JP2017020289A

JP2017020289A - アンカーボルトの打込み治具、アンカーボルトの打込み方法およびアンカーボルトの固定強度検査方法

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Publication number: JP2017020289A
Application number: JP2015140188A
Authority: JP
Inventors: 寿範矢島; Toshinori Yajima
Original assignee: TSK KK
Current assignee: TSK KK
Priority date: 2015-07-14
Filing date: 2015-07-14
Publication date: 2017-01-26
Anticipated expiration: 2035-07-14
Also published as: JP5820084B1

Abstract

【課題】簡易な方法により、アンカーボルトの固定強度を非破壊で検査する。
【解決手段】ハンマーからの打撃力をアンカーボルトへと伝達する、アンカーボルトの打込み治具は、アンカーボルトに当接される第１端部と、ハンマーにより打撃される第２端部と、第２端部への打撃力を第１端部へと伝達する治具本体と、を備え、治具本体は、第１端部または第２端部を含む第１部材と、第１部材とは治具本体の軸線方向に分離された第２部材と、を有し、第１部材と第２部材との間に、圧力測定用シートが挟まれて用いられ、第１部材と圧力測定用シートとの当接面積と、圧力測定用シートと第２部材との当接面積とが、アンカーボルトと第１端部との当接面積よりもそれぞれ広い面積となるように、第１部材と第２部材とが組み合わされる。
【選択図】図１

Description

本発明は、アンカーボルトの打込み治具に関する。

あと施工アンカーボルトは、コンクリート壁や建物に種々の設備を固定するために広く用いられている。例えば、トンネルの内壁にアンカーボルトを打ち、ここに照明機器を固定したり、電力線やケーブル等を敷設するケーブルガイドを固定したりするために用いられている。アンカーボルトの施工は、専用の打込機を使って行なわれる場合もあるが、作業者がハンマーを使って叩くことにより行なわれることも少なくない。なお、接着剤を用いてアンカーボルトを下穴に固定する方式のアンカーボルトも知られているが、ここでは、打ち込むことで金属を塑性変形させて下穴に固定する、打込み式のアンカーボルトを対象としている。

アンカーボルトは、設備を固定する重要な役割を果たしているので、その固定強度が十分なものか否かを検査する必要がある。このため、従来から、アンカーボルトの固定強度を検査する方法が種々提案されている。特許文献１には、固定後のアンカーボルトに引き抜き荷重をかけて実際に引き抜き、耐荷重を測定する方法が開示されている。また、特許文献２には、固定後のアンカーボルトの頭をハンマー等で叩き、弾性波を内部に発振させて得られた反射波を測定することで、アンカーボルトが固定されたコンクリートの健全性を検査する方法が開示されている。

特開２０１３−２３８４４５号公報特開２０１０−２０３８１０号公報

しかしながら、特許文献１の方法では、アンカーボルトが破壊されるため抜き取り検査にならざるを得ず、検査の対象とならなかったアンカーボルトの固定強度が十分に確保されているかを知ることができなかった。また、特許文献２の方法では、固定されたアンカーボルトの周りのコンクリートの健全性を主な検査対象とするため、アンカーボルトが正しく打ち込まれて、十分な固定強度を確保し得ているかを検査することが困難であった。加えて、発振させた弾性波の反射波を測定するので、精密な検査装置を要すると共に、工事中や車両走行中等の環境下での検査が困難であった。このため、簡易な方法により、アンカーボルトの固定強度を非破壊で検査可能な技術が望まれていた。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本発明の一形態によれば、ハンマーからの打撃力をアンカーボルトへと伝達する、アンカーボルトの打込み治具が提供される。このアンカーボルトの打込み治具は、前記アンカーボルトに当接される第１端部と、前記ハンマーにより打撃される第２端部と、前記第２端部への前記打撃力を前記第１端部へと伝達する治具本体と、を備える。前記治具本体は、前記第１端部または前記第２端部を含む第１部材と、前記第１部材とは前記治具本体の軸線に沿った方向に分離された第２部材と、を有してもよく；前記第１部材と前記第２部材との間に、圧力測定用シートが挟まれて用いられ；前記第１部材と前記圧力測定用シートとの当接面積と、前記圧力測定用シートと前記第２部材との当接面積とが、前記アンカーボルトと前記第１端部との当接面積よりもそれぞれ広い面積となるように、前記第１部材と前記第２部材とが組み合わされてもよい。

この形態のアンカーボルトの打込み治具によれば、第１部材と第２部材との間に圧力測定用シートを挟んで用いることができるため、打込み後の圧力測定用シートの状態を検出することで、打込みの際の加圧力を確認でき、アンカーボルトの固定強度を非破壊で簡易に検査できる。加えて、第１部材と圧力測定用シートとの当接面積と、第２部材と圧力測定用シートとの当接面積とが、アンカーボルトと第１端部との当接面積よりもそれぞれ広い面積となるように、第１部材と第２部材とが組み合わされる。このため、圧力測定用シートに加えられる面圧（単位面積当たりの圧力）を、アンカーボルトに加えられる面圧よりも小さくできるので、アンカーボルトの打込みの際の打撃力が強い場合に、圧力測定用シートの状態を圧力測定可能範囲内に収めることができ、圧力測定用シートを用いてアンカーボルトの固定強度を検査できる。

