JP2017047601A - 切削工具用チップの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】射出成形における切刃の成形性向上ができる切削工具用チップの製造方法の提供。
【解決手段】成形型３３内に原料を注入することにより刃部となる角部を有する成形体を得る成形工程と、成形体を加熱してチップを得る熱処理工程とを含んでいる。成形型３３は複数の分割型（４１Ａ〜４１Ｃ）を含み、成形型３３の内面には、該複数の分割型（４１Ａ〜４１Ｃ）の境界部（合わせ面４７ｂ）に向かって後退する凹部４７ｒが設けられている。成形工程では、凹部４７ｒ内に成形体の刃部となる角部の少なくとも一部が位置するようにして成形体を成形する切削工具用チップの製造方法。
【選択図】図８

Description

本発明は、切削工具の刃部を構成する切削工具用チップの製造方法に関する。

インサート式（刃先交換式）切削工具に装着されて刃部を構成する、いわゆるインサート（スローアウェイチップ）が知られている。このような切削工具用チップは、一般に、比較的硬質の材料からなる原料粉末と、この硬質の原料粉末を結合する結合相となる原料粉末とを混合したものを型によってプレスして成形し、その後、焼成することによって形成されている。特許文献１では、プレスに代えて、射出成形によって原料を成形することを提案している。

特開平４−２８３００９号公報

射出成形では、一般に、成形型内に気体（例えば空気）が存在する状態で、成形型内に原料を射出する。成形型内の気体は、成形型内に射出された原料に押し出され、いわゆるベントを介して成形型の外部へ排出される。この際、気体が好適に排出されずに気体溜りが生じてしまうことがある。この気体溜りが成形型内の刃先に対応する位置に生じると、刃先に欠けができてしまう。

従って、射出成形における切刃の成形性を向上させることができる切削工具用チップの製造方法が提供されることが望まれる。

本発明の一態様に係る切削工具用チップの製造方法は、成形型のキャビティ内に原料を注入することにより切削工具用チップとなる成形体を得る成形工程と、前記成形体を加熱する熱処理工程とを含み、前記成形型は複数の分割型を含み、前記成形型の内面には、前記複数の分割型の境界部に向かって後退する凹部が設けられており、前記成形工程において前記凹部内に前記前記切削工具用チップの刃部となる前記成形体の角部の少なくとも一部が位置するようにして前記成形体を成形する。

好適には、前記凹部は、前記成形型の前記切削工具用チップの主面に対応する面から後退している。

好適には、前記凹部は、少なくとも２つ以上の前記分割型の内面が交わる交線を含み、前記境界部が、前記交線に繋がっている。

好適には、前記境界部は、前記交線を構成する２つの前記分割型の内面を当該２つの内面が交差する側へ延長した２つの仮想面の間に位置する。

好適には、前記成形工程では前記キャビティ内から前記境界部まで前記原料をはみ出させる。

好適には、前記成形型は、型開きが生じていない状態でも、前記凹部に通じる隙間を前記境界部に有し、前記成形工程では前記キャビティ内から前記境界部の隙間へ前記原料をはみ出させる。

好適には、前記境界部にはみ出した原料からなるバリを、前記成形体を形成した後に除去する除去工程を有する。

好適には、前記除去工程は、前記熱処理工程の後に行われる。

好適には、前記除去工程は、ブラストによる除去を含む。

上記の手順によれば、射出成形における切刃の成形精度を向上させることができる。

本発明の第１実施形態に係るインサート式切削工具を示す斜視図。 図１の切削工具の切削工具用チップを示す斜視図。 図２のIII−III線における断面図。 図２の切削工具用チップの製造方法の手順の概要を示すフローチャート。 図５（ａ）〜図５（ｅ）は切削工具用チップの製造方法の手順の概要を説明するための模式図。 図５（ｂ）の射出成形の手順を示すフローチャート。 図７（ａ）〜図７（ｄ）は図５（ｂ）の射出成形の手順を説明するための模式図。 図５（ｂ）の射出成形で用いられる成形型を示す図３に対応する断面図。 図８の成形型の上面図。 図１０（ａ）〜図１０（ｃ）は図５（ｂ）の射出成形におけるバリについて説明する断面図。 図１１（ａ）〜図１１（ｅ）は本発明の変形例に係る刃部を説明する断面図。 図１２（ａ）は本発明の第２実施形態に係る切削工具用チップを示す斜視図、図１２（ｂ）は図１２（ａ）の切削工具用チップのための成形型を示す断面図、図１２（ｃ）は図１２（ｂ）の成形型の一部を示す平面図。 図１３（ａ）は本発明の第３実施形態に係る切削工具用チップを示す斜視図、図１３（ｂ）は図１３（ａ）の切削工具用チップのための成形型を示す断面図、図１３（ｃ）は図１３（ｂ）の成形型の一部を示す平面図。 図１４（ａ）は本発明の第４実施形態に係る切削工具用チップを示す斜視図、図１４（ｂ）は図１４（ａ）の切削工具用チップのための成形型を示す断面図、図１４（ｃ）は図１４（ｂ）の成形型の一部を示す平面図。 図１５（ａ）及び図１５（ｂ）は側面分割型の分割面の変形例を示す側面図。

（用語の使い方）
切削工具に関する用語には、慣習的に多義的なものがある。本発明に係る実施形態の説明においては、そのような用語を基本的に以下のように用いるものとする。

刃部は、すくい面、逃げ面及び切刃からなる比較的小さい部分（例えばインサートの一部）を指す用語として用いられる場合と、切削工具の先端側の比較的広い部分（例えばインサート及びその周辺部分）を指す用語として用いられる場合とがあるが、本実施形態の説明では、前者によるものとする。

切刃は、すくい面と逃げ面との稜線を指す用語として用いられる場合と、すくい面と逃げ面とがなす角部（面積乃至は体積を有する部分）を指す用語として用いられる場合とがあるが、本実施形態の説明では、前者によるものとする。ただし、実際の切刃は、切刃の丸みという用語があるように、微視的には線ではなく、その限りで、切刃は、面積乃至は体積を有している。

すくい面及び逃げ面は、主として、それぞれ主面及び側面における切刃に近い部分を指すものとする。例えば、すくい面を広く解釈すると、切削工具用チップ（以下、単にチップともいう）の主面の中央側もすくい面であるが、そのような解釈はせず、すくい面は主面のうちで切刃に近い部分を指すものとする。なお、逃げ面は、いわゆるマージンを含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。

＜第１実施形態＞
（切削工具の構成）
図１は、本発明の第１実施形態に係るインサート式の切削工具１を示す斜視図である。

切削工具１は、概略軸状の部材であり、工作機械に取り付けられるホルダ３（シャンク）と、ホルダ３の先端側（紙面左側）の部分に着脱され、被削物に当接して実際に被削物を切削する１以上（図１の例では３つ）のチップ５とを有している。図示の例では、切削工具１はエンドミルであり、軸回りに回転されることによって、先端面及び先端の外周面において被削物を切削可能である。

