JP2017019320A - ブッシュ及びサスペンションアームの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、外筒の絞り量を大きくしても外筒に形成した皮膜の割れの発生を抑制することができるブッシュの製造方法を提供する。【解決手段】スリット７を備えた断面Ｃ字形状であり化成皮膜処理された外筒３と、内筒２とがゴム弾性体４で加硫接着されることにより形成されるブッシュ１の製造方法であって、前記外筒３のスリット７間の距離が近づくように絞る絞り工程と、前記絞り工程による絞りを維持した状態で前記外筒３に化成皮膜処理を行う化成皮膜処理工程と、前記絞り工程時のスリット７間の距離よりもスリット７間が広がった状態で前記外筒３と前記内筒２とを前記弾性体４で加硫接着する弾性体接着工程と、を有することを特徴とする。【選択図】図３

Description

本発明は、車両用のブッシュの製造方法及びサスペンションアームの製造方法に関する。

従来、車両用のブッシュとしては、内筒と、化成皮膜処理された外筒とを弾性体で加硫接着したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
このようなブッシュをサスペンションアームやナックル等の懸架部材に使用する場合には、軸直角方向のブッシュのばね定数が大きく、ブッシュのねじりばね定数が小さく設定されることが望ましい。軸直角方向のブッシュのばね定数が大きいと、横力に対する車輪の保持性が高まり車両の操安性が向上する。また、ブッシュのねじりばね定数が小さいと、車両の乗り心地が良好となる。
ところで、内筒と外筒とを弾性体で加硫接着した後、外筒に絞りを施して弾性体をその周囲から径方向の内側に向けて圧縮することによって、軸直角方向のブッシュのばね定数は大きくなり、ブッシュのねじりばね定数は小さくなる。

特開平７−１９０１１６号公報

しかしながら、軸直角方向のばね定数を大きくし、ねじりばね定数を小さくするために外筒の絞りを大きくすると、外筒に形成した化成皮膜に割れが生じる問題がある。このような割れが化成皮膜に発生すると、弾性体と外筒との接着性が不充分となってブッシュの耐久性が低下する問題がある。
したがって、弾性体の圧縮量を大きく確保しつつ、耐久性にも優れるブッシュ及びこれを備えるサスペンションアームが望まれている。

そこで本発明の課題は、弾性体の圧縮量を大きく確保しつつ、耐久性にも優れるブッシュの製造方法及びこのブッシュを有するサスペンションアームの製造方法を提供することにある。

前記課題を解決した本発明は、スリットを備えた断面Ｃ字形状であり化成皮膜処理された外筒と、内筒とが弾性体で加硫接着されることにより形成されるブッシュの製造方法であって、前記外筒のスリット間の距離が近づくように絞る絞り工程と、前記絞り工程による絞りを維持した状態で前記外筒に化成皮膜処理を行う化成皮膜処理工程と、前記絞り工程時のスリット間の距離よりもスリット間が広がった状態で前記外筒と前記内筒とを前記弾性体で加硫接着する弾性体接着工程と、を有することを特徴とする。

この製造方法で得られるブッシュは、外筒と内筒とが加硫接着された後、弾性体が圧縮されるように外筒のスリットが絞られて使用される。この弾性体の圧縮量に応じてブッシュの所定のばね定数が変化する。この際、外筒の化成皮膜は、スリットの絞り量に応じて歪む。
したがって、このような本発明とは異なって、例えば化成皮膜を形成した際のスリット幅の外筒と内筒とを弾性体で加硫接着し、外筒のスリットを狭めて弾性体を圧縮する製造方法では、弾性体の圧縮量を多くすべく狭めるスリット幅を大きく確保すると、化成皮膜に発生する歪みが大きくなる。そのため、化成皮膜に割れが生じて弾性体と外筒との接着性が不充分となる場合がある。

