ｂの各シャワー量等の各現在値のことである。

運転状態記憶部５Ａには、段ボールシートの反りに影響を及ぼすものの中からオーダ情報及び運転状態情報がそれぞれ少なくとも１つ選択され相互に関連付けられて記憶されるようになっており、ここでは、オーダ情報として、紙幅，フルート，原紙構成及び原紙坪量など（すなわち、製造する板状段ボールシートに関する情報や、板状段ボールシートの原材料の情報）が記憶され、運転状態情報としては、裏ライナ２０及び表ライナ２３の含有水分量ひいては段ボールシートの反りに影響を与える特定制御要素として、ダブルフェーサ速度（片段シート２２及び表ライナ２３のダブルフェーサ１６上の通過速度），片段シートプレヒータ１３における片段シートプレヒータ巻き付け量、表ライナプレヒータ１４における表ライナプレヒータ巻き付け量、裏ライナプレヒータ１０における裏ライナプレヒータ巻き付け量，シングルフェーサ糊ギャップ量（糊付けロール１１６ｂと上段ロール１１４との間のギャップ量、或いは糊付けロール１１６ｂとメータロール１１６ｃとの間のギャップ量），グルーマシン糊ギャップ量（糊付けロール１５１ｂとドクターロール１５１ｃとのギャップ量），ダブルフェーサ加圧力（加圧ユニット１６４の加圧力）が記憶されるようになっている。

そして、上記プロセスコントローラ５は、上述したとおり常に各オーダ情報を把握しており、例えば段ボールシートのオーダが切り換えられた場合には、現状のオーダとオーダが一致する〔ここでは、紙幅，フルート，原紙構成及び原紙坪量がそれぞれ一致する（完全に一致するだけでなく略一致するのも含む）〕データ組がないか運転状態記憶部５Ａ内を検索するようになっている。

そして、プロセスコントローラ５は、所望のデータ組が見つかれば、このデータ組の運転状態情報を最適運転状態情報として読出して、対応する制御要素をそれぞれこの最適運転状態になるように制御するようになっている。これは、運転状態記憶部５Ａから最適運転状態情報が教示されると見ることができるので、以下、この制御をティーチング制御という。一方、運転状態記憶部５Ａに現状のオーダに対応する最適運転状態情報が見つからなければ、プロセスコントローラ５は通常のマトリックス制御を行なうようになっている。

また、運転状態記憶部５Ａは、最適時に加えて、板状段ボールシート２４Ｃの反り発生時や反りの矯正制御後（特定制御要素の制御後）の運転状態も、反り状態（反り量及び反り形状）やオーダに関連付けて記憶される

知識データベース３には、段ボールシート製造装置１を制御するための制御要素のうち段ボールシート２５の反りに影響を与える特定制御要素に関し、その制御量（現在値からの調整量）の設定値、或いは制御量を設定するための設定式を段ボールシート２５の各反り状態に対応して定めたものが記憶されている。

例えば、後述の反り状態判定部５により、段ボールシート２４の生産シート幅反りが、シート幅方向に対して上反りであると判定された場合には、表ライナ２３の含有水分量を増大させたり、裏ライナ２０の含有水分量を低下させたりするように各制御要素の制御量の設定値或いは設定式が定められている。逆に、後述の反り状態判定部５により、段ボールシート２４の生産シート幅反りが下反り（裏ライナ２０側に凸）であると判断された場合には、裏ライナ２０の含有水分量を増大させたり、表ライナ２３の含有水分量を低下させたりするように各制御要素の制御量の設定値或いは設定式が定められている。

さらに、知識データベース３では、反りに対して、出力すべき制御要素（特定制御要素）が決められている。本実施形態の制御要素としては、例えば、表ライナ側プレヒータ巻き付け量（表ライナ加熱ロール１４１への表ライナ２３の巻き付け量）、片段側プレヒータの巻き付け量（片段シート加熱ロール１３１への片段シート２２の巻き付け量）、シングルフェーサ・裏ライナ側プレヒータ巻き付け量（裏ライナ加熱ロール１０１Ａ，１０１Ｂへの裏ライナ２０の巻き付け量）、シングルフェーサ・中芯プレヒータ巻き付け量（中芯加熱ロール１２１への中芯２１の巻き付け量）、グル―マシン糊付量（糊付けロール１５１ｂとドクターロール１５１ｃとのギャップ量）、シングルフェーサ糊付け付量（糊付けロール１１６ｂと上段ロール１１４との間のギャップ量、或いは糊付けロール１１６ｂとメータロール１１６ｃとの間のギャップ量）、ダブルフェーサ加圧力（加圧ユニット１６４の加圧力）、ダブルフェーサ運転速度、中芯用シャワー、片面段ボールシート用シャワー、表ライナ側シャワー、ダブルフェーサ熱板蒸気圧（各熱板１６２毎の蒸気圧）である。

この他、知識データベース３は、反り発生時及び段ボールシートの反りに影響を与える特定制御要素の制御後のそれぞれについて、特定制御要素の運転状態を記憶する。
なお、上記の反りを矯正するための制御は、温度センサによって検出された各シート２０，２１，２３，２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃの温度が基準温度を下回らない範囲で行われることが望ましい。この基準温度は、各シート２０，２１，２３，２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃの貼り合わせるために塗布される糊がゲル化温度以下にならないように設定された下限温度である。また、温度センサが無い場合、上記の反りを矯正するための制御にあたって、各シート２０，２１，２３，２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃの温度を低下させる制御を行わないことが望ましい。

また、生産シート幅反りの形状が、上反り、下反り以外の場合（Ｓ字状反り、Ｍ字状反りなど）は、警報を出すか、或いは、シート２０，２１，２３，２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃの何れかに対し、シート幅方向Ｗに加熱量や含有水分量の調整を行える特定制御要素（例えば、熱板１６２への加圧力をシート幅方向Ｗに対して分布を持たすことができるダブルフェーサ１６や、シャワー量をシート幅方向Ｗに対して分布を持たすことのできるシャワー）を有する場合には、これを使用して反りの矯正を行う。

制御量演算部４は、反り状態判定部８からの判定信号に基づき知識データベース３を検索する。そして、該当する各制御要素の制御量の設定値或いは設定式を知識データベース３から読み出し、段ボールシート製造装置１のマシン状態（運転状態）に応じた各制御量を演算する。

また、制御量演算部４は、図示しないリセット釦が選択された場合には、全制御要素をオリジナル値（原紙構成、使用原紙の坪量、紙幅、フルート等のオーダ情報に基づいたマトリックス制御により決定される値）に戻すようにプロセスコントローラ５に指令を送るようになっている。

プロセスコントローラ５は、段ボールシート製造装置１を構成する各装置１０〜１９を総合制御している。運転状態記憶部５Ａに現状のオーダと対応する最適運転状態が記憶されていない場合には、通常、プロセスコントローラ５は、オーダ情報に基づいたマトリックス制御により各装置１０〜１９を制御しているが、後述の反り状態判定部８から生産シート幅反りが生じていると判定された場合には、知識データベース３によって規定された特定制御要素（片段シートプレヒータ１３における片段シートプレヒータ巻き付け量、表ライナプレヒータ１４における表ライナプレヒータ巻き付け量、裏ライナプレヒータ１０における裏ライナプレヒータ巻き付け量など）を制御量演算部４で演算された制御量で制御することで反りの矯正が図られる。つまり、知識データベース３，制御量演算部４，プロセスコントローラ５及び反り状態判定部８を備えて本発明の段ボールシート製造装置の反り矯正装置が構成されている。
また、上記リセット釦が押された場合には、全制御要素をオリジナル値に戻すように各装置１０，１３，１４を制御する。

そして、プロセスコントローラ５は、オーダチェンジが行なわれた場合には、現状のオーダに対応する最適運転状態があるか運転状態記憶部５Ａを検索し、最適運転状態を見つけた場合には、ティーチング制御により、所定の特定制御要素をそれぞれ優先的に最適運転状態に調整するようになっている。