（２）上記形態のアンカーボルトの打込み治具において、前記第１部材と前記第２部材とは、前記軸線に沿って、互いにスライド可能に構成されていてもよい。この形態のアンカーボルトの打込み治具によれば、第１部材と第２部材とが軸線に沿って互いにスライド可能に構成されているので、第１部材と第２部材との間に圧力測定用シートを迅速且つ容易に挟むことができる。

（３）上記形態のアンカーボルトの打込み治具において、前記第１部材には、前記第２部材と隣接する端部に、前記治具本体の前記軸線に沿った孔が形成され；前記第２部材は、前記第１部材と隣接する端部に、前記孔の内部に収容される、前記軸線に沿った凸部を有していてもよい。この形態のアンカーボルトの打込み治具によれば、第１部材に形成された孔の内部に第２部材の凸部が収容されるため、アンカーボルトの打込み治具の構造を簡略化でき、取り扱いを容易化できる。

（４）上記形態のアンカーボルトの打込み治具において、前記第１部材には、前記軸線と交差する方向に、前記第１部材の外周面と前記孔とを貫通させる貫通孔が形成され；前記第２部材の前記凸部の外面には、溝部が形成され；自身の一端が前記溝部に収容されるように前記貫通孔へと挿入され、前記第１部材と前記第２部材とを互いに保持するピンを、さらに備えていてもよい。この形態のアンカーボルトの打込み治具によれば、ピンによって第１部材と第２部材とが互いに保持されるので、取り扱いを容易化できる。

（５）上記形態のアンカーボルトの打込み治具において、前記貫通孔の前記軸線に沿った最大の長さは、前記ピンの外径と等しく、且つ、前記溝部の前記軸線に沿った最大の長さよりも短くてもよい。この形態のアンカーボルトの打込み治具によれば、軸線に沿った貫通孔の最大の長さが短いので、ドリル等を用いた切削加工によって容易に貫通孔を形成でき、製造工程を簡略化でき、製造コストを抑制できる。

本発明は、種々の形態で実現することも可能である。例えば、アンカーボルトの打込み治具の製造方法、アンカーボルトの打込み方法、アンカーボルトの施工方法、およびアンカーボルトの固定強度検査方法等の形態で実現することができる。

本発明の第１実施形態としてのアンカーボルトの打込み治具の構成を示す概略構成図である。アンカーボルトの施工方法を示す工程図である。アンカーボルトの施工途中の状態を示す説明図である。アンカーボルトの施工完了後の状態を示す説明図である。アンカーボルトの固定強度検査方法を示す工程図である。アンカーボルトの打込み後の検査シートの状態を例示する説明図である。スリーブ部のストロークと検査シートに加わる面圧との関係を例示する模式図である。第２実施形態としてのアンカーボルトの打込み治具の構成を示す概略構成図である。変形例３における打込み治具の構成を示す説明図である。

Ａ．第１実施形態：
Ａ−１．アンカーボルトの打込み治具の構成：
図１は、本発明の第１実施形態としてのアンカーボルトの打込み治具の構成を示す概略構成図である。図１（ａ）では、本実施形態で用いられるアンカーボルト５０の施工前の構成を併せて示すと共に、アンカーボルトの打込み治具１０およびアンカーボルト５０の軸線ＯＬを一点鎖線で示している。図１（ｂ）では、本実施形態で用いられる検査シート１００の概略構成を示している。アンカーボルト５０は、「あと施工アンカーボルト」であり、コンクリート等を材料とする躯体に下穴を開けた後に取り付けられる。アンカーボルト５０は、打込み方式の金属系アンカーのうち、一般に「スリーブ打込み式」と呼ばれるタイプのものである。アンカーボルトの打込み治具１０（以下、単に「打込み治具１０」とも呼ぶ）は、ハンマーからの打撃力をアンカーボルト５０へと伝達する。以下の説明では、アンカーボルト５０の打込み方向の先端側（図１（ａ）において、軸線ＯＬに沿った左側）を、単に「先端側」とも呼び、打込み方向の後端側（図１（ａ）において、軸線ＯＬに沿った右側）を、単に「後端側」とも呼ぶ。

アンカーボルト５０は、本体部６０と、スリーブ部７０とを備える。本体部６０は、略棒状の外観形状を有し、テーパ部６２とボルト部６４とを有する。テーパ部６２は、本体部６０において先端側に位置し、先端側に向かって径が拡大する形状を有する。ボルト部６４は、本体部６０において後端側に位置し、外周面に雄ねじが形成されている。スリーブ部７０は、略円筒状の外観形状を有し、内部に本体部６０の一部を収容する。スリーブ部７０の先端部には、軸線ＯＬに沿った４つのスリット７２が形成されている。各スリット７２は、周方向に略等間隔に並んで形成されている。なお、スリット７２により先端部が４つに分割されていてもよく、４つに代えて他の任意の数に分割されていてもよい。スリーブ部７０は、各スリット７２により、先端部が拡開可能に構成されている。アンカーボルト５０の固定の方法については、後述する。

打込み治具１０は、先端部材２０と、後端部材３０と、保持ねじ４０とを備える。先端部材２０と後端部材３０とは、軸線ＯＬ方向に互いに分離されている。本実施形態において、先端部材２０および後端部材３０は、Ｓ４５Ｃの鋼材により形成されて焼き入れされているが、ハンマーによる打撃力を伝達できれば、例えばステンレスや、Ｓ５０Ｃ、ＳＫ４の炭素鋼等、他の任意の材料により形成されていてもよい。

