JP2017060967A - ヘミング加工装置およびヘミング加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ヘミング加工が施されるワークの品質を向上させる。
【解決手段】下型１２とこれに対向する上型１４とを備え、下型１２に載せられるワークＷの縁部Ｅを折り返して接合するヘミング加工装置１０であって、上型１４に設けられ、下型１２に対向する加圧面１９を備える本曲げ刃１７と、上型１４に設けられ、下型１２に対向する先端部２１を備える接合ツール２２と、本曲げ刃１７の加圧面１９がワークＷに押し付けられた状態のもとで、接合ツール２２の先端部２１をワークＷに押し付けて回転させるツール駆動部２３と、を有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、ワークの縁部を折り返して接合するヘミング加工技術に関する。

自動車車体を構成するドアパネルやフードパネル等を製造する際には、アウタパネルとインナパネルとを組み合わせた後に、インナパネルを挟み込むようにアウタパネルの縁部を折り返して圧接するヘミング加工が行われている。また、ヘミング加工と共にスポット溶接を行うようにした加工装置が提案されている（特許文献１参照）。

特開平７−２２７６７７号公報

しかしながら、特許文献１に記載されるように、ヘミング加工と共にスポット溶接を行うことは、ワークの接合品質を低下させてしまう虞がある。すなわち、ヘミング加工と共にスポット溶接を行った場合には、スポット溶接時の溶接電流が電極間を流れるだけでなく、ヘミング加工用の曲げ刃にも流れることが想定される。このように、ヘミング加工と共にスポット溶接を行うことは、溶接電流の減少に伴ってジュール熱を十分に発生させることができず、ワークの接合品質を低下させてしまう要因となっていた。

本発明の目的は、ヘミング加工が施されるワークの品質を向上させることにある。

本発明のヘミング加工装置は、第１プレス型とこれに対向する第２プレス型とを備え、前記第１プレス型に載せられるワークの縁部を折り返して接合するヘミング加工装置であって、前記第２プレス型に設けられ、前記第１プレス型に対向する加圧面を備えるヘミング加工部材と、前記第２プレス型に設けられ、前記第１プレス型に対向する先端部を備える接合ツールと、前記ヘミング加工部材の加圧面が前記ワークに押し付けられた状態のもとで、前記接合ツールの先端部を前記ワークに押し付けて回転させるツール駆動部と、を有する。

本発明のヘミング加工方法は、第１プレス型と、これに対向する第２プレス型と、前記第２プレス型に設けられて前記第１プレス型に対向する加圧面を備えるヘミング加工部材と、前記第２プレス型に設けられて前記第１プレス型に対向する先端部を備える接合ツールと、を備えるヘミング加工装置によって実行され、前記第１プレス型に載せられるワークの縁部を折り返して接合するヘミング加工方法であって、前記ヘミング加工部材の加圧面を、前記ワークに押し付ける加圧ステップと、前記接合ツールの先端部を、前記ワークに押し付けて回転させる接合ステップと、を有し、前記加圧ステップが実行された状態のもとで、前記接合ステップが実行される。

本発明によれば、ヘミング加工部材の加圧面がワークに押し付けられた状態のもとで、接合ツールの先端部をワークに押し付けて回転させる。これにより、ヘミング加工が施されるワークの品質を向上させることができる。

本発明の一実施の形態であるヘミング加工装置を示す概略図である。 （ａ）〜（ｄ）は、ヘミング加工装置の動作過程を示す説明図である。 （ａ）〜（ｄ）は、ヘミング加工装置の動作過程を示す説明図である。 （ａ）〜（ｅ）は、本曲げ刃および接合ツールによるワークの加工過程を示す説明図である。 本曲げ刃および接合ツールの作動状況の一例を示すタイミングチャートである。 （ａ）は図４（ｅ）のＡ−Ａ線に沿って本曲げ刃および接合ツールを示す断面図であり、（ｂ）は図４（ｅ）の矢印Ｂ方向からワークの縁部を示す平面図である。 ヘミング加工方法の手順の一例を示すフローチャートである。 （ａ）は本発明の他の実施の形態であるヘミング加工装置が備える本曲げ刃および接合ツールを示す断面図であり、（ｂ）は本発明の他の実施の形態であるヘミング加工装置によって加工されたワークの縁部を示す平面図である。 （ａ）は本発明の他の実施の形態であるヘミング加工装置が備える本曲げ刃および接合ツールを示す側面図であり、（ｂ）は図９（ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図であり、（ｃ）は本発明の他の実施の形態であるヘミング加工装置が備える本曲げ刃および接合ツールを示す側面図であり、（ｄ）は図９（ｃ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。 本発明の他の実施の形態であるヘミング加工装置の一部を示す概略図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の一実施の形態であるヘミング加工装置１０を示す概略図である。また、図１に示されるヘミング加工装置１０によって、本発明の一実施の形態であるヘミング加工方法が実行される。

