JP2017078562A - ガラス物品の製造方法及びガラス加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】好適なガラス加工を実現できるガラス物品の製造方法を提供する。
【解決手段】ステージ１１の上方に配置されたマイクロフレームバーナー１２のノズル１４から下方に発せられる半球状のマイクロフレームＭＦにて、ステージ１１上に載置された板ガラスＧを上方から加熱する加熱工程を備える。マイクロフレームＭＦは半球状の微小火炎であり、その特性として重力の影響（上昇気流の影響）を受けにくいメリットがある。それにより、ノズル１４の向きに依らず半球状の火炎形状が保持されるため、マイクロフレームＭＦがノズル１４から下方に向けて形成されても半球状の火炎形状がほぼ変形しない。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガラス物品の製造方法及びガラス加工装置に関するものである。

例えば特許文献１には、半球状の微小火炎であるマイクロフレームをノズル（特許文献１中、マイクロバーナ）の先端部に形成する燃焼器が開示されている。この燃焼器では、ノズルから噴出する燃料ガスの噴出速度やノズル内径が所定条件を満たすとき、ノズルの先端部に半球状のマイクロフレームが形成される。

特開２００９−１９２２１３号公報

しかしながら、特許文献１ではマイクロフレームバーナーの具体的用途の詳細については開示がなかった。本発明の目的は、上記のマイクロフレームバーナーを活用する具体的方法及び装置を提供することにある。

本発明は、本研究者らによる鋭意研究の結果、上記のマイクロフレームバーナーをガラス加工の際のガラスに対する加熱手段に用いることで、好適なガラス加工を実現できることを見出したことに基づいてなされたものである。

本発明のガラス物品の製造方法は、ガラスが載置される載置部の上方に配置されたマイクロフレームバーナーのノズルから下方に発せられる半球状のマイクロフレームにて、前記載置部上に載置されたガラスを上方から加熱する加熱工程を備える。

この製造方法によれば、マイクロフレームバーナーのノズルから下方に発せられる半球状のマイクロフレームによって、載置部上に載置されたガラスを上方から好適に加熱することが可能となる。

上記ガラス物品の製造方法において、前記マイクロフレームバーナーは、燃料ガスと空気の混合気体を前記ノズルの先端部から放出し、その放出された混合気体の燃焼によって前記マイクロフレームを形成することが好ましい。

この製造方法によれば、燃料ガスに空気を混合することで、マイクロフレーム形成時の火炎伝播速度を維持しつつも、ノズルから噴射される混合気体の流速を上昇させることができ、その結果、ノズルの先端部とマイクロフレームとの間の距離を長く確保することができる。それにより、マイクロフレームにてノズル自身が加熱されることを抑制することができる。また、燃料ガスに混合する空気の量を変えることによって、ノズルの先端部とマイクロフレームとの間の距離を調整することが可能となる。

上記ガラス物品の製造方法において、前記混合気体中の前記燃料ガスに対する前記空気の体積の割合を２５％以下に設定したことが好ましい。
この製造方法によれば、混合気体において燃料ガスに対する空気の体積の割合を２５％以下に設定することで、ノズルの先端部とマイクロフレームとの間の距離を確保しつつも、半球状のマイクロフレームを安定して形成することができる。

上記ガラス物品の製造方法において、前記マイクロフレームバーナーの前記ノズルは多数設けられ、該多数のノズルを複数にエリア分けして該エリア毎に加熱条件を異ならせることが好ましい。

この製造方法によれば、マイクロフレームバーナーの多数のノズルを複数にエリア分けして該エリア毎に加熱条件を異ならせるため、ガラスの加工部位に応じて火力調整することができ、その結果、ガラスに対する効率的な加熱が実現できる。

上記ガラス物品の製造方法において、前記加熱工程により加熱された前記ガラスを屈曲させる曲げ工程を備えることが好ましい。
この製造方法によれば、ガラスの曲げ加工において、ガラスを半球状のマイクロフレームで上方から加熱することで、好適なガラスの曲げ加工を実現することが可能となる。