これに対して、本発明の製造方法は、予めスリット間の距離が近づくように絞った状態の外筒に化成皮膜処理を行い、弾性体の加硫接着は、絞り工程時のスリット間の距離よりもスリット間が広がった状態で行う。
したがって、本発明の製造方法によれば、化成皮膜を形成した際のスリットの距離と、加硫接着した際の外筒のスリットの距離とが同じ前記の製造方法と比較して、弾性体に対する圧縮量が同じであっても、外筒の化性皮膜に発生する歪みを小さくすることができる。
このブッシュの製造方法によれば、外筒の絞り量を大きくすることで弾性体の圧縮量を大きくしても外筒に形成した化成皮膜の割れの発生を抑制することができる。

また、前記課題を解決した本発明は、外筒と内筒との間に弾性体を介してインタリングが配置され、スリットを備えた断面Ｃ字形状であり化成皮膜処理された前記インタリングと、前記外筒と、前記内筒とが前記弾性体で加硫接着されることにより形成されるブッシュの製造方法であって、前記インタリングのスリット間の距離が近づくように絞る絞り工程と、前記絞り工程による絞りを維持した状態で前記インタリングに化成皮膜処理を行う化成皮膜処理工程と、前記絞り工程時のスリット間の距離よりもスリット間が広がった状態で、前記外筒と、前記インタリングと、前記内筒とを前記弾性体で加硫接着する弾性体接着工程と、を有することを特徴とする。

この製造方法によれば、例えば、化成皮膜を形成した際のインタリングのスリットの距離と、加硫接着した際のインタリングのスリットの距離とが同じ製造方法と比較して、インタリングの絞りによる弾性体に対する圧縮量が同じであっても、インタリングの化成皮膜に発生する歪みを小さくすることができる。
したがって、このブッシュの製造方法によれば、インタリングの絞り量を大きくすることで弾性体の圧縮量を大きくしてもインタリングに形成した化成皮膜の割れの発生を抑制することができる。

また、前記課題を解決した本発明は、スリットを備えた断面Ｃ字形状であり化成皮膜処理された外筒と、内筒とを弾性体で加硫接着することにより形成されるブッシュを有するサスペンションアームの製造方法であって、前記外筒のスリット間の距離が近づくように絞る絞り工程と、前記絞り工程による絞りを維持した状態で前記外筒に化成皮膜処理を行う化成皮膜処理工程と、前記絞り工程時のスリット間の距離よりもスリット間が広がった状態で前記外筒と前記内筒とを前記弾性体で加硫接着して前記ブッシュを形成するブッシュ形成工程と、前記ブッシュを前記サスペンションアームのブッシュホルダに圧入する圧入工程と、を有することを特徴とする。

このサスペンションアームの製造方法によれば、外筒の絞り量を大きくすることで弾性体の圧縮量を大きくしても外筒に形成した化成皮膜の割れの発生を抑制することができる。

また、前記課題を解決した本発明は、外筒と内筒との間に弾性体を介してインタリングが配置され、スリットを備えた断面Ｃ字形状であり化成皮膜処理された前記インタリングと、前記外筒と、前記内筒とが前記弾性体で加硫接着されることにより形成されるブッシュを有するサスペンションアームの製造方法であって、前記インタリングのスリット間の距離が近づくように絞る絞り工程と、前記絞り工程による絞りを維持した状態で前記インタリングに化成皮膜処理を行う化成皮膜処理工程と、前記絞り工程時のスリット間の距離よりもスリット間が広がった状態で、前記外筒と、前記インタリングと、前記内筒とを前記弾性体で加硫接着して前記ブッシュを形成するブッシュ形成工程と、前記ブッシュを前記サスペンションアームのブッシュホルダに圧入する圧入工程と、を有することを特徴とする。

このサスペンションアームの製造方法によれば、インタリングの絞り量を大きくすることで弾性体の圧縮量を大きくしてもインタリングに形成した化成皮膜の割れの発生を抑制することができる。

本発明によれば、弾性体の圧縮量を大きく確保しつつ、耐久性にも優れるブッシュの製造方法及びこのブッシュを有するサスペンションアームの製造方法を提供することができる。