図１に示すように、ヘミング加工装置１０は、ボルスタ１１に設けられる下型（第１プレス型）１２と、これに対向してスライダ１３に設けられる上型（第２プレス型）１４と、を有している。スライダ１３には油圧サーボ機構等からなる駆動機構１５が連結されており、この駆動機構１５によってスライダ１３および上型１４を上下に移動させることができる。スライダ１３と共に上下動する上型１４には、仮曲げ刃１６および本曲げ刃（ヘミング加工部材）１７が設けられている。仮曲げ刃１６は下型１２に対向する傾斜面１８を備えており、本曲げ刃１７は下型１２に対向する加圧面１９を備えている。また、本曲げ刃１７には、先端の加圧面１９に開口する貫通孔（開口部）２０が形成されている。

上型１４には、下型１２に対向する先端部２１を備えた棒状の接合ツール２２が設けられている。この接合ツール２２は、本曲げ刃１７の上下方向に伸びる貫通孔２０に収容されている。また、上型１４には、接合ツール２２を回転および上下動させるツール駆動部２３が設けられている。ツール駆動部２３は、接合ツール２２を回転させる電動モータである回転モータ２４と、接合ツール２２を軸方向に移動させる電動モータである移動モータ２５と、を備えている。ツール駆動部２３の移動モータ２５を作動させることにより、先端部２１を本曲げ刃１７から突出させる突出位置に接合ツール２２を移動させることができ、先端部２１を本曲げ刃１７に格納する格納位置に接合ツール２２を移動させることができる。なお、接合ツール２２の突出位置とは、接合ツール２２の先端が加圧面１９よりも下方となる位置、つまり先端部２１が加圧面１９よりも下型１２側となる位置である。また、接合ツール２２の格納位置とは、接合ツール２２の先端が加圧面１９よりも上方となる位置、つまり先端部２１が加圧面１９よりも上型１４側となる位置である。

また、上型１４には、仮曲げ刃１６に連結されるシリンダ機構３０と、上型１４を下降させたときにワークＷを保持する押さえ部３１と、が設けられている。シリンダ機構３０を伸縮させることにより、仮曲げ刃１６を加工位置と退避位置とに移動させることができる。なお、仮曲げ刃１６の加工位置とは、仮曲げ刃１６がワークＷの縁部Ｅの上方に重なる位置であり、仮曲げ刃１６の退避位置とは、仮曲げ刃１６がワークＷの縁部Ｅの上方から外れる位置である。また、駆動機構１５、ツール駆動部２３およびシリンダ機構３０等を制御するため、ヘミング加工装置１０にはコントローラ等からなる制御盤３２が設けられている。

［ヘミング加工手順（概要）］
続いて、ヘミング加工装置１０によるヘミング加工手順について説明する。図２および図３はヘミング加工装置１０の動作過程を示す説明図である。図２（ａ）に示すように、ヘミング加工装置１０の下型１２には、自動車車体の構成部品であるドアパネル等のワークＷが載せられている。ヘミング加工の対象であるワークＷは、縁部Ｅが垂直に立てられたアウタパネル３３と、アウタパネル３３に重ねられるインナパネル３４とによって構成されている。また、ヘミング加工装置１０の仮曲げ刃１６は、ワーク上方の加工位置に保持されている。そして、図２（ｂ）および（ｃ）に白抜きの矢印で示すように、上型１４を所定ストロークで下降させた後に上昇させることにより、仮曲げ刃１６の傾斜面１８がアウタパネル３３の縁部Ｅに押し付けられ、アウタパネル３３の縁部Ｅを内側に傾斜させることができる。

