JP2017100229A - ワーク搬送装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークの変更に応じた搬送部材の段替えを不要若しくは少なくすることができるワーク搬送装置を提供する。【解決手段】搬送始端位置Ｐ１から搬送終端位置Ｐ２へワークＷを搬送するワーク搬送装置１０であって、ワーク搬送方向Ｘの後方側からワークＷに係合する第１係合部３１を有する第１搬送部材２１と、ワーク搬送方向Ｘの前方側からワークＷに係合する第２係合部３２を有する第２搬送部材２２と、第１搬送部材２１及び第２搬送部材２２を移動させることによって、搬送始端位置Ｐ１から搬送終端位置Ｐ２を通り過ぎた位置までワークＷを搬送した後、ワーク搬送方向Ｘとは反対方向Ｘ’にワークＷを戻して当該ワークＷを搬送終端位置Ｐ２に位置付ける第１駆動機構２４とを備え、第２係合部３２は、第１係合部３１に対してワーク搬送方向Ｘ及びその反対方向Ｘ’に遠近移動可能でありかつ第１係合部３１に接近する方向へ付勢されていることを特徴とする。【選択図】 図１

Description

本発明は、転がり軸受の転動体等のワークを搬送するために用いられるワーク搬送装置に関する。

転がり軸受に用いられる転動体は、内輪及び外輪の軌道面上を転送するため、外周面に研削による仕上げ加工が行われる。例えば、特許文献１には、円すいころ軸受に用いられる円すいころの外周面を研削するインフィードセンタレスタイプの研削装置が開示されている。この研削装置は、支持部材によって支持された円すいころの外周面に調整車を接触させ、この調整車を回転駆動することによって支持部材上で円筒ころを回転させ、回転している円筒ころに砥石を接触させることによって研削を行っている。

一般に、この種の研削装置は、ワークとしての円すいころを砥石による研削位置まで搬送する搬送装置を備えている。この搬送装置は、例えば、図７に示すように、所定のワーク供給位置Ｐ１からワーク研削位置Ｐ２までの間に敷設された搬送レール１２３と、搬送レール１２３上のワークＷに係合する搬送部材１２１，１２２と、搬送部材１２１，１２２を移動させることによって、ワークＷをワーク供給位置Ｐ１からワーク研削位置Ｐ２へ搬送する駆動機構１２４とを備えている。

搬送部材１２１，１２２は、ワーク搬送方向Ｘの後方側からワークＷに係合する第１搬送部材１２１と、ワーク搬送方向Ｘの前方側からワークＷに係合する第２搬送部材１２２とを備えている。ワークＷは、第１及び第２搬送部材１２１，１２２がワーク搬送方向Ｘに移動することにより第１搬送部材１２１によって押され、ワーク供給位置Ｐ１からワーク研削位置Ｐ２まで搬送される。

ワーク研削位置Ｐ２には、ワークＷを下から支持する支持部材１２６と、ワークＷの一方側の端面（円すいころの大端面）に当接し、所定の基準位置Ａにワークを位置付ける基準部材１２７とを備えている。基準部材１２７は、搬送レール１２３の終端部における幅内に上下昇降可能に設けられ、ワークが支持部材１２６に搬送される間は下方に退避し、ワークＷが支持部材１２６に搬送されると上昇する。そして、上昇した基準部材１２７にワークＷを接触させることによってワークＷが基準位置Ａに位置付けられる。

基準部材１２７にワークＷを接触させるには、図８に示す動作が行われる。まず、ワークＷがワーク供給位置Ｐ１からワーク研削位置Ｐ２に向けて搬送されるとき、ワークＷは基準位置Ａを僅かに通り越した位置Ｂに位置付けられる（図８（ａ）参照）。そして、基準部材１２７が上昇した後（図８（ｂ）参照）、搬送部材１２１，１２２を微小な移動量で矢印Ｘ’方向に戻すことによって第２搬送部材１２２でワークＷを搬送し、ワークＷを基準部材１２７に接触させる（図８（ｃ）参照）。その後、搬送部材１２１，１２２を上昇させてワークＷから退避させ（図８（ｄ）参照）、基準位置Ａに位置付けられたワークＷに研削加工が行われる。