チップ５のホルダ３に対する装着は、例えば、チップ５に挿通されたねじ７がホルダ３に形成された雌ねじ部（チップ５に隠れて不図示）に螺合することによってなされる。ホルダ３には、例えば、チップ５の複数の面（例えば１主面及び２側面）が当接する複数の面からなる凹部３ｒが形成されている。チップ５は、この凹部３ｒの面に当接することによって位置決めされている。

（チップの構成）
図２は、チップ５を示す斜視図である。図３は、図２のIII−III線における断面図である。

図２及び図３等においては、チップ５に対して固定して定義した直交座標系ｘｙｚを付している。以下の説明では、この座標系を参照して方向を説明することがある。チップ５は、いずれの方向が鉛直方向乃至は水平方向とされてもよく、また、ｚ軸方向の寸法が比較的大きくされてもよいが、ｚ軸方向を上下方向又は厚さ方向ということがある。また、チップ５について単に平面視という場合、ｚ軸方向に見ることを指すものとする。

チップ５は、例えば、概略直方体状に形成されており、１対の主面９（上下面）と、当該１対の主面９をつなぐ４つの側面１１とを有している。なお、全ての側面１１全体を外周面１２ということがある。チップ５の寸法は適宜に設定されてよい。一例を示すと、平面視における長辺の長さは１０ｍｍ以上１６ｍｍ以下、平面視における短辺の長さは６ｍｍ以上１０ｍｍ以下、厚さは４ｍｍ以上６ｍｍ以下である。

平面視における長辺に位置する側面１１は、例えば、全体として概ね外側に膨らんでいる。一方、平面視における短辺に位置する側面１１は、例えば、全体として概ね、厚さ方向の中央側が最も低くなるように凹んでいる。なお、これらの形状は、強度確保や逃げ面の確保等の種々の観点から適宜に設定されてよい。

（刃部の構成）
チップ５は、例えば、被削材の切削に直接にあずかる長辺刃部１３Ｌ及び短辺刃部１３Ｓ（以下、単に「刃部１３」といい、両者を区別しないことがある。）を有している。これら刃部１３は、主面９と側面１１との角部に位置している。具体的には、長辺刃部１３Ｌは、平面視の長辺に沿って設けられており、短辺刃部１３Ｓは平面視の短辺に沿って設けられている。長辺刃部１３Ｌ及び短辺刃部１３Ｓは、平面視における長辺と短辺との角部をコーナ２１（ノーズ）としてつながっている。

長辺刃部１３Ｌ及び短辺刃部１３Ｓの組み合わせは、例えば、１対の主面９それぞれに設けられるとともに、各主面９において、一の対角線上に位置する２つの角部に設けられている。すなわち、長辺刃部１３Ｌ及び短辺刃部１３Ｓの組み合わせは、合計で４つ設けられている。平面視において、一方の主面９側の刃部１３が設けられた対角線と、他方の主面９側の刃部１３が設けられた対角線とは交差している。

従って、チップ５は、ｚ軸回りに１８０°回転させ、及び／又は、ｘ軸回りに１８０°回転させることによって、４組の刃部１３を使用できる（４回使用できる）ようになっている。

複数組の長辺刃部１３Ｌ及び短辺刃部１３Ｓの組み合わせは、例えば、互いに同一の形状とされている。すなわち、チップ５は、ｚ軸回りに１８０°回転対称の形状であり、また、ｘ軸回りに１８０°回転対称の形状である。

各刃部１３は、切削を営む主体となるすくい面１５と、切削仕上げ面との不必要な接触をさけるために逃がした逃げ面１７と、すくい面１５が逃げ面１７につながる部分である切刃１９とを有している。

刃部１３は、例えば、主面９の中央側に対して厚さ方向（ｚ軸方向）に突出するように形成されている。具体的には、例えば、すくい面１５は、主面９の中央側に連続しており、主面９の外周部において厚さ方向に立ち上がるように形成されている。また、例えば、逃げ面１７は、側面１１に連続しており、主面９の中央側を厚さ方向に超えて延びている。また、例えば、切刃１９は、コーナ２１側ほど主面９の中央側からの高さが高くなっている。

図３のような縦断面において、すくい面１５及び逃げ面１７の、厚さ方向（ｚ軸方向）に対する傾斜の有無、傾斜方向及び傾斜角は適宜に設定されてよい。図示の例では、すくい面１５は、切刃１９側ほど主面９の外側に位置するように厚さ方向に対して傾斜し、逃げ面１７は、切刃１９側ほど主面９の内側に位置するように厚さ方向に対して傾斜している。なお、この厚さ方向に対する傾斜角は、すくい角及び逃げ角とは別のものである。

上記のように、本実施形態においては、刃部１３は、主面９の中央側より突出しているから、チップ５は、主面９及び側面１１を有する基部２３と、基部２３から突出する刃部１３とを有していると捉えられてもよい。

（取付孔の構成）
チップ５は、ねじ７が挿通される取付孔２５を有している。図３に示すように、取付孔２５は、ねじ７のねじ頭７ｂを収容するとともにねじ頭７ｂが係合する受け部２７と、ねじ７の雄ねじ部７ａが挿通される挿入部２９とを有している。受け部２７は、両主面側に設けられており、挿入部２９は、その間に設けられている。すなわち、チップ５は、ｘ軸回りに１８０°回転させて使用可能に、１対の主面９のいずれからでもねじ７を挿入可能となっている。

受け部２７は、主面９側から挿入部２９側へ縮径しつつ延びている。そして、挿入部２９は、取付孔２５において最も径が小さい部分となっている。受け部２７の最大径は、ねじ頭７ｂの径以上である。また、挿入部２９の径（受け部２７の最小径）は、ねじ頭７ｂの径よりも小さく、かつ雄ねじ部７ａの径よりも大きい。特に図示しないが、取付孔２５の横断面（ｘｙ断面）の形状は、例えば、厚さ方向のいずれの位置においても円形である。

従って、ねじ７を取付孔２５に挿入してホルダ３の不図示の雌ねじ部に螺合させていくと、ねじ頭７ｂは、受け部２７の傾斜した内面にねじ頭７ｂの径に応じた位置で係合する。また、雄ねじ部７ａは、所定の余裕（遊び）を介して挿入部２９へ挿通された状態となる。

受け部２７の内面は、縦断面を見たときに直線状であってもよいし、曲線状であってもよいし、図３に例示するように、その一部に厚さ方向に平行な部分を有していてもよい。受け部２７の深さは、ねじ頭７ｂの全体を収容可能な深さであることが好ましいが、そのような深さでなくてもよい。挿入部２９の内面は、例えば、縦断面を見たときに概ね厚さ方向に平行な直線状である。ただし、挿入部２９の内面は、若干の起伏があってもよい。