上記課題を解決するガラス加工装置は、ガラスが載置される載置部と、前記載置部の上方に配置されたマイクロフレームバーナーとを備え、前記マイクロフレームバーナーのノズルから下方に発せられる半球状のマイクロフレームにて前記載置部上の前記ガラスを加熱する。

この構成によれば、マイクロフレームバーナーのノズルから下方に発せられるマイクロフレームにて、載置部上に載置されたガラスが上方から加熱される。マイクロフレームは半球状の微小火炎であり、その特性として重力の影響（上昇気流の影響）を受けにくいメリットがある。それにより、ノズルの向きに依らず半球状の火炎形状が保持されるため、マイクロフレームがノズルから下方に向けて形成されても半球状の火炎形状がほぼ変形しない。このため、ノズルから下方に発せられるマイクロフレームにてガラスを上方から加熱することでガラス全体を加熱可能な構成としながらも、半球状に保持されたマイクロフレームにてノズル自身が加熱されることを抑制することができる。その結果、ノズルの酸化による劣化を抑制できるのは勿論のこと、ノズルの内側に酸化物が付着するノズル詰まりによるバーナーの性能悪化や、ノズルが加熱されることで生じる燃えかすがガラスに付着することによるガラス物品の品質悪化等を抑制することができる。

本発明のガラス物品の製造方法及びガラス加工装置によれば、マイクロフレームバーナーをガラス加工の際のガラスに対する加熱手段に用いることで、好適なガラス加工を実現できる。

実施形態のガラス加工装置の模式図である。 同形態のマイクロフレームバーナーの斜視図である。 同形態のマイクロフレームバーナーの一部を示す断面図である。 同形態のマイクロフレームバーナーの底面図である。 別例のマイクロフレームバーナーの一部を示す断面図である。 別例のマイクロフレームバーナーの正面図である。

以下、ガラス物品の製造方法及びガラス加工装置の一実施形態について説明する。
図１に示すように、本実施形態のガラス加工装置１０は、ワークとしての板ガラスＧが載置されるステージ１１と、ステージ１１の上方に配置されたマイクロフレームバーナー１２とを備えている。なお、板ガラスＧは、ガラス加工装置１０によって所望の形状に加工されて例えばスマートフォン等の携帯端末のカバーガラスといった用途に用いられる。

マイクロフレームバーナー１２は、鉛直下方に延びる多数のノズル１４の先端部１４ａ（下端部）にてそれぞれマイクロフレームＭＦ（微小火炎）を形成するものであり、このマイクロフレームＭＦを形成する技術としては、例えば上記の特許文献１等にも記載されている公知の技術を用いることができる。

具体的には、図１及び図２に示すように、マイクロフレームバーナー１２は、直方体状のハウジング１３と、ハウジング１３の下面側に設けられた多数のノズル１４とを備え、各ノズル１４の先端部１４ａにてそれぞれマイクロフレームＭＦ（微小火炎）を形成する装置である。

ハウジング１３は、上壁部１５ａ及び側壁部１５ｂを有するハウジング本体１５と、ハウジング本体１５の下部開口を閉塞してハウジング１３の下底壁を構成するカバー部材１６とからなる。本実施形態では、平板状をなす上壁部１５ａ及びカバー部材１６が鉛直方向に対して垂直をなすように構成されている。

また、図３に示すように、ハウジング１３は、該ハウジング１３の内部空間を上下方向Ｚに隔てる隔壁部１７を備えている。本実施形態では、隔壁部１７は、ハウジング本体１５の上壁部１５ａ及びカバー部材１６と平行な平板状をなしている。このハウジング１３の内部空間において、隔壁部１７の上側（上壁部１５ａ側）の空間が燃料ガス室１８として構成され、隔壁部１７の下側（カバー部材１６側）の空間が酸化剤ガス室１９として構成される。燃料ガス室１８は、後述する供給パイプ２４ａ，２４ｂ，２４ｃから供給された混合気体Ｍが一時的に貯留される空間であり、酸化剤ガス室１９は、後述する酸化剤ガス供給パイプ２５ａ，２５ｂ，２５ｃから供給された酸化剤ガスＳが一時的に貯留される空間である。