特開２０１５−７７６６２号公報

従来の搬送装置は、第１搬送部材１２１と第２搬送部材１２２との間隔が、研削対象となるワークＷの長さに応じて設定される。そのため、長さが異なるワークＷを研削する場合には、第１搬送部材１２１と第２搬送部材１２２の間隔を変更する（段替えする）必要がある。

また、従来は駆動機構１２４としてエアシリンダが用いられており、このエアシリンダは、微小なストロークで搬送部材１２１，１２２を移動させることに不向きである。したがって、基準位置Ａを僅かに通り越したワークＷを基準部材１２７に当接させるために、エアシリンダによって搬送部材１２１，１２２を微小量だけ戻すことは困難となる。そのため、従来は、搬送部材１２１，１２２を戻す動作をエアシリンダとは異なる別の機構で行っており、これがワーク搬送装置の複雑化の原因となっている。

また、ワークＷを基準部材１２７に当接させた後、搬送部材１２１，１２２を上昇させると、ワークＷに接触する第２搬送部材１２２によってワークＷが持ち上げられ、ワークＷの姿勢が崩れる可能性もある。

本発明は、上記の実情に鑑み、ワークの変更に応じた搬送部材の段替えの必要性を低くすることができるワーク搬送装置を提供することを主な目的とする。

本発明は、所定の搬送始端位置から所定の搬送終端位置へワークを搬送するワーク搬送装置であって、前記搬送始端位置から前記搬送終端位置へ向かうワーク搬送方向の後方側から前記ワークに係合する第１係合部を有する第１搬送部材と、前記ワーク搬送方向の前方側から前記ワークに係合する第２係合部を有する第２搬送部材と、前記第１搬送部材及び前記第２搬送部材を移動させることによって、前記搬送始端位置から前記搬送終端位置を通り過ぎた位置まで前記ワークを搬送した後、前記ワーク搬送方向とは反対方向に前記ワークを戻して当該ワークを前記搬送終端位置に位置付ける第１駆動機構と、を備え、前記第２係合部は、前記第１係合部に対して前記ワーク搬送方向及びその反対方向に遠近移動可能でありかつ前記第１係合部に接近する方向へ付勢されていることを特徴とする。

上記構成のワーク搬送装置は、ワーク搬送方向の後方側から第１搬送部材の第１係合部をワークに係合させて搬送始端位置から搬送終端位置へ向けてワークを搬送することができ、搬送終端位置を通り過ぎた後に、ワーク搬送方向の前方側から第２搬送部材の第２係合部をワークに係合させてワークを搬送終端位置に戻すことができる。

ワーク搬送方向の長さが異なる複数種類のワークを扱う場合、第１係合部と第２係合部との間隔が一定であると、搬送終端位置を通り過ぎた位置からワークを戻す動作を行う直前の、ワークと第２係合部との間隔（例えば、図８（ｃ）の間隔Ｓ）がワークの長さに応じて変化する。そのため、ワークを搬送終端位置に位置付けるまでに必要な第２係合部の移動量も変化することになる。従来は、第２係合部の移動量を一定とするために、第１係合部と第２係合部との間隔をワークの長さに応じて段替えする必要があった。

本発明では、ワークの長さに関わらず第１係合部と第２係合部との間隔を一定にしたとしても、ワークを搬送終端位置に位置付けるまでに必要な第２係合部の移動量の変化を第１係合部に対する第２係合部の遠近移動によって吸収することができる。例えば、ワークと第２係合部との間隔が最も大きくなるワーク（すなわち、最も短いワーク）に合わせて第２係合部の移動量を設定しておけば、当該間隔が最も小さくなるワーク（すなわち、最も長いワーク）を搬送終端位置に戻す場合であっても、当該ワークが搬送終端位置に位置付けられた後は第２係合部が第１係合部から離れる方向へ移動することによって、第２係合部の余分な移動を吸収することができる。そのため、ワークの長さに応じて第１係合部と第２係合部の間隔を段替えする必要性を低くすることができる。

