JP2017025373A - Desulfurization method of molten steel - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ＣａＯとＡｌ２Ｏ３との混合粉（プレミックスフラックス）を用いる溶鋼の脱硫方法に関するものである。 The present invention relates to a method for desulfurizing molten steel using a mixed powder (premix flux) of CaO and Al 2 O 3 .
近年、鉄鋼の分野では、高付加価値化や鉄鋼材料の用途拡大という要請から材料特性の向上を目的とした高純度鋼溶製技術への関心が高まっている。こうした関心に応えられる技術として、その１つに鋼の極低硫化技術がある。一般に、溶鉄の脱硫は、溶銑段階と溶鋼段階とで行われるが、特に、高級電磁鋼板やラインパイプ用鋼等の極低硫鋼については、溶鋼段階での脱硫が必須となる。 In recent years, in the field of steel, interest in high-purity steel melting technology for the purpose of improving material properties has been increasing due to demands for high added value and expanded applications of steel materials. One of the technologies that can meet such interest is the ultra-low sulfidation technology for steel. In general, desulfurization of molten iron is performed at the hot metal stage and the molten steel stage. In particular, desulfurization at the molten steel stage is essential for ultra-low sulfur steels such as high-grade electromagnetic steel sheets and line pipe steels.
極低硫鋼のような高純度鋼を精錬する方法については、従来、様々な提案がなされている。例えば、取鍋内で脱硫剤をインジェクションする方法や、脱硫剤を添加したのち溶鋼を攪拌する方法などがよく知られているが、転炉出鋼から脱ガス処理までの間で、特別な工程を経ることになるため、溶鋼温度の低下やコストの上昇、生産性の低下などの問題が指摘されていた。こうした問題を解決する方法の１つとして、従来、二次精錬技術を簡素化するべく、ＲＨ真空脱ガス装置に脱硫機能を持たせる試みがなされている。 Various methods for refining high purity steel such as ultra-low sulfur steel have been proposed. For example, a method of injecting a desulfurizing agent in a ladle or a method of stirring molten steel after adding a desulfurizing agent is well known, but there is a special process between the converter steel and degassing treatment. Thus, problems such as a decrease in molten steel temperature, an increase in cost, and a decrease in productivity have been pointed out. In order to simplify the secondary refining technique, as one method for solving such a problem, an attempt has been made to provide a desulfurization function to the RH vacuum degassing apparatus.
ＲＨ真空脱ガス装置を使って脱硫を行なう方法としては、真空槽に設けられた合金鉄添加口から脱硫剤を添加する方法などがある。この方法は、投入した脱硫剤が排気系へ吸引されるなどの影響により、脱硫剤の歩留りが悪いという欠点がある。また、排気系への吸引を防止するために、脱硫剤の粒度を大きくすることもできるが、この場合は、反応界面積の低下を招き、反応効率の面から不利である。一方、脱硫剤の歩留りを向上させる方法として、真空槽内の溶鋼中に浸漬したノズルからキャリアガスと共に脱硫剤をインジェクションする方法（特許文献１等）の提案もある。しかし、この方法は、ノズルのメンテナンスが必要でコストがかかること、またノズル浸漬による温度降下も問題となっている。しかも、脱硫剤をインジェクションしていない間も粉体吹込み口から溶鋼が侵入しないようにガスを流し続けておく必要があり、コストおよび真空度維持の点で問題がある。
As a method of performing desulfurization using an RH vacuum degassing apparatus, there is a method of adding a desulfurization agent from an alloy iron addition port provided in a vacuum tank. This method has a disadvantage that the yield of the desulfurizing agent is poor due to the influence of the desulfurizing agent being sucked into the exhaust system. Also, the particle size of the desulfurizing agent can be increased in order to prevent suction to the exhaust system, but in this case, the reaction interfacial area is reduced, which is disadvantageous in terms of reaction efficiency. On the other hand, as a method for improving the yield of the desulfurizing agent, there is also a proposal of a method of injecting the desulfurizing agent together with a carrier gas from a nozzle immersed in molten steel in a vacuum chamber (
これらの問題を解決するための方法として、上吹きランスを備えるＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の浴面上に、該上吹きランスから脱硫剤をキャリアガスと共に吹き付ける（投射する）ことによって、溶鋼の脱硫を行なう方法（例えば、特許文献２）がある。この技術の場合、脱硫剤の滓化を促進させるため、ＣａＯ−ＣａＦ２系フラックスが用いられることが多く、脱硫率を向上させるためには、ＣａＦ２含有量の高い脱硫剤の使用が不可欠である。ただし、ＣａＦ２含有量の高い脱硫剤の使用は、環境上の問題が発生するだけではなく、溶融したＣａＯ−ＣａＦ２によって取鍋や真空槽内面、環流浸漬管の耐火物の溶損が生じ、寿命が短かいという問題があった。 As a method for solving these problems, by blowing (projecting) a desulfurizing agent together with a carrier gas from the upper blowing lance onto a bath surface in a vacuum tank of an RH vacuum degassing apparatus having an upper blowing lance, There is a method for desulfurizing molten steel (for example, Patent Document 2). In the case of this technique, CaO—CaF 2 flux is often used to promote hatching of the desulfurizing agent, and in order to improve the desulfurization rate, it is indispensable to use a desulfurizing agent having a high CaF 2 content. is there. However, the use of a desulfurizing agent having a high CaF 2 content not only causes environmental problems, but the molten CaO—CaF 2 causes the refractories of the ladle, the inner surface of the vacuum tank, and the refractory of the reflux dip tube to melt. There was a problem that the lifetime was short.