図２及び図４に示すように、ハウジング１３の下面（カバー部材１６）から鉛直下方に突出する多数のノズル１４は、マイクロフレームバーナー１２の前後方向Ｘ及び幅方向Ｙに沿って２次元状（アレイ状）に互いに等間隔に配列されている。

図３に示すように、各ノズル１４は、内径及び外径が軸方向に亘って一様をなす円管状をなし、各ノズル１４の内径Ｌは本実施形態では１．５ｍｍに設定されている。なお、各ノズル１４の材質としては、耐熱性が高く、熱伝導率の低い材質（例えば、ステンレスや、アルミナ主体のファインセラミックス等）が挙げられる。この各ノズル１４は、隔壁部１７に複数形成された貫通孔１７ａにそれぞれ挿通されるとともに、ノズル１４の外周面は該貫通孔１７ａの内周面に密着して固定されており、各ノズル１４の基端部は燃料ガス室１８内と連通されている。また、各ノズル１４は、カバー部材１６に複数形成された貫通孔１６ａにそれぞれ挿通され、各ノズル１４の先端部１４ａがカバー部材１６の下面からハウジング外部に突出している。各ノズル１４の外周面と各貫通孔１６ａの内周面との間には間隙が設けられ、この間隙が酸化剤ガス室１９内の酸化剤ガスＳを放出する放出口２０として機能する。

上記のように２次元状に配列された多数のノズル１４は、複数にエリア分けされ、該エリア毎に加熱条件を異ならせた使用が可能となっている。詳しくは、図４に示すように、多数のノズル１４は、幅方向Ｙの中央に位置する中央ノズル群２１と、該中央ノズル群２１の幅方向Ｙの両側に位置する第１及び第２端部ノズル群２２，２３とに分けられている。そして、前記燃料ガス室１８及び酸化剤ガス室１９はそれぞれ、中央ノズル群２１、第１端部ノズル群２２及び第２端部ノズル群２３のそれぞれに対応する３つの空間に区画されている。

そして、燃料ガス室１８における区画された３つの空間には、例えば都市ガス等の燃料ガスと空気とを例えばミキサーによって混合した混合気体Ｍがそれぞれ第１〜第３供給パイプ２４ａ，２４ｂ，２４ｃ（図２参照）を介して供給される。また同様に、酸化剤ガス室１９における区画された３つの空間には、酸化剤ガスＳがそれぞれ第１〜第３酸化剤ガス供給パイプ２５ａ，２５ｂ，２５ｃを介して供給される。なお、本実施形態では、酸化剤ガス室１９に供給する酸化剤ガスＳには、液体酸素を気化させて得られる酸素が用いられる。

次に、マイクロフレームバーナー１２におけるマイクロフレームＭＦの形成について説明する。
図３に示すように、第１〜第３供給パイプ２４ａ，２４ｂ，２４ｃを介して燃料ガス室１８に供給された前記混合気体Ｍは、供給圧によって基端部から各ノズル１４内に流入し、該各ノズル１４の先端部１４ａから放出される。そして、各ノズル１４の先端部１４ａから噴出される混合気体Ｍに対し、図示しない点火装置にて点火し、それにより、各ノズル１４の先端部１４ａ付近に半球状のマイクロフレームＭＦが形成される。なお、点火装置はライターや、給湯器等で使用されるイグナイタ等が利用可能である。