前記第２搬送部材は、前記ワーク搬送方向及びその反対方向に揺動可能に設けられていることが好ましい。
このような構成によって、第１係合部に対する第２係合部の遠近移動を第２搬送部材の揺動によって行うことができる。

ワーク搬送装置は、前記ワークを搬送するための作用位置と、前記ワークから前記ワーク搬送方向と直交する方向に退避する退避位置との間で前記第１搬送部材及び前記第２搬送部材を移動させる第２駆動機構をさらに備え、前記第２係合部は、前記作用位置側から前記退避位置側へ向かって前記ワーク側へ傾斜する係合面を備えていることが好ましい。
このような構成によって、作用位置から退避位置への第２係合部の移動に伴って係合面をワークから離すことができ、第２係合部によってワークの姿勢を崩してしまうことを防止することができる。

前記第１駆動機構は、ボールネジ機構を含むことが好ましい。
このような構成によって、搬送終端位置を通り過ぎた位置から搬送終端位置へワークを戻す動作を行う場合に、その搬送量が微小であっても第１駆動機構を用いることができる。したがって、ワーク搬送方向へのワークの搬送だけでなく、これとは反対方向のワークの搬送をも第１駆動機構を用いて行うことができ、それぞれを異なる機構を用いて行う場合に比べてワーク搬送装置を簡素化することができる。

本発明によれば、ワークの変更に応じた搬送部材の段替えの必要性を少なくすることができる。

一実施形態に係るワーク搬送装置を示す側面説明図である。 加工装置を示す側面図及び正面図である。 ワーク搬送装置の搬送部材を拡大して示す側面図である。 ワーク搬送装置の搬送動作を示す説明図である。 ワークが最も短い場合と、ワークが最も長い場合とにおける第２搬送部材の動作を比較して示す説明図である。 ワークから第２係合部が離れる様子を示す説明図である。 従来のワーク搬送装置を示す側面説明図である。 従来のワーク搬送装置における搬送動作を示す説明図である。

以下、ワーク搬送装置の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、一実施形態に係るワーク搬送装置を示す側面説明図である。
本実施形態のワーク搬送装置１０は、例えばワークＷを加工する加工装置１１（図３参照）にワークＷを供給するために用いられる。具体的に、ワーク搬送装置１０は、ワーク供給位置（搬送始端位置）Ｐ１からワーク加工位置（搬送終端位置）Ｐ２までワークＷを搬送する。

本実施形態では、ワークＷとして、円すいころ軸受に用いられる円すいころを例示している。また、加工装置１１として、円すいころの外周面を研削する研削装置を例示している。したがって、以下の説明においては円すいころにワークと同一の符号Ｗを付し、研削装置に、加工装置と同一の符号１１を付す場合がある。図１において、矢印Ｘは、ワーク供給位置Ｐ１からワーク加工位置Ｐ２へ向かうワーク搬送方向を示す。

ワーク搬送装置１０は、搬送レール２３と、搬送部材２１，２２と、第１駆動機構２４と、第２駆動機構２５と、支持部材２６と、基準部材２７とを備えている。
搬送レール２３は、直線状に形成され、ワーク供給位置Ｐ１とワーク加工位置Ｐ２との間で水平に敷設されている。ワークＷは、搬送レール２３に載置された状態で水平に搬送される。本実施形態のワークＷである円すいころは、円すい台形状に形成され、小端面Ｗａ側をワーク加工位置Ｐ２側に向けた状態で外周面が搬送レール２３上に載置される。したがって、円すいころＷの軸心Ｃは、水平方向に対して若干傾斜した状態となる。