本発明の製造方法で得られるブッシュを有するサスペンションアームが配置される車体構造の部分拡大斜視図である。 図１に示すII方向から見たサスペンションアームに配置されたブッシュの平面図である。 図２のブッシュの製造工程図である。 （ａ）及び（ｂ）は、ブッシュ（サスペンションアーム）の奏する作用効果の説明図である。 図２のブッシュの変形例を示す平面図である。 図５のブッシュの製造工程図である。

次に、本発明の実施形態に係るブッシュの製造方法及びサスペンションアームの製造方法について説明する。以下では、本発明の製造方法で得られるブッシュ（サスペンションアーム）の全体構成について説明した後に、これらの製造方法について説明する。

＜ブッシュ（サスペンションアーム）の全体構成＞
図１は、本実施形態の製造方法で得られるブッシュ１を有するサスペンションアーム１０が配置される車体構造２０の部分拡大斜視図である。なお、図１は、車両の左前車輪側の車体構造２０を示すが、本発明はその他の車輪側にも用いることもでき、この左前車輪側に限られない。

図１に示すように、サスペンションアーム（ロアアーム）１０は、車体フレーム（図示省略）の下側に設けられたサブフレーム１４に取り付けられている。
サスペンションアーム１０は、サブフレーム１４側で二股に分かれており、サブフレーム１４に設けられたブラケット１２，１２にボルト１３，１３で軸支されている。
なお、図示しないが、サスペンションアーム１０の二股の反対側には、ナックル（図示省略）を介して車輪（図示省略）が取り付けられる。

サスペンションアーム１０は、略筒状のブッシュホルダ１１，１１内に圧入されるブッシュ１，１と前記のボルト１３，１３とを介してブラケット１２，１２に取り付けられる。ブッシュホルダ１１，１１は、ブッシュ１，１が収まる円柱状空間を内側に有し、サスペンションアーム１０のサブフレーム１４側の端部を形成している。
なお、本実施形態ではサスペンションアーム１０にブッシュホルダ１１が配置される構成を説明するが、サブフレーム１４側にブッシュホルダ１１が配置される構成としてもよい。

図２は、図１に示すII方向から見たサスペンションアーム１０に配置されたブッシュ１の平面図である。なお、図２は、図１の後側のブッシュ１を示しているが、図１の前側のブッシュ１もこれと同様の構造を有している。したがって、以下では後側のブッシュ１についてのみ説明し、前側のブッシュ１の説明は省略する。
図２に示すように、ブッシュ１は、外筒３と、この外筒３の内側で外筒３と同軸に配置される内筒２と、外筒３と内筒２とを加硫接着したゴム弾性体４と、を有している。なお、ゴム弾性体４は、特許請求の範囲にいう「弾性体」に相当する。

外筒３は、サスペンションアーム１０のブッシュホルダ１１内に圧入された状態で円筒形状を呈している。この外筒３は、例えばアルミニウム合金、鉄、ステンレスなどの金属で形成することができる。本実施形態での外筒３としては、後記するスリット７の開閉方向にばね弾性を有する材料で形成されるものを想定している。
この外筒３には、外筒３の表面全体にわたって後記する化成皮膜（図示省略）が形成されている。

内筒２は、円筒形状を有しており、内側にボルト１３（図１参照）の挿通孔８が形成されている。この内筒２は、例えばアルミニウム合金、鉄、ステンレスなどの金属で形成することができる。

ゴム弾性体４としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、カルボキシル変性ＮＢＲ、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）、マレイン酸変性ＥＰＭ、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ＩＩＲ、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴムなどがあげられる。これらは単独で又は２種以上併せて用いられる。また、ゴム弾性体４には、後記する加硫接着の際に加えられる加硫剤、加硫促進剤のほか、カーボンブラックなどの補強剤、滑剤、助剤、可塑剤、老化防止剤などを加えることもできる。
なお、図２中、符号１０は、サスペンションアーム、符号１１は、ブッシュホルダである。

＜ブッシュ（サスペンションアーム）の製造方法＞
図３は、図２のブッシュの製造工程図である。
本実施形態のブッシュ１の製造方法は、絞り工程と、化成皮膜処理工程と、拡張工程と、弾性体接着工程と、圧入工程とを有している。