（チップの製造方法）
図４は、チップ５の製造方法の手順の概要を示すフローチャートである。図５（ａ）〜図５（ｅ）は、チップ５の製造方法の手順の概要を説明するための模式図である。製造方法は、図５（ａ）から図５（ｅ）へ順に進行する。

まず、図４において符号Ｓ３０１で示すとともに、図５（ａ）に示すように、チップ５の原料３１を準備する。具体的には、例えば、主成分となる比較的硬質の原料粉末、この硬質の原料粉末の結合相成分となる原料粉末、これらの原料粉末に流動性を付与し成形体３５に保形性を付与するためのバインダ等の有機物の混合などを行う。

チップ５が超硬合金からなる場合を例にとると、原料粉末は、主成分としての炭化タングステンと、結合相成分としてのコバルトと、添加物としての炭化タンタル及び炭化チタンとを含んでいる。バインダ又はバインダに類似する役割を果たすものとしては、例えば、パラフィン又は適宜な種類の樹脂を挙げることができる。なお、チップ５は、超硬合金に限定されず、例えば、ダイヤモンド焼結体、ＣＢＮ（Cubic Boron Nitride）焼結体、狭義のセラミック、サーメット、又は、粉末冶金で形成される高速度工具鋼（粉末ハイス）であってもよい。

次に、図４において符号Ｓ３０２で示すとともに、図５（ｂ）に示すように、成形型３３内にチップ５の原料３１を射出して充填する。成形型３３内の形状は、チップ５と概略同様の形状となっている。従って、射出された原料３１が成形型３３内で固化することによって、チップ５と概略同様の形状の成形体３５（図５（ｃ））が形成される。

次に、図４において符号Ｓ３０３で示すとともに、図５（ｃ）に示すように、成形型３３から取り出された成形体３５のうち、チップ５として不要な部分を除去する。当該不要な部分は、例えば、いわゆるスプルー及びランナー（後述）にて固化した部分である。除去は、適宜な方法によってなされてよいが、例えば、カッター３７による切断によってなされる。

次に、図４において符号Ｓ３０４で示すとともに、図５（ｄ）に示すように、成形体３５を焼成する（熱処理工程を行う。）。これにより、チップ５となる焼結体３９（図５（ｅ））が形成される。この際、原料３１に流動性を付与するために加えられていたバインダは蒸発乃至は燃焼し、焼結体３９から除去される。

その後、図４において符号Ｓ３０５で示すとともに、図５（ｅ）に示すように、焼結体３９の切刃の研削乃至は研磨（ホーニング）を行って、切刃の丸み等を調整する。これにより、チップ５が得られる。ホーニングは、例えば、図５（ｅ）で例示しているように、サンドブラストによって行われる。ただし、サンドブラストに限らず、例えば、固定砥粒又は遊離砥粒を用いてホーニングが行われてもよい。

なお、上述の手順は、あくまで手順の一例の概略であり、適宜に変形されてよい。例えば、不要部分の除去（図５（ｃ））は、焼成（図５（ｄ））の後であってもよい。また、例えば、射出成形（図５（ｂ））後かつ焼成（図５（ｄ））前に、成形体からバインダを除去するための処理（仮焼や溶剤抽出など）を行ってもよい。また、例えば、ホーニング（図５（ｅ））の後、硬質皮膜を形成してもよい。

また、例えば、射出成形後からホーニングまでの適宜な時期（焼成前及び焼成後のいずれでもよい）に、射出成形において生じる、いわゆるバリを除去するための切削、研削又は研磨が行われてもよい。ただし、後述の説明から理解されるように、本実施形態においては、バリは切刃に生じるから、ホーニングにおいてバリを除去可能である。従って、バリを除去するための処理は省略可能である。

（射出成形）
図６は、図５（ｂ）の射出成形の手順を示すフローチャートである。図７（ａ）〜図７（ｄ）は、図５（ｂ）の射出成形の手順を説明するための模式図である。射出成形は、図７（ａ）から図７（ｄ）へ順に進行する。

まず、図６において符号Ｓ４０１で示すとともに、図７（ａ）に示すように、複数の分割型（４１：４１Ａ〜４１Ｃ）からなる成形型３３の型閉じを行う。なお、ここでいう分割型は、例えば、固定型及び移動型の他、中子乃至はスライドコアを含むものであるとする。複数の分割型４１は不図示の型締装置に保持されており、型締装置は、電動機又は油圧機器によって分割型４１を移動させる。

型閉じにより、図７（ｂ）に示すように、複数の分割型４１によって囲まれた空間が構成される。型閉じされた複数の分割型４１は、後に原料３１が成形型３３内に射出されたときに原料３１の圧力によって分割型４１間に隙間が生じないように、不図示の型締装置によって比較的強い力で型締めされる。なお、このとき、成形型３３内には、適宜な気体（例えば空気）が存在している。

型締め後、図６において符号Ｓ４０２で示すとともに、図７（ｃ）に示すように、（狭義の）射出装置によって射出が行われる。具体的には、成形型３３内に通じるスリーブ４３（シリンダ）内の原料３１が、スリーブ４３内のプランジャ４５によって成形型３３内に押し出される。なお、プランジャ４５は、ピストン状のものであってもよいし、スクリューであってもよい。射出速度は、適宜に設定されてよく、適宜な変速制御がなされてもよい。

原料３１が成形型３３内に射出されていく過程において、成形型３３内の気体は適宜に成形型３３の外部へ排出される。例えば、分割型４１の合わせ面のうちの適宜な位置には、成形型３３の内外を連通する不図示のベントが設けられており、成形型３３内の気体はベントから排出される。なお、ベント深さは、例えば、２μｍ以上２０μｍ以下である。成形体３５を分割型４１から押し出す不図示のピンと分割型４１との隙間を介して成形型３３内の気体が排出されてもよい。

図７（ｃ）では、不図示のベントによって気体が排出される様子を矢印ｙ１によって模式的に示している。なお、図７（ｃ）では、全ての合わせ目から気体が排出されている。ただし、全ての合わせ目から排出される必要はなく、ベントはいずれか１つの合わせ目に設けられるだけであってもよい。

図６において符号Ｓ４０３で示すとともに、図７（ｄ）に示すように、原料３１が成形型３３内に略充填されると、射出成形は、（狭義の）射出工程から昇圧（増圧）工程に移行する。すなわち、成形型３３内の原料３１の圧力は、プランジャ４５によって付与される圧力によって所定の圧力（終圧）まで昇圧される。その後、その終圧が維持される（保圧工程）。成形型３３内に充填された原料３１は、プランジャ４５から圧力を受けつつ、成形型３３に熱を奪われて凝固する。

その後、不図示の型締装置によって成形型３３の型開きが行われる。成形体３５は、複数の分割型４１のいずれかに残り、当該分割型４１からは不図示のピンによって押し出される。そして、成形型３３の洗浄、成形型３３への離型剤の塗布などを経て、次の成形サイクルが開始される。