［１−４．反り状態判定装置］
反り状態判定部８は、各板状段ボールシート２４Ｃがスタッカコンベア１９１Ｂによって搬送される最中における複数の変位センサ７の検出結果に基づいて、各段ボールシート丁２４Ｃの反り状態の判定を行うものである。複数の変位センサ７は、本発明の変位量測定手段を構成し、反り状態判定部８は、複数の変位センサ７すなわち変位量測定手段と共に本発明の段ボールシート製造装置の反り判定装置を構成するものである。
反り状態判定部８は、反り状態として、反り形状及び反り量を判定する。また、反り状態判定部８は、反り量が所定量以下の場合には、制御量演算部４にその旨を出力する。制御量演算部４は、この時点での種々のオーダ情報と種々の運転状態情報とを最適運転状態情報として、運転状態記憶部５Ａに出力し、運転状態記憶部５Ａはこれらのオーダ情報と運転状態情報とを関連づけてデータ組として記憶する。つまり、反り状態判定部８から反り量が所定量以下であると判定した時の運転状態を、このオーダ時での最適運転状態として記憶するようになっている。
したがって、反り状態判定部８は、変位センサ７と共に本発明の品質情報取得手段を構成している。
以下、反り形状の判定及び反り量を判定について説明する。

［１−４−１．反り形状の判定］
本発明の大きな特徴である反り状態判定部８による反り形状の判定方法について、図６〜図９を参照して説明する。
図６は、本発明の第１実施形態に係る反り状態判定について説明するための図であって、スタッカコンベア上を搬送される複数の板状段ボールシートの模式的平面図である。なお、図６では、便宜的に、後述するシングリングにより発生する板状段ボールシート２４Ｃのずれ（シート搬送方向Ａにおける先端位置のばらつき）が無いものとして示している。
図７は、本発明の第１実施形態に係る変位センサについて説明するための図であり、板状段ボールシートの模式的な斜視図である。
図８は、本発明の第１実施形態に係る反り形状の判定方法を説明するための模式図であって、（ａ）は板状段ボールシートと変位センサとの位置関係を示す図、（ｂ）は変位センサの測定値と板状段ボールシートの反り形状との対応関係を示す図である。
図９は、本発明の第１実施形態に係る生産シート幅反り形状の判定方法を説明するための模式図であって、各板状段ボールシートの反り形状と生産シート幅反り形状との対応関係を示す図である。

反り状態判定部８は、図６に示すようにシート幅方向Ｗに並ぶ複数（本実施形態では、同一の幅寸法（以下、スリット幅ともいう）Ｗ１のものが３丁）の板状段ボールシート２４Ｃ（以下、特に区別する場合には、異なる符号２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃを使用する）の各々について、シート幅方向Ｗの反り形状を先ず判定し、これらの複数の板状段ボールシート２４Ｃの反り形状に基づいて、段ボールシートウェブ２４Ａがスリッタスコアラ１７によって縦断裁されなかったと仮定した場合の仮想的な反り形状を判定する。本発明では、この段ボールシートウェブ２４Ａがスリッタスコアラ１７によって縦断裁されなかったと仮定した場合の、全幅の段ボールシートウェブ２４Ａの反り形状を生産シート幅反り形状という。
上述のとおり、各板状段ボールシート２４Ｃの反り形状の判定は、各板状段ボールシート２４Ｃがスタッカコンベア１９１Ｂによって搬送される最中の変位センサ７の検出結果に基づいて行われる。

変位センサ７は、図７に示すように、その鉛直下方における板状段ボールシート２４Ｃの基準水平線Ｌ０から各測定箇所Ｐまでの垂直変位量（図７に破線の矢印で示す距離）を測定する。

本実施形態では、変位センサ７は、図６に示すように、シート幅方向Ｗに沿って、段ボールシート製造装置１が製造可能な最大シート幅寸法Ｗｍａｘに亘って等間隔に複数個配設されている。本実施形態では、最大シート幅寸法Ｗｍａｘよりも小さな寸法（以下、生産シート幅という）Ｗｔの段ボールシートウェブ２４Ａ（図１参照）を均等に３分割して、それぞれ幅寸法Ｗ１の板状段ボールシート２４Ｃを３丁取りした例を説明する。
反り状態判定部８は、生産管理システムからオーダ情報として生産シート幅Ｗｔを取得し、この生産シート幅Ｗｔに基づいて、最大シート幅寸法Ｗｍａｘに亘って配設された変位センサ７の中から適宜の位置にある（換言すれば３枚の板状段ボールシート２４Ｃの鉛直上方にある）変位センサ７を反り状態判定用のものとして選択し、ここでは中央の３０個の変位センサ７が選択される。

そして、各変位センサ７は、上述のとおりその鉛直下方における板状段ボールシート２４Ｃの部位の垂直変位量を測定するものであるから、各変位センサ７の図６に示す測定箇所Ｐは、変位センサ７の鉛直下方となっている（つまり、各測定箇所Ｐは、各変位センサ７の配置に応じたものとなっており、例えば、シート搬送方向Ａに対して、最も左側の測定箇所Ｐは、最も左側に配置された変位センサ７の測定箇所となる）。
すなわち、生産シート幅Ｗｔに関して、測定箇所Ｐは、シート幅方向Ｗに沿って、等間隔に３０個所設定されている。さらに詳しく言えば、測定箇所Ｐは、生産シート幅Ｗｔを３０等分した各幅部分の中央に設定されている。

ここで、反り状態判定部８は、シート幅方向Ｗに並ぶ複数の板状段ボールシート２４Ｃの各々に対して、その幅寸法Ｗ１に応じて変位センサ７を割り当てる（換言すれば複数の変位センサ７からなる変量測定手段の測定範囲の割り当てを行う）。具体的には、生産シート幅Ｗｔに対する板状段ボールシート２４Ｃの一枚当たりの幅寸法Ｗ１の比率に応じて、変位センサ７の割当数Ｎｓを決定し（Ｎｓ＝Ｗ１／Ｗｔ×３０）、板状段ボールシート２４Ｃの配置に応じて、板状段ボールシート２４Ｃに割り当てる変位センサ７の配置を決定する。

本実施形態では、３枚の板状段ボールシート２４Ｃの幅寸法は同一であるので、各板状段ボールシート２４Ｃに割り当てられる変位センサ７の割当数Ｎｓはそれぞれ１０個となり、図６において、生産シート幅Ｗｔに対応する３０個の変位センサ７の内、左側の板状段ボールシート２４Ｃａには、左寄りの１０個の変位センサ７が割り当てられ、中央の板状段ボールシート２４Ｃｂには、中央の１０個の変位センサ７が割り当てられ、右側の板状段ボールシート２４Ｃｃには、右寄りの１０個の変位センサ７が割り当てられる。
要するに、測定箇所Ｐが板状段ボールシート２４Ｃａ上に位置する複数の変位センサ７を一群として板状段ボールシート２４Ｃａに割り当て、測定箇所Ｐが板状段ボールシート２４Ｃｂ上に位置する複数の変位センサ７を一群として板状段ボールシート２４Ｃｂに割り当て、測定箇所Ｐが板状段ボールシート２４Ｃｃ上に位置する複数の変位センサ７を一群として板状段ボールシート２４Ｃｃに割り当てている。

また、各変位センサ７は、所定の時間間隔（以下、測定間隔ともいう）Δｔ毎に一斉に測定を行っている。換言すれば、板状段ボールシート２４Ｃに対し、上記測定間隔Δｔに応じた搬送距離毎に測定を行っている。図６において、一点鎖線のラインｔ1上の測定箇所Ｐは、測定時刻ｔ１における測定箇所Ｐを示し、一点鎖線のラインｔ２上の測定箇所Ｐは、次の測定時刻ｔ２（ｔ２＝ｔ１＋Δｔ）における測定箇所Ｐを示す。