（絞り工程）
この絞り工程では、図３に示すように、まずスリット７を有する断面Ｃ字形状の外筒３が準備される（図３の（I）工程参照）。本実施形態での外筒３は、前記のように、スリット７の開閉方向にばね弾性を有する材料で形成されている。
この外筒３のスリット７は、第１幅Ａで開いている。外筒３は、後記する圧入工程（図３の（Ｖ）から（VI）工程参照）でスリット７が閉じられた際に、円筒形状となるように形成されている。

この絞り工程では、ばね弾性による反発力に抗してスリット７の第１幅Ａが第２幅ａ（Ａ＞ａ）に狭められる（図３の（Ｉ）から（II）工程参照）。
絞り工程では、外筒３のスリット７の第２幅ａが維持されるように所定の治具（図示省略）で外筒３が保持される。なお、この絞り工程では、スリット７の幅が狭まった長さに応じて外筒７は縮径する。

（化成皮膜処理工程）
この化成皮膜処理工程では、スリット７が第２幅ａに維持された状態で、外筒３に化成皮膜処理が施される。これにより外筒３の表面には、化成皮膜（図示省略）が形成される。
化成皮膜は、外筒３の表面の化学的変性を防止して外筒３とゴム弾性体４との良好な接着力を維持する。
この化性皮膜処理には、例えば、クロメート処理、リン酸塩処理、ジルコニウム処理、クロメートフリー下地処理、シランカップリング処理などの狭義の化成皮膜処理に加えて、陰極酸化処理なども含められる。
本実施形態の製造方法では、この化成皮膜処理後に、外筒３は治具（図示省略）から取り外されてスリット７が第１幅Ａに復元する（図３の（III）工程参照）。

（拡張工程）
この拡張工程では、ばね弾性に抗してスリット７の第１幅Ａ（図３の（III）工程参照）が第３幅ｂ（ｂ＞Ａ）に広げられる（図３の（IV）工程参照）。
この第３幅ｂは、当然に絞り工程のスリット７の第２幅ａ（図３の（II）工程参照）よりも広げられている（ｂ＞Ａ＞ａ）。
この拡張工程では、外筒３のスリット７の第３幅ｂが維持されるように所定の治具（図示省略）で外筒３が保持される。なお、この拡張工程では、スリット７の幅が第１幅Ａよりも広がった長さに応じて外筒７は拡径する。
この第３幅ｂは、第２幅ａの１．５倍以上、２倍以下が望ましい。

（弾性体接着工程）
この弾性体接着工程では、スリット７が第３幅ｂに維持された状態で、外筒３が所定の金型（図示省略）内に配置される。また、外筒３と同軸となるように内筒２が前記金型内に配置される（図３の（IV）工程参照）。
次いで、外筒３と内筒２と金型（図示省略）とで囲まれる成形空間内に、加硫剤、加硫促進剤などを含む未加硫ゴムが充填される。
その後、所定の温度（例えば１４０〜２００℃）で所定の時間（例えば５〜６０分間）加熱されて、未加硫ゴムは加硫されゴム弾性体４となる（図３の（Ｖ）工程参照）。

これより外筒３と内筒２とはゴム弾性体４によって加硫接着される。
なお、加硫接着時の外筒３は、第３幅ｂのスリット７を維持している。
この弾性体接着工程が行われることによって、次に説明する圧入工程で使用されるブッシュ１が形成される。この工程は、特許請求の範囲にいう「ブッシュ形成工程」に相当する。

（圧入工程）
この圧入工程では、外筒３と内筒２との加硫接着によって形成されたブッシュ１（図３の（Ｖ）工程参照）がサスペンションアーム１０のブッシュホルダ１１内に圧入される（図３の（VI）工程参照）。
この際、外筒３の第３幅ｂ（図３の（Ｖ）工程参照）のスリット７（図３の（Ｖ）工程参照）は、化成皮膜処理を行った際のスリット７の第２幅ａ（図３の（II）参照）よりも狭められてブッシュホルダ１１内に圧入される。