また、本実施形態では、前記ミキサーに供給する燃料ガス及び空気の供給量がそれぞれ調整可能に構成され、それにより、混合気体Ｍ中の燃料ガス及び空気の割合が調整可能となっている。また、各供給パイプ２４ａ，２４ｂ，２４ｃには、それぞれのパイプ内における混合気体Ｍの流量を調整可能な調整弁（図示略）が設けられており、その調整弁を調節することによって、ノズル１４の先端部１４ａにおける混合気体Ｍの噴出速度Ｕ（ｍ／ｓｅｃ）が調整可能となっている。

一方、第１〜第３酸化剤ガス供給パイプ２５ａ，２５ｂ，２５ｃを介して酸化剤ガス室１９に供給された酸化剤ガスＳは、供給圧によって前記各放出口２０から下方に噴射される。これにより、各ノズル１４の先端部１４ａに形成されたマイクロフレームＭＦの周囲を取り囲むようにして酸化剤ガスＳが強制的に供給される。これにより、マイクロフレームＭＦの形成時に酸素不足になることが防止される。このため、各ノズル１４同士の間隔を密にしても、酸素を十分に供給できるので、隣り合うマイクロフレームＭＦ同士が合体することなくノズル１４毎に個別にマイクロフレームＭＦを形成できる。つまり、各ノズル１４で形成されるマイクロフレームＭＦの形状を維持しつつも、各ノズル１４を密に配置して発熱密度を向上させることができる。なお、各酸化剤ガス供給パイプ２５ａ，２５ｂ，２５ｃには、それぞれのパイプ内における酸化剤ガスＳの流量を調整可能な調整弁（図示略）が設けられている。

ここで、各ノズル１４の先端部１４ａで形成されるマイクロフレームＭＦについて詳述する。
マイクロフレームＭＦは、輝炎（蝋燭の炎など、燃料が分解してできた細かい炭素粒（すす）が光っている炎）を含まない半球状の微小火炎（数ｍｍ程度の火炎）である。ブンゼンバーナー等の一般的なバーナーにて形成される通常の火炎（層流火炎）では、向きによって重力の影響（上昇気流の影響）を受けて鉛直上方に流れるように変形するが、マイクロフレームＭＦでは重力の影響による変形が生じにくい。つまり、本実施形態のようにノズル１４の先端部１４ａが鉛直下方を向いている構成においても、マイクロフレームＭＦの半球状の火炎形状が保持されるようになっている。

そして、本実施形態では、上記のようなマイクロフレームＭＦを形成できるマイクロフレームバーナー１２について、以下の関係式（１）及び（２）を満たすものとする。
無次元数であるフルード数をＦｒ、レイノルズ数をＲｅ、混合気体Ｍの噴出速度をＵ（ｍ／ｓｅｃ）、ノズル１４の内径をＬ（ｍ）、重力加速度をｇ（ｍ／ｓｅｃ２）、動粘性係数ν（ｍ２／ｓｅｃ）とした場合に、
・Ｆｒ＝Ｕ（Ｌｇ）−１／２＞１…（１）
・Ｒｅ＝ＵＬν−１＜１００…（２）
上記のように、本実施形態のマイクロフレームバーナー１２では、各ノズル１４の先端部１４ａにてマイクロフレームＭＦが形成され、その２次元状に並ぶマイクロフレームＭＦによって所謂マイクロフレームアレイが形成される。

また、本実施形態では、燃焼ガスに空気を混合した混合気体Ｍをノズル１４内に供給し、ノズル１４の先端部１４ａから噴出する混合気体Ｍの燃焼によってマイクロフレームＭＦを形成している。このように、燃料ガスに空気を混合することで、マイクロフレームＭＦにおける火炎伝播速度を維持しつつも混合気体Ｍの流速を上昇させることができ、その結果、ノズル１４の先端部１４ａとマイクロフレームＭＦとの間の距離を長く確保することができる。