搬送部材２１，２２は、ワークＷを挟んでワーク搬送方向Ｘの両側に配置された第１搬送部材２１と第２搬送部材２２とを有している。第１搬送部材２１は、ワーク搬送方向Ｘの後方側からワークＷに係合可能であり、第２搬送部材２２は、ワーク搬送方向Ｘの前方側からワークＷに係合可能である。第１搬送部材２１及び第２搬送部材２２は、上下方向に細長く形成され、その下端部に、ワークＷに対して係合する係合部３１，３２を備えている。

図２は、搬送部材２１，２２を拡大して示す側面図である。
第１及び第２搬送部材２１，２２は、上端部が支持フレーム２９に取り付けられている。具体的に、第１搬送部材２１は、支持フレーム２９に固定されている。これに対して、第２搬送部材２２は、支持フレーム２９に支軸３０を介して連結されている。そして、第２搬送部材２２は、支軸３０を支点としてワーク搬送方向Ｘとその反対方向Ｘ’とに揺動可能に設けられている。この揺動によって、第２搬送部材２２の係合部３２（以下、「第２係合部」という）は、第１搬送部材２１の係合部３１（以下、「第１係合部」という）に対して遠近移動する。

第２搬送部材２２は、第２係合部３２を第１係合部３１に接近させる方向へ付勢部材３３により付勢されている。また、第２搬送部材２２は、外部から負荷がかかっていない状態では上下方向に沿った起立姿勢で安定する。そして、第２係合部３２が第１係合部３１から離れる方向へ第２搬送部材２２を揺動させたとき、第２搬送部材２２には、第２係合部３２を第１係合部３１へ接近させる方向の力が作用する。なお、付勢部材３３としては、コイルバネ、板バネ、又はゴム等を用いることができる。

第１係合部３１は、ワークＷの大端面Ｗｂ側に係合する第１係合面３１ａを有している。第２係合部３２は、ワークＷの小端面Ｗａ側に係合する第２係合面３２ａを有している。第２係合面３２ａは、上方に向かうに従いワークＷ側へ傾斜する傾斜面に形成されている。
第１係合部３１と第２係合部３２とは所定の間隔Ｌ１をあけて対向している。所定の間隔Ｌ１は、ワークＷの長さに応じて設定される。

本実施形態では、第１係合部３１と第２係合部３２との間隔Ｌ１は、研削装置１１によって研削されるワークＷのうち最も長いワークＷ１の長さＬ２よりも若干大きい寸法とされている。したがって、ワークＷと第１及び第２係合部３１，３２との間（図２ではワークＷと第２係合部３２との間）には隙間Ｓが生じる。また、ワークＷの長さが短いほど、隙間Ｓは大きくなる。そして、ワークＷをワーク搬送方向Ｘに搬送するときは、第１係合部３１がワークＷに係合し、第２係合部３２はワークＷから離れるようになっている。逆に、ワーク搬送方向Ｘとは反対方向Ｘ’にワークＷを搬送するときは、第２係合部３２がワークＷに係合し、第１係合部３１はワークＷから離れるようになっている。

図１に示すように、第２駆動機構２５は、第１及び第２搬送部材２１，２２をワーク搬送方向Ｘに直交する方向に移動させるものである。本実施形態の第２駆動機構２５は、第１及び第２搬送部材２１，２２を上下方向に移動させる。第２駆動機構２５は、例えば支持フレーム２９に連結され、支持フレーム２９を上下方向に移動させる。第２駆動機構２５によって支持フレーム２９を上方に移動させると、支持フレーム２９に支持された第１及び第２搬送部材２１，２２がワークＷよりも上方に移動し、ワークＷから退避する。したがって、第２駆動機構２５は、ワークＷを搬送するための作用位置と、ワークＷから退避する退避位置との間で第１及び第２搬送部材２１，２２を移動させる。なお、第２駆動機構２５は、エアシリンダ、電動シリンダ、電磁ソレノイド等により構成することができるが、これらに限定されるものではない。