先端部材２０は、略円柱状の外観形状を有し、先端部２１と、握り部２２と、後端部２３と、傾斜部２４とを有する。

先端部２１は、先端部材２０において最も先端側に位置し、円筒形の外観形状を有する。先端部２１は、アンカーボルト５０の打込みの際に、アンカーボルト５０のスリーブ部７０の後端側の端面に当接される。先端部２１は、用いられるアンカーボルト５０の径に対応した外径寸法および内径寸法を有する。このため、先端部２１の外径は、スリーブ部７０の外径とほぼ等しく、先端部２１の内径は、スリーブ部７０の内径とほぼ等しい。例えば、使用するアンカーボルト５０がＭ１０であれば、先端部２１は、外径Φ１３ｍｍ、内径Φ１１ｍｍ程度の寸法に設計される。

握り部２２は、傾斜部２４を介して先端部２１に連設されている。握り部２２の外径は、作業者が握り易いように、先端部２１の外径よりも大きな寸法に設計されている。本実施形態において、握り部２２の外径は、Φ２４ｍｍに設計されている。なお、握り部２２の外周面には、滑り止めのためにラバー等が貼付されていてもよく、サンドブラスト等により凹凸が形成されていてもよい。

先端部材２０には、先端部２１から握り部２２の一部にかけて、軸線ＯＬに沿った中空部２５が形成されている。中空部２５の内径は、アンカーボルト５０のボルト部６４の外径よりも大きい。中空部２５は、アンカーボルト５０の打込みの際にボルト部６４を収容し、先端部材２０とボルト部６４との干渉を抑制する。このため、軸線ＯＬに沿った中空部２５の長さは、軸線ＯＬに沿ったボルト部６４の長さよりも、十分に長い寸法に設計されることが好ましい。本実施形態において、軸線ＯＬに沿った中空部２５の長さは、１００ｍｍに設計されている。

後端部２３は、握り部２２に連なり、先端部材２０において最も後端側に位置する。後端部２３には、軸線ＯＬに沿った孔２６が形成されている。孔２６は、後述する後端部材３０の凸部３１を収容する機能を有する。孔２６の内径は、凸部３１の外径よりも僅かに大きく、軸線ＯＬに沿った孔２６の長さは、軸線ＯＬに沿った凸部３１の長さよりも僅かに長い。本実施形態において、孔２６の内径はΦ１３．２ｍｍ（公差、＋０．１，−０）に、軸線ＯＬに沿った孔２６の長さは５０ｍｍに、それぞれ設計されている。後端部２３には、軸線ＯＬと直交し、後端部２３の外周面と孔２６とを貫通させる貫通孔２７が形成されている。貫通孔２７の内周面には、図示しない雌ねじが形成されている。貫通孔２７には、保持ねじ４０が組付けられる。

後端部材３０は、径の異なる円柱の連なった外観形状を有し、凸部３１と、打撃部３２とを有する。

凸部３１は、後端部材３０において先端側に位置し、先端部材２０の孔２６の内部に収容される。このため、先端部材２０と後端部材３０とは、図１において白抜きの矢印で示すように、軸線ＯＬに沿って互いにスライド可能に構成されている。本実施形態において、凸部３１の外径はΦ１３ｍｍ（公差、＋０、−０．１）に、軸線ＯＬに沿った凸部３１の長さは４８ｍｍに、それぞれ設計されている。凸部３１の外面には、周方向の一部において、軸線ＯＬに沿った溝部３３が形成されている。溝部３３は、先端部材２０に形成された貫通孔２７と対応する位置に形成されている。本実施形態において、溝部３３の軸線ＯＬに沿った長さは、貫通孔２７の内径よりも長い。

打撃部３２は、後端部材３０において後端側に位置し、アンカーボルト５０の打込みの際にハンマーによって打撃される。打撃部３２の外径は、先端部材２０の後端部２３の外径とほぼ等しい。

先端部材２０の後端側の端面と、打撃部３２の先端側の端面とは、それぞれ高い平面度を有している。本実施形態において、「高い平面度」とは、例えば、平面度０．０５程度を意味する。これにより、後述するアンカーボルト５０の固定強度検査における判定精度の低下を抑制できる。

保持ねじ４０は、外周面に図示しない雄ねじが形成されており、貫通孔２７の雌ねじと螺合する。保持ねじ４０は、先端部材２０と後端部材３０とが組み合わされた状態において、頭部とは反対側の端部が溝部３３に収容されるように、貫通孔２７へと挿入される。これにより、保持ねじ４０は、先端部材２０と後端部材３０とを互いに保持する。

図１（ｂ）に示す検査シート１００は、接触面に加えられた圧力を測定する機能を有する。検査シート１００は、薄いシート状の外観形状を有し、略中央に円形の開口部１１０が形成されている。開口部１１０の大きさは、軸線ＯＬと垂直な方向における、凸部３１の断面の面積とほぼ等しい。本実施形態で用いられる検査シート１００は、開口部１１０の周方向の一部に装着スリット１２０が形成されている。