このような問題を回避するための方法として、ＣａＦ２を含有しない高ＣａＯフラックス（フッ素レス脱硫剤）を用いる溶製方法（例えば、特許文献３）の提案がある。しかし、この方法は、使用する高ＣａＯフラックスの融点が高いため、事前に溶融処理（プリメルト）したものでなければ、溶鋼温度レベルにおいてフラックスを十分に溶融させることができない。さらに、ＣａＦ２を使用しないフッ素レス脱硫剤を確実に溶融させる方法として、上吹きランスから燃料ガスや酸素ガスと共に脱硫剤と同時に噴出して、その脱硫剤をバーナー火炎を介して加熱した後、鋼浴面に到達させる方法が特許文献４や特許文献５に開示されている。しかし、これらの文献には、粉体（脱硫剤）を火炎内で確実に溶融させるのに好適なフラックスの組成、燃料ガスとキャリアＡｒガス流量の最適な割合、ランス高さ等については十分に検討していないのが実情である。
As a method for avoiding such a problem, there is a proposal of a melting method (for example, Patent Document 3) using a high CaO flux (fluorine-less desulfurization agent) that does not contain CaF 2 . However, in this method, since the melting point of the high CaO flux to be used is high, the flux cannot be sufficiently melted at the molten steel temperature level unless it has been previously melted (premelted). Further, as a method to reliably melt the fluorine-less desulfurizing agent that does not use CaF 2, and ejected simultaneously from the top lance and desulfurizing agent together with the fuel gas and oxygen gas, after heating the desulfurizing agent through a burner flame,
発明者らは、従来技術が抱えている前記課題の解決に向けて鋭意検討を重ねた。その結果、真空脱ガス処理の段階で用いる前述したフッ素レス脱硫剤の場合、ＣａＯの割合が高いほど脱硫能力は向上するものの、一方で、ＣａＯの割合が高いほどフラックスの融点が上昇し、そのために溶鋼中に侵入した後も速やかな溶解が阻害されて脱硫が遅滞して脱硫効果が低下するということが分った。 The inventors have intensively studied to solve the above-described problems of the conventional technology. As a result, in the case of the above-described fluorine-less desulfurization agent used in the vacuum degassing treatment stage, the higher the CaO ratio, the better the desulfurization ability. On the other hand, the higher the CaO ratio, the higher the melting point of the flux. It was found that even after entering the molten steel, rapid dissolution was inhibited, desulfurization was delayed, and the desulfurization effect was reduced.
そこで、本発明は、真空脱ガス処理段階でのフッ素レス脱硫剤を用いて脱硫を行なうに場合でも、高い脱硫効率を実現できる新規な溶鋼の脱硫方法を提案することを目的とする。 Accordingly, an object of the present invention is to propose a new desulfurization method for molten steel that can realize high desulfurization efficiency even when desulfurization is performed using a fluorine-less desulfurization agent in a vacuum degassing treatment stage.
前記目的の実現に向けた研究の中で、発明者らは、溶鋼を各種の真空脱ガス設備を使って減圧下で脱硫する際、上吹きランスから高ＣａＯ脱硫剤を供給してそのランス先端部において火炎を形成させ、その火炎で該脱硫剤を加熱溶融させてから溶鋼中に添加することで、融点の高いＣａＯ脱硫剤であっても、脱硫の遅滞を招くことなく、高い効率での溶鋼の脱硫が実現できることを見い出した。 In the research for realizing the above object, the inventors supplied a high CaO desulfurization agent from the top blowing lance when desulfurizing molten steel under reduced pressure using various vacuum degassing facilities, and the tip of the lance. A flame is formed in the part, and the desulfurization agent is heated and melted in the flame and then added to the molten steel, so that even a CaO desulfurization agent having a high melting point does not cause a delay in desulfurization and has high efficiency. We have found that desulfurization of molten steel can be realized.
このような知見の下に開発した本発明の構成の特徴は、多孔上吹きランスの酸素含有ガスが通る中心通路の先端部において該酸素含有ガス噴出流のまわりに供給される燃料ガスとによってバーナー火炎を形成させ、そのバーナー火炎にて、後で詳述する本発明に特有の脱硫剤を加熱しつつ真空槽内溶鋼浴面に上吹き添加することにある。 The feature of the configuration of the present invention developed based on such knowledge is that the burner is provided by the fuel gas supplied around the oxygen-containing gas jet flow at the tip of the central passage through which the oxygen-containing gas of the porous top blowing lance passes. A flame is formed, and a desulfurization agent specific to the present invention, which will be described later in detail, is heated and blown onto the molten steel bath surface in the vacuum chamber with the burner flame.
即ち、本発明は、真空脱ガス設備に配設された上吹きランス先端部で形成されるバーナー火炎にて当該ランスを通じて供給される粉体（脱硫剤）を加熱し、この粉体を脱ガス槽内の溶鋼の浴面上に吹き付けて溶鋼の精錬を行なう際に、前記粉体として、ＣａＯおよびＡｌ２Ｏ３の組成が下記（１）式を満たす石灰系脱硫剤であって、ＣａＯ粉とＡｌ２Ｏ３粉とが予め混合されて混合物の形態をとるプレミックスフラックスを用いることを特徴とする溶鋼の脱硫方法である。
１．２≦（ＣａＯ）/（Ａｌ２Ｏ３）≦４．０・・・（１）
(ＣａＯ) ：石灰系脱硫剤中に含まれるＣａＯの量（ｋｇ）
(Ａｌ２Ｏ３) ：石灰系脱硫剤中に含まれるＡｌ２Ｏ３の量（ｋｇ）
That is, the present invention heats the powder (desulfurization agent) supplied through the lance with a burner flame formed at the tip of the upper blowing lance disposed in the vacuum degassing equipment, and degass the powder. When refining molten steel by spraying on the molten steel bath surface in the tank, the powder is a lime-based desulfurization agent in which the composition of CaO and Al 2 O 3 satisfies the following formula (1), and the CaO powder A molten steel desulfurization method using a premix flux in which a mixture of Al 2 O 3 powder and an Al 2 O 3 powder is used in the form of a mixture.
1.2 ≦ (CaO) / (Al 2 O 3 ) ≦ 4.0 (1)
(CaO): The amount of CaO contained in the lime-based desulfurization agent (kg)
(Al 2 O 3 ): Amount of Al 2 O 3 contained in the lime-based desulfurization agent (kg)
なお、本発明においては、さらに下記の手段を採用することがより好ましい。
（１）前記プレミックスフラックスをバーナー火炎を介して鋼浴面上に吹き付けるに際し、該バーナーから供給される熱量とキャリアガス流量の比で示される着熱率（Ｆ×Ｑ／Ｇ）が下記（２）式の条件を満たすこと、
１０≦Ｆ×Ｑ／Ｇ≦１３０・・・（２）
Ｆ：燃料ガス流量（Ｎｍ３／ｈ）
Ｇ：キャリアガス流量（Ｎｍ３／ｈ）
Ｑ：単位ガス量あたりの熱量（ＭＪ／Ｎｍ３）
（３）前記上吹きランスの先端からから真空槽内の溶鋼浴面までの距離であるランス高さを３〜１０ｍにすること、
（４）溶鋼浴面上へのプレミックスフラックスの吹き付けに先立ち、真空脱ガス槽内溶鋼にＭｇＯを投入すること。
In the present invention, it is more preferable to employ the following means.