ここで、図３では、混合気体Ｍではなく都市ガス等の燃料ガスのみを第１〜第３供給パイプ２４ａ，２４ｂ，２４ｃを介して各ノズル１４内に供給する場合に形成されるマイクロフレームＭＦを「ＭＦ１」の符号を付して２点鎖線で示し、標準状態における混合気体Ｍ中の燃料ガスに対する空気の体積の割合を２５％とした場合に形成されるマイクロフレームＭＦを「ＭＦ２」の符号を付して実線で示している。なお、マイクロフレームＭＦ１を形成する場合と、マイクロフレームＭＦ２を形成する場合の双方において、放出口２０から噴射する酸化剤ガスＳの流量は等しい条件としている。

同図に示すように、マイクロフレームＭＦ２は、マイクロフレームＭＦ１よりも下方に位置している。つまり、ノズル１４の先端部１４ａ（下端部）からの距離が、マイクロフレームＭＦ１よりもマイクロフレームＭＦ２で長くなっている。これは、燃料ガスに空気を混合することで、ノズル１４の先端部１４ａから噴出する混合気体Ｍの流速が上昇するためである。

また、マイクロフレームＭＦは、混合気体Ｍ中における燃料ガスに対する空気の量（体積）を増加させるほど、ノズル１４の先端部１４ａからの距離が離れるが、空気の量が多すぎると半球状の火炎を維持しにくくなる。上記のように、混合気体Ｍ中の燃料ガスに対する空気の体積の割合を２５％とした場合は、半球状のマイクロフレームＭＦ２が形成される。つまり、半球状のマイクロフレームＭＦを安定して形成するためには、混合気体Ｍ中の燃料ガスに対する空気の体積の割合を２５％以下の範囲に設定することが好ましい。

次に、上記のガラス加工装置１０を用いたガラス物品の製造方法（加工方法）について、その作用とともに説明する。
図１に示すように、ステージ１１上に板ガラスＧを載置し、マイクロフレームバーナー１２の底面側において上記の態様で形成される各マイクロフレームＭＦによって板ガラスＧを上方から加熱する（加熱工程）。

ここで、本実施形態とは異なり、板ガラスＧを下側から支持部にて支持した状態で板ガラスＧを下側から加熱した場合を考えると、板ガラスＧにおいて支持部に支持される部分（被支持部）が加熱不足となるおそれがある。すると、板ガラスＧの被支持部とマイクロフレームバーナー１２にて加熱される部分との温度差が顕著となって、板ガラスＧが割れてしまうおそれがある。その点、本実施形態では、板ガラスＧをマイクロフレームバーナー１２にて上方から加熱するように構成することで、被支持部が加熱不足となることなく板ガラスＧ全体を加熱できるため、加熱時の板ガラスＧの破損を抑制できる。

上記加熱工程での板ガラスＧの加熱中、若しくは加熱後において、幅方向Ｙにおける板ガラスＧの両端部Ｇａを屈曲させる曲げ工程を行う。なお、板ガラスＧの両端部Ｇａを屈曲させる方法としては、図示しない治具を用いて屈曲させる方法や、自重によって屈曲させる方法等が挙げられる。

ここで、本実施形態のマイクロフレームバーナー１２では、板ガラスＧにおける加工対象部位である両端部Ｇａを非加工対象部位である中央部Ｇｂよりも高温に加熱すべく、第１及び第２端部ノズル群２２，２３と中央ノズル群２１とで加熱条件を異ならせている。

例えば、中央ノズル群２１よりも第１及び第２端部ノズル群２２，２３において混合気体Ｍ中の燃料ガスと空気及び酸化剤ガスＳの流量を多く設定することで、第１及び第２端部ノズル群２２，２３で形成されるマイクロフレームＭＦの火力が中央ノズル群２１で形成されるマイクロフレームＭＦの火力よりも大きくなる。これにより、第１及び第２端部ノズル群２２，２３の下方に位置する板ガラスＧの両端部Ｇａを、中央ノズル群２１の下方に位置する中央部Ｇｂよりも高温に加熱することができる。その結果、板ガラスＧにおける加工対象部位（両端部Ｇａ）のみを加工に必要な温度まで加熱することができ、効率的な加熱が実現できる。