（成形型の構成）
図８は、成形型３３を示す断面図である。図９は、成形型３３の平面図である。これらは、いずれも成形型３３を型閉状態で示している。

成形型３３は、例えば、金型によって構成されている。図８に示すように、型閉じされた成形型３３に構成される空間は、チップ５となる部分を形成するキャビティ４７と、キャビティ４７へ成形型３３の外部から原料３１を流れ込ませるためのランナー４９及びスプルー５１とを含む。また、成形型３３は、ランナー４９とキャビティ４７とを接続する開口であるゲート５３を有している。

キャビティ４７の形状及び寸法は、基本的に、チップ５と同一の形状及び寸法とされている。すなわち、成形型３３は、チップ５の主面９、側面１１、刃部１３等に対応する面を有している。本実施形態では、刃部１３は、主面９の中央側より突出していることから、成形型３３は、主面９に対応する面から外方へ後退する凹部４７ｒを有している。なお、後に行われる焼成及びホーニング等の影響を考慮して、キャビティ４７の形状及び寸法は、チップ５の形状及び寸法（設計値）と若干異なっていてもよい。

ゲート５３は、例えば、成形型３３の、複数の切刃１９に対応する位置に囲まれた領域に位置している。より具体的には、例えば、ゲート５３は、成形型３３の、取付孔２５の内面に対応する取付孔形成面３３ａにて開口している。また、ゲート５３は、例えば、いわゆるリングゲートとして構成されており、ｚ軸回りの３６０°に亘って開口している。

従って、ランナー４９に供給された原料３１は、ゲート５３を介して、キャビティ４７の中央側から外周側へ流れていくことになる。換言すれば、取付孔２５から複数の切刃１９へ流れていくことになる。

さらに具体的には、ゲート５３は、例えば、取付孔形成面３３ａのうち、取付孔２５の挿入部２９に対応する位置にて開口している。別の観点では、成形型３３は、取付孔形成面３３ａの上方の一部又は下方の一部を表面とする突部４１ｐを有しており、当該突部４１ｐは、受け部２７の形状に対応して、成形型３３の主面９に対応する面から径を小さくしつつ突出しており、ゲート５３は、その突部４１ｐの先端側に位置している。

ゲート５３の、チップ５の厚さ方向（ｚ軸方向）の幅は、適宜に設定されてよい。図示の例では、ゲート５３の厚さ方向の幅は、挿入部２９の厚さ方向の大きさと同等とされている。また、ゲート５３の厚さ方向の幅は、例えば、周方向に亘って（３６０°に亘って）一定である。別の観点では、本実施形態では、ゲート５３は、挿入部２９の内面全体に対応している。なお、もちろん、ゲート５３は、挿入部２９の内面の一部（例えば厚さ方向の中央側の一部）に対応するものであってもよい。

ランナー４９は、例えば、上記のようにゲート５３がリングゲートであることに対応して、円盤状の流路となっている。なお、ランナー４９の厚さ方向（ｚ軸方向）の大きさは、ゲート５３と異なっていてもよいし、同一であってもよい。

スプルー５１は、ランナー４９に通じるとともに、成形型３３の外表面にて開口している。スプルー５１は、例えば、厚さ方向（ｚ軸方向）に延びており、成形型３３の外部側が縮径するようにテーパ状に形成されている。

成形型３３は、例えば、キャビティ４７に対して上下左右に分割されて、合計４つの分割型４１を有している。すなわち、成形型３３は、チップ５の一方の主面９側を構成する第１主面分割型４１Ａと、チップ５の他方の主面９側を構成する第２主面分割型４１Ｂと、チップ５の外周側を構成する２つの側面分割型４１Ｃとを含んでいる。上述したスプルー５１は、例えば、第１主面分割型４１Ａに設けられている。ランナー４９は、例えば、第１主面分割型４１Ａと第２主面分割型４１Ｂとの間に構成される。

第１主面分割型４１Ａ及び第２主面分割型４１Ｂは、例えば、キャビティ４７の厚さ方向の中央で互いに分割されている。なお、本実施形態では、第１主面分割型４１Ａ及び第２主面分割型４１Ｂの間にはランナー４９が位置しており、キャビティ４７の側面は側面分割型４１Ｃによって構成されるから、第１主面分割型４１Ａ及び第２主面分割型４１Ｂ同士が当接する合わせ面は不要である。

第１主面分割型４１Ａと側面分割型４１Ｃとは、例えば、キャビティ４７における切刃１９に対応する交線４７ａに沿って分割されており、両者の境界（境界部）である合わせ面４７ｂは、交線４７ａにつながっている。同様に、第２主面分割型４１Ｂと側面分割型４１Ｃとは、キャビティ４７における切刃１９に対応する交線４７ａに沿って分割されており、両者の境界である合わせ面４７ｂは、交線４７ａにつながっている。本実施形態では、刃部１３は、主面９から突出していることから、刃部１３を形成するための凹部４７ｒは、合わせ面４７ｂ（境界部）に向かって後退している。

第１主面分割型４１Ａ又は第２主面分割型４１Ｂと側面分割型４１Ｃとの合わせ面４７ｂは、例えば、すくい面１５に対応する面と逃げ面１７に対応する面とをこれらが交差する側（切刃１９に対応する交線４７ａ側）に延長した２つの仮想面ＶＳ（図８）を考えたときに、２つの仮想面ＶＳの間（仮想面ＶＳに一致する位置は除く）に位置している。なお、図示の例では、合わせ面４７ｂは、厚さ方向（ｚ軸方向）に平行である。

より好適には、合わせ面４７ｂは、２つの仮想面ＶＳの中央に位置する、２つの仮想面ＶＳがなす角度の半分の角度の範囲に収まっている。さらに好適には、合わせ面４７ｂは、２つの仮想面ＶＳの中央に位置している。

２つの側面分割型４１Ｃは、例えば、平面視における短辺の中央にて分割されており、両者のキャビティ４７外の合わせ面は、短辺中央につながっている。なお、２つの側面分割型４１Ｃは、それ以外の位置（例えば長辺の中央または短辺と長辺の間の角）で分割されてもよい。

合わせ面（４７ａ等）は、基本的には、分割型４１同士が当接する面であり、理想的には、両分割型４１の合わせ面間に隙間はない。ただし、摩耗によってキャビティ４７側に比較的微小な隙間が生じていてもよい。また、種々の目的で、比較的微小な隙間が意図的に形成されていてもよい。これは、特に第１主面分割型４１Ａと側面分割型４１Ｃおよび第２主面分割型４１Ｂと側面分割型４１との合わせ面（４７ａ）においてであり、Ｃ２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面については、形成されていなくてもよい。

複数の分割型４１の不図示の型締装置における役割は、適宜に設定されてよい。例えば、第１主面分割型４１Ａは固定型であり、第２主面分割型４１Ｂは移動型であり、側面分割型４１Ｃはスライドコアである。スライドコアは、傾斜ピン等が用いられることによって移動型とともに駆動されてもよいし、移動型とは別個の駆動手段によって駆動されてもよい。スライドコアは、型締めされた固定型と移動型との間に挟まれてもよい。成形型３３は、いずれの方向が上下方向又は水平方向とされてもよい。