本実施形態で用いられる検査シート１００は、接触面に加えられた圧力に応じて発色する性質を備える。検査シート１００として、例えば、富士フイルム株式会社製の「プレスケール（登録商標）」が使用されてもよく、感圧紙等、他の任意の圧力測定用シートが使用されてもよい。検査シート１００としては、超高圧測定用のものが好適に使用され、例えば、３００Ｎ／ｍｍ^２程度の圧力を測定できることが望ましい。

本実施形態において、先端部材２０は、請求項における第１部材の下位概念に相当し、後端部材３０は、請求項における第２部材の下位概念に相当し、先端部材２０と後端部材３０とは、請求項における治具本体の下位概念に相当する。また、先端部２１は請求項における第１端部の下位概念に、打撃部３２は請求項における第２端部の下位概念に、保持ねじ４０は請求項におけるピンの下位概念に、検査シート１００は請求項における圧力測定用シートの下位概念に、それぞれ相当する。すなわち、第１実施形態の打込み治具１０の治具本体は、第１端部を含む第１部材として先端部材２０を有する。

Ａ−２．アンカーボルトの施工方法：
図２は、アンカーボルト５０の施工方法を示す工程図である。アンカーボルト５０を施工する躯体２００に、ハンマードリル等によって下穴２１０を形成する（工程Ｓ１１０）。下穴２１０の内径および深さは、アンカーボルト５０毎にメーカーによって指定されている。例えば、Ｍ１０のボルトタイプのアンカーボルトであれば、下穴２１０の内径は、１４．５ｍｍ程度に指定されている。下穴２１０の深さは、アンカーボルト５０のスリーブ部７０の長さと同程度にすることが望ましい。

形成した下穴２１０の内部を清掃する（工程Ｓ１１５）。清掃は、ブロワー、集塵機およびブラシ等を用いて行なってもよい。これにより、下穴２１０の内部の粉塵が除去される。かかる清掃によって、破砕コンクリート片等の残存に起因する、アンカーボルト５０の固定強度不足が抑制される。下穴２１０へと、アンカーボルト５０を挿入して配置する（工程Ｓ１２０）。

打込み治具１０の先端部材２０と後端部材３０との間に検査シート１００を挟み込む（工程Ｓ１２５）。より具体的には、先端部材２０の後端側の端面と、後端部材３０の打撃部３２における先端側の端面との間に検査シート１００を挟み込む。検査シート１００は、開口部１１０が凸部３１に嵌まるように、厚み方向を軸線ＯＬ方向と一致させて配置される。検査シート１００は、軸線ＯＬと交差する方向から、装着スリット１２０を利用して配置されてもよい。また、検査シート１００は、打込み治具１０の保持ねじ４０が緩められ、または貫通孔２７から抜かれることにより、後端部材３０と先端部材２０とが完全に分離された状態で配置されてもよい。この場合、検査シート１００の装着スリット１２０が省略されていてもよい。

図３は、工程Ｓ１２５完了後の状態を示す説明図である。先端部材２０と後端部材３０とを軸線ＯＬに沿って互いにスライドさせることにより、先端部材２０と後端部材３０との間に検査シート１００が挟まれて保持される。

図２の工程図に示すように、打込み治具１０を、下穴２１０に配置されたアンカーボルト５０に当接させる（工程Ｓ１３０）。より具体的には、打込み治具１０の先端部材２０の先端部２１を、アンカーボルト５０のスリーブ部７０の後端側の端面に当接させる。このとき、ボルト部６４は、中空部２５の内部に収容される。

本実施形態において、先端部材２０と検査シート１００との当接面積と、後端部材３０と検査シート１００との当接面積とは、打込み治具１０の先端部２１とアンカーボルト５０のスリーブ部７０の後端側の端面との当接面積よりも、それぞれ広い。また、先端部材２０の後端部２３の外径と後端部材３０の打撃部３２の外径とがほぼ等しいため、先端部材２０と検査シート１００との当接面積と、後端部材３０と検査シート１００との当接面積とは、ほぼ等しい。

工程Ｓ１３０の後に、後端部材３０の打撃部３２をハンマーにより打撃する（工程Ｓ１３５）。これにより、アンカーボルト５０を躯体２００に固定する。

図４は、工程Ｓ１３５完了後の状態を示す説明図である。図４において白抜きの矢印で示す方向に、作業者がハンマー３００を用いて打込み治具１０を打撃すると、打込み治具１０により、後端部材３０の打撃部３２への打撃力が先端部材２０の先端部２１へと伝達されると共に、アンカーボルト５０へと伝達される。アンカーボルト５０のスリーブ部７０は、かかる打撃力によって先端側に向かって押し込まれ、テーパ部６２に乗り上げることで各スリット７２が開いて拡開する。スリーブ部７０の先端部は、打撃力に応じてさらに拡開し、下穴２１０の内壁に強く食い込む。これにより、アンカーボルト５０は、躯体２００の下穴２１０の内部に固定される。所望の位置までアンカーボルト５０が打込まれると、アンカーボルト５０の施工が終了する。なお、アンカーボルト５０の打込みは、手作業に代えて、電動のハンマー等により実行されてもよい。

Ａ−３．アンカーボルトの固定強度検査方法：
図５は、アンカーボルト５０の固定強度検査方法を示す工程図である。アンカーボルト５０の固定強度検査方法では、図２に示すアンカーボルト５０の施工方法に加えて、工程Ｓ１４０および工程Ｓ１４５が実行される。他の工程Ｓ１１０〜Ｓ１３５は、アンカーボルト５０の施工方法と同様であるので、それらの詳細な説明を省略する。