なお、本実施形態のように各板状段ボールシート２４Ｃの幅寸法が同一である場合には、反り状態判定部８は、生産管理システムから、この旨（各板状段ボールシート２４Ｃの幅寸法が同一である旨、つまり、スリッタスコアラ１７により段ボールシートウェブ２４Ａが均等に縦断裁される旨）の情報を予め取得することとなるので、この場合には、さらに、生産管理システムより、段ボールシートウェブ２４Ａの幅寸法Ｗｔと、段ボールシート丁２４Ｂ，２４Ｃの丁数Ｎｓｈとに関する情報を取得し、これらの幅寸法Ｗｔと丁数Ｎｓｈとから板状段ボールシート２４Ｃの一枚当たりの幅寸法Ｗ１を求める（Ｗ１＝Ｗｔ／Ｎｓｈ）。

本実施形態では、複数の板状段ボールシート２４Ｃの幅寸法Ｗ１を同一としたが、複数の板状段ボールシート２４Ｃの幅寸法が同一でなくとも良い。この場合、反り状態判定部８は、生産管理システムから、各板状段ボールシート２４Ｃの幅寸法が同一ではない旨の情報を取得するので、この場合には、さらに、生産管理システムより、各段ボールシートウェブ２４Ａの各幅寸法を取得し、各段ボールシートウェブ２４Ａに対する変位センサ７の割り当てをこれらの幅寸法に応じて行う）。

反り状態判定部８は、各板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃのスタッカコンベア１９１Ｂ上における各シート幅方向Ｗの反り形状を判定し、さらにこれらの各反り形状に基づいて、スリッタスコアラ１７によって縦断裁されていなかったと仮定した場合のシート幅方向Ｗの反り形状、換言すれば、一枚の（生産シート幅Ｗｔの）段ボールシートウェブ２４がスタッカコンベア１９１Ｂ上に搬送されたと仮定した場合のこの生産シート幅Ｗｔの段ボールシートウェブ２４のシート幅方向Ｗの反り形状（生産シート幅反り形状）を判定する。
板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの反りは、スリッタスコアラ１７による縦断裁が行われる前の製造工程におけるシート２０，２１，２２,２３の加熱（含有水分）のアンバランスにより生じるものである。このため、縦断裁が行われる前のシート２０，２１，２２,２３の加熱（含有水分）のアンバランスに直接影響される生産シート幅反り形状に基づいて、前述したように段ボールシート製造装置の反りに影響する制御要素を制御するのが好ましい。また、また、「発明が解決しようとする課題」の欄で説明したように、反り状態の判定は、水分平衡状態にできるだけ近づいた状態の段ボールシート２４に対して行いたい。
そこで、反り状態判定部８は、上述したように、各板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃのスタッカコンベア１９１Ｂ上における各シート幅方向Ｗの反り形状を判定し、これらの各反り形状に基づいて、スリッタスコアラ１７によって縦断裁されていなかったと仮定した場合の仮想的な生産シート幅反り形状を判定するようにしている。

反り状態判定部８による反り形状の判定方法について説明すると、上述の変位センサ７の測定間隔Δｔと同期して、反り状態判定部８は、図８（ａ），（ｂ）に示すようにそれぞれ板状段ボールシート２４Ｃの反り形状ひいては生産シート幅反り形状を、前記の測定間隔Δｔ毎に判定する。

具体的に説明すると、スリット幅Ｗ１の各板状段ボールシート２４Ｃに割り当てられた変位センサ７を、反り状態判定部８は、図８（ａ）に示すように３つに区分する。つまり、シート搬送方向Ａに視て（後ろ側から視て）、左寄りの４つの変位センサ７からなる左センサ群７Ｌと、中央の２つの変位センサ７からなる中央センサ群7Ｃと、右寄りの４つの変位センサ７からなる右センサ群７Ｒとに区分する。また、反り状態判定部８は、各測定箇所Ｐ１〜Ｐ１０における変位センサ７の測定値（垂直変位量）を取得すると共に、これらの測定値に基づいて、平均変位量ｄ＊と、測定箇所Ｐ５，Ｐ６の各変位量を算出する。
平均変位量ｄ＊とは、特定の測定箇所における変位センサ７の測定値を基準値とし、各測定箇所における測定値と基準値との差分（＝測定値−基準値）の平均値であり、反り状態判定部８が、各測定箇所Ｐ１〜Ｐ１０における変位センサ７の測定値から演算する。本実施形態では、最も左側の測定箇所Ｐ１における測定値を基準とする。
測定箇所Ｐ５の変位量とは、測定箇所Ｐ５の測定値と基準値との差分（測定箇所Ｐ５の測定値−基準値）であり、測定箇所Ｐ６の変位量とは、測定箇所Ｐ６の測定値と基準値との差分（測定箇所Ｐ６の測定値−基準値）である。

反り状態判定部８は、左センサ群７Ｌの各変位センサ７の測定値に基づいて、板状段ボールシート２４Ｃの左寄りの測定箇所Ｐ１〜Ｐ４の測定値の傾きを直線近似して求める（以下、この直線近似した傾きを「左側直線の傾き」ともいう）。同様に、反り状態判定部８は、右センサ群７Ｒの各変位センサ７の測定値に基づいて、板状段ボールシート２４Ｃの右寄りの測定箇所Ｐ７〜Ｐ１０の測定値の傾きを直線近似して求める（以下、この直線近似した傾きを「右側直線の傾き」ともいう）。さらに、反り状態判定部８は、中央センサ群7Ｃの各変位センサ７の測定値に基づいて、板状段ボールシート２４Ｃの中央の測定箇所Ｐ５，Ｐ６の変位量が、平均変位量ｄ＊よりも高いか低いかを判定する。

そして、反り状態判定部８は、図８（ｂ）に示すように、左側直線の傾きが右肩下がりであり、測定箇所Ｐ５，Ｐ６の変位量が平均変位量ｄ＊よりも大きく（換言すれば、中央部高さが平均高さよりも低く）、右側直線の傾きが右肩上がりである場合には、板状段ボールシート２４Ｃの反り形状を、上反りと判定し、左側直線の傾きが右肩上がりであり、測定箇所Ｐ５，Ｐ６の変位量が平均変位量ｄ＊よりも小さく（換言すれば、中央部高さが平均高さよりも高く）、右側直線の傾きが右肩下がりである場合には、板状段ボールシート２４Ｃの反り形状を、下反りと判定する。
また、反り状態判定部８は、左側直線及び右側直線が共に右肩上がりの場合には、正姿勢のＳ字状反りと判定し、左側直線及び右側直線が共に右肩下がりの場合には、逆姿勢のＳ字状反りと判定する。

また、反り状態判定部８は、左側直線が右肩上がりであり、測定箇所Ｐ５，Ｐ６の変位量（中央測定値）が平均変位量ｄ＊よりも大きく（換言すれば、中央部高さが平均高さよりも低く）、右側直線が右肩下がりの場合には、正姿勢のＭ字状反りと判定し、逆に、左側直線が右肩下がりであり、測定箇所Ｐ５，Ｐ６の変位量が平均変位量ｄ＊よりも小さく（換言すれば、中央部高さが平均高さよりも高く）、右側直線が右肩上がりの場合には、逆姿勢のＭ字状反りと判定する。
なお、左側直線が右肩上がりであり、測定箇所Ｐ５，Ｐ６の変位量の一方が平均変位量ｄ＊よりも大きく、測定箇所Ｐ５，Ｐ６の変位量の他方が平均変位量ｄ＊よりも小さく、右側直線が右肩下がりの場合には、正姿勢のＭ字状反りと判定するようにしてもよい。同様に、左側直線が右肩下がりであり、測定箇所Ｐ５，Ｐ６の変位量の一方が平均変位量ｄ＊よりも大きく、測定箇所Ｐ５，Ｐ６の変位量の他方が平均変位量ｄ＊よりも小さく、右側直線が右肩上がりの場合には、逆姿勢のＭ字状反りと判定するようにしてもよい。