(1) When the premix flux is sprayed onto the steel bath surface via a burner flame, the heat rate (F × Q / G) indicated by the ratio between the amount of heat supplied from the burner and the carrier gas flow rate is as follows ( 2) satisfying the condition of the formula,
10 ≦ F × Q / G ≦ 130 (2)
F: Fuel gas flow rate (Nm 3 / h)
G: Carrier gas flow rate (Nm 3 / h)
Q: heat per unit gas amount (MJ / Nm 3 )
(3) The lance height, which is the distance from the tip of the top blowing lance to the molten steel bath surface in the vacuum chamber, is 3 to 10 m.
(4) Prior to spraying the premix flux onto the molten steel bath surface, MgO is introduced into the molten steel in the vacuum degassing tank.
前記のような構成からなる本発明によれば、ＣａＯの割合が高い石灰系脱硫剤の混合粉（プレミックスフラックス）を、上吹きランスのバーナー火炎とともに真空脱ガス設備の鋼浴面に吹き付けて脱硫処理するので、従来のようにＣａＦ２を含んだフラックスを使用せずとも、高い効率での溶鋼の脱硫を行なうことができる。 According to the present invention configured as described above, a mixed powder (premix flux) of a lime-based desulfurizing agent having a high CaO ratio is sprayed on the steel bath surface of the vacuum degassing facility together with the burner flame of the top blowing lance. Since the desulfurization treatment is performed, the molten steel can be desulfurized with high efficiency without using a flux containing CaF 2 as in the prior art.
特に、本発明によれば、ＣａＦ２などのフッ化物を使用しないため、取鍋の耐火物、或いは溶鋼と接触する真空脱ガス設備の耐火物の溶損を抑制することが可能になると同時に、処理後のスラグにはフッ素が含有されないため、製鋼スラグの有効利用という観点で頗る有効な脱硫処理の方法を提案できる。 In particular, according to the present invention, since fluoride such as CaF 2 is not used, it becomes possible to suppress the refractory of the ladle refractory, or the refractory of the vacuum degassing equipment that comes into contact with the molten steel, Since fluorine is not contained in the slag after the treatment, an effective desulfurization treatment method can be proposed from the viewpoint of effective use of the steelmaking slag.
図１は、本発明において用いる、代表的な真空脱ガス設備であるＲＨ真空脱ガス装置の例を示す断面図である。例示したＲＨ真空脱ガス装置は、主として溶鋼２を貯留する取鍋１と、溶鋼の脱ガスを行なう脱ガス部とで構成されており、その脱ガス部は、下部が取鍋内の溶鋼中に浸漬される真空槽４と、この槽に接続される排気設備とで構成されている。そして、真空槽４は、下部が一対の浸漬管５、６にて構成されており、その上部には排気設備に繋がる排気口８が設けられている。真空槽４の上部にはまた、合金や媒溶剤等の副原料を添加するための投入口９が設けられており、その頂部には、酸素ガスや燃料ガスとともに脱硫剤（以下、「脱硫フラックス」ともいう）を吹込むための多孔構造の水冷上吹きランス１０が上方より上下動可能に配設されている。さらに、前記浸漬管の一方（吸上げ側）には、Ａｒガス等の不活性ガスを導入するためのガス吹込み管７が接続されている。
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of an RH vacuum degassing apparatus which is a typical vacuum degassing equipment used in the present invention. The illustrated RH vacuum degassing apparatus is mainly composed of a
前記ＲＨ真空脱ガス装置の操業に当たっては、まず、前記２本の浸漬管５、６を取鍋１内の溶鋼２中に浸漬させ、その後、真空槽４内を排気設備により真空排気して溶鋼２を浸漬管５を介して真空槽４内に吸い揚げて導入する。このとき、前記ガス吹込み管７から浸漬管５内に不活性ガスを供給すると、その不活性ガスの上昇にともなって、取鍋内溶鋼２も浸漬管５内を上昇する。真空槽４内に達した溶鋼は、その後、浸漬管６を介して取鍋１内に向けて降下し、このようして溶鋼の脱ガス環流処理が行なわれる。
In the operation of the RH vacuum degassing apparatus, first, the two
前述したＲＨ真空脱ガス装置では、溶鋼２の脱ガスと同時に、前記上吹きランス１０から、燃料ガスと共に燃焼用酸素含有ガスとを供給することにより、ランス先端部にバーナー火炎を形成させながら、粉体用キャリアガス介して特定の粉体（脱硫剤）を供給することにより、脱硫処理を行なうことができる。
In the above-described RH vacuum degassing apparatus, simultaneously with the degassing of the
以下、前記ＲＨ脱ガス装置を使って脱硫精錬を行なう方法についてさらに具体的に説明する。高炉から出銑された溶銑は、まず溶銑鍋やトーピードカーなどの溶銑保持・搬送用容器に受銑した後、次工程の脱炭精錬を行なう転炉に搬送される。その搬送途中で、溶銑に対して脱硫処理（溶銑脱硫）を施される。一般には、そうした脱硫溶銑を転炉において脱炭精錬した後、転炉から取鍋に出鋼する。その後、転炉から出鋼された溶鋼は、ＲＨ真空脱ガス装置（これはＤＨ真空脱ガス装置やＶＯＤ炉であってもよい）に搬送し、このＲＨ真空脱ガス装置において所定の真空精錬と脱硫処理とが施される。この場合、使用する溶鋼としては、高炉から出銑された溶銑を転炉で脱炭精錬した溶鋼だけに限られるものではなく、鉄スクラップなどを電気炉で溶解して精錬した溶鋼であってもよい。 Hereinafter, a method for performing desulfurization refining using the RH degassing apparatus will be described in more detail. The hot metal discharged from the blast furnace is first received in a hot metal holding / conveying vessel such as a hot metal ladle or a torpedo car, and then transferred to a converter for decarburization and refining in the next step. During the conveyance, the hot metal is subjected to desulfurization treatment (hot metal desulfurization). Generally, such desulfurized hot metal is decarburized and refined in a converter, and then steel is discharged from the converter to a ladle. Thereafter, the molten steel discharged from the converter is transferred to an RH vacuum degassing apparatus (this may be a DH vacuum degassing apparatus or a VOD furnace), and in this RH vacuum degassing apparatus, a predetermined vacuum refining and Desulfurization treatment is performed. In this case, the molten steel to be used is not limited to the molten steel obtained by decarburizing and refining the molten iron discharged from the blast furnace in the converter, and even molten steel refined by melting iron scrap and the like in an electric furnace. Good.