工程Ｓ１３５の実行後、検査シート１００の状態を検出する（工程Ｓ１４０）。より具体的には、作業者は、打込み治具１０に挟まれた検査シート１００を抜き取り、目視によって検査シート１００の状態を確認する。なお、目視確認に代えて、スキャナ等の機械によって検査シート１００の状態を検出してもよい。

図６は、アンカーボルト５０の打込み後の検査シート１００の状態を例示する説明図である。図６（ａ）は、アンカーボルト５０の固定強度が十分である場合の検査シート１００の状態の一例を示し、図６（ｂ）は、アンカーボルト５０の固定強度が不十分である場合の検査シート１００の状態の一例を示している。

図７は、スリーブ部７０のストロークと検査シート１００に加わる面圧との関係を例示する模式図である。図７において、縦軸は、ハンマーによる打撃力と、スリーブ部７０の下穴２１０内の位置（ストローク）と、検査シート１００に加わる面圧（単位面積当たりの圧力）とをそれぞれ示し、横軸は、時間の経過を示している。図７に示す例では、アンカーボルト５０および打込み治具１０は、ハンマーにより一定の力で４回打撃されている。

図７において実線で示すように、アンカーボルト５０の打込みが正常である場合、ハンマーによる打撃が繰り返されると、アンカーボルト５０のスリーブ部７０は、下穴２１０内において本体部６０に対して先端方向へと移動し、テーパ部６２に乗り上げ、やがて下穴２１０の内壁に食い込んでいく。この結果、検査シート１００に加わる面圧は徐々に増加する。特に、スリーブ部７０の先端部が下穴２１０の内壁に食い込むと、スリーブ部７０は、ハンマーによる打撃力によっても、もはや移動しなくなり、ハンマーの打撃力がスリーブ部７０の移動のための運動エネルギーとして用いられなくなり、検査シート１００に加わる面圧は、増加する。図７に示す例では、２回目までの打撃力によってスリーブ部７０の移動がほぼ完了し、３回目の打撃力によって検査シート１００の面圧が急増している。

このように、アンカーボルト５０が正しく打ち込まれた場合、打込み治具１０の先端部材２０と後端部材３０との間に挟まれた検査シート１００には、均一で十分な圧力が加えられる。このため、検査シート１００において打込み治具１０により挟まれていた部位は、図６（ａ）においてハッチングで示すように均一に発色する。

他方、下穴２１０が規定の寸法よりも若干深かった場合や、スリーブ部７０がテーパ部６２に乗り上げて下穴２１０の内壁に一旦食い込みながら、食い込みが不十分でハンマーの打撃により再度移動した場合等には、図７において破線で示すように、ハンマーによる打撃力に伴って、スリーブ部７０は正常の場合よりも移動する。ハンマーによる打撃力が正常の場合よりもスリーブ部７０の移動に用いられる結果、正常の場合と同じ打撃回数では、検査シート１００に加わる面圧が不均一で不十分なものとなる。このため、検査シート１００において打込み治具１０により挟まれていた部位には、図６（ｂ）においてハッチングで示すように、発色する箇所と発色しない箇所とが生じる。したがって、アンカーボルト５０の打込みが正常である場合と正常でない場合とで、検査シート１００の発色の状態が異なるため、検査シート１００の発色の状態に基づいて、アンカーボルト５０の固定強度が十分であるか否かを判定することができる。

図５の工程図に示すように、工程Ｓ１４０により検出された検査シート１００の状態に基づき、アンカーボルト５０の固定強度を判定する（工程Ｓ１４５）。工程Ｓ１４５において、作業者は、検出された検査シート１００の色と、予め基準として定められた検査シート１００の色とを比較してもよい。例えば、検出された検査シート１００の色の濃度と、予め基準として定められた検査シート１００の色の濃度とが同等である場合に、アンカーボルト５０の固定強度が十分であると判定してもよい。また、例えば、検出された検査シート１００の発色部の面積が一定以上である場合や、検出された検査シート１００が当接面の全体に亘って均一に発色している場合に、アンカーボルト５０の固定強度が十分であると判定してもよい。換言すると、検出された検査シート１００に発色していない箇所が認められ、または発色濃度にムラがある場合に、アンカーボルト５０の固定強度が不十分であると判定してもよい。なお、工程Ｓ１４５は、工程Ｓ１４０と同様に、機械によって実行されてもよい。

以上により、アンカーボルト５０の固定強度検査方法が終了する。なお、工程Ｓ１４５においてアンカーボルト５０の固定強度が十分でないと判定された場合、作業者は、アンカーボルト５０をさらに打込むことにより、アンカーボルト５０の固定強度を確保してもよい。

以上説明した第１実施形態におけるアンカーボルトの打込み治具１０は、軸線ＯＬ方向に分離された先端部材２０と後端部材３０とを備えるので、先端部材２０と後端部材３０との間に検査シート１００を挟んで用いることができる。このため、打込み後の検査シート１００の状態を検出することで、アンカーボルト５０の打込みの際の加圧力を確認でき、アンカーボルト５０の固定強度を非破壊で簡易に検査できる。したがって、アンカーボルト５０の固定強度を全数検査でき、施工の信頼性を向上できる。