反り状態判定部８は、このようにして各板状段ボールシート２４Ｃａ，２４ｃｂ，２４Ｃｃの反り形状をそれぞれ求め、これらの各板状段ボールシート２４Ｃａ，２４ｃｂ，２４Ｃｃの反り形状の組み合わせに応じて、生産シート幅反りの形状を判定する。例えば上反り及び下反りの組み合わせにより、図９に示すようにして生産シート幅反りの形状が判定される。

詳細には、反り状態判定部８は、各板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃがいずれも上反りと判定された場合には、生産シート幅反りは上反りと判定し、各板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃがいずれも下反りと判定された場合には、生産シート幅反りは下反りと判定する。
また、反り状態判定部８は、板状段ボールシート２４Ｃａが下反りと判定され、板状段ボールシート２４Ｃｂが逆姿勢のＳ字状反り等と判定され、板状段ボールシート２４Ｃｃが上反りと判定された場合には、生産シート幅反りは正姿勢のＳ字状反り、逆に、板状段ボールシート２４Ｃａが上反りと判定され、板状段ボールシート２４Ｃｂが正姿勢のＳ字状反りと判定され、板状段ボールシート２４Ｃｃが下反りと判定された場合には、生産シート幅反りは逆姿勢のＳ字状反りと判定する。
また、反り状態判定部８は、両端の板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｃが下反りと判定され且つ中央の板状段ボールシート２４Ｃｂが上反りと判定された場合には、生産シート幅反りは正姿勢のＭ字状反り、逆に、両端の板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｃが上反りと判定され且つ中央の板状段ボールシート２４Ｃｂが下反りと判定された場合には、生産シート幅反りは逆姿勢のＭ字状反りと判定する。

［１−４−２．反り量の判定］
反り状態判定部８は、反り形状については、最終的には生産シート幅反り形状を判定したが、反り量については、板状段ボールシート２４の１枚当たりの反り量を判定する（つまり、反りの矯正に際しては、反り形状については、生産シート幅反り形状が使用され、反り量やワープファクタには、板状段ボールシート２４の１枚当たりの反り量が使用される）。
反り状態判定部８による反り量の判定方法について、図１０を参照して説明する。
図１０は、反り量の判定方法について説明するための模式図であって、板状段ボールシートの正面図である。
板状段ボールシート２４Ｃの反り形状が上反り又は下反りの場合は、各板状段ボールシート２４Ｃの反り形状を、図１０に示すように、円弧形状Ｒに近似する。そして、その円弧形状Ｒの半径（曲率半径）ｒと、生産管理システムから取得したスリット幅Ｗ１に基づいて、反り量δを下式（１）により演算する。さらに、反り量δと、スリット幅Ｗ１に基づいて、ワープファクタＷＦを下式（２）により演算する。
反り形状の円弧形状への近似は、変位センサ７の測定値に基づいて求められた各測定箇所Ｐ１〜Ｐ１０における板状段ボールシート２４Ｃの測定値の平均値から、周知の最小二乗法を使用して求めることができる。

反り状態判定部８は、各板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃのそれぞれについて上式（１）及び（２）により反り量δを判定する。板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの各反り量δの平均値を最終的な（反り矯正に使用する）反り量δ及びワープファクタＷＦとして採用する。
このように変位センサ７の測定値を円弧Ｒに近似する理由は、次の理由による。
例えば図１０において、板状段ボールシート２４におけるシート幅方向Ｗの反り量は、そのシート幅方向中央ＰＬに生じる最低位置と、そのシート幅方向両端Ｐ０，Ｐ１１付近に生じる最高位置との差である。しかし、各変位センサ７の測定箇所の内で最も端部寄りの測定箇所Ｐ１，Ｐ１０は、図１０に示すようにシート幅方向両端Ｐ０，Ｐ１１と一致しないことが多く、特に、後述するようにシングリングのため、最も端部寄り、すなわち最も反り量の大きな測定箇所Ｐ１，Ｐ１０の少なくとも一方の測定値を使用しない場合がある。この場合には、測定箇所Ｐ１，Ｐ１０よりも反り量の少ないＰ２，Ｐ９の測定値に基づいて、反り量δやワープファクタＷＦが実際よりも小さめに演算されてしまう。
このため、例えば測定箇所Ｐ１，Ｐ１０の測定値が採用されない場合でも、Ｐ２〜Ｐ９の測定値から反り形状を円弧曲線Ｒに近似して、この円弧曲線Ｒ上のシート幅方向端部Ｐ０，Ｐ１１における変位を反り量δとして判定するようにしている。

また、例えば、測定箇所Ｐ１が罫線位置から所定距離以内であって、測定箇所Ｐ１における変位センサ７の測定値ｄ１と円弧曲線Ｒとの差Δｄが第１所定値を超える場合には、罫線の影響を大きく受けているとして、反り状態判定部８は、この測定値ｄ1を除いて円弧曲線Ｒを演算しなおす。罫線位置は生産管理システムから取得することができる。
さらに、測定値と円弧曲線Ｒとの差が、第１所定値よりも大きな第２所定値よりも大きくなる変位センサ７がある場合には、円弧曲線Ｒによる再現性が低いとして、出力装置９にエラー表示を出力するようにしても良い。

板状段ボールシート２４Ｃの反り形状が、上反り又は下反り以外の場合は、この板状段ボールシート２４Ｃに割り当てられた変位量センサ７の測定値における最大変位量と最小変位量との差として演算される。

［１−４−３．シングリング等に対する考慮］
図１１を参照して、シングリングを考慮した制御について説明する。
図１１は、本発明の第１実施形態に係るシングリングを考慮した反り状態の判定方法について説明するための模式図であって、（ａ）スタッカコンベア上を搬送される板状段ボールシートを示す平面図、（ｂ）は縦断裁される前の段ボールシートウェブを示す平面図である。

図１１（ａ）中の括弧内の数字が同一のものは、カットオフ１８によりその先端を一斉に横断裁されたことを示す。つまり、板状段ボールシート２４Ｃａ（１），２４Ｃｂ（１），２４Ｃｃ（１）は、カットオフ１８によりその先端を一斉に横断裁され、板状段ボールシート２４Ｃａ（２），２４Ｃｂ（２），２４Ｃｃ（２）は、カットオフ１８によりその先端を一斉に横断裁され、板状段ボールシート２４Ｃａ（３），２４Ｃｂ（３），２４Ｃｃ（３）は、カットオフ１８によりその先端を一斉に横断裁されている。
また、シート搬送方向Ａに沿って列をなす板状段ボールシート２４Ｃａ（１），２４Ｃａ（２），２４Ｃａ（３）はシングリングし、同様に、板状段ボールシート２４Ｃｂ（１），２４Ｃｂ（２），２４Ｃｂ（３）、板状段ボールシート２４Ｃｃ（１），２４Ｃｃ（２），２４Ｃｃ（３）はシングリングしている。つまり、シングリングは、シート搬送方向Ａに対して前後する板状段ボールシートが積重するものであるから、板状段ボールシート２４Ｃａからなるシート列Ｌａ，板状段ボールシート２４Ｃｂからなるシート列Ｌｂ，板状段ボールシート２４Ｃｃからなるシート列Ｌｃ毎に、おのおのシングリングが発生している。

ここで、板状段ボールシート２４Ｃａ（１），２４Ｃｂ（１），２４Ｃｃ（１）は、カットオフ１８によりその先端を一斉に横断裁されたものであるから、この横断裁時にはその先端が揃っていた。換言すれば、板状段ボールシート２４Ｃａ（１），２４Ｃｂ（１），２４Ｃｃ（１）は、スリッタスコアラ１７による縦断裁及びカットオフ１８により横断裁が行われる前は、図１１（ｂ）に示すような段ボールシートウェブ２４Ａにおけるシート幅方向Ｗに沿った領域Ａ１を形成していた。同様に、スリッタスコアラ１７による縦断裁及びカットオフ１８により横断裁が行われる前は、板状段ボールシート２４Ｃａ（２），２４Ｃｂ（２），２４Ｃｃ（２）は、段ボールシートウェブ２４Ａにおけるシート幅方向Ｗに沿った領域Ａ２を形成し、板状段ボールシート２４Ｃａ（３），２４Ｃｂ（３），２４Ｃｃ（３）は、段ボールシートウェブ２４Ａにおけるシート幅方向Ｗに沿った領域Ａ３を形成していた。