第１駆動機構２４は、第１及び第２搬送部材２１，２２をワーク搬送方向Ｘ及びその反対方向Ｘ’に移動させることによって、第１及び第２搬送部材２１，２２に係合したワークＷを搬送するものである。第１駆動機構２４は、例えば第２駆動機構２５を構成するケーシングやフレーム等に連結され、第２駆動機構２５をワーク搬送方向Ｘに沿って移動させる。第１駆動機構２４は、例えばボールネジ２４ａとナット部材２４ｂとを有するボールネジ機構を内蔵した電動シリンダにより構成することができる。電動シリンダは、ボールネジ２４ａを電動モータにより回転させることで、ボールネジ２４ａの長手方向に沿ってナット部材２４ｂを移動させるものである。電動シリンダは、ボールネジ２４ａの回転によって微少量、例えば０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ単位のストローク制御が可能である。

支持部材２６は、ワーク加工位置Ｐ２においてワークＷを下から支持するものである。支持部材２６は板状に形成され、ワーク搬送方向Ｘに板面を沿わせた状態で設けられている。支持部材２６の上面は、ワークＷを載置する載置面２６ａとされている。図３に示すように、載置面２６ａは、後述する調整車４１側に向かって下方に傾斜する傾斜面に形成されている。ワークとしての円すいころＷは、軸心Ｃが水平となる姿勢で載置面２６ａ上に載置される。

基準部材２７は、支持部材２６上のワークＷに接触することによって、ワークＷを所定の基準位置Ａに位置付ける。この基準位置Ａが実質的な搬送終端位置となる。基準部材２７は、本体部２７ａと、この本体部２７ａに設けられた接触子２７ｂとを備えている。接触子２７ｂは、ワークとしての円すいころＷにおける大端面Ｗｂの中心に接触する。本実施形態では、接触子２７ｂの先端の位置を基準位置Ａとし、この基準位置Ａに円すいころＷの大端面Ｗｂが位置付けられる。

本体部２７ａは、図示しないモータ等の駆動機構により上下方向に移動可能に構成されている。そして、本体部２７ａを上昇させたときに接触子２７ｂをワークＷに接触させることが可能となり、本体部２７ａを下降させたときに、基準部材２７全体がワークＷの搬送経路から退避する。したがって、図１に示すワーク供給位置Ｐ１からワーク加工位置Ｐ２へワークＷを搬送するときに、基準部材２７が邪魔にならないように退避させることができる。

図３は、研削装置１１を示す側面図及び正面図である。
研削装置１１は、調整車４１と、砥石４２とを有している。調整車４１は、支持部材２６に隣接して配置されている。調整車４１は、円すい台形状に形成され、図示しないモータ等の駆動装置によってその軸心回りに回転駆動される。調整車４１は、支持部材２６の載置面２６ａに載置されたワークＷの外周面に接触する。そして、調整車４１を回転駆動することによって支持部材２６上のワークＷをその軸心Ｃ回りに回転させることができる。

砥石４２は、短円柱形状に形成され、図示しないモータ等の駆動装置によって軸心回りに回転する。また、砥石４２は、ワーク搬送方向Ｘに直交する水平方向に移動可能に設けられている。砥石４２は、ワークＷから水平方向に離れた位置で待機し、研削を行うときにワークＷに接近することによって、調整車４１によって回転しているワークＷの外周面を研削する。

次に、ワークＷをワーク供給位置Ｐ１からワーク加工位置Ｐ２に搬送する際の具体的な動作について詳細に説明する。
図１に示すように、ワーク供給位置Ｐ１に供給されたワークＷは、第１搬送部材２１と第２搬送部材２２との間に配置され、第１駆動機構２４の作動によってワーク供給位置Ｐ１からワーク加工位置Ｐ２における支持部材２６上へ搬送される。
具体的には、図４（ａ）に示すように、ワークＷは、支持部材２６上において基準位置Ａを通り越した位置Ｂまで搬送される。例えば、円すいころＷの大端面Ｗｂの位置Ｂが基準位置Ａを１ｍｍ程度通り過ぎた位置までワークＷが搬送される。