前記ＲＨ真空脱ガス装置による脱硫精錬は以下のようにして実施する。先ず、溶鋼２を収納する取鍋１を真空槽４の直下に搬送する。なお、この取鍋１の内部には転炉や電気炉などの精錬時に発生したスラグ３が一部混入しており、溶鋼２の浴面を覆っている。次いで、前記取鍋１を昇降装置（図示せず）によって上昇させて、取鍋１に収容された溶鋼２中に上昇側浸漬管５および下降側浸漬管６を浸漬させる。そして、環流用ガス吹込み管７からは、前記上昇側浸漬管５の内部にＡｒガスを環流用ガスとして吹き込むと共に、真空槽４の内部をダクト８に連結される排気装置にて排気することにより、真空槽４の内部を減圧する。そして、前記真空槽４の内部が減圧されると、取鍋１に収容された溶鋼２は、環流用ガス吹込み管７から吹き込まれるＡｒガスと共に浸漬管５を上昇して真空槽４の内部に流入し、その後、下降側の浸漬管６を介して取鍋１に戻る流れ、所謂、環流を形成してＲＨ真空脱ガス精錬が行なわれる。
Desulfurization refining by the RH vacuum degassing apparatus is performed as follows. First, the
このＲＨ真空脱ガス装置による精錬に際しては、脱硫処理に先立ち溶鋼２中に原料投入口９などから金属Ａｌなどを添加し、溶鋼２のＡｌ濃度を０．０３〜０．２ｍａｓｓ％程度に調整した上で、前記上吹きランス１０から搬送用ガスと共に粉状の石灰系脱硫フラックスを、前記真空槽４の内部の溶鋼２に向けて吹き付けて添加（「投射」ともいう）し、溶鋼２に脱硫処理を施す。
At the time of refining by this RH vacuum degassing apparatus, metal Al or the like was added to the
その脱硫処理においては、前記脱硫フラックスの効果的な溶解を担保するため、前記バーナー火炎の調整が重要となる。即ち、バーナー火炎からの真空槽４内鋼浴面への熱の供給に関する着熱率を考慮することが重要である。ここで、その着熱率（％）は、溶鋼への入熱量とバーナー燃焼時の総熱量の割合から求められる。
なお、「溶鋼への入熱量」は、バーナー燃焼前後での取鍋内溶鋼温度の上昇量および取鍋内溶鋼重量から求める。
In the desulfurization treatment, it is important to adjust the burner flame in order to ensure effective dissolution of the desulfurization flux. That is, it is important to consider the heat receiving rate related to the supply of heat from the burner flame to the steel bath surface in the
The “heat input to the molten steel” is determined from the amount of increase in molten steel temperature in the ladle before and after burner combustion and the molten steel weight in the ladle.
即ち、本発明においては、脱硫フラックスを、バーナー火炎を介して真空槽内の鋼浴面上に吹き付けるに際し、前記バーナーから供給される熱量とキャリアガス流量の比で示される着熱率（Ｆ×Ｑ／Ｇ）が下記式を満たす条件：
１０≦Ｆ×Ｑ／Ｇ≦１３０
Ｆ：燃料ガス流量（Ｎｍ３／ｈ）
Ｇ：キャリアガス流量（Ｎｍ３／ｈ）
Ｑ：単位ガス量あたりの熱量（ＭＪ／Ｎｍ３）
で行なうことが好ましい。
That is, in the present invention, when the desulfurization flux is sprayed onto the steel bath surface in the vacuum chamber via the burner flame, the heat rate (F ×) indicated by the ratio of the amount of heat supplied from the burner to the carrier gas flow rate. Q / G) satisfies the following formula:
10 ≦ F × Q / G ≦ 130
F: Fuel gas flow rate (Nm 3 / h)
G: Carrier gas flow rate (Nm 3 / h)
Q: heat per unit gas amount (MJ / Nm 3 )
Is preferable.
その理由は、前記着熱率（Ｆ×Ｑ／Ｇ）が１０[MJ/Nm3]未満では、キャリアガスの流量が多すぎるため、火炎の温度が低下してしまうためであり、一方、１３０超では、燃料ガス流量が少なすぎて粉体を安定して供給できないからである。 The reason is that when the heat absorption rate (F × Q / G) is less than 10 [MJ / Nm 3 ], the flow rate of the carrier gas is too high, so that the flame temperature is lowered. This is because if the amount is too high, the flow rate of the fuel gas is too small to stably supply the powder.
また、本発明の好ましい実施形態においては、粉体の安定供給という観点から、Ｇ：キャリアガス流量（Ｎｍ２／ｈ）、Ｗ：粉体投射速度（ｋｇ／ｍｉｎ）の比を、Ｗ／Ｇ≦５０程度に調整することが望ましい。また、この脱硫処理時の真空度はより高くすることが好ましい。その理由は、上吹きランス１０からの噴出ガス速度の減衰が少なくなるため、搬送用ガス流量を一定とした場合でも、噴出ガスの溶鋼２の浴面におけるガス動圧が高くなり、脱硫剤の歩留まり向上および投射位置での反応促進の観点から有利となるからである。従って、真空槽４の真空度は５０ｔｏｒｒ（６６．７ｈＰａ）以下にすることが好ましく、高真空までの排気が可能であるならば、１０ｔｏｒｒ（１３．３ｈＰａ）以下にすることが望ましい。
In a preferred embodiment of the present invention, from the viewpoint of stable powder supply, the ratio of G: carrier gas flow rate (Nm 2 / h), W: powder projection speed (kg / min) is set to W / G. It is desirable to adjust to about ≦ 50. In addition, it is preferable that the degree of vacuum during the desulfurization treatment be higher. The reason for this is that since the speed of the jet gas from the
本発明においては、使用する脱硫フラックスの構成が重要である。その脱硫フラックスとしては、ＣaＯとＡｌ２Ｏ３の比率が下記式：
１．２≦（ＣａＯ）／（Ａｌ２Ｏ３）≦４．０
を満たし、かつＣａＦ２を含有していないプレミックスフラックスを用いることが好適である。
In the present invention, the configuration of the desulfurization flux to be used is important. As the desulfurization flux, the ratio of CaO to Al 2 O 3 is represented by the following formula:
1.2 ≦ (CaO) / (Al 2 O 3 ) ≦ 4.0
It is preferable to use a premix flux that satisfies the above and does not contain CaF 2 .
このプレミックスフラックスというのは、従来の所謂、ＣａＯ粉およびＡｌ２Ｏ３粉の混合物を予め加熱溶融し、固化させた後に粉砕処理して得られるプリメルトフラックスとは区別されるものであり、所謂、ＣａＯ粉とＡｌ２Ｏ３粉との単なる混合物の形態をとる点に第１の特徴がある。なお、従来から用いられているプリメルトフラックスは、本発明で採用するプレミックスフラックスに比べて高価である。 This premix flux is distinguished from the conventional premelt flux obtained by heating and melting a mixture of CaO powder and Al 2 O 3 powder in advance and solidifying the mixture. The first feature is that it takes the form of a so-called mixture of CaO powder and Al 2 O 3 powder. In addition, the premelt flux used conventionally is expensive compared with the premix flux employ | adopted by this invention.