（バリの生成）
図１０（ａ）〜図１０（ｃ）は、射出成形におけるバリについて説明する断面図であり、図８の紙面右側の交線４７ａ付近に対応している。

図１０（ａ）に示すように、例えば、原料３１に付与された圧力による型開力が型締力に対して一時的に大きくなる事態が発生すると、合わせ面４７ｂ間に隙間Ｃ１が生じる。そして、この隙間Ｃ１には原料３１が流れ込み、図１０（ｂ）に示すように、成形体３５にバリ３５ｂが形成される。このバリ３５ｂは、切刃１９に対応する稜線に沿って当該稜線から突出するように形成されている。従って、図１０（ｃ）に示すように、切刃１９の丸みの調整等を行うためのホーニングにおいて、バリ３５ｂを除去することができる。

なお、このような型開きによる隙間Ｃ１は、意図せずに生じてもよいし、意図的に隙間Ｃ１を生じさせてもよい。意図的に隙間Ｃ１を生じさせる場合、例えば、（狭義の）射出工程におけるプランジャ４５の速度（射出速度）を少なくとも充填が略完了する直前において意図的に比較的高くして、いわゆるサージ圧を比較的高くすればよい。

（変形例）
図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、バリ３５ｂができる別の態様を示す断面図である。

図１１（ａ）に示すように、この態様では、図１０（ａ）のような型開きが生じているのではないにも関わらず、合わせ面４７ｂに隙間Ｃ２が生じている。この隙間Ｃ２は、例えば、摩耗によって生じる。または、隙間Ｃ２は、切刃１９となる部分に気体溜りができないように意図的に形成されている。

隙間Ｃ２が意図的に形成されている場合、その幅（図１１（ａ）では紙面左右方向）は、例えば、他の部分における隙間（摩耗によって生じている隙間）よりも大きい。また、意図的な隙間Ｃ２の幅は、例えば、２０μｍ以上又は５０μｍ以上である。一般的にベント深さは２０μｍ以上であるから、隙間Ｃ２の幅がこのような大きさであれば、隙間Ｃ２は意図的に形成されているといえる。また、意図的な隙間Ｃ２の幅は、１００μｍ以下である。意図的な隙間Ｃ２の幅が１００μｍ以下であると、例えば、後にホーニングを行うとしても、刃部１３の形状を意図したものにすることが容易になる。

図１１（ｃ）〜図１１（ｅ）は、刃部１３の形状等の変形例を示している。

逃げ面１７は、図１１（ｃ）に示すように、厚さ方向（紙面上下方向）に平行であってもよいし、図１１（ｄ）に示すように、厚さ方向に対して、切刃１９側ほど外側に位置するように傾斜していてもよい。あるいは、図１１（ｅ）に示すように、厚さ方向に対して、切刃１９側ほど内側に位置するように傾斜していてもよい。いずれにせよ、成形型３３の合わせ面４７ｂは、すくい面１５及び逃げ面１７を延長した２つの仮想面ＶＳの間にあることが好ましく、より具体的な好適な位置（範囲）も既に説明したとおりである。

また、図１１（ｅ）に示すように、すくい面１５及び逃げ面１７は、曲面（縦断面において曲線状）であってもよい。この場合、成形型３３における、すくい面１５及び逃げ面１７に対応する２つの内面をこれらが交差する側へ延長した２つの仮想面ＶＳは、前記の２つの内面が交差する位置（隙間Ｃ２は無視する）における接線によって定義することができる。

図１５（ａ）及び図１５（ｂ）は、それぞれ、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面の変形例を示す側面図である。なお、この変形例に対応する２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面を、図９において２点鎖線で示す。

２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面の位置が辺（短辺または長辺）に位置する場合は、第１主面分割型４１Ａおよび第２主面分割型４１Ｂそれぞれの内面と側面分割型４１Ｃの内面とが交差する部分（切刃１９に対応する交線４７ａ）と、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面とが交差する位置（図１５（ａ）又は図１５（ｂ）に示す点Ｐ１、Ｐ２）を、辺の中央（図１５（ａ）又は図１５（ｂ）に示す線Ｃ）からずらすのが好ましい。詳細には、点Ｐ１、Ｐ２を、チップ５の刃部１３が位置する角部（コーナー２１）に対応する部分から遠ざかる方向にずらすのが好ましい。２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面をこのようにすることで、この合わせ面による刃部１３の形状への影響を低減することができる。このときの２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面は、図１５（ａ）又は図１５（ｂ）に示す例のように、側面視で上記交差位置Ｐ１，Ｐ２を通る。

より具体的には、例えば、図１５（ａ）に示すように、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面の側面視形状は、辺の中央Ｃから、チップ５の刃部１３が位置する角部（コーナー２１）に対応する部分から遠ざかる方向にずらした位置である、交差位置Ｐ１，Ｐ２を通るクランク形状である。

また、例えば、図１５（ｂ）に示すように、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面の側面視形状は、辺の中央Ｃから、チップ５の刃部１３が位置する角部（コーナー２１）に対応する部分から遠ざかる方向にずらした位置である、交差位置Ｐ１，Ｐ２を通る直線状である。直線は、両主面９（ｙ軸方向）および取付孔２５の延びる方向（ｚ軸方向）に対して傾斜している。

特に図示しないが、チップ５が刃部１３を一方の主面９だけに有する場合は、第１主面分割型４１Ａの内面と側面分割型４１Ｃの内面とが交差する部分（切刃１９に対応する交線４７ａ）と、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面とが交差する位置Ｐ１を刃部１３から遠ざかる方向にずらして、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面を、このＰ１を通り、一方の主面９に対して略垂直で、他方の主面９を越えて延びる直線状のものとしてもよい。

以上のとおり、第１の観点では、本実施形態に係る切削工具用チップ５の製造方法は、成形型３３のキャビティ４７内に原料３１を注入することにより切削工具用チップ５となる成形体３５を得る成形工程（図５（ｂ））と、成形体３５を加熱する熱処理工程（図５（ｄ））とを含んでいる。成形型３３は複数の分割型４１を含み、成形型３３の内面には、複数の分割型４１の境界部（合わせ面４７ｂ）に向かって後退する凹部４７ｒが設けられている。成形工程では、凹部４７ｒ内に切削工具用チップ５の刃部１３となる成形体３５の角部の少なくとも一部が位置するようにして成形体３５を成形する。