スタッカコンベア１９１Ｂ上で生じるシングリングは、シート列Ｌａ，シート列Ｌｂ及びシート列Ｌｃ毎に生じるため、シート列Ｌａ，シート列Ｌｂ及びシート列Ｌｃ毎のそれぞれにおいてシングリングの発生具合も異なる。このため、シート列Ｌａ，シート列Ｌｂ及びシート列Ｌｃを形成する板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの先端位置もずれた状態でスタッカコンベア１９１Ｂ上を搬送されることとなる。つまり、図１１（ｂ）に示すように先端位置を揃えるようにして段ボールシートウェブ２４Ａにおける領域Ａ１を形成していた板状段ボールシート２４Ｃａ（１），２４Ｃｂ（１），２４Ｃｃ（１）は、スタッカコンベア１９１Ｂ上では、図１１（ａ）に示すように先端が揃っていない（シート搬送方向Ａに対してずれている）。板状段ボールシート２４Ｃａ（２），２４Ｃｂ（２），２４Ｃｃ（２）及び板状段ボールシート２４Ｃａ（３），２４Ｃｂ（３），２４Ｃｃ（３）も同様にスタッカコンベア１９１Ｂ上では、図１１（ａ）に示すように先端が揃っていない。

このため、図１１（ａ）に示す例では、測定時刻ｔ３における変位センサ７の測定箇所Ｐが、板状段ボールシート２４Ｃａ（２）,２４Ｃｂ（２）と、板状段ボールシート２４Ｃｃ（１）とに跨っている。このため、変位センサ７の測定値に基づいて板状段ボールシート２４Ｃａ（２）,２４Ｃｂ（２），２４Ｃｃ（２）の各反り形状を判定し、さらにこれらの反り形状から生産シート幅反り形状、換言すれば領域Ａ２の反り形状を判定するためには、測定時刻ｔ３にて板状段ボールシート２４Ｃｃ（１）の測定が終了した後、測定時刻ｔ４以降から、領域Ａ２に対応する板状段ボールシート２４Ｃｃ（２）の測定を行う必要がある。

そこで、本発明では、シングリング状態では、上流側の板状段ボールシート２４Ｃの先端が、下流側の板状段ボールシート２４Ｃに乗り上げていることから、変位センサ７の測定対象が、下流側の板状段ボールシート２４Ｃが上流側の板状段ボールシート２４Ｃに切り替わった時には、各変位センサ７の測定値が、シート厚み分だけステップ的に上昇することを利用している。
つまり、変位センサ７の測定値が、前回の板状段ボールシート２４Ｃの測定周期（以下、単に周期ともいう）における測定値よりも、シート厚みに対応して設定される閾値を超えた際には、変位センサ７の測定が、下流側の板状段ボールシート２４Ｃから上流側の板状段ボールシート２４Ｃに切り替わったとして、この閾値を超えた時のタイミングを基準として、各板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの変位量の測定を行うようにしている。

具体的には、図１１（ａ）に示す例では、変位センサ７の測定時刻がｔ１からｔ２に切り替わった時に、変位センサ７の測定対象が、板状段ボールシート２４Ｃｂ（１）から板状段ボールシート２４Ｃｂ（２）に切り替わって変位センサ７の測定値が閾値を越えて変化するので、この測定時刻ｔ２の測定値、或いは、この測定時刻ｔ２から所定の測定間隔経過後（又は所定時間経過後）の測定値に基づいて、板状段ボールシート２４Ｃｂ（２）の反り形状を判定する。
また、変位センサ７の測定時刻がｔ２からｔ３に切り替わった時に、変位センサ７の測定対象が、板状段ボールシート２４Ｃａ（１）から板状段ボールシート２４Ｃａ（２）に切り替わって、変位センサ７の測定値が閾値を越えて変化するので、この測定時刻ｔ３の測定値、或いは、この測定時刻ｔ３から所定の測定間隔経過後（又は所定時間経過後）の測定値に基づいて、板状段ボールシート２４Ｃａ（２）の反り形状を判定する。
また、変位センサ７の測定時刻がｔ３からｔ４に切り替わった時に、変位センサ７の測定対象が、板状段ボールシート２４Ｃｃ（１）から板状段ボールシート２４Ｃｃ（２）に切り替わって、変位センサ７の測定値が閾値を越えて変化するので、この測定時刻ｔ４の測定値、或いは、この測定時刻ｔ４から所定の測定間隔経過後（又は所定時間経過後）の測定値に基づいて、板状段ボールシート２４Ｃｃ（２）の反り形状を判定する。
このように、各板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃのそれぞれについて、別々に測定タイミングを設定するので、各板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃがシート搬送方向にずれていても、このずれを相殺することができ、段ボールシートウェブ２４の同一の領域を形成していた板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃに対し反り形状を判定し、ひいては当該領域の生産シート幅反りを正確に判定することができる。

また、スリッタスコアラ１７により縦断裁後の板状段ボールシート２４Ｃは、シート幅方向に対してずれが生じることがある。このため、変位センサ１０を各板状段ボールシート２４Ｃに割り当てても、図１２に示すように、板状段ボールシート２４Ｃｂが板状段ボールシート２４Ｃａ側に乗り上げるようにしてずれてしまうと本来は板状段ボールシート２４Ｃａに関して測定を行うべき測定箇所Ｐ１０での測定が板状段ボールシート２４Ｃｂを測定してしまい、板状段ボールシート２４Ｃａの反り形状や反り量の判定のノイズになってしまう。
そこで、板状段ボールシート２４Ｃの幅方向端部（シート幅方向Ｗ）に最も近い測定箇所（図１２では例えば測定箇所Ｐ１０）が、スリッタスコアラ１７の縦断裁位置（縦断裁する位置）から所定距離範囲内（例えば５ｍｍ以内）の場合には、反り状態判定部８は、この測定箇所を測定する変位センサ７の測定値を、反り状態判定にしないようにしている。

或いは、板状段ボールシート２４Ｃａに割り当てられた測定箇所Ｐ１〜Ｐ１０の測定を行う変位センサ７において、特定の変位センサ７（図１２に示す例では測定箇所Ｐ１０の測定を行う変位センサ７）の測定値が、他の変位センサ７（図１２に示す例では測定箇所Ｐ1〜Ｐ９の測定を行う変位センサ７）の測定値の平均値（代表値）よりも、板状段ボールシート２４Ｃの厚さ分を越えるような場合には、反り状態判定部は、この特定の変位センサ７の測定値を、反り状態判定に使用しないようにしている。

なお、変位センサ７をフレーム７１に摺動可能に固定すると共に駆動手段を設けて、予め設定された通常位置では、スリッタスコアラ１７の縦断裁位置（縦断裁する位置）から所定距離範囲内（例えば５ｍｍ以内）にある変位センサ７を、前記所定距離範囲内から外れるように位置調整できるようにしても良い。これにより、全ての変位センサ７の測定値に基づいて、段ボールシートウェブ２４Ｃの反りを精度良く検出することができる。

［１−５．作用・効果］

本発明の第１実施形態の段ボールシート製造装置の反り判定装置，段ボールシート製造装置の反り矯正装置及び段ボール製造システムによれば、シート幅方向Ｗに沿って並べられた複数の変位センサ７を、シート幅方向Ｗに沿って横並びする板状段ボールシート２４Ｃの各スリット幅Ｗ１に応じて、これらの板状段ボールシート２４Ｃにそれぞれ割り当て、割り当てられた変位センサ７の測定値に基づいて、各板状段ボールシート２４Ｃの反り状態（反り形状及び反り量）を判定する。

