JP2017062890A - 導光板及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】導光板1は、複数のガラス基板部3と、複数のガラス基板部3同士を接合した接合部2とを備える。
【効果】導光板1からの出射光の強度の均一性を高めることができる。
【選択図】図1
Description
図1は、本発明の第1の実施形態に係る導光板の斜視図である。導光板1は、矩形板状の形状を有する。導光板1の対角線の長さは、127cm(50インチ)以上である。導光板1の厚みは2mmである。
以下において、導光板1の製造方法を説明する。
図3(a)に示すように、端面3cをそれぞれ有する複数のガラス基板13を用意する。各ガラス基板13は、矩形板状の形状を有する。各ガラス基板13は、対向し合っている第1,第2の主面3a,3bを有する。第1,第2の主面3a,3bに端面3cが接続されている。各ガラス基板13の厚みは2mmである。各ガラス基板13は、例えば、特に限定されないが、オーバーフローダウンドロー法やフロート法などによりそれぞれ製造することができる。
次に、図3(b)に示すように、それぞれの第2の主面3bが伝熱板4に接するように、複数のガラス基板13を伝熱板4上に載置する。伝熱板4は、金属やセラミックスなどからなり、熱伝導率が高い。ガラス基板13が載置される伝熱板4の面には、例えば、窒化クロムなどからなる膜が形成されていることが好ましい。それによって、後述するグレージング後に、ガラス基板13を伝熱板4から容易に剥離することができる。
次に、図8に示すように、各ガラス基板13の接合面3c1の下方端3c2同士を接触させた状態において、各接合面3c1に、レーザー光L2を上方から照射する。ここでは、各ガラス基板13の厚み方向に平行な方向にレーザー光L2を照射する。レーザー光L2を接合面3c1に沿い走査させて照射することにより、ガラス基板13同士を接合する。レーザー光L2の照射には、グレージング工程と同様に、CO2レーザーを用いることが好ましい。これにより、図1に示す接合部2に気泡を有しない導光板1を得ることができる。この理由について、以下の比較例を参照し、これと比較して説明する。
2…接合部
3…ガラス基板部
3a,3b…第1,第2の主面
3c…端面
3c1…接合面
3c2…下方端
3c3…上方端
4…伝熱板
13…ガラス基板
21…導光板
103…ガラス基板
103c…端面
Claims (11)
- 複数のガラス基板部と、前記複数のガラス基板部同士を接合した接合部とを備える、導光板。
- 前記接合部に気泡を有しない、請求項1に記載の導光板。
- 前記接合部が延びる方向及び前記各ガラス基板部の厚み方向に垂直な方向を幅方向としたときに、前記接合部の幅が5mm以下である、請求項1または2に記載の導光板。
- 矩形板状の形状を有し、対角線の長さが127cm以上である、請求項1〜3のいずれか一項に記載の導光板。
- 400nm〜700nmの波長域における厚み2mm当たりの透過率が90%以上である、請求項1〜4のいずれか一項に記載の導光板。
- 端面をそれぞれ有する複数のガラス基板を用意する工程と、
前記各端面にレーザー光を照射して、前記各端面をグレージングすることにより接合面を形成するグレージング工程と、
接合させる前記ガラス基板の前記接合面同士を近接させた状態で、前記接合面にレーザー光を照射することにより、前記ガラス基板同士を接合する接合工程とを備える、導光板の製造方法。 - 前記近接させた状態において、前記接合面間の間隔が、前記ガラス基板の厚み方向の一方端から他方端に向かって拡がるような形状に前記接合面が形成されている、請求項6に記載の導光板の製造方法。
- 前記グレージング工程及び/または前記接合工程において、前記各ガラス基板の厚み方向に平行な方向からレーザー光を照射する、請求項6または7に記載の導光板の製造方法。
- 前記グレージング工程において、前記各ガラス基板を伝熱板上に載置した状態で、前記各端面にレーザー光を照射する、請求項6〜8のいずれか一項に記載の導光板の製造方法。
- 前記グレージング工程及び/または前記接合工程において、レーザー光の照射にCO2レーザーを用いる、請求項6〜9のいずれか一項に記載の導光板の製造方法。
- 前記接合部が延びる方向及び前記各ガラス基板の厚み方向に垂直な方向を幅方向としたときに、前記接合面の幅が、前記各ガラス基板の厚みの0.1倍以上、2倍以下となるように前記接合面が形成されている、請求項6〜10のいずれか一項に記載の導光板の製造方法。
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2015
- 2015-09-24 JP JP2015186647A patent/JP6593060B2/ja active Active
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