このようなアウタパネル３３の仮曲げ加工が完了すると、図２（ｄ）に白抜きの矢印で示すように、仮曲げ刃１６はワークＷの上方から外れる退避位置に移動する。そして、図３（ａ）に白抜きの矢印で示すように、上型１４を下限位置である下死点に向けて下降させることにより、本曲げ刃１７の加圧面１９によってアウタパネル３３の縁部Ｅが押し潰され、折り返されたアウタパネル３３間にインナパネル３４が挟み込まれる。次いで、図３（ｂ）に黒塗りの矢印で示すように、回転する接合ツール２２を突出位置に向けて下降させることにより、接合ツール２２の先端部２１が回転しながらワークＷに押し込まれる。これにより、ワークＷのアウタパネル３３とインナパネル３４とは、摩擦撹拌溶接（ＦＳＷ：Friction Stir Welding）とも呼ばれる摩擦撹拌接合によって互いに接合される。すなわち、接合ツール２２の先端部２１が回転しながらワークＷに突き当てられるため、アウタパネル３３とインナパネル３４とは、摩擦熱によって軟化しながら互いに混ざり合って一体に接合される。そして、ワークＷの縁部Ｅに対する摩擦撹拌接合が完了すると、図３（ｃ）に黒塗りの矢印で示すように、接合ツール２２は格納位置に上昇し、図３（ｄ）に白抜きの矢印で示すように、上型１４は上限位置である上死点まで上昇する。

［ヘミング加工手順（詳細）］
続いて、ワークＷに施されるヘミング加工について詳細に説明する。図４（ａ）〜（ｅ）は、本曲げ刃１７および接合ツール２２によるワークＷの加工過程を示す説明図である。また、図５は本曲げ刃１７および接合ツール２２の作動状況の一例を示すタイミングチャートである。なお、図５において、時刻Ｔａは図４（ａ）に対応し、時刻Ｔｂは図４（ｂ）に対応し、時刻Ｔｃは図４（ｃ）に対応し、時刻Ｔｄは図４（ｄ）に対応し、時刻Ｔｅは図４（ｅ）に対応する。

図４（ａ）に示すように、下降する本曲げ刃１７の加圧面１９がアウタパネル３３に接触すると、アウタパネル３３はインナパネル３４に向けて押し潰される。続いて、図４（ｂ）に示すように、本曲げ刃１７が下死点近傍に到達すると、アウタパネル３３とインナパネル３４とは加圧されて互いに密着した状態となる。そして、図４（ｃ）および（ｄ）に示すように、本曲げ刃１７は所定時間に渡って下死点近傍を維持した後に、図４（ｅ）に示すように、本曲げ刃１７は上死点に向けて上昇する。このように、図４（ａ）に示す状態から図４（ｄ）に示す状態にかけて、本曲げ刃１７の加圧面１９がワークＷに押し付けられている。そして、図４（ｂ）および（ｃ）に示すように、本曲げ刃１７の加圧面１９がワークＷに押し付けられた状態のもとで、接合ツール２２が回転しながら格納位置から突出位置まで下降し、摩擦撹拌接合によってアウタパネル３３とインナパネル３４とが互いに接合される。その後、図４（ｄ）に示すように、接合ツール２２は回転しながら突出位置から格納位置まで上昇する。

前述したように、図４（ａ）の状態から図４（ｄ）の状態にかけて、本曲げ刃１７の加圧面１９がワークＷに押し付けられている。つまり、図５に時刻Ｔａで示すように、本曲げ刃１７の下降過程において加圧面１９がワークＷに接触し、図５に時刻Ｔｄで示すように、本曲げ刃１７の上昇過程において加圧面１９がワークＷから離れることになる。すなわち、図５に示される時刻Ｔａから時刻Ｔｄまでの加圧期間とは、本曲げ刃１７の加圧面１９をワークＷに押し付ける加圧ステップの実行期間である。続いて、図５に符号ａ１で示すように、接合ツール２２に作用する荷重が増加するタイミングとは、下降する接合ツール２２がワークＷに接触して反力を受けるタイミングである。また、図５に符号ａ２で示すように、接合ツール２２に作用する荷重が「０」になるタイミングとは、上昇する接合ツール２２がワークＷから離れることで受けていた反力が解消されるタイミングである。すなわち、図５に示される符号ａ１から符号ａ２までの接合期間とは、接合ツール２２を回転しながらワークＷに押し付ける接合ステップの実行期間である。