加えて、先端部材２０と検査シート１００との当接面積と、後端部材３０と検査シート１００との当接面積とが、打込み治具１０とアンカーボルト５０との当接面積よりも広い面積となるように、先端部材２０と後端部材３０とが組み合わされる。このため、検査シート１００に加えられる面圧を、アンカーボルト５０に加えられる面圧よりも小さくできる。それゆえ、アンカーボルト５０の打込みの際の打撃力が強い場合に、検査シート１００の状態を圧力測定可能範囲内に収めることができ、検査シート１００を用いてアンカーボルト５０の固定強度を検査できる。

打込み治具１０に検査シート１００が挟まれるので、アンカーボルト５０の打込みと同時に打込み圧を測定できる。また、作業者の目視確認により検査シート１００の状態を検出できるので、精密な検査装置等を要せず、簡易な方法でアンカーボルト５０の固定強度を検査できる。したがって、アンカーボルト５０の固定強度の検査に要する時間を短縮でき、短時間に多数のアンカーボルト５０を施工する状況に適合する。

従来の、アンカーボルト５０の打込みの際の音の変化に基づいて打込み度合いを判定する手法等と比較して、判定基準を明確化できるので、判定誤差を抑制でき、作業者間の経験の差等に起因するアンカーボルト５０の固定強度のばらつきを抑制できる。また、アンカーボルト５０の打込み後の検査シート１００を保存することにより、アンカーボルト５０の固定強度が十分なものであるという証拠を残すことができる。

打込み治具１０の先端部材２０と後端部材３０とは、軸線ＯＬに沿って互いにスライド可能に構成されている。このため、先端部材２０と後端部材３０との間に、検査シート１００を迅速且つ容易に挟むことができる。また、先端部材２０の後端部２３の孔２６に、後端部材３０の凸部３１が収容されるため、打込み治具１０の構造を簡略化でき、取り扱いを容易化できる。

保持ねじ４０により先端部材２０と後端部材３０とが互いに保持されるので、取り扱いを容易化できる。例えば、アンカーボルト５０が天井面に施工される場合等に、打込み治具１０から後端部材３０が脱落することを抑制できる。また、保持ねじ４０が先端部材２０の貫通孔２７と螺合するので、保持ねじ４０の脱落を抑制できる。先端部材２０の貫通孔２７の内径が小さいので、ドリル等を用いた切削加工によって容易に貫通孔２７を形成でき、製造工程を簡略化でき、製造コストを抑制できる。

先端部材２０の後端部２３の後端側の端面と、後端部材３０の打撃部３２の先端側の端面とは、それぞれ高い平面度を有している。このため、先端部材２０および後端部材３０と、検査シート１００との間の密着性をそれぞれ向上できるので、検査シート１００に加えられる面圧を均一化でき、アンカーボルト５０の固定強度検査における判定精度の低下を抑制できる。

Ｂ．第２実施形態：
図８は、第２実施形態としてのアンカーボルトの打込み治具１０ａの構成を示す概略構成図である。第２実施形態の打込み治具１０ａは、先端部材２０に代えて先端部材２０ａを備える点と、後端部材３０に代えて後端部材３０ａを備える点とにおいて、図１に示す第１実施形態の打込み治具１０と異なる。より具体的には、第２実施形態の打込み治具１０ａは、先端部材２０ａの後端側の構成および後端部材３０ａの先端側の構成において、第１実施形態の打込み治具１０と異なる。第２実施形態の打込み治具１０ａのその他の構成、アンカーボルト５０の施工方法および固定強度検査方法は、第１実施形態の打込み治具１０と同じであるので、同一の構成要素には同一の符号を付し、それらの詳細な説明を省略する。

後端部材３０ａは、有底筒状の外観形状を有し、先端側に軸線ＯＬに沿った孔２６ａが形成されている。また、後端部材３０ａには、軸線ＯＬと直交し、後端部材３０ａの外周面と孔２６ａとを貫通させる貫通孔２７ａが形成されている。先端部材２０ａは、軸線ＯＬに沿った凸状の外観形状を有する後端部２３ａを備える。後端部２３ａは、後端部材３０ａの孔２６ａに収容される。後端部２３ａには、周方向の一部において、貫通孔２７ａと対応する位置に軸線ＯＬに沿った溝部３３ａが形成されている。先端部材２０ａと後端部材３０ａとは、図８において白抜きの矢印で示すように、軸線ＯＬに沿って互いにスライド可能に構成されている。

本実施形態において、先端部材２０ａは請求項における第２部材の下位概念に相当し、後端部材３０ａは請求項における第１部材の下位概念に相当し、後端部２３ａは請求項における凸部の下位概念に相当する。すなわち、第２実施形態の打込み治具１０ａの治具本体は、第２端部を含む第１部材として後端部材３０ａを有する。

以上の構成を有する第２実施形態の打込み治具１０ａにおいても、先端部材２０ａの握り部２２の後端側の端面と、後端部材３０ａの先端側の端面との間に、検査シート１００が挟まれ得る。このため、第２実施形態の打込み治具１０ａは、第１実施形態の打込み治具１０と同様な効果を奏する。すなわち、一般には、第１部材には、第２部材と隣接する端部に、治具本体の軸線ＯＬに沿った孔２６，２６ａが形成され、第２部材は、第１部材と隣接する端部に、孔２６，２６ａの内部に収容される軸線ＯＬに沿った凸部３１，２３ａを有していてもよい。