この圧入工程では、スリット７が消失するように外筒３が絞られることが望ましいが、僅かなスリット７が残る程度の絞りも許容される。
そして、この圧入工程によって、圧縮されたゴム弾性体４が外筒３を介してブッシュホルダ１１内に保持されて本実施形態のブッシュ１を有するサスペンションアーム１０が完成する。

次に、本実施形態に係るブッシュ１及びサスペンションアーム１０の製造方法が奏する作用効果について説明する。
本実施形態の製造方法においては、前記の圧入工程（図３の（Ｖ）から（VI）工程参照）でスリット７の幅が狭められ、外筒３の周長が短縮される。
図４（ａ）及び図４（ｂ）は、本実施形態の製造方法で得られるブッシュ１及びサスペンションアーム１０の奏する作用効果の説明図である。

外筒３は、図４（ａ）に示すように、白抜き矢印の方向に内筒２の周りで縮径する。そして、このように縮径した状態で外筒３は、サスペンションアーム１０（図２参照）のブッシュホルダ１１（図２参照）に圧入される。つまり、ゴム弾性体４は、内筒２の周りで白抜き矢印の方向に圧縮される。

このように圧縮されたゴム弾性体４を有するブッシュ１は、図４（ｂ）に示す軸直角方向Ｐｄのばね定数が圧入前よりも大きくなる。また、ねじり方向Ｔｄのばね定数は、圧入前よりも小さくなる。このようにブッシュ１のばね定数が変化することによって、サスペンションアーム１０を備える車体構造２０（図１参照）は、横力に対する車輪の保持性が高められて操安性を向上させるとともに、車両の乗り心地を良好にする。図４（ｂ）中、符号１はブッシュ、符号２は内筒、符号３は外筒、符号４はゴム弾性体である。

また、本実施形態の製造方法においては、圧入工程で、第３幅ｂのスリット７（図３の（Ｖ）工程参照）が狭められて、ブッシュ１がサスペンションアーム１０のブッシュホルダ１１に圧入される。この際、ゴム弾性体４は、第３幅ｂが狭められることによって生じる外筒３の絞り量に応じて圧縮される。

ここで本実施形態の製造方法との比較のために図示しない比較例を想定する。この比較例は、ゴム弾性体４に対する圧縮量が本実施形態と同じであって（図３の（Ｖ）工程から（VI）工程参照）、本実施形態の化成皮膜処理工程とは異なって第３幅ｂ（図３の（Ｖ）工程参照）のスリット７を有する外筒３に化成皮膜が形成される。ちなみに、本実施形態での製造方法は、前記のように、第３幅ｂよりも小さい第２幅ａ（ｂ＞ａ）のスリット７を有する外筒３に化成皮膜が形成される（図３の（II）工程参照）。

比較例では、外筒３の化成皮膜は、圧入工程で第３幅ｂが狭められることによって生じる外筒３の絞り量に応じた大きさで歪む。
これに対して本実施形態の製造方法の圧入工程では、外筒３の化成皮膜は、比較例とは異なって第３幅ｂよりも小さい第２幅ａ（ｂ＞ａ）が狭められることによって生じる外筒３の絞り量に応じた大きさで歪む。

つまり、本実施形態では、比較例と比べてゴム弾性体４に対する圧縮量が同じであっても、外筒３の化成皮膜に発生する歪みを小さくすることができる。
したがって、本実施形態によれば、外筒３の絞り量を大きくしても、外筒３に形成した化成皮膜の割れの発生を抑制することができる。
これにより本実施形態の製造方法は、耐久性に優れるとともに、軸直角方向のばね定数が大きく、ねじりばね定数が小さいブッシュ１及びこれを備えたサスペンションアーム１０を提供することができる。