従って、例えば、原料３１がキャビティ４７に射出されて行く過程で、凹部４７ｒの気体は、合わせ面４７ｂ間を介して外部へ排出されたり、又は、合わせ面４７ｂ間を介して付近のベントへ逃げたりすることが可能である。その結果、刃部１３を構成する凹部４７ｒには、合わせ面４７ｂにつながっていない場合に比較して、気体溜りが生じにくい。これにより、刃部１３に欠けが生じるおそれが低減される。特に、本実施形態では、刃部１３が基部２３から突出する形状であり、刃部１３が基部２３の一部である場合に比較して気体溜りが生じやすいことから、欠けの発生を低減する効果がある。凹部４７ｒが合わせ面４７ｂに向かって後退していることによって、切刃１９となる部分にバリ３５ｂが形成される可能性が生じる。しかし、バリ３５ｂは、射出成形の後に除去できることから、気体溜りができるよりもバリ３５ｂが形成された方が好ましい。また、ホーニングとともにバリ３５ｂを除去することとすれば、製造工程の増加のおそれも低減される。

また、本実施形態では、凹部４７ｒは、成形型３３の切削工具用チップ５の主面９に対応する面から後退している。

キャビティ４７においては、原料３１が主として平面方向（ｘｙ方向）に流れることから、本実施形態のように厚さ方向に凹部４７ｒが後退していると、気体溜りが生じやすい。しかし、そのような凹部４７ｒに合わせ面４７ｂが通じていることから、成形性が飛躍的に向上することが期待される。

また、本実施形態では、凹部４７ｒは、少なくとも２つ以上の分割型４１の内面が交わる交線４７ａを含み、境界部（合わせ面４７ｂ）は、凹部４７ｒの交線４７ａにつながっている。

凹部４７ｒの交線４７ａは、切刃１９を構成する部分であり、最も精度が要求される。その一方で、交線４７ａは、凹部４７ｒの最奥部となるから、気体溜りが生じやすい。そのような交線４７ａに合わせ面４７ｂが沿っていることから、例えば、上述した気体溜りの抑制による刃部１３の成形精度の向上の効果が飛躍的に増大する。また、例えば、切刃１９は、ホーニングが行われるから、上述したバリ３５ｂの除去工程の省略も容易である。

また、本実施形態では、境界部（合わせ面４７ｂ）は、交線４７ａを構成する２つの分割型４１の内面を当該２つの内面が交差する側へ延長した２つの仮想面ＶＳの間に位置する。

従って、例えば、原料３１が凹部４７ｒへ流れ込むときの方向と、凹部４７ｒ内の気体が合わせ面４７ｂに逃げるときの方向とが近くなるから、気体を逃がしやすくなる。また、例えば、バリ３５ｂを生じさせることを意図している場合においては、原料３１が凹部４７ｒへ流れ込むときの方向と、原料３１が隙間Ｃ１及び／又はＣ２に流れ込むときの方向とが近くなるから、隙間Ｃ１及び／又はＣ２に原料３１を導くことが容易になる。また、例えば、バリ３５ｂを除去する場合においては、すくい面１５と逃げ面１７とで研磨の程度の差を低減できることから、刃部１３が一方の面側に偏って変形するおそれが低減され、刃部１３の成形精度が安定する。

また、本実施形態では、成形工程（図５（ｂ））ではキャビティ４７内から境界部（合わせ面４７ｂ）へ原料３１をはみ出させる。

従って、例えば、既述のように、原料３１を切刃１９となる部分を超えて隙間Ｃ１及び／又はＣ２まで充填することになり、気体溜りが生じるおそれを確実に低減できる。ここで、バリ３５ｂは、必ずしもチップ５の製造者において除去される必要はない。例えば、バリ３５ｂは、チップ５のユーザにおいて研磨されて除去されてもよい。また、例えば、バリ３５ｂが微小なものであれば、バリ３５ｂも刃部１３の一部として利用されてもよい。

また、本実施形態では、成形型３３は、型開きが生じていない状態でも、凹部４７ｒに通じる隙間Ｃ２を境界部（合わせ面４７ｂ）に有し、成形工程ではキャビティ内から境界部の隙間へ原料をはみ出させる。

このように成形型３３が隙間Ｃ２を有している場合、例えば、型開きによって隙間Ｃ１（図１０（ａ））を形成する場合に比較して、確実にバリ３５ｂを形成することができ、また、バリ３５ｂの大きさも安定する。その結果、切刃１９の成形性が向上する。

また、本実施形態では、境界部（合わせ面４７ｂ）にはみ出した原料３１からなるバリ３５ｂを、成形体３３を形成した後に除去する除去工程（図５（ｅ））を有する。

従って、隙間Ｃ１及び／又はＣ２によって形成されたバリ３５ｂは除去され、切刃１９を精度よく形成することができる。なお、バリ３５ｂを除去する工程は、実施形態とは異なり、焼成の前であってもよい。この場合、例えば、バリ３５ｂは、焼結前よりも軟らかいことから、種々の除去方法が適用可能である。

また、本実施形態では、除去工程（図５（ｅ））は、熱処理工程（図５（ｄ））の後に行われる。

従って、例えば、バリ３５ｂを除去した後、焼結によって刃部１３が変形し、刃部１３の形状が意図したものではなくなるというような不都合が生じるおそれを低減できる。また、例えば、射出成形においてバリ３５ｂが生じていない場合に焼結によって変形が生じると、基本的に余剰な体積はないから、もはや刃部１３を意図した形状にすることは困難である。一方、本実施形態では、焼結による変形が生じても余剰な体積を研削若しくは研磨によって除去し、意図した形状を得ることができる。すなわち、本実施形態では、通常は好ましくないとされるバリ３５ｂを逆に利用して最終的な刃部１３の成形精度を向上させており、画期的である。

また、本実施形態では、バリ３５ｂを除去する工程（図５（ｅ））は、ブラストによる除去を含む。

従って、バリ３５ｂを容易に、精度よく、かつ刃部１３の変形を抑えつつ、除去できる。また、バリ３５ｂの除去と切刃１９のホーニングとの共通化にも好適である。

また、第２の観点では、本実施形態に係る切削工具用チップ５の製造方法は、成形型３３のキャビティ４７に原料３１を注入することにより刃部１３となる角部を有する成形体３５を得る成形工程（図５（ｂ））と、成形体３５を加熱してチップ５を得る熱処理工程（図５（ｄ））とを含んでいる。成形型３３は、キャビティ４７における刃部１３となる角部の先端（交線４７ａ）に対応する位置に通じる隙間Ｃ１及び／又はＣ２を介して隣接する複数の分割型４１を含んでなる。成形工程では、隙間Ｃ１及び／又はＣ２に原料３１を浸入させてなるバリ３５ｂを成形体３５と一体的に形成する。そして、成形工程後にバリ３５ｂを除去する。

従って、原料３１を切刃１９となる部分を超えて充填することになり、気体溜りが生じるおそれを確実に低減できる。バリ３５ｂは、通常、射出成形において好ましくないとされるものであり、このようなバリ３５ｂの発生原理を逆に利用することは画期的である。なお、第２の観点においても、第１の観点と同様に、本実施形態の種々の特徴によって種々の効果が奏される。