本発明で用いる脱硫用プレミックスフラックスの第２の特徴は、ＣａＦ２を含有していない点にある。これは耐火物の溶損を極力防止するためとプレミックスフラックスのコストを安価に保つために必要なことである。 A second aspect of desulfurization premix flux used in the present invention is that which does not contain CaF 2. This is necessary to prevent the refractory from being melted as much as possible and to keep the cost of the premix flux low.
前記脱硫用プレミックスフラックス中のＣaＯとＡｌ２Ｏ３の濃度比率は、１．２よりも小さくなると、脱硫能が乏しくなるため好ましくない。一方、フラックス中のＣaＯとＡｌ２Ｏ３の濃度比率が４．０よりも高い場合には、脱硫用フラックスの融点が高くなり、バーナー火炎内でも溶融しないため、溶鋼中に侵入した後も速やかに溶解しないので脱硫が遅滞し、好ましくない。 If the concentration ratio of CaO and Al 2 O 3 in the desulfurization premix flux is smaller than 1.2, the desulfurization ability becomes poor, which is not preferable. On the other hand, when the concentration ratio of CaO to Al 2 O 3 in the flux is higher than 4.0, the melting point of the desulfurization flux becomes high and does not melt even in the burner flame. This is not preferable because desulfurization is delayed.
本発明で用いる前記脱硫用プレミックスフラックスは、反応効率の観点から粒径１ｍｍ未満、望ましくは粒径１５０μｍ未満の大きさものが質量比率が９０％以上であるものが好ましい。一方、排気系に吸引される量を少なくするという観点からは微粉成分は少ない方が望ましく、従って、粒径１０μｍ未満の大きさのものが質量比率で１０％未満であるのが好ましく、粒径５０μｍ未満の大きさものが質量比率で１０％未満の大きさであるものがより好ましい。 The desulfurization premix flux used in the present invention preferably has a particle size of less than 1 mm, preferably less than 150 μm and a mass ratio of 90% or more from the viewpoint of reaction efficiency. On the other hand, from the viewpoint of reducing the amount sucked into the exhaust system, it is desirable that the amount of the fine powder component is small. Therefore, it is preferable that those having a particle size of less than 10 μm have a mass ratio of less than 10%. Those having a size of less than 50 μm are more preferably those having a mass ratio of less than 10%.
なお、前記脱硫用プレミックスフラックス中には不純物として５ｍａｓｓ％までのＳｉＯ２が含有は許容される。それは、この量よりもＳｉＯ２が多いと、脱硫能が低下するので好ましくない。 The desulfurization premix flux is allowed to contain up to 5 mass% of SiO 2 as an impurity. If the amount of SiO 2 is larger than this amount, the desulfurization ability is lowered, which is not preferable.
さらに、本発明においては、脱硫時の溶鋼の酸素ポテンシャルを低位に維持するとともに、脱硫後の復硫を効果的に防止するために、ＲＨ真空脱ガス装置にて脱硫用プレミックスフラックスを吹き付け（添加）前に、真空脱ガス槽において還流溶鋼中にＭｇＯを投入することが好ましい。なお、ＭｇＯの投入方法としては、真空脱ガス槽の上部に設けられた副原料投入シュートから投入する方法、或いは脱硫用プレミックスフラックスを投射する上吹きランスから投射する方法のどちらであっても構わないが、排気系への吸引量を少なくし、塊状のマグネシアクリンカーなども使用できる点からは、前者の方法を採用することが好ましい。 Furthermore, in the present invention, in order to maintain the oxygen potential of molten steel at the time of desulfurization at a low level and to effectively prevent resulfurization after desulfurization, a premix flux for desulfurization is sprayed with an RH vacuum degasser ( Before the addition), it is preferable to put MgO into the reflux molten steel in a vacuum degassing tank. In addition, as a charging method of MgO, either a method of charging from an auxiliary material charging chute provided in the upper part of the vacuum degassing tank or a method of projecting from an upper blowing lance that projects a premix flux for desulfurization is used. However, it is preferable to adopt the former method from the viewpoint of reducing the amount of suction to the exhaust system and using a massive magnesia clinker or the like.
このＭｇＯは、ＲＨ真空脱ガス装置の下降管から溶鋼流に随伴されて取鍋内の溶鋼に入り、溶鋼中を浮上して、取鍋内溶鋼の浴面上に滞留するスラグと溶鋼との間に高融点のバリア層を形成する。このバリア層によって取鍋スラグ中のＦｅＯやＭｎＯなどの酸化性成分による溶鋼の再酸化が防止され、脱硫に好適な低酸素ポテンシャルの雰囲気を維持することができるとともに、復硫も防止できる。 This MgO enters the molten steel in the ladle accompanying the molten steel flow from the downcomer of the RH vacuum degassing apparatus, floats in the molten steel, and stays on the bath surface of the molten steel in the ladle and the molten steel. A barrier layer having a high melting point is formed therebetween. This barrier layer prevents reoxidation of the molten steel due to oxidizing components such as FeO and MnO in the ladle slag, can maintain a low oxygen potential atmosphere suitable for desulfurization, and can also prevent resulfurization.
鋼浴面上に投入する前記ＭｇＯ源としては、マグネシアクリンカーのほかマグネシア系耐火物屑などが使用できる。上記効果を発揮させるための好ましいＭｇＯの投入量は、溶鋼トン当たり１ｋｇ（以下「ｋｇ／ｔ」と記す）以上、より好ましくは１．５ｋｇ／ｔ以上である。但し、多量に投入すると溶鋼の温度降下を招くので、好ましくは上限を５ｋｇ／ｔとし、より好ましくは３ｋｇ／ｔとする。 As said MgO source thrown in on a steel bath surface, a magnesia type refractory waste etc. other than a magnesia clinker can be used. A preferable input amount of MgO for exhibiting the above effect is 1 kg (hereinafter referred to as “kg / t”) or more, more preferably 1.5 kg / t or more per ton of molten steel. However, if a large amount is added, the temperature of the molten steel is lowered, so the upper limit is preferably 5 kg / t, more preferably 3 kg / t.