次に、図４（ｂ）に示すように、基準部材２７を上昇させることによって、接触子２７ｂがワークＷを接触させることができる位置に位置付けられる。
そして、図４（ｃ）に示すように、ワークＷは、第１駆動機構２４の作動によってワーク搬送方向Ｘとは反対方向Ｘ’に戻され、大端面Ｗｂが接触子２７ｂに接触する。これによりワークＷが基準位置Ａに位置付けられる。

その後、図４（ｄ）に示すように、第１及び第２搬送部材２１，２２を上昇させることによって、第１及び第２搬送部材２１，２２がワークＷから退避する。これにより研削装置１１によるワークＷの研削が可能となる。

図４（ａ）及び図４（ｃ）に示すように、ワークＷを位置Ｂに搬送するときは、ワークＷに第１搬送部材２１の第１係合部３１が係合するが、位置Ｂから基準位置ＡへワークＷを戻すときは、ワークＷに第２搬送部材２２の第２係合部３２が係合する。そして、ワークＷが接触子２７ｂに接触した後は、第２搬送部材２２が付勢部材３３に抗して矢印ａ方向に揺動する。

図２を参照して説明したように、第１及び第２搬送部材２１，２２における第１係合部３１と第２係合部３２との間隔Ｌ１は、ワークＷの最大の長さＬ２に応じて一定の寸法に設定され、ワークＷが短くなるほど、第２係合部３２とワークＷとの隙間Ｓは大きくなる。
図５には、ワークＷが最も短い場合（図５（ａ）参照）と、ワークＷが最も長い場合（図５（ｂ）参照）とにおける第２搬送部材２２の動作を比較して示している。ワークＷが最も短い場合の、ワークＷと第２係合部３２との隙間Ｓ１は、ワークＷが最も長い場合の、ワークＷと第２係合部３２の隙間Ｓ２よりも大きくなる。そのため、ワークＷが最も短い場合は、ワークＷを接触子２７ｂに接触させるために必要な第２係合部３２の移動量も隙間Ｓ１と隙間Ｓ２との差分だけ大きくなる。つまり、図５（ａ）の場合、少なくとも接触子２７ｂからワークＷまでの距離Ｓａと、ワークＷと第２係合部３２との隙間Ｓ１とを足し合わせた量（Ｓａ＋Ｓ１）だけ第２係合部３２を移動させる必要があるのに対して、図５（ｂ）の場合、少なくとも接触子２７ｂからワークＷまでの距離Ｓａと、ワークＷと第２係合部３２との隙間Ｓ２とを足し合わせた量（Ｓａ＋Ｓ２）だけ第２係合部３２を移動させる必要があり、両者の差分は（Ｓ１−Ｓ２）となる。

本実施形態では、ワークＷの長さに関わらず、ワークＷを接触子２７ｂに接触させるための第２係合部３２の移動量は一定に設定されている。具体的に、当該移動量は最も短いワークＷを接触子２７ｂに接触させることができる量、すなわち（Ｓａ＋Ｓ１）以上に設定されている。最も短いワークＷよりも長いワークＷを搬送する場合は、必要以上に第２係合部３２を移動させることになるが、余分な移動量は、第２搬送部材２２が支軸３０（図２参照）回りに揺動することによって吸収される。したがって、第１係合部３１と第２係合部３２との間隔Ｌ１を一定にしつつ第２係合部３２の移動量をも一定に設定することができる。そのため、ワークＷの変更に伴って第１係合部３１と第２係合部３２との間隔Ｌ１を変更する必要性が低くなり、第２係合部３２の移動量の変更も不要とすることができる。