図５に示すように、本曲げ刃１７によってワークＷを押し付ける加圧期間と、接合ツール２２によってワークＷを接合する接合期間とは、互いに重ねて設定されている。すなわち、本曲げ刃１７がワークＷに押し付けられた状態のもとで、接合ツール２２が回転しながらワークＷに押し付けられる。これにより、接合ツール２２によってワークＷを接合する際に、本曲げ刃１７によってワークＷを拘束することができ、パネル間のズレを防止してワークＷを精度良く接合することができる。すなわち、ヘミング加工が施されるワークＷの品質を向上させることができる。しかも、本曲げ刃１７によるワークＷのヘミング加工と、接合ツール２２によるワークＷの接合加工とを併せて実行することにより、ワークＷの加工工程を短縮することができるため、加工コストを引き下げることが可能である。

なお、図５に示した例では、符号ｂ１で示すように、接合ツール２２が格納位置から下降する前に、接合ツール２２の回転を開始させ、符号ｂ２で示すように、接合ツール２２が格納位置まで上昇した後に、接合ツール２２の回転を停止させているが、これに限られることはない。例えば、常に接合ツール２２を回転させていても良く、接合ツール２２がワークＷに接触する期間だけ接合ツール２２を回転させていても良い。また、接合ツール２２を回転させる際には、一定の回転速度を維持しても良く、回転速度を変化させても良い。

［ワークの拘束状況］
続いて、本曲げ刃１７によるワークＷの拘束状況について説明する。ここで、図６（ａ）は図４（ｅ）のＡ−Ａ線に沿って本曲げ刃１７および接合ツール２２を示す断面図であり、図６（ｂ）は図４（ｅ）の矢印Ｂ方向からワークＷの縁部Ｅを示す平面図である。図６（ａ）に示すように、本曲げ刃１７には貫通孔２０が形成されており、この貫通孔２０に接合ツール２２が収容されている。このため、図６（ｂ）に網掛け領域Ｘで示すように、接合ツール２２によって接合される接合部３５の周囲を、本曲げ刃１７によって押さえることができるため、アウタパネル３３とインナパネル３４とのズレを防止することができ、ワークＷを精度良く接合することができる。これにより、ヘミング加工が施されるワークＷの品質を向上させることができる。

また、ヘミング加工装置１０においては、摩擦撹拌接合によってワークＷを接合することから、本曲げ刃１７の貫通孔２０とこれに収容される接合ツール２２との隙間を狭めることができる。これにより、接合部３５の近傍をより強固に押さえることができるため、ワークＷの接合精度を高めることができる。すなわち、スポット溶接によってワークＷを接合するため、ヘミング加工装置１０が備える接合ツール２２をスポット電極に変更した場合には、スポット電極から本曲げ刃１７に溶接電流が流れてしまうことから、本曲げ刃１７の貫通孔２０とこれに収容されるスポット電極との隙間を狭めることは不可能である。このように、ヘミング加工装置において、スポット溶接によってワークＷを接合する構造を採用していた場合には、ワークＷの接合品質を高めることが困難であるが、摩擦撹拌接合によってワークＷを接合する構造を採用することにより、ワークＷの接合品質を飛躍的に高めることができる。

［ヘミング加工手順（フローチャート）］
続いて、前述したヘミング加工手順をフローチャートに沿って説明する。ここで、図７はヘミング加工方法の手順の一例を示すフローチャートである。図７に示すように、ステップＳ１０では下型１２にワークＷが搬入され、ステップＳ１１では仮曲げ刃１６によるワークＷの仮曲げ加工が実施される。続くステップＳ１２では本曲げ刃１７の下降移動が開始され、ステップＳ１３では接合ツール２２の回転が開始され、ステップＳ１４では接合ツール２２の下降移動が開始される。続くステップＳ１５では接合ツール２２が突出位置に保持され、ワークＷに対する摩擦撹拌接合が実施される。その後、ステップＳ１６では接合ツール２２の上昇移動が開始され、ステップＳ１７では接合ツール２２の回転が停止される。続くステップＳ１８において本曲げ刃１７の上昇が完了すると、ステップＳ１９ではヘミング加工済のワークＷが搬出される。