＜他の実施形態＞
第１実施形態では、平面視において長方形であり、エンドミルを構成するチップ５を例に挙げた。ただし、第１実施形態の効果的なゲートの位置及び分割面の位置等は、他の種々の切削工具用チップに対して適用可能である。以下では、そのいくつかを例示する。

＜第２実施形態＞
図１２（ａ）は、本発明の第２実施形態に係る切削工具用チップ２０５を示す斜視図である。

チップ２０５は、平面視において概略三角形のチップであり、例えば、バイトのチップとして用いられるものである。チップ２０５は、１対の主面２０９と、３つの側面２１１とを有しており、１対の主面２０９の一方と、３つの側面１１１との角部に３つの刃部２１３が構成されている。なお、他方の主面２０９と３つの側面１１１との角部にも３つの刃部２１３が構成されていてもよい。

刃部２１３は、例えば、主面２０９に平行なランドからなるすくい面２１５と、側面１１１により構成された逃げ面２１７と、これらの交差部である切刃２１９とから構成されている。このように、刃部２１３は、主面又は側面に対して突出せずに、主面若しくは側面又はこれらに平行な面の角部によって構成されていてもよい。

チップ２０５は、取付孔２２５を有している。特に図示しないが、取付孔２２５は、第１実施形態と同様に、ねじ７のねじ頭７ｂが係合する受け部と、ねじ７の雄ねじ部７ａが挿通される挿入部とを有している。ただし、刃部２１３が１対の主面２０９のうち一方のみに設けられていることに対応して、受け部は、刃部２１３が設けられている主面２０９側においてのみ設けられている（図１２（ｂ）の成形型２３３を参照）。

図１２（ｂ）は、チップ２０５となる成形体を形成するための成形型２３３の断面図であり、図１２（ａ）のＸIIｂ−ＸIIｂ線に対応している。図１２（ｃ）は、成形型２３３の一部（側面分割型２４１Ｃ）を示す平面図である。

成形型２３３の内部には、チップ２０５に対応するキャビティ２４７と、キャビティ２４７に通じるランナー２４９とが形成されている。キャビティ２４７とランナー２４９とをつなぐゲート２５３は、例えば、第１実施形態と同様に、取付孔２２５の内面を形成する取付孔形成面２３３ａの、挿入部に対応する領域に、リング状に設けられている。

なお、本実施形態では、取付孔２２５の挿入部（貫通方向において径が一定の部分）は、刃部２１３が形成されていない主面２０９まで延びており、ゲート２５３は、そのうちの適宜な位置に設けられてよい。例えば、図示のように、キャビティ２４７に対して厚さ方向の中央側に設けられてもよいし、図示の例とは異なり、刃部２１３が設けられていない主面２０９に対応する面に近い位置に設けられていてもよい。

また、成形型２３３は、例えば、第１実施形態と同様に、切刃２１９に対応する交線２４７ａに沿って分割され、第１主面分割型２４１Ａ、第２主面分割型２４１Ｂ及び３つの側面分割型２４１Ｃを有している。第１主面分割型２４１Ａと側面分割型２４１Ｃとの合わせ面２４７ｂは、例えば、第１実施形態と同様に、すくい面２１５に対応する面と逃げ面２１７に対応する面とをこれらの交差部側に延長した２つの仮想面（不図示）の間に位置している。具体的には、本実施形態では、２つの仮想面は、厚さ方向に平行な面及び厚さ方向に直交する面であり、合わせ面２４７ｂは、これらに傾斜した方向に延びている。

３つの側面分割型２４１Ｃ同士は、例えば、図示のように、チップ２０５のコーナ２２１に対応する位置にて分割されていてもよいし、図示とは異なり、チップ２０５の各辺の中央に対応する位置にて分割されていてもよい。
＜第３実施形態＞
図１３（ａ）は、本発明の第３実施形態に係る切削工具用チップ３０５を示す斜視図である。

チップ３０５は、平面視において概略６角形のチップであり、例えば、正面フライスのチップとして用いられるものである。チップ３０５は、１対の主面３０９と、６つの側面３１１とを有しており、１対の主面３０９と６個の側面３１１との角部に１２個の刃部３１３が構成されている。

６角形は、１２０°回転対称の形状とされており、また、１２０°回転対称の位置にある３つの角が他の３つの角よりも小さくされている。その相対的に小さい角に位置するコーナ３２１によってつながる２つの切刃３１９が同時に使用される切刃である。すなわち、チップ３０５は、使用する切刃３１９を交換して６回使用可能である。

刃部３１３は、例えば、第１実施形態と同様に、主面３０９から厚さ方向（図１３（ａ）の紙面上下方向）に突出するように形成されている。すなわち、すくい面３１５は、主面３０９から連続するとともに主面３０９から立ち上がるように延びており、逃げ面３１７は、側面３１１から連続するとともに主面３０９を超えて延びており、切刃３１９は、主面３０９よりも高い位置にある。

チップ３０５は、取付孔３２５を有している。特に図示しないが、取付孔３２５は、第１実施形態と同様に、ねじ７のねじ頭７ｂが係合する受け部と、ねじ７の雄ねじ部７ａが挿通される挿入部とを有し、受け部は、挿入部に対して両主面３０９側に設けられている。

図１３（ｂ）は、チップ３０５となる成形体を形成するための成形型３３３の断面図であり、図１３（ａ）のＸIIIｂ−ＸIIIｂ線に対応している。図１３（ｃ）は、成形型３３３の一部（側面分割型３４１Ｃ）を示す平面図である。

成形型３３３の内部には、チップ３０５に対応するキャビティ３４７と、キャビティ３４７に通じるランナー３４９とが形成されている。キャビティ３４７とランナー３４９とをつなぐゲート３５３は、例えば、第１実施形態と同様に、取付孔３２５の内面を形成する取付孔形成面３３３ａの、挿入部に対応する領域に、リング状に設けられている。

また、成形型３３３は、例えば、第１実施形態と同様に、切刃３１９に対応する交線３４７ａに沿って分割され、第１主面分割型３４１Ａ、第２主面分割型３４１Ｂ及び３つの側面分割型３４１Ｃを有している。第１主面分割型３４１Ａと側面分割型３４１Ｃとの合わせ面３４７ｂは、例えば、第１実施形態と同様に、すくい面３１５に対応する面と逃げ面３１７に対応する面とをこれらの交差部側に延長した２つの仮想面（不図示）の間に位置している。なお、図示の例では、２つの仮想面は、すくい面３１５に対応する面を延長した、厚さ方向に傾斜した面、及び逃げ面３１７に対応する面を延長した厚さ方向に平行な面であり、合わせ面３４７ｂは、すくい面３１５に対応する面よりも厚さ方向に対する傾斜が小さい傾斜面である。

３つの側面分割型３４１Ｃ同士は、例えば、図示のように、チップ３０５のコーナ３２１に対応する位置にて分割されていてもよいし、図示とは異なり、チップ３０５の各辺の中央に対応する位置にて分割されていてもよい。