また、第２係合部３２の係合面３２ａは、第２搬送部材２２の揺動によってワークＷの小端面Ｗａに対して傾斜した状態で係合し、さらに、係合面３２ａ自体が傾斜面に形成されているので、小端面Ｗａに対する傾斜角度がより大きくなる。そのため、第２係合部３２を上昇させてワークＷから退避させたときに、第２係合部３２によりワークＷを持ち上げてワークＷの姿勢を崩してしまうのを防止することができる。また、第２係合部３２の係合面３２ａ自体が傾斜面に形成されているので、図６に示すように、第２係合部３２の上昇過程で第２搬送部材２２が揺動していない状態（起立した状態）になったときは、第２係合部３２を上昇させるだけで係合面３２ａをワークＷから離すことができる。したがって、第２係合部３２によりワークＷを持ち上げて姿勢を崩してしまうことを、より確実に防止することができる。

本実施形態では、第１駆動機構２４として微小量のストローク制御が可能なボールネジ機構を有する電動シリンダが用いられているため、図４に示す位置Ｂから基準位置ＡへワークＷを戻す動作を第１駆動機構２４を用いて行うことができる。そのため、ワーク供給位置Ｐ１からワーク加工位置Ｐ２（基準位置Ａ）までのワークＷの移動を全て第１駆動機構２４を用いて行うことができ、複数の駆動機構を用いる場合に比べてワーク搬送装置１０の構造の簡素化を図ることができる。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内において適宜変更することができる。
例えば、第１駆動機構は、微少量のストローク制御が可能なものであれば電動シリンダ（ボールネジ機構）に限らず、あらゆる機構を採用することができる。
ワークは、円すいころのような円すい台形状のものに限定されず、円筒形状や環状などの円すい台形状とは異なる形状のものであってもよい。また、加工装置は、研削装置以外の装置であってもよい。

ワーク搬送装置は、ワークの加工装置にワークを搬送するものに限定されず、あらゆる用途のためにワークを搬送するものとすることができる。

１０：ワーク搬送装置、２１：第１搬送部材、２２：第２搬送部材、２４：第１駆動機構、２５：第２駆動機構、３１：第１係合部、３２：第２係合部、３２ａ：係合面、３３：付勢部材、Ａ：基準位置、Ｐ１：ワーク供給位置（搬送始端位置）、Ｐ２：ワーク研削位置（搬送終端位置）、Ｗ：ワーク（円すいころ）、Ｘ：ワーク搬送方向、Ｘ’：ワーク搬送方向の反対方向

Claims (4)

1. 所定の搬送始端位置から所定の搬送終端位置へワークを搬送するワーク搬送装置であって、
   前記搬送始端位置から前記搬送終端位置へ向かうワーク搬送方向の後方側から前記ワークに係合する第１係合部を有する第１搬送部材と、
   前記ワーク搬送方向の前方側から前記ワークに係合する第２係合部を有する第２搬送部材と、
   前記第１搬送部材及び前記第２搬送部材を移動させることによって、前記搬送始端位置から前記搬送終端位置を通り過ぎた位置まで前記ワークを搬送した後、前記ワーク搬送方向とは反対方向に前記ワークを戻して当該ワークを前記搬送終端位置に位置付ける第１駆動機構と、を備え、
   前記第２係合部は、前記第１係合部に対して前記ワーク搬送方向及びその反対方向に遠近移動可能でありかつ前記第１係合部に接近する方向へ付勢されていることを特徴とする、ワーク搬送装置。
2. 前記第２搬送部材が前記ワーク搬送方向及びその反対方向に揺動可能に設けられている、請求項１に記載のワーク搬送装置。
3. 前記ワークを搬送するための作用位置と、前記ワークから前記ワーク搬送方向と直交する方向に退避する退避位置との間で前記第１搬送部材及び前記第２搬送部材を移動させる第２駆動機構をさらに備え、
   前記第２係合部は、前記作用位置側から前記退避位置側へ向かって前記ワーク側へ傾斜する係合面を備えている、請求項１又は２に記載のワーク搬送装置。
4. 前記第１駆動機構が、ボールネジ機構を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載のワーク搬送装置。

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