また、前記上吹きランス１０は、例えば、ランスの軸中心に設けられた、酸素含有ガス用中心通路と、その中心通路の外環状通路内を燃料ガスが流れかつそれらの先端部において、酸素含有ガスと燃料ガスとが合流することで火炎を形成する形式の同心多重管形の上吹きランス、もしくは、ランスの軸中心に設けられた、溶鋼に吹き付ける酸素含有ガスが通る中心通路の先端において燃料ガスが直接合流するような上吹きランスなどを用いることができる。
In addition, the
本発明においては、溶鋼２をＲＨ真空脱ガス装置１などの真空脱ガス設備で精錬する際に、必要に応じて先ず真空脱炭処理やＡｌ添加と酸素供給による昇熱処理を行なう。その後、溶鋼２中のＡｌ濃度を合金剤の添加により調整すると同時に溶鋼温度も調整する。次いで、バーナー火炎中に、前記石灰系脱硫剤（プレミックスフラックス）を該溶鋼２浴面へ投射して脱硫処理すると共に、溶鋼を浸漬管４、５中を環流させながら合金成分の確認・調整を行って真空精錬を終了する。その結果、高い脱硫率で安定して真空脱ガス設備において溶鋼２を脱硫処理することができる。なお、前記の説明は真空脱ガス設備としてＲＨ真空脱ガス装置を使用した例で説明したが、本発明ではＲＨ真空脱ガス装置だけに限るものではなく、上吹きランスを有するＤＨ真空脱ガス装置、ＶＯＤ設備、ＶＡＤ設備などでも上記の説明に沿って実施することができる。
In the present invention, when the
（実施例１）
本発明をＲＨ真空脱ガス装置に適応して実施した例である。この実施例では、約３００ｔの溶鋼をＲＨ真空脱ガス処理装置を用いて精錬を行った。なお、ＲＨ真空脱ガス処理前の溶鋼組成は、[Ｃ]＝０.０２〜０.１ｍａｓｓ％、[Ｓ]＝０.００３０〜０.００３３ｍａｓｓ％、温度＝１６００〜１６５０℃であった。
Example 1
This is an example in which the present invention is applied to an RH vacuum degassing apparatus. In this example, about 300 t of molten steel was refined using an RH vacuum degassing apparatus. The molten steel composition before RH vacuum degassing was [C] = 0.02-0.1 mass%, [S] = 0.0030-0.0033 mass%, and temperature = 1600-1650 ° C.
脱炭処理を行った後、必要に応じて、温度測定を行い、フラックス添加前に必要な温度が確保できているかどうかを確認した。この時に必要な温度とは、処理予定時間経過による温度低下と脱硫剤添加による温度低下を考慮して、処理装置や処理条件毎に決められる温度である。温度不足の場合には、合金鉄投入口からＡｌを添加し、酸素付加によるＡｌ昇熱処理を行った。その後、溶鋼中へ脱酸目的および成分調整用の金属Ａｌを添加した後、真空槽の上から挿入したランスの先端を浴面から６ｍ程度の位置で固定し、燃料としてＬＮＧと、燃焼用ガスとして酸素を供給することにより、バーナー火炎を生成させ、Ａｒガスをキャリアガスとして、ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３のプリメルトフラックスもしくはプレミックスフラックスをそれぞれ１５０ｋｇ／ｍｉｎ．で１．２ｔ投射して脱硫処理を行ない、低硫鋼（[Ｓ]≦０．００２４ｍａｓｓ％）が溶製できるか評価した。 After performing the decarburization treatment, the temperature was measured as necessary, and it was confirmed whether the necessary temperature could be secured before the flux addition. The temperature required at this time is a temperature determined for each processing apparatus and processing condition in consideration of a temperature decrease due to the elapsed processing time and a temperature decrease due to the addition of a desulfurizing agent. When the temperature was insufficient, Al was added from the alloy iron inlet, and Al heat treatment by oxygen addition was performed. Then, after adding metal Al for deoxidation purpose and component adjustment to the molten steel, the tip of the lance inserted from the top of the vacuum chamber is fixed at a position of about 6 m from the bath surface, and LNG as fuel and combustion gas As an oxygen gas, a burner flame is generated, Ar gas is used as a carrier gas, and a premelt flux or a premix flux of CaO—Al 2 O 3 is 150 kg / min. Then, desulfurization treatment was performed by projecting for 1.2 t, and it was evaluated whether low-sulfur steel ([S] ≦ 0.0024 mass%) could be melted.
その結果を表１に示す。表１中において、Ｎｏ．１〜９はプレミックスフラックス、Ｎｏ．１０〜１８はプリメルトフラックスを使用した。操業はＬＮＧ：４００Ｎｍ３／ｈ、酸素：９２０Ｎｍ３／ｈ、キャリアＡｒガス：５００Ｎｍ３／ｈで一定とし、脱硫剤のＣａＯとＡｌ２Ｏ３の比率を０．９〜４．６まで変化させた。この実施例においては、石灰系脱硫剤として５００μm以下、平均粒径１００μｍ程度のものを用いた。 The results are shown in Table 1. In Table 1, no. 1-9 are premix fluxes, No. 10-18 used premelt flux. The operation is constant at LNG: 400 Nm 3 / h, oxygen: 920 Nm 3 / h, carrier Ar gas: 500 Nm 3 / h, and the ratio of the desulfurization agent CaO and Al 2 O 3 is changed from 0.9 to 4.6. It was. In this example, a lime-based desulfurization agent having a particle size of 500 μm or less and an average particle size of about 100 μm was used.
表１に示す結果から、以下のことが判明した。なお、表中において、脱硫処理後の[Ｓ]濃度が０．００２４ｍａｓｓ％以下の試験は「○」つまり「良」、それ以外の試験は「×」つまり「不良」として表示した。
試験Ｎｏ．８、９、１７、１８は、脱硫剤を加熱することなく副原料投入口（図１の８）から真空槽内へ添加した例であり、脱硫処理後の[Ｓ]は０．００２９ｍａｓｓ％で、ほとんど脱硫されていなかった。これは、高ＣａＯフラックスが溶鋼中に侵入しても速やかに溶解せずに、脱硫が遅滞してしまったためであると考えられる。
From the results shown in Table 1, the following was found. In the table, the test with the [S] concentration after the desulfurization treatment of 0.0024 mass% or less is indicated as “◯”, that is, “good”, and the other tests are indicated as “x”, that is, “bad”.
Test No. 8, 9, 17 and 18 are examples in which the desulfurization agent was added to the vacuum chamber from the auxiliary raw material charging port (8 in FIG. 1) without heating, and [S] after the desulfurization treatment was 0.0029 mass%. Almost no desulfurization. This is considered to be because desulfurization was delayed because the high CaO flux penetrated into the molten steel but did not dissolve quickly.