図７に示すように、下降する本曲げ刃１７の加圧面１９がワークＷに接触してから、上昇する本曲げ刃１７の加圧面１９がワークＷから離れるまでが、本曲げ刃１７がワークＷに押し付けられる加圧ステップである。また、下降する接合ツール２２の先端部２１がワークＷに接触してから、上昇する接合ツール２２の先端部２１がワークＷから離れるまでが、接合ツール２２がワークＷに押し付けられる接合ステップである。このように、加圧ステップと接合ステップとは互いに重ねて設定されており、加圧ステップが実行された状態のもとで接合ステップが実行されている。これにより、接合ツール２２によってワークＷを接合する際に、本曲げ刃１７によってワークＷを拘束することができ、パネル間のズレを防止してワークＷを精度良く接合することができる。また、加圧ステップと接合ステップとを併せて実行することにより、ワークＷの加工工程を短縮することができるため、加工コストを引き下げることが可能である。

［他の実施の形態］
以下、本発明の他の実施の形態であるヘミング加工装置４０およびヘミング加工方法について説明する。図８（ａ）は、本発明の他の実施の形態であるヘミング加工装置４０が備える本曲げ刃４１および接合ツール２２を示す断面図である。また、図８（ｂ）は、本発明の他の実施の形態であるヘミング加工装置４０によって加工されたワークＷの縁部Ｅを示す平面図である。なお、図８（ａ）には図６（ａ）と同様の部位が示されており、図８（ｂ）には図６（ｂ）と同様の部位が示されている。また、図８において、図６に示す部材と同様の部材については、同一の符号を付してその説明を省略する。

図８（ａ）に示すように、本曲げ刃（ヘミング加工部材）４１には、長孔の断面形状を備える貫通孔（開口部）４２が形成されている。この貫通孔４２には接合ツール２２が収容されており、接合ツール２２は貫通孔４２内で矢印α方向に移動自在となっている。つまり、貫通孔４２に収容される接合ツール２２は、接合ツール２２の径方向（矢印α方向）に移動自在に上型１４に設けられている。また、接合ツール２２を駆動するツール駆動部２３には、前述した回転モータ２４や移動モータ２５が設けられるだけでなく、接合ツール２２を径方向に移動させる図示しない移動モータが設けられる。なお、移動モータ２５に複数の動力伝達機構を接続することにより、１つの移動モータ２５を用いて接合ツール２２を軸方向と径方向とに移動させても良い。

このようなヘミング加工装置４０は、ワークＷに対して摩擦撹拌接合を実施するため、接合ツール２２を突出位置まで下降させた後に、突出位置を維持したまま接合ツール２２を径方向に移動させる。そして、所定ストロークで接合ツール２２を径方向に移動させた後に、接合ツール２２を格納位置まで上昇させることになる。つまり、ワークＷを接合する接合ステップにおいて、接合ツール２２を径方向に移動させることになる。これにより、図８（ｂ）に示すように、ワークＷに対して線状の接合部４３を形成することができ、ワークＷをより強固に接合することができる。

［他の実施の形態］
前述の説明では、本曲げ刃１７，４１に貫通孔２０，４２を形成し、この貫通孔２０，４２に接合ツール２２を収容しているが、これに限られることはなく、本曲げ刃１７，４２と接合ツール２２とを分けて配置しても良い。ここで、図９（ａ）は、本発明の他の実施の形態であるヘミング加工装置５０が備える本曲げ刃５１および接合ツール２２を示す側面図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。また、図９（ｃ）は、本発明の他の実施の形態であるヘミング加工装置６０が備える本曲げ刃６１および接合ツール２２を示す側面図である。図９（ｄ）は、図９（ｃ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。なお、図９（ａ）および（ｃ）には、図４（ｅ）と同様の部位が示されている。また、図９において、図４に示す部材と同様の部材については、同一の符号を付してその説明を省略する。