したがって、スリッタスコアラ１７よりも下流側且つスタック部１９２よりも上流側といった、ダブルフェーサ１６を過ぎて、各板状段ボールシート２４Ｃが水分平衡状態に近づいた状態において、各板状段ボールシート２４Ｃの反り状態を判定することができるので、段ボールシート生産完了状態（完成状態）に近い状態で反り状態を判定することができ、これに基づいて精度良く反り矯正を行える。
さらに、スタック部１９２の最下流側であるスタック部１９２に積み上げられた板状段ボールシート２４Ｃに対して反り状態を判定し、この結果を反り矯正にフィードバックするよりも、早期にフィードバックが可能となる。
したがって、段ボールシートの反り状態を、段ボールシート生産完了状態（完成状態）に近い状態で且つ早期に判定することができ、ひいては、この判定に基づいて、反りの矯正を精度良く且つ早期に行うことができる。

板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの反りは、スリッタスコアラ１７による縦断裁前の製造工程におけるシート２０，２１，２２,２３の加熱（含有水分）のアンバランスにより生じるものである。このアンバランスの影響は、縦断裁前の段ボールシートウェブ２４Ａの生産シート幅反り形状として最も分かりやすい形で具現化される。
本実施形態によれば、反り状態判定部８は、複数の板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃにおける各々の反り状態と、複数の板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの配置とに基づいて、スリッタスコアラ１７による縦断裁が行われなかったと仮定したときの反り形状（すなわち縦断裁前の段ボールシートウェブ２４Ａの生産シート幅反り形状）を判定する。
したがって、シート２０，２１，２２，２３の加熱（含有水分）のバランスの影響が直接的に具現化される生産シート幅反り形状に基づいて、段ボールシート製造装置１の反りに影響する制御要素を制御することで、一層精度よく反りの矯正を行うことができる。

さらに、変位センサ７は、前記カットオフにより横断裁され、前記スタッカコンベアによって搬送される最中の段ボールシート丁に対して測定し、この測定に基づいて反り状態が判定されるので、より最終製品状態に近い状態での反り状態を判定することができる。

複数の変位センサ７による各測定は、スタッカコンベア１９１Ｂ上でシングリング状態の板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃに対して行われるが、シングリング状態では、板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの先端位置が不揃いとなる。
反り状態判定部８は、スタッカコンベア１９１Ｂ上で板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃ毎に、反り状態の判定に使用する変位センサ７の測定値の選定を行い、この選定は、板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃ毎に、変位センサ７の測定値の前周期の測定値に対する変化量が、板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの厚さに応じて設定された閾値を越えた周期を基準に選定される。つまり、変位センサ７の測定値の前周期の測定値に対する変化量が、閾値を越えた場合には、上流側の板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃから、これらの板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃに先端が乗り上げた下流側の板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃに、変位センサ７の測定対象が移ったと判定して、このタイミングを基準として、下流側の板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの測定期間（ひいては測定領域）が個別に設定される。したがって、シングリング状態においても、板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの先端位置の不揃いに影響されることなく、変位センサ７により測定ひいては反り形状の判定を精度良く行うことができる。

反り状態判定部８は、スリッタスコアラ１７により同一スリット幅で丁取りされる場合には、生産管理システムから取得した段ボールシートウェブ２４Ａの幅寸法及び丁数に基づいて、各板状段ボールシート２４Ｃのスリット幅Ｗ１を求める一方、スリッタスコアラ１７により異なるスリット幅で丁取りされる場合には、生産管理システムから各板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃのスリット幅を取得する。反り状態判定部８は、このスリット幅を使用して、各板状段ボールシート２４Ｃのそれぞれに割り当てる変位センサ７を容易に決定することができる。

測定対象の板状段ボールシート２４Ｃの隣の板状段ボールシート２４Ｃが正規の搬送経路から外れて、測定対象の板状段ボールシート２４Ｃに乗り上げたような場合には、変位センサ７は、測定対象の板状段ボールシート２４Ｃではなく、この乗り上げてきた板状段ボールシート２４Ｃに対して測定を行ってしまうおそれがある。
また、測定対象の板状段ボールシート２４Ｃが正規の搬送経路から外れた場合には、変位センサ７は、測定対象の板状段ボールシート２４Ｃの位置しない個所（例えばスタッカコンベア１９１Ｂの上面）に対して測定を行ってしまうおそれがある。
本実施形態の反り状態判定部８は、トラブル時に、本来の測定対象の板状段ボールシート２４Ｃを測定しない可能性が高いので、板状段ボールシート２４Ｃの端部から所定距離内にある変位センサ７の検出結果を、反り形状の判定に使用しないこととしている。

加えて、測定対象の板状段ボールシート２４Ｃに乗り上げてきた板状段ボールシート２４Ｃに対して測定を行ってしまった場合には、その測定値は、正常な測定値（測定対象の板状段ボールシート２４Ｃに対する測定値）よりも厚み分異なった値となる。
本実施形態の反り状態判定部８は、測定対象の板状段ボールシート２４Ｃに割り当てられた一群の変位センサ７の測定値の内、平均値（代表値）から外れた測定値は、反り状態を判定の判定に使用しないこととしている。
したがって、測定対象の板状段ボールシート２４Ｃ又はその隣の板状段ボールシート２４Ｃが正規の搬送経路から外れるトラブルが生じた場合でも、正常な測定値（測定対象の板状段ボールシート２４Ｃに関する測定値）だけを使用して、反り状態を精度良く判定できる。

反り形状が上反り又は下反りのときには、板状段ボールシート２４Ｃの反り量は、その両端で最大になる。
しかし、変位センサ７が板状段ボールシート２４Ｃの端部から所定距離内にあるために、この変位センサ７の検出結果が反り形状の判定に使用されない場合には、端部寄りの反り量を検出できない。そこで、本実施形態の反り状態判定部８は、反り形状が上反り又は下反りのときには、反り形状を円弧形状に近似し、この円弧形状の曲率半径とスリット幅Ｗ１を使用して、板状段ボールシート２４Ｃの端部における反り量を推測する。したがって、反り量を精度良く判定することができる。

反り状態判定部８により判定された生産シート幅反り形状に基づいて、段ボールシート製造装置１の制御要素の中から反り形状の発生に関連する特定制御要素を選択して制御するので、段ボールシート製造装置１において発生する反りを効率的に矯正できる。

中芯２１，裏ライナ２０，片段シート２２及び段ボールシートウェブ２４Ａの少なくとも１つについてシート温度を測定するシート温度測定手段を備えた場合、プロセスコントローラ５は、シート温度測定手段により測定されたシート温度が、貼り合せに使用される糊のゲル化温度に基づいて設定された下限温度を下回らない範囲で、特定制御要素の制御量を設定するので、貼り合い不良を生じない範囲で反り矯正を行うことができる。

反り状態判定部８により判定された片段シート２２の反り形状及び生産シート幅反り形状の少なくとも一方を、文字情報及び画像情報の少なくとも一方により、表示装置や印字装置などの出力装置８から表示させるので、オペレータが反り形状や生産シート幅反り形状を把握しやすい。

反り発生時及び特定制御要素の制御後のそれぞれについて、段ボールシートウェブ２４Ａの反り（生産シート幅反り）に関連性の高い制御要素（特定制御要素）の運転状態が、運転状態記憶部５Ａに記憶されるので、反り発生のメカニズムや、反りがどのようにして矯正されたのかを解析することができる。

反り状態判定部８から反り量が所定値以下であると判定すると、このときの運転状態が現状のオーダに対応する最適運転状態として記憶され、以後、同じオーダによる運転が行なわれる場合には、ティーチング制御により、ダブルフェーサ速度，片段シートプレヒータ１３における片段シートプレヒータ巻き付け量などの制御要素が上記最適運転状態にそれぞれプリセットされるので、オペレータの経験やノウハウに頼ることなく正確に且つ容易に反りを抑制できる。