Ｃ．変形例：
Ｃ−１．変形例１：
各実施形態の打込み治具１０，１０ａは、スリーブ打込み式のアンカーボルト５０の打込みに用いられていたが、本発明はこれに限定されるものではない。先端部材２０，２０ａの先端部２１の構成を変えることにより、内部コーン打込み式や本体打込み式等の、他の任意の方式のアンカーボルトの打込みに用いられてもよい。かかる構成において、アンカーボルトが備える変形部材に先端部２１が当接されて用いられてもよい。このような構成によっても、各実施形態の打込み治具１０，１０ａと同様な効果を奏する。

Ｃ−２．変形例２：
各実施形態の打込み治具１０，１０ａは、外周面に雄ねじが形成された保持ねじ４０を備えていたが、保持ねじ４０の外周面の雄ねじと、貫通孔２７，２７ａの内周面の雌ねじとは、省略されてもよい。かかる構成においても、貫通孔に挿入されるピンの摩擦力によって先端部材２０，２０ａと後端部材３０，３０ａとが互いに保持され得る。また、貫通孔２７，２７ａは、軸線ＯＬと直交して形成されていたが、軸線ＯＬと直交していなくてもよい。すなわち、一般には、打込み治具１０，１０ａは、軸線ＯＬと交差する方向に貫通孔２７，２７ａが形成され、自身の一端が溝部３３，３３ａに収容されるように貫通孔２７，２７ａへと挿入され、先端部材２０，２０ａと後端部材３０，３０ａとを互いに保持するピンを備えていてもよい。また、保持ねじ４０と貫通孔２７，２７ａと溝部３３，３３ａとが省略されて、先端部材２０，２０ａと後端部材３０，３０ａとが互いに保持されない構成であってもよい。また、第１実施形態の打込み治具１０の打撃部３２または第２実施形態の打込み治具１０ａの握り部２２に、軸線ＯＬと直交する貫通孔がさらに形成され、かかる貫通孔と貫通孔２７，２７ａとがチェーンや伸縮性のある素材（例えばゴム等）の部材を介して繋がれることで、先端部材２０，２０ａと後端部材３０，３０ａとが互いに保持されてもよい。

Ｃ−３．変形例３：
図９は、変形例３における打込み治具１０ｂ，１０ｃの構成を示す説明図である。図９（ａ），（ｂ）は、打込み治具１０ｂ，１０ｃの後端側の構成の一部をそれぞれ示している。図９（ａ）は、第１実施形態の打込み治具１０と同様に、先端部材２０ｂに孔２６ｂが形成されている態様を示し、図９（ｂ）は、第２実施形態の打込み治具１０ａと同様に、後端部材３０ｃに孔２６ｃが形成されている態様を示している。

各実施形態において、溝部３３，３３ａの軸線ＯＬに沿った最大の長さは、貫通孔２７，２７ａの軸線ＯＬに沿った最大の長さよりも長かったが、溝部３３，３３ａの軸線ＯＬに沿った最大の長さは、貫通孔２７，２７ａの軸線ＯＬに沿った最大の長さよりも短くてもよい。変形例３の打込み治具１０ｂ，１０ｃは、溝部３３，３３ａに代えて、固定穴３３ｂ，３３ｃを有する。

図９（ａ）に示す態様では、後端部材３０ｂの凸部３１ｂに形成された固定穴３３ｂに、雌ねじが形成されている。また、先端部材２０ｂの後端部２３ｂに形成された貫通孔２７ｂの軸線ＯＬに沿った長さは、固定穴３３ｂの長さよりも長い。図９（ｂ）に示す態様では、先端部材２０ｃの後端部２３ｃに形成された固定穴３３ｃに、雌ねじが形成されている。また、後端部材３０ｃの先端側に形成された貫通孔２７ｃの軸線ＯＬに沿った長さは、固定穴３３ｃの長さよりも長い。このように、貫通孔２７ｂ，２７ｃの内周面の雌ねじが省略されると共に、固定穴３３ｂ，３３ｃの内周面に雌ねじが形成されて、保持ねじ４０と固定穴３３ｂ，３３ｃとが螺合する構成であってもよい。変形例３において、固定穴３３ｂ，３３ｃは、請求項における溝部の下位概念にそれぞれ相当する。

変形例３の打込み治具１０ｂ，１０ｃは、先端部材２０ｂ，２０ｃと後端部材３０ｂ，３０ｃとが、図９において白抜きの矢印で示すように、軸線ＯＬに沿って互いにスライド可能に構成されている。このような構成によっても、各実施形態の打込み治具１０，１０ａと同様な効果を奏する。