なお、このとき、板ガラスＧにおける加工対象部位である両端部Ｇａのみを加熱する（例えば中央ノズル群２１ではマイクロフレームＭＦを形成しないようにする）と、板ガラスＧの両端部Ｇａと中央部Ｇｂとで温度差が顕著となって破損するおそれがある。このため、板ガラスＧ全体に対する加熱、つまり、中央ノズル群２１のマイクロフレームＭＦによる板ガラスＧの中央部Ｇｂに対する加熱も必要となる。

次に、本実施形態の特徴的な効果を記載する。
（１）ステージ１１の上方に配置されたマイクロフレームバーナー１２のノズル１４から下方に発せられる半球状のマイクロフレームＭＦにて、ステージ１１上に載置された板ガラスＧを上方から加熱する加熱工程を備える。マイクロフレームＭＦは半球状の微小火炎であり、その特性として重力の影響（上昇気流の影響）を受けにくいメリットがある。それにより、ノズル１４の向きに依らず半球状の火炎形状が保持されるため、マイクロフレームＭＦがノズル１４から下方に向けて形成されても半球状の火炎形状がほぼ変形しない。このため、ノズル１４から下方に発せられるマイクロフレームＭＦにて板ガラスＧを上方から加熱することで板ガラスＧの面全体を加熱可能な構成としながらも、半球状に保持されたマイクロフレームＭＦにてノズル１４自身が加熱されることを抑制することができる。その結果、ノズル１４の酸化による劣化を抑制できるのは勿論のこと、ノズル１４の内側に酸化物が付着するノズル１４詰まりによるバーナーの性能悪化や、ノズル１４が加熱されることで生じる燃えかすが板ガラスＧに付着することによるガラス物品の品質悪化等を抑制することができる。

（２）マイクロフレームバーナー１２は、燃料ガスと空気の混合気体Ｍをノズル１４の先端部１４ａから放出し、その放出された混合気体Ｍの燃焼によってマイクロフレームＭＦを形成する。ノズル１４から噴射する燃料ガスに空気を混合することで、マイクロフレームＭＦの形成時の火炎伝播速度を維持しつつも、混合気体Ｍの流速を上昇させることができ、その結果、ノズル１４の先端部１４ａとマイクロフレームＭＦとの間の距離を長く確保することができる。それにより、マイクロフレームＭＦにてノズル１４自身が加熱されることをより一層抑制することができる。また、燃料ガスに混合する空気の量を変えることによって、ノズル１４の先端部１４ａとマイクロフレームＭＦとの間の距離を調整することが可能となる。

（３）混合気体Ｍ中の燃料ガスに対する空気の体積の割合を２５％以下に設定することで、ノズル１４の先端部１４ａとマイクロフレームＭＦとの間の距離を確保しつつも、半球状のマイクロフレームＭＦを安定して形成することができる。

（４）マイクロフレームバーナー１２の多数のノズル１４を複数にエリア分けして該エリア毎に加熱条件を異ならせるため、板ガラスＧの加工部位に応じて火力調整することができ、その結果、板ガラスＧに対する効率的な加熱が実現できる。

なお、上記実施形態は、以下のように変更してもよい。
・図５に示すように、ノズル１４の外周を包囲するように酸化剤ガス室１９とハウジング外部とを連通する外周側ノズル３１を設け、酸化剤ガス室１９中の酸化剤ガスＳをノズル１４の外周面と外周側ノズル３１の内周面との間を通じて外周側ノズル３１の先端部から噴射可能に構成してもよい。このような構成であっても、ノズル１４の先端部１４ａに形成されたマイクロフレームＭＦの周囲を取り囲むようにして酸化剤ガスＳを強制的に供給することができ、マイクロフレームＭＦの形成時に酸素不足になることが防止される。なお、同例では、ノズル１４及び外周側ノズル３１におけるカバー部材１６から下方への突出長さは互いに等しく構成されている。