板状段ボールシート２４Ｃに実際に発生した反りの状態を判定しこれに基づき反りを矯正するフィードバック制御では、短オーダの場合（段ボールシートのオーダが短期間で切り換えられる場合）には、かかるフィードバック制御が行なわれるよりも、短オーダにかかるライナ２０，２３が、反りを矯正しうる装置（この場合、片段シートプレヒータ１３、表ライナプレヒータ１４、裏ライナプレヒータ１０）を通過してしまって反りを抑制できない虞がある。しかし、本システムによれば、短オーダであっても、オーダが切り換えられて段ボールシート製造装置１のオーダが切り換えられると同時に特定制御要素が最適運転状態に制御されるようになるので反りを抑制できるという利点がある。

上記のように反り状態の検出を正確且つ検出された反り状態を早期にフィードバックできるので、反りの無い段ボールシートを安定して製造することができる。

［２．第２実施形態］
図１３は本発明の第２実施形態の反り判定装置の構成を示す模式図である。
図１４は本発明の第２実施形態の変位量の測定及び反り判定方法を説明するための模式図であり、（ａ）はエリアセンサにより撮像された画像（取得された画像情報）の一例を示す図であり、（ｂ）は（ａ）の画像情報から得られた段ボールシートの変位量情報の一例を示す図である。

本実施形態の反り判定装置は、第１実施形態の反り判定装置と同様に、段ボールシート製造装置に備えられて、反り矯正装置を構成するものである。
上記の第１実施形態の反り判定装置は、複数の変位センサ７からなる変位量測定手段と、反り状態判定部８とを備えて構成されていたのに対し、本実施形態の反り判定装置は、図１３に示すように、エリアセンサ（撮像手段）６１及び画像解析手段６２を有する変位量測定手段６と、反り状態判定部８Ａを備えて構成される。なお、図１３では、便宜的に、スタック１９や、図示した板状段ボールシート２４Ｃの上流側及び下流側にシングリングする板状段ボールシート２４Ｃは省略している。
エリアセンサ６１は、スタッカコンベア１９１Ｂによって搬送される最中の複数枚（ここでは同一幅寸法で３枚）の板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃを、上流側から撮像するものであり、最大シート幅寸法Ｗｍａｘ（図６参照）をカバーする撮像範囲（画素数）を有している。

図１４（ａ）は、エリアセンサ６１により撮像された板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの画像の一例である。このような画像（画像情報）は、所定の測定間隔Δｔ毎に繰り返し画像解析手段６２に出力される。エリアセンサ６１から出力を受ける毎に（すなわち所定の測定間隔Δｔ毎に）画像解析手段６２は、この画像情報から板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの搬送方向端面（シート搬送方向Ａに向く端面）における変位量を解析して反り状態判定部８Ａに出力する。
画像解析手段６２による解析は、エリアセンサ６１からの画像情報を解析して板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの搬送方向端面を特定し、この搬送方向端面と、図１４（ａ）に二点鎖線で示す仮想的な水平基準線Ｌ０からの差分を変位量として、図１４（ｂ）に示すような変位量情報を反り状態判定部８Ａに出力する。

図１４（ｂ）に示す各升目はエリアセンサ６１の画素６１ａを示す。このうち、○印を付された画素が、板状段ボールシート２４Ｃの搬送方向端面の撮像画像に対応する画素６１ａであり、塗りつぶされた画素６１ａが、水平基準線Ｌ０に対応する画素６１ａである。したがって、例えば○印を付された画素６１ａと黒塗りされた画素６１ａとの間の画素数が板状段ボールシート２４Ｃの搬送方向端面の変位量情報として使用される。
反り状態判定部８Ａは、生産管理システムからオーダ情報として生産シート幅Ｗｔを予め取得しており、この生産シート幅Ｗｔに基づいて、全ての画素の範囲の中から、適宜の範囲６０にある（ここでは３枚の板状段ボールシート２４Ｃの搬送方向端面の撮像可能な）画素６１ａを反り状態判定用のものとして選択する。

さらに反り状態判定部８Ａは、生産管理システムからオーダ情報として板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃの各々の幅寸法Ｗ１を取得しており、生産シート幅Ｗｔに対する板状段ボールシート２４Ｃの一枚当たりの幅寸法Ｗ１の比率に応じて画素の横方向（シート幅方向Ｗに対応した方向）に関する割当範囲６０Ａ，６０Ｂ，６０Ｃを決定する。
そして、反り状態判定部８Ａは、割当範囲６０Ａ，６０Ｂ，６０Ｃ毎の変位量の分布、すなわち板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃ毎の変位量の分布から、板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃ毎に反り形状を判定し、板状段ボールシート２４Ｃａ，２４Ｃｂ，２４Ｃｃ毎に反り形状から第１実施形態と同様に、生産シート幅反り形状を判定する。
なお、図１４（ｂ）では便宜的に画素数を少なく示している。
その他の構成は第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

本発明の第２実施形態の反り判定装置はこのように構成されているので、上記第１実施形態と同様の効果が得られる。

［３．その他］
（１）上記各実施形態では、スタッカコンベア１９１Ｂ上を搬送される板状段ボールシート２４Ｃの変位量を測定したが、スタッカコンベア１９１Ａ上を搬送される板状段ボールシート２４Ｃや、スリッタスコアラ１７とカットオフ１８との間で搬送中の段ボールシートウェブ２４Ａの変位量を測定するようにしても良い。
スリッタスコアラ１７とカットオフ１８との間を搬送される段ボールシートウェブ２４Ａの変位量を測定する場合には、シングリングが生じないので、反り状態の判定におけるシングリングに関連する制御が不要となる。
（２）上記各実施形態では、段ボールシートウェブ２４Ａが均等に丁取りされる例を示したが、段ボールシートウェブ２４Ａが、相互に異なる幅寸法の複数の段ボールシート丁に丁取りされる場合にも本発明を適用することができる。

１ 段ボールシート製造装置
２ 生産管理装置
３ 知識データベース
４ 制御量演算部（オーダ情報取得手段）
５ プロセスコントローラ（制御手段，運転状態情報取得手段）
５Ａ 運転状態記憶部（最適運転状態情報記憶手段）
６ 変位量測定手段
７ 変位センサ
７Ａ，7Ｂ，7Ｃ センサ群
８，８Ａ 反り状態判定部（反り状態判定手段）
１７ スリッタコアラ
１８ カットオフ
１９ スタッカ
２０ 裏ライナ
２１ 中芯
２２ 片段シート
２３ 表ライナ
２４Ａ 段ボールシートウェブ
２４Ｂ 段ボールシート丁
２４Ｃ，２４Ｃａ,２４Ｃｂ，２４Ｃｃ 板状段ボールシート（段ボールシート丁）
１９ スタッカ
４０Ａ，４０Ｂ 温度センサ（シート温度測定手段）
６１ エリアセンサ（撮像手段）
６１ａ 画素
６２ 画像解析手段
１９１Ａ，１９１Ｂ スタッカコンベア
１９２ スタック部（シート積上部）
Ｗ１ 幅寸法（スリット幅、シート幅方向の寸法）
Ｗｔ 生産シート幅

Claims (18)