これに対して、Ｎｏ.１〜７は、脱硫剤を上吹きランスの先端に形成した火炎で加熱して溶鋼浴に上吹き添加した例である。Ｎｏ．２〜６、１１〜１５では、脱硫処理後の[Ｓ]は目標の[Ｓ]濃度である０．００２４ｍａｓｓ％以下まで脱硫できていた。これは、プリメルトフラックス、プレミックスフラックスのいずれにおいても、バーナーの火炎中で粉体が溶融し、溶鋼に到達したためであると考えられる。
また、（ＣａＯ）／（Ａｌ２Ｏ３）の値が１．２よりも小さいＮｏ．１、１０では、目標の[Ｓ]濃度まで脱硫できなかった。これは、脱硫剤中のＣａＯの比率が低いために脱硫能が低下してしまったと考えられる。また、（ＣａＯ）／（Ａｌ２Ｏ３）の値が４より大きいＮｏ．７、１６でも目標の[Ｓ]濃度まで脱硫できなかった。これは、脱硫剤中のＣａＯの割合が高すぎるため、脱硫剤が火炎内でも溶鋼中に侵入後も溶解せず、脱硫が遅滞してしまったことが原因であると考えられる。
On the other hand, Nos. 1 to 7 are examples in which the desulfurizing agent was heated with a flame formed at the tip of the top blowing lance and added to the molten steel bath by top blowing. No. In 2-6 and 11-15, [S] after the desulfurization treatment could be desulfurized to a target [S] concentration of 0.0024 mass% or less. This is considered to be because the powder melted in the flame of the burner and reached the molten steel in both the premelt flux and the premix flux.
Moreover, the value of (CaO) / (Al 2 O 3 ) is smaller than 1.2. In 1 and 10, desulfurization could not be achieved to the target [S] concentration. This is considered that desulfurization ability has fallen because the ratio of CaO in a desulfurization agent is low. In addition, when the value of (CaO) / (Al 2 O 3 ) is larger than 4, 7 and 16 could not be desulfurized to the target [S] concentration. This is considered to be because the ratio of CaO in the desulfurizing agent is too high, so that the desulfurizing agent does not dissolve in the flame or after entering the molten steel, and desulfurization is delayed.
脱硫剤のコストは、プリメルトフラックスよりもプレミックスフラックスの方が安価であり、プレミックスフラックスを用いることで低硫鋼（[Ｓ]≦０．００２４ｍａｓｓ％を安価に溶製することができた。 As for the cost of the desulfurizing agent, the premix flux is cheaper than the premelt flux, and by using the premix flux, low-sulfur steel ([S] ≦ 0.0024 mass% could be melted at low cost. .
（実施例２）
さらに、この実施例では、ＬＮＧ流量、酸素、キャリアＡｒガス流量を変更した試験を行った。粉体添加速度、ランス高さ、真空度などの処理条件は実施例１と同条件である。また、脱硫剤はプレミックスフラックスを用い、（ＣａＯ）／（Ａｌ２Ｏ３）の値は２．１で一定とした。
(Example 2)
Furthermore, in this example, a test was performed in which the LNG flow rate, oxygen, and carrier Ar gas flow rates were changed. The processing conditions such as the powder addition rate, the lance height, and the degree of vacuum are the same as in Example 1. The desulfurizing agent was premixed flux, and the value of (CaO) / (Al 2 O 3 ) was constant at 2.1.
表に示す結果から、以下のことが分った。
なお、粉体（脱硫剤）の安定供給の可否を粉体を所定量供給できた場合は「○」、粉体を所定量供給できなかった場合は「×」として表示した。なお、着熱率は下記式により計算した。
着熱率（％）＝溶鋼への入熱量/バーナー燃焼の総熱量×100（％）
ここで「溶鋼への入熱量」は、バーナー燃焼前後での取鍋内溶鋼温度の上昇量および取鍋内溶鋼重量から求めた。
From the results shown in the table, the following was found.
Whether or not the powder (desulfurizing agent) can be stably supplied is indicated as “◯” when a predetermined amount of powder can be supplied, and “X” when the predetermined amount of powder cannot be supplied. In addition, the heat receiving rate was calculated by the following formula.
Heat absorption rate (%) = heat input to molten steel / total heat of burner combustion x 100 (%)
Here, “the amount of heat input to the molten steel” was determined from the amount of increase in molten steel temperature in the ladle before and after burner combustion and the molten steel weight in the ladle.
まず、Ｎｏ．１９〜２３いずれの試験においても脱硫処理後の［Ｓ］濃度は目標の０．００２４ｍａｓｓ％以下であった。
Ｆ×Ｑ／Ｇの値が（２）式の範囲を満たしているＮｏ．２０〜２２では、着熱率は８０％台と高位であり、かつ粉体を所定量供給することができた。Ｆ×Ｑ／Ｇの値が１３０以上のＮｏ．１９では所定量供給することができなかった。これは、粉体のキャリアＡｒガス流量が少なかったため、粉体が配管途中で詰まってしまったことが原因であると考えられる。一方、バーナーから供給される熱量とキャリアガス流量の比で示される着熱率（Ｆ×Ｑ／Ｇ）の値が１０以下であるＮｏ．２３では、着熱率が６０％台と低位であった。これは、燃料の発熱量に対してキャリアＡｒガス流量が多すぎたために、火炎の温度が低下してしまったことが原因であると考えられる。
First, no. In any test of 19 to 23, the [S] concentration after the desulfurization treatment was not more than the target of 0.0024 mass%.
No. in which the value of F × Q / G satisfies the range of the expression (2). In 20-22, the heat receiving rate was as high as 80%, and a predetermined amount of powder could be supplied. No. with a value of F × Q / G of 130 or more. In 19, the predetermined amount could not be supplied. This is considered to be caused by the fact that the powder carrier Ar gas flow rate was small and the powder was clogged in the middle of the piping. On the other hand, the value of the heat rate (F × Q / G) indicated by the ratio between the amount of heat supplied from the burner and the flow rate of the carrier gas is 10 or less. 23, the heat receiving rate was as low as 60%. This is considered to be caused by the fact that the carrier Ar gas flow rate was too large with respect to the calorific value of the fuel, so that the flame temperature was lowered.
（実施例３）
ランス高さを変更する試験を行なった。粉体添加速度、真空度などの処理条件は実施例１、２と同条件である。また、脱硫剤はプレミックスフラックスを用い、（ＣａＯ）／（Ａｌ２Ｏ３）の値は２．１で一定、Ｆ×Ｑ／Ｇの値は４２で一定とした。
(Example 3)
A test was conducted to change the lance height. The processing conditions such as the rate of powder addition and the degree of vacuum are the same as those in Examples 1 and 2. Further, a premix flux was used as the desulfurizing agent, and the value of (CaO) / (Al 2 O 3 ) was constant at 2.1, and the value of F × Q / G was constant at 42.