図９（ａ）および（ｂ）に示すように、ヘミング加工装置５０は、接合ツール２２と、接合ツール２２よりも外側に配置される板状の本曲げ刃（ヘミング加工部材）５１と、を有している。このヘミング加工装置５０であっても、回転する接合ツール２２をワークＷに押し付ける際に、本曲げ刃５１の加圧面５２によってワークＷの縁部Ｅを押さえることができ、前述のヘミング加工装置１０，４０と同様に、ワークＷを精度良く接合することができる。また、図９（ｃ）および（ｄ）に示すように、ヘミング加工装置６０は、接合ツール２２と、接合ツール２２よりも内側に配置される板状の本曲げ刃（ヘミング加工部材）６１と、を有している。このヘミング加工装置６０であっても、回転する接合ツール２２をワークＷに押し付ける際に、本曲げ刃６１の加圧面６２によってワークＷの縁部Ｅを押さえることができ、前述のヘミング加工装置１０，４０と同様に、ワークＷを精度良く接合することができる。

［他の実施の形態］
前述の説明では、ツール駆動部２３を回転モータ２４や移動モータ２５等の電動モータによって構成しているが、これに限られることはなく、ツール駆動部２３を油圧システムによって構成しても良い。ここで、図１０は、本発明の他の実施の形態であるヘミング加工装置７０の一部を示す概略図である。また、図１０において、図１に示す部材と同様の部材については、同一の符号を付してその説明を省略する。

図１０に示すように、ヘミング加工装置７０は、上型１４に設けられる本曲げ刃（ヘミング加工部材）７１と、上型１４に設けられる接合ツール７２と、を有している。本曲げ刃７１には、下型１２に対向する加圧面７３と、加圧面７３に開口するツール収容孔（開口部）７４が形成されている。本曲げ刃７１のツール収容孔７４に収容される接合ツール７２は、ツール収容孔７４に油圧室７５とバネ室７６とを区画するピストン部７７と、ピストン部７７から一方側に伸びるツール部７８と、ピストン部７７から他方側に伸びる連結軸部７９と、を有している。また、接合ツール７２のツール部７８には、下型１２に対向する先端部８０が設けられている。さらに、接合ツール７２の連結軸部７９には、ツール駆動部８１を構成する回転モータ２４が連結されている。

本曲げ刃７１には、ツール収容孔７４の油圧室７５に連通する給排ポート８２が形成されている。この給排ポート８２には、ツール駆動部８１を構成する油圧システム８３が接続されている。油圧システム８３は、作動油を吐出する吐出ポート８４を備える油圧ポンプ８５と、吐出ポート８４と給排ポート８２とを接続する油路８６に設けられる加圧弁８７と、給排ポート８２とドレンポート８８とを接続する油路８９に設けられる減圧弁９０と、を有している。加圧弁８７を連通状態に切り替え、減圧弁９０を遮断状態に切り替えることにより、油圧ポンプ８５から油圧室７５に作動油を供給することができる。これにより、バネ室７６に収容されるリターンスプリング９１のバネ力に抗して、接合ルーツを突出位置に移動させることができる。一方、加圧弁８７を遮断状態に切り替え、減圧弁９０を連通状態に切り替えることにより、油圧室７５からドレンポート８８に作動油を排出することができる。これにより、リターンスプリング９１のバネ力によって、接合ツール７２を格納位置に移動させることができる。なお、ツール駆動部８１を構成する回転モータ２４、油圧ポンプ８５、加圧弁８７および減圧弁９０は、制御盤３２からの制御信号によって制御される。

このように、油圧システム８３が組み込まれるヘミング加工装置７０であっても、本曲げ刃７１の加圧面７３によってワークＷの縁部Ｅを押さえつつ、油圧システム８３によって接合ツール７２をワークＷに押し付けることができる。これにより、前述のヘミング加工装置１０，４０，５０，６０と同様に、ワークＷを精度良く接合することができる。