＜第４実施形態＞
図１４（ａ）は、本発明の第４実施形態に係る切削工具用チップ４０５を示す斜視図である。

上述した第１〜第３実施形態は、主面と外周面との角部に切刃が位置していたのに対して、チップ４０５では、外周面に切刃が位置している。このような態様においても、既述のゲート又は分割面を適用可能である。具体的には、以下のとおりである。

チップ４０５は、平面視において概略３角形のチップであり、例えば、溝切り（突切り）バイトのチップとして用いられるものである。チップ４０５は、概略、１対の主面４０９と、３つの側面４１１（外周面４１２）とを有しており、３つの側面４１１同士の角部に３つの刃部４１３を有している。

刃部４１３は、例えば、一の側面４１１の角部側に形成された凹状のすくい面４１５と、このすくい面４１５に連続する他の側面４１１を面取りして形成した逃げ面４１７と、すくい面４１５と逃げ面４１７との交差部に位置する切刃４１９とを有している。切刃４１９は、チップ４０５の厚さ方向に延びている。このように、刃部４１３は、主面４０９と外周面４１２との角部ではなく、外周面４１２（側面４１１同士の角部）に位置している。

チップ４０５は、取付孔４２５を有している。特に図示しないが、取付孔４２５は、第１実施形態と同様に、ねじ７のねじ頭７ｂが係合する受け部と、ねじ７の雄ねじ部７ａが挿通される挿入部とを有している。ただし、受け部は、例えば、第２実施形態と同様に、挿入部に対して一方の主面４０９側（例えば図１４（ａ）の紙面手前側）にのみ設けられている。

図１４（ｂ）は、チップ４０５となる成形体を形成するための成形型４３３の断面図であり、図１４（ａ）のＸIVｂ−ＸIVｂ線に対応している。図１４（ｃ）は、成形型４３３の一部（側面分割型４４１Ｃ）を示す平面図である。

成形型４３３の内部には、チップ４０５に対応するキャビティ４４７と、キャビティ４４７に通じるランナー４４９とが形成されている。キャビティ４４７とランナー４４９とをつなぐゲート４５３は、例えば、第１実施形態と同様に、取付孔４２５の内面を形成する取付孔形成面４３３ａの、挿入部に対応する領域に、リング状に設けられている。なお、第２実施形態と同様に、ゲート４５３は、受け部から受け部とは反対側の主面まで延びている挿入部のうち、適宜な位置に設けられてよい。図示の例では、キャビティ４４７に対して厚さ方向の中央側に設けられている。

成形型４３３は、他の実施形態と同様に、切刃４１９に対応する交線４４７ａ（図１４（ｃ））に沿って分割され、第１主面分割型４４１Ａ、第２主面分割型４４１Ｂ及び３つの側面分割型４４１Ｃを有している。ただし、他の実施形態とは異なり、図１４（ｃ）に示すように、主面４０９に沿った断面図（若しくは平面図）において、側面分割型４４１Ｃ同士の合わせ面４４７ｂが、すくい面４１５に対応する面と逃げ面４１７に対応する面とをこれらの交差部側に延長した２つの仮想面（不図示）の間に位置している。

なお、本発明は、以上の実施形態に限定されず、種々の態様で実施されてよい。

例えば、チップは、インサート（スローアウェイチップ）に限定されず、シャンクにろう付けされるものであってもよい。また、チップがインサートである場合において、ホルダへの着脱方法はねじによるもの限定されず、クランプによるものであってもよいし、ねじとクランプとの組み合わせによるものであってもよい。チップは、取付孔を有さないものであってもよい。取付孔は、テーパ部（ねじ受け部）を有さないものであってもよい。

チップの形状は、実施形態に例示したもの以外にも、円形、菱形、正方形、５角形、８角形など、適宜なものとされてよい。切刃の数は複数に限定されず、１つであってもよい。チップブレーカの有無及びその形状も適宜に設定されてよい。右勝手、左勝手及び両勝手のいずれであってもよい。実施形態でも言及したように、チップの材料も任意である。

ゲートは、取付孔の内面（当該内面に対応する成形型の面）に位置していなくてもよい。例えば、ゲートは、チップの外周面に位置していてもよいし、チップの主面のうち複数の切刃に囲まれた領域に位置してもよい。

成形型の、刃部に対応する凹部を分割型の境界部に向かって後退させることを特徴とする第１の観点においては、例えば、バリの形成は必須の要件ではない。また、バリを形成させることを特徴とする第２の観点からは、例えば、成形型の、刃部に対応する、境界部に向かって後退する凹部（突出する刃部）は必須の要件ではない。

１…切削工具、５…切削工具用チップ、９…主面、１１…側面、１２…外周面、１９…切刃、２５…取付孔、３１…原料、３３…成形型、３３ａ…取付孔形成面、３５…成形体、３９…焼結体、４１（４１Ａ〜４１Ｃ）…分割型、４７…キャビティ、４７ａ…交線、４７ｂ…合わせ面（境界部）、４７ｒ…凹部、５３…ゲート。

Claims (9)

1. 成形型のキャビティ内に原料を注入することにより切削工具用チップとなる成形体を得る成形工程と、
   前記成形体を加熱する熱処理工程と、を含み、
   前記成形型は複数の分割型を含み、
   前記成形型の内面には、前記複数の分割型の境界部に向かって後退する凹部が設けられており、
   前記成形工程において前記凹部内に前記切削工具用チップの刃部となる前記成形体の角部の少なくとも一部が位置するようにして前記成形体を成形する切削工具用チップの製造方法。
2. 前記凹部は、前記成形型の前記切削工具用チップの主面に対応する面から後退している請求項１に記載の切削工具用チップの製造方法。
3. 前記凹部は、少なくとも２つ以上の前記分割型の内面が交わる交線を含み、
   前記境界部が、前記交線につながっている請求項１又は２に記載の切削工具用チップの製造方法。
4. 前記境界部は、前記交線を構成する２つの前記分割型の内面を当該２つの内面が交差する側へ延長した２つの仮想面の間に位置する請求項３に記載の切削工具用チップの製造方法。
5. 前記成形工程では前記キャビティ内から前記境界部へ前記原料をはみ出させる請求項１〜４のいずれか１項に記載の切削工具用チップの製造方法。
6. 前記成形型は、型開きが生じていない状態でも、前記凹部に通じる隙間を前記境界部に有し、前記成形工程では前記キャビティ内から前記境界部の隙間へ前記原料をはみ出させる請求項１〜５のいずれか１項に記載の切削工具用チップの製造方法。
7. 前記境界部にはみ出した原料からなるバリを、前記成形体を形成した後に除去する除去工程を有する請求項５又は６に記載の切削工具用チップの製造方法。
8. 前記除去工程は、前記熱処理工程の後に行われる請求項７に記載の切削工具用チップの製造方法。
9. 前記除去工程は、ブラストによる除去を含む請求項７又は８に記載の切削工具用チップの製造方法。

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