表３に示す結果から以下のことが分った。
なお、脱硫剤の添加歩留、溶鋼中のＡｌロス量はそれぞれ下記式により計算した。
脱硫剤の添加歩留（％）＝
溶鋼中に歩留った脱硫剤の量/脱硫剤の全添加量×１００
ここで「溶鋼中に歩留った脱硫剤の量」は、脱硫処理前後での取鍋内スラグ厚みの増加量、取鍋内スラグの組成変化（Ｔｏｔａｌ Ｃａ濃度の増加量）から求める。
溶鋼中のＡｌロス量(ｋｇ／ｔ)＝
｛脱硫処理前の溶鋼中Ａｌ濃度（ｍａｓｓ％）−脱硫処理後の溶鋼中Ａｌ濃度（ｍａｓｓ％）｝×１０
The following was found from the results shown in Table 3.
The addition yield of the desulfurizing agent and the amount of Al loss in the molten steel were calculated by the following formulas.
Desulfurization agent addition yield (%) =
Amount of desulfurizing agent retained in molten steel / total amount of desulfurizing agent added x 100
Here, “the amount of the desulfurizing agent retained in the molten steel” is determined from the amount of increase in the slag thickness in the ladle before and after the desulfurization treatment, and the change in the composition of the slag in the ladle (the amount of increase in the total Ca concentration).
Al loss in molten steel (kg / t) =
{Al concentration in molten steel before desulfurization treatment (mass%)-Al concentration in molten steel after desulfurization treatment (mass%)} × 10
まず、Ｎｏ．２４〜３３いずれの試験においても脱硫処理後の［Ｓ］濃度は目標の０．００２４ｍａｓｓ％以下であった。また、粉体を所定量供給することができ、着熱率も８０％以上と高位であった。ランス高さが３〜１０ｍであったＮｏ．２５〜３２では粉体の添加歩留は９０％以上と高位であり、溶鋼中のＡｌロス量も０．２ｋｇ／ｔ以下と少なかった。ランス高さが１１ｍであるＮｏ.３３では粉体の添加歩留が低下し、９０％以下の添加歩留であった。一方、ランス高さが２ｍであるＮｏ．２４では、溶鋼中のＡｌの酸化ロス量が０．４１ｋｇ／ｔと多かった。これは、燃料を燃焼させるためにバーナから供給している酸素が、ランス高さが低く反応距離が短いために、燃料と反応しないまま溶鋼に到達し、溶鋼のＡｌと反応したことが原因であると考えられる。 First, no. In any of the 24-33 tests, the [S] concentration after the desulfurization treatment was not more than the target 0.0024 mass%. Further, a predetermined amount of powder could be supplied, and the heat receiving rate was as high as 80% or more. The lance height was 3-10 m. In 25 to 32, the addition yield of the powder was as high as 90% or more, and the amount of Al loss in the molten steel was as low as 0.2 kg / t or less. In No. 33 having a lance height of 11 m, the addition yield of the powder decreased, and the addition yield was 90% or less. On the other hand, the lance height is 2 m. In No. 24, the amount of Al oxidation loss in the molten steel was as large as 0.41 kg / t. This is because the oxygen supplied from the burner to burn the fuel reached the molten steel without reacting with the fuel and reacted with Al of the molten steel because the lance height was low and the reaction distance was short. It is believed that there is.
以上の結果から、本発明に適合する条件でランス先端のバーナーに火炎を形成し、もって脱硫剤を加熱・溶融して上吹き添加することにより、高効率で溶鋼の脱硫を行なうことができる。 From the above results, the molten steel can be desulfurized with high efficiency by forming a flame in the burner at the tip of the lance under the conditions suitable for the present invention, and heating and melting the desulfurizing agent and adding it by top blowing.
前述した溶鋼の脱硫（精錬）の方法は、石灰系脱硫剤、バーナー火炎条件、その他の精錬条件の変更を特徴とするものであるが、これは他の技術の組み合わせ、併用による各種の作用・効果を期待する製鋼精錬の方法への適用が可能である。 The method of desulfurization (refining) of molten steel described above is characterized by changes in lime-based desulfurization agent, burner flame conditions, and other refining conditions. It can be applied to steel refining methods that are expected to be effective.
１ 取鍋
２ 溶鋼
３ スラグ
４ 真空槽
５ 上昇側浸漬管
６ 下降側浸漬管
７ 環流用ガス吹込み管
８ ダクト
９ 原料投入口
１０ 上吹きランス
DESCRIPTION OF
Claims (4)
１．２≦（ＣａＯ）/（Ａｌ２Ｏ３）≦４．０・・・（１）
(ＣａＯ) ：石灰系脱硫剤中に含まれるＣａＯの量（ｋｇ）
(Ａｌ２Ｏ３) ：石灰系脱硫剤中に含まれるＡｌ２Ｏ３の量（ｋｇ） The powder supplied through the lance is heated by a burner flame formed at the tip of the upper blowing lance installed in the vacuum degassing equipment, and this powder is sprayed onto the molten steel bath surface in the degassing tank. When refining the molten steel, the powder is a lime-based desulfurization agent in which the composition of CaO and Al 2 O 3 satisfies the following formula (1), and the CaO powder and Al 2 O 3 powder are mixed in advance A desulfurization method for molten steel, characterized by using a premixed flux that takes the form of a mixture.
1.2 ≦ (CaO) / (Al 2 O 3 ) ≦ 4.0 (1)
(CaO): The amount of CaO contained in the lime-based desulfurization agent (kg)
(Al 2 O 3 ): Amount of Al 2 O 3 contained in the lime-based desulfurization agent (kg)
１０≦Ｆ×Ｑ／Ｇ≦１３０・・・（２）
Ｆ：燃料ガス流量（Ｎｍ３／ｈ）
Ｇ：キャリアガス流量（Ｎｍ３／ｈ）
Ｑ：単位ガス量あたりの熱量（ＭＪ／Ｎｍ３） When the premix flux is sprayed onto the steel bath surface via a burner flame, the heat rate (F × Q / G) indicated by the ratio of the amount of heat supplied from the burner and the carrier gas flow rate is expressed by the following formula (2): The method for desulfurizing molten steel according to claim 1, wherein the condition is satisfied.
10 ≦ F × Q / G ≦ 130 (2)
F: Fuel gas flow rate (Nm 3 / h)
G: Carrier gas flow rate (Nm 3 / h)
Q: heat per unit gas amount (MJ / Nm 3 )
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