・上記実施形態では、ノズル１４の先端部１４ａに形成されるマイクロフレームＭＦに対して酸化剤ガスＳを供給しているが、マイクロフレームＭＦに対する酸化剤ガスＳの供給は必須ではなく、酸化剤ガスＳを供給しない場合であっても、ノズル１４の周囲の空気中の酸素を取り込んでマイクロフレームＭＦを形成することが可能である。

・上下方向Ｚにおけるノズル１４の先端部１４ａの位置を異ならせることで、板ガラスＧを局所的に高温に加熱可能な構成としてもよい。例えば、図６に示す例では、第１及び第２端部ノズル群２２，２３における各ノズル１４の先端部１４ａの位置を、中央ノズル群２１における各ノズル１４の先端部１４ａの位置よりも下方に設定している。これにより、第１及び第２端部ノズル群２２，２３で形成されるマイクロフレームＭＦが板ガラスＧに対してより近づくため、板ガラスＧの両端部Ｇａを中央部Ｇｂよりも高温に加熱することができる。

・上記実施形態では、１つのマイクロフレームバーナー１２（ハウジング１３）が備える多数のノズル１４を３つのノズル群２１，２２，２３に分けて、そのノズル群２１，２２，２３毎のマイクロフレームＭＦの火力調整を可能としているが、これに特に限定されるものではない。例えば、ハウジング１３と各ノズル１４とを備えるユニットを複数設け、その複数のユニット毎のマイクロフレームＭＦの火力調整を可能に構成してもよい。

・上記実施形態では、板ガラスＧの両端部Ｇａを屈曲加工する場合について説明したが、これに限らず、板ガラスＧの両端部Ｇａ以外の部位を加工する場合に適用してもよい。この場合、板ガラスＧにおける加工対象部位に応じて各ノズル１４のエリア分けすることが好ましい。また、板ガラスＧに対する加工は、屈曲加工以外の加工であってもよい。

・上記実施形態では、平板状の板ガラスＧを加工するためのガラス加工装置１０に適用したが、これに限定されるものではなく、平板状以外の形状をなす例えば管ガラスを加工するガラス加工装置に適用してもよい。

・上記実施形態では、各ノズル１４が鉛直下方を向くように構成したが、これに限らず、例えばワーク形状に応じて各ノズル１４の向きを異ならせてもよい。

１０…ガラス加工装置、１１…ステージ（載置部）、１２…マイクロフレームバーナー、１３…ハウジング、１４…ノズル、Ｇ…板ガラス、Ｍ…混合気体、ＭＦ…マイクロフレーム。

Claims (6)

1. ガラスが載置される載置部の上方に配置されたマイクロフレームバーナーのノズルから下方に発せられる半球状のマイクロフレームにて、前記載置部上に載置されたガラスを上方から加熱する加熱工程を備えることを特徴とするガラス物品の製造方法。
2. 前記マイクロフレームバーナーは、燃料ガスと空気の混合気体を前記ノズルの先端部から放出し、その放出された混合気体の燃焼によって前記マイクロフレームを形成することを特徴とする請求項１に記載のガラス物品の製造方法。
3. 前記混合気体中の前記燃料ガスに対する前記空気の体積の割合を２５％以下に設定したことを特徴とする請求項２に記載のガラス物品の製造方法。
4. 前記マイクロフレームバーナーの前記ノズルは多数設けられ、該多数のノズルを複数にエリア分けして該エリア毎に加熱条件を異ならせることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス物品の製造方法。
5. 前記加熱工程により加熱された前記ガラスを屈曲させる曲げ工程を備えることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラス物品の製造方法。
6. ガラスが載置される載置部と、前記載置部の上方に配置されたマイクロフレームバーナーとを備え、
   前記マイクロフレームバーナーのノズルから下方に発せられる半球状のマイクロフレームにて前記載置部上の前記ガラスを加熱することを特徴とするガラス加工装置。

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