Ｃ−４．変形例４：
各実施形態における打込み治具１０，１０ａの構成はあくまでも一例であり、種々変更可能である。例えば、先端部材２０，２０ａおよび後端部材３０，３０ａは、それぞれ２つ以上の部材で構成されていてもよい。また、例えば、先端部材２０，２０ａと後端部材３０，３０ａとは、孔２６，２６ａや凸部３１等が省略されていてもよい。かかる構成においては、例えば、先端部材２０，２０ａと後端部材３０，３０ａとが磁石等で保持されることにより、アンカーボルト５０の打込みに先立って検査シート１００が挟まれる態様であってもよい。また、例えば、軸線ＯＬと垂直な方向に沿った打込み治具１０，１０ａの断面形状は、円形に代えて、多角形等の他の任意の形状であってもよい。また、各部材の説明において示した寸法は一例であり、他の任意の寸法であってもよい。例えば、先端部材２０，２０ａおよび後端部材３０，３０ａの外径が互いに異なっていてもよく、先端部材２０，２０ａと検査シート１００との当接面積と、後端部材３０，３０ａと検査シート１００との当接面積とが、互いに異なっていてもよい。

本発明は、上述の実施形態および変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態および変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃ…アンカーボルトの打込み治具
２０，２０ａ，２０ｂ，２０ｃ…先端部材
２１…先端部
２２…握り部
２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ…後端部
２４…傾斜部
２５…中空部
２６，２６ａ，２６ｂ，２６ｃ…孔
２７，２７ａ，２７ｂ，２７ｃ…貫通孔
３０，３０ａ，３０ｂ，３０ｃ…後端部材
３１，３１ｂ…凸部
３２…打撃部
３３，３３ａ…溝部
３３ｂ，３３ｃ…固定穴
５０…アンカーボルト
６０…本体部
６２…テーパ部
６４…ボルト部
７０…スリーブ部
７２…スリット
１００…検査シート
１１０…開口部
１２０…装着スリット
２００…躯体
２１０…下穴
３００…ハンマー
ＯＬ…軸線

Claims

ハンマーからの打撃力をアンカーボルトへと伝達する、アンカーボルトの打込み治具であって、
前記アンカーボルトに当接される第１端部と、
前記ハンマーにより打撃される第２端部と、
前記第２端部への前記打撃力を前記第１端部へと伝達する治具本体と、
を備え、
前記治具本体は、
前記第１端部または前記第２端部を含む第１部材と、
前記第１部材とは前記治具本体の軸線に沿った方向に分離された第２部材と、
を有し、
前記第１部材と前記第２部材との間に、圧力測定用シートが挟まれて用いられ、
前記第１部材と前記圧力測定用シートとの当接面積と、前記圧力測定用シートと前記第２部材との当接面積とが、前記アンカーボルトと前記第１端部との当接面積よりもそれぞれ広い面積となるように、前記第１部材と前記第２部材とが組み合わされる、
アンカーボルトの打込み治具。
請求項１に記載のアンカーボルトの打込み治具であって、
前記第１部材と前記第２部材とは、前記軸線に沿って、互いにスライド可能に構成されている、
アンカーボルトの打込み治具。
請求項１または請求項２に記載のアンカーボルトの打込み治具であって、
前記第１部材には、前記第２部材と隣接する端部に、前記治具本体の前記軸線に沿った孔が形成され、
前記第２部材は、前記第１部材と隣接する端部に、前記孔の内部に収容される、前記軸線に沿った凸部を有する、
アンカーボルトの打込み治具。
請求項３に記載のアンカーボルトの打込み治具であって、
前記第１部材には、前記軸線と交差する方向に、前記第１部材の外周面と前記孔とを貫通させる貫通孔が形成され、
前記第２部材の前記凸部の外面には、溝部が形成され、
自身の一端が前記溝部に収容されるように前記貫通孔へと挿入され、前記第１部材と前記第２部材とを互いに保持するピンを、さらに備える、
アンカーボルトの打込み治具。
請求項４に記載のアンカーボルトの打込み治具であって、
前記貫通孔の前記軸線に沿った最大の長さは、前記ピンの外径と等しく、且つ、前記溝部の前記軸線に沿った最大の長さよりも短い、
アンカーボルトの打込み治具。
アンカーボルトの打込み方法であって、
（ａ）躯体に形成された下穴に、前記アンカーボルトを配置する工程と、
（ｂ）請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のアンカーボルトの打込み治具の、前記第１部材と前記第２部材との間に、前記圧力測定用シートを挟む工程と、
（ｃ）前記アンカーボルトの打込み治具の前記第１端部を、前記工程（ａ）により配置された前記アンカーボルトと当接させる工程と、
（ｄ）前記工程（ｃ）の後に、前記アンカーボルトの打込み治具の前記第２端部を、前記ハンマーにより打撃して、前記アンカーボルトを前記躯体に固定する工程と、
を備える、アンカーボルトの打込み方法。
アンカーボルトの固定強度検査方法であって、
（ａ）躯体に形成された下穴に、前記アンカーボルトを配置する工程と、
（ｂ）請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のアンカーボルトの打込み治具の、前記第１部材と前記第２部材との間に、前記圧力測定用シートを挟む工程と、
（ｃ）前記アンカーボルトの打込み治具の前記第１端部を、前記工程（ａ）により配置された前記アンカーボルトと当接させる工程と、
（ｄ）前記工程（ｃ）の後に、前記アンカーボルトの打込み治具の前記第２端部を、前記ハンマーにより打撃して、前記アンカーボルトを前記躯体に固定する工程と、
（ｅ）前記工程（ｄ）の後の、前記圧力測定用シートの状態を検出する工程と、
（ｆ）前記工程（ｅ）により検出された前記圧力測定用シートの状態に基づき、前記アンカーボルトの固定強度を判定する工程と、
を備える、アンカーボルトの固定強度検査方法。