1. シート搬送方向に沿って搬送される段ボールシートウェブをスリッタスコアラにより縦断裁して複数の段ボールシート丁とし、前記の複数の段ボールシート丁を、カットオフによりシート幅方向に沿ってそれぞれ横断裁した後、前記の複数の段ボールシート丁を、スタッカのシート積上部に積み上げる、段ボールシート製造装置において、前記の複数の段ボールシート丁の反り状態をそれぞれ判定する、段ボールシート製造装置の反り判定装置であって、
   前記スリッタスコアラよりも前記シート搬送方向下流側且つ前記シート積上部よりも前記シート搬送方向上流側における前記複数の段ボールシート丁の変位量を測定する変位量測定手段と、
   前記複数の段ボールシート丁の前記シート幅方向の寸法に応じて、前記変位量測定手段の測定範囲を分割して、前記複数の段ボールシート丁のそれぞれに割り当て、前記割り当てられた測定範囲における前記変位量測定手段の測定値に基づいて、前記複数の段ボールシート丁毎に、段ボールシート丁の反り状態を判定する、反り状態判定手段とを備えた
   ことを特徴する、段ボールシート製造装置の反り判定装置。
2. 前記変位量測定手段が、前記シート幅方向に沿って並べられた複数の変位センサにより構成され、
   前記反り状態判定手段は、前記複数の段ボールシート丁の前記シート幅方向の寸法に応じて、前記複数の前記変位センサを、前記複数の段ボールシート丁のそれぞれに割り当てることで、前記測定範囲の割り当てを行う
   ことを特徴する、請求項１記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
3. 前記変位量測定手段が、前記シート幅方向に対応して並べられた複数の画素を備えた撮像手段と、前記撮像手段からの情報に基づき前記複数の段ボールシート丁の変位量を解析する画像解析手段とを備えて構成され、
   前記反り状態判定手段は、前記複数の段ボールシート丁の前記シート幅方向の寸法に応じて、前記複数の画素を前記複数の段ボールシート丁のそれぞれに割り当てることで、前記測定範囲の割り当てを行う
   ことを特徴する、請求項１記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
4. 前記反り状態判定手段は、前記複数の段ボールシート丁における各々の反り状態と、前記複数の段ボールシート丁の配置とに基づいて、前記縦断裁が行われなかったと仮定したときの生産シート幅反り形状を判定する
   ことを特徴する、請求項１〜３の何れか１項に記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
5. 前記スタッカは、前記複数の段ボールシート丁を前記シート積上部まで搬送するスタッカコンベアを備え、
   前記変位量測定手段は、前記カットオフにより横断裁され、前記スタッカコンベアによって搬送される最中の前記段ボールシート丁に対して測定を行う
   ことを特徴する、請求項１〜４の何れか１項に記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
6. 前記変位量測定手段による各測定は所定の周期で繰り返し行われ、
   前記反り状態判定手段は、前記段ボールシート丁毎に、前記段ボールシート丁の反り状態の判定に使用する前記変位量測定手段の測定値の選定を行い、前記選定は、前記段ボールシート丁毎に、前記変位センサの測定値の前回の周期に対する変化量が、前記段ボールシート丁の厚さに応じて設定された閾値を越えた周期を基準に設定される
   ことを特徴する、請求項２、請求項２を引用する請求項４、又は、請求項２を引用する請求項５に記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
7. 前記段ボールシートウェブは、前記スリッタスコアラにより、同一の幅寸法の複数の前記段ボールシート丁に縦断裁され、
   前記反り状態判定手段は、それぞれ予め設定された前記段ボールシートウェブの幅寸法及び前記段ボールシート丁の丁数を取得して、前記段ボールシートウェブの幅寸法及び前記丁数に基づいて前記段ボールシート丁の幅寸法を求め、前記幅寸法に基づいて前記複数の段ボールシート丁のそれぞれに割り当てる前記測定範囲を決定する
   ことを特徴する、請求項１〜６の何れか１項に記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
8. 前記反り状態判定手段は、予め設定された複数の段ボールシート丁の各幅寸法を取得して、前記複数の段ボールシート丁の各幅寸法に基づいて、前記複数の段ボールシート丁のそれぞれに割り当てる前記測定範囲を決定する
   ことを特徴する、請求項１〜６の何れか１項に記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
9. 前記反り状態判定手段は、前記スリッタスコアラの縦断裁位置から所定距離以内にある前記変位センサの測定値を、前記反り状態の判定に使用しない
   ことを特徴する、請求項２及び請求項２を引用する請求項４〜８の何れか１項に記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
10. 前記複数の変位センサには、それぞれ前記シート幅方向の位置を通常位置から変更する調整機構が備えられ、
    前記反り状態判定手段は、前記通常位置が、前記スリッタスコアラの縦断裁位置から所定距離以内にある前記変位センサを、前記縦断裁位置から前記所定距離よりも離隔するように前記調整機構を制御する
    ことを特徴する、請求項２及び請求項２を引用する請求項４〜８の何れか一項に記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
11. 前記反り状態判定手段は、同一の前記段ボールシート丁に割り当てられた前記変位センサの測定値の内、代表値から所定値以上異なった測定値を、前記反り状態を判定の判定に使用しない
    ことを特徴する、請求項２及び請求項２を引用する請求項４〜１０の何れか一項に記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
12. 前記反り状態判定手段は、前記変位量測定手段の測定値に基づいて前記段ボールシート丁の反り状態を上反り又は下反りと判定した場合には、前記変位量測定手段の測定値に基づいて前記上反り又は前記下反りの形状を円弧形状に近似し、前記円弧形状から前記段ボールシート丁の反り量を求める
    ことを特徴とする、請求項１〜１１の何れか一項に記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
13. 前記反り状態判定手段により判定された前記反り形状及び前記生産シート幅反り形状の少なくとも一方を出力する出力装置を備えた
    ことを特徴とする、請求項１〜１２の何れか一項に記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置。
14. 請求項４及び請求項４を引用する請求項５〜１３の何れか一項に記載の段ボールシート製造装置の反り判定装置と、
    前記反り判定装置により判定された前記生産シート幅反り形状に基づいて、段ボールシート製造装置の制御要素の中から前記生産シート幅反り形状の発生に関連する特定制御要素を選択して制御する、反り矯正制御手段とを備えた
    ことを特徴とする、段ボールシート製造装置の反り矯正装置。
15. 前記段ボールシート製造装置は、シングルフェーサにより中芯と裏ライナとを貼り合せて片段シートを作成し、ダブルフェーサにより前記片段シートと裏ライナとを貼り合せて前記段ボールシートウェブを作成し、
    前記中芯，前記裏ライナ，前記片段シート及び前記段ボールシートウェブの少なくとも１つについてシート温度を測定するシート温度測定手段を備え、
    前記反り矯正制御手段は、前記シート温度測定手段により測定された前記シート温度が、前記貼り合せに使用される糊のゲル化温度に基づいて設定された下限温度を下回らない範囲で、前記特定制御要素の制御量を設定する
    ことを特徴とする、請求項１４記載の段ボールシート製造装置の反り矯正装置。
16. 前記段ボールシート丁の反り発生時及び前記特定制御要素の制御後のそれぞれについて、前記特定制御要素の運転状態を記憶する記憶装置を備えた
    ことを特徴とする、請求項１４又は１５記載の段ボールシート製造装置の反り矯正装置。
17. 前記段ボールシート製造装置の運転状態に関する情報を取得する運転状態情報取得手段と、前記段ボールシート製造装置のオーダに関する情報を取得するオーダ情報取得手段と、前記運転状態情報取得手段により取得された運転状態情報と前記オーダ情報取得手段により取得されたオーダ情報とに基づき、前記段ボールシート製造装置の各制御要素の制御量を演算する制御量演算手段と、前記段ボールシート丁の反り量が所定量以下であること又は前記段ボールシートウェブの反り量が所定量以下であることを取得する品質情報取得手段と、前記段ボールシート丁の反り量が所定量以下であること又は前記段ボールシートウェブの反り量が所定量以下であることが前記品質情報取得手段により取得された際には、前記運転状態情報取得手段により取得された運転状態情報の内、前記の段ボールシートウェブの反り状態に影響を与える特定制御要素に関するものを、前記品質情報取得手段により前記入力が行なわれた際のオーダでの最適運転状態に関する情報として記憶する最適運転状態情報記憶手段と、前記最適運転状態情報記憶手段に記憶された最適運転状態情報の中に、現状のオーダと対応するものがあった場合には、前記特定制御要素を優先的に前記最適運転状態に制御する制御手段とを備えたことを特徴とする、請求項１４〜１６の何れか一項に記載の段ボールシート製造装置の反り矯正装置。
18. 請求項１４〜１７の何れか一項に記載の段ボールシート製造装置の反り矯正装置を備えたことを特徴とする、段ボールシート製造システム。

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