本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。図５および図７に示す例では、接合ステップ（接合期間）の終了後に、加圧ステップ（加圧期間）を終了させているが、これに限られることはない。例えば、接合ステップ（接合期間）の終了前に、加圧ステップ（加圧期間）を終了させても良い。また、ワークＷの材料としては、摩擦撹拌接合が可能な材料であれば、如何なる材料を採用しても良く、アウタパネル３３の材料とインナパネル３４の材料とを互いに相違させても良い。また、前述の説明では、上型１４を上下動させているが、これに限られることはなく、下型１２を上下動させても良く、上型１４と下型１２との双方を上下動させても良い。また、スライダ１３を上下動させる駆動機構１５としては、機械式の駆動機構を採用しても良く、液圧式の駆動機構を採用しても良い。

１０ ヘミング加工装置
１２ 下型（第１プレス型）
１４ 上型（第２プレス型）
１７ 本曲げ刃（ヘミング加工部材）
１９ 加圧面
２０ 貫通孔（開口部）
２１ 先端部
２２ 接合ツール
２３ ツール駆動部
４０ ヘミング加工装置
４１ 本曲げ刃（ヘミング加工部材）
４２ 貫通孔（開口部）
５０ ヘミング加工装置
５１ 本曲げ刃（ヘミング加工部材）
５２ 加圧面
６０ ヘミング加工装置
６１ 本曲げ刃（ヘミング加工部材）
６２ 加圧面
７０ ヘミング加工装置
７１ 本曲げ刃（ヘミング加工部材）
７２ 接合ツール
７３ 加圧面
７４ ツール収容孔（開口部）
８０ 先端部
８１ ツール駆動部
Ｗ ワーク
Ｅ 縁部

Claims (8)

1. 第１プレス型とこれに対向する第２プレス型とを備え、前記第１プレス型に載せられるワークの縁部を折り返して接合するヘミング加工装置であって、
   前記第２プレス型に設けられ、前記第１プレス型に対向する加圧面を備えるヘミング加工部材と、
   前記第２プレス型に設けられ、前記第１プレス型に対向する先端部を備える接合ツールと、
   前記ヘミング加工部材の加圧面が前記ワークに押し付けられた状態のもとで、前記接合ツールの先端部を前記ワークに押し付けて回転させるツール駆動部と、
   を有する、ヘミング加工装置。
2. 請求項１記載のヘミング加工装置において、
   前記ツール駆動部は、前記接合ツールを、前記先端部が前記加圧面よりも前記第１プレス型側に位置する突出位置に移動させる、ヘミング加工装置。
3. 請求項１または２記載のヘミング加工装置において、
   前記ツール駆動部は、前記接合ツールを、前記先端部が前記加圧面よりも前記第２プレス型側に位置する格納位置に移動させる、ヘミング加工装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載のヘミング加工装置において、
   前記ヘミング加工部材は、前記加圧面に開口する開口部を備え、
   前記接合ツールは、前記開口部に収容される、ヘミング加工装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のヘミング加工装置において、
   前記ツール駆動部は、棒状の前記接合ツールを径方向に移動させる、ヘミング加工装置。
6. 第１プレス型と、これに対向する第２プレス型と、前記第２プレス型に設けられて前記第１プレス型に対向する加圧面を備えるヘミング加工部材と、前記第２プレス型に設けられて前記第１プレス型に対向する先端部を備える接合ツールと、を備えるヘミング加工装置によって実行され、前記第１プレス型に載せられるワークの縁部を折り返して接合するヘミング加工方法であって、
   前記ヘミング加工部材の加圧面を、前記ワークに押し付ける加圧ステップと、
   前記接合ツールの先端部を、前記ワークに押し付けて回転させる接合ステップと、
   を有し、
   前記加圧ステップが実行された状態のもとで、前記接合ステップが実行される、ヘミング加工方法。
7. 請求項６記載のヘミング加工方法において、
   前記接合ステップにおいて、前記接合ツールを、前記先端部が前記加圧面よりも前記第１プレス型側に位置する突出位置に移動させる、ヘミング加工方法。
8. 請求項６または７記載のヘミング加工方法において、
   前記接合ステップにおいて、棒状の前記接合ツールを径方向に移動させる、ヘミング加工方法。

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