また、本実施形態では、スリット７が第１幅Ａよりも狭められた第２幅ａ（Ａ＞ａ）の外筒３に化成皮膜が形成され、スリット７が第１幅Ａよりも広げられた第３幅ｂ（ｂ＞Ａ）の外筒３と内筒２とがゴム弾性体４で加硫接着される。
これにより圧縮工程では、ゴム弾性体４の圧縮量を大きく稼ぐことができるとともに、外筒３の化成皮膜の歪みは前記のように小さく抑えられる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されず、種々の形態で実施することができる。
前記実施形態では、外筒３に化成皮膜を有するブッシュ１の製造方法について説明したが、本発明は、外筒３と内筒２との間に化成皮膜を有するインタリングを介在させたブッシュ１にも適用することもできる。

図５は、図２のブッシュ１の変形例を示す平面図である。図６は、図５の変形例に係るブッシュ１の製造工程図である。図５中、符号１０は、サスペンションアーム、符号１１は、ブッシュホルダである。

この変形例に係るブッシュ１は、図５に示すように、内筒２と、外筒３とがゴム弾性体４で加硫接着され、化成皮膜を有するインタリング５が内筒２と外筒３との間に介在している。なお、このブッシュ１においては、内筒２とインタリング５との間、及び外筒３とインタリング５との間もゴム弾性体４で加硫接着されている。
この変形例における内筒２及びゴム弾性体４は、前記実施形態と同様のものを想定している。また、この変形例における外筒３は、化成皮膜処理が行われていないこと以外は前記実施形態と同様のものを想定している。

インタリング５は、サスペンションアーム１０のブッシュホルダ１１内に圧入された状態で円筒形状を呈している。このインタリング５は、外筒３及び内筒２と同軸に配置され、ブッシュ１の径方向におけるインタリング５の内外でゴム弾性体４のばね定数を変えるものである。
このインタリング５は、このインタリング５は、例えばアルミニウム合金、鉄、ステンレスなどの金属で形成することができる。本実施形態でのインタリング５は、後記するスリット６の開閉方向にばね弾性を有する材料で形成されるものを想定している。
このインタリング５には、インタリング５の表面全体にわたって化成皮膜（図示省略）が形成されている。

次に、変形例に係るブッシュ１の製造方法について説明する。
この製造方法では、前記実施形態で外筒３に行われた絞り工程と、化成皮膜処理工程と、拡張工程とが、インタリング５に対して行われる。

（絞り工程）
この絞り工程では、図３に示すように、まずスリット６を有する断面Ｃ字形状のインタリング５が準備される（図６の（I）工程参照）。このインタリング５は、前記のように、スリット６の開閉方向にばね弾性を有する材料で形成されている。
インタリング５のスリット６は、第１幅Ｃで開いている。インタリング５は、後記する圧入工程（図６の（Ｖ）から（VI）工程参照）でスリット６が閉じられた際に、円筒形状となるように形成されている。

この絞り工程では、ばね弾性による反発力に抗してスリット６の第１幅Ｃが第２幅ｃ（Ｃ＞ｃ）に狭められる（図６の（II）工程参照）。
絞り工程では、インタリング５のスリット６の第２幅ｃが維持されるように所定の治具（図示省略）でインタリング５が保持される。なお、この絞り工程では、スリット６の幅が狭まった長さに応じてインタリング５は縮径する。

（化成皮膜処理工程）
この化成皮膜処理工程では、スリット６が第２幅ｃに維持された状態で、インタリング５に化成皮膜処理が施される。これによりインタリング５の表面には、前記実施形態と同様の化成皮膜（図示省略）が形成される。
この化成皮膜処理後には、インタリング５は治具（図示省略）から取り外されてスリット６が第１幅Ｃに復元する（図６の（III）工程参照）。

（拡張工程）
この拡張工程では、ばね弾性に抗してスリット６の第１幅Ｃ（図６の（III）工程参照）が第３幅ｄ（ｄ＞Ｃ）に広げられる（図６の（IV）工程参照）。
この第３幅ｄは、当然に絞り工程のスリット６の第２幅ｃ（図６の（II）工程参照）よりも広げられている（ｄ＞Ｃ＞ｃ）。

この拡張工程では、インタリング５のスリット６の第３幅ｄが維持されるように所定の治具（図示省略）でインタリング５が保持される。なお、この拡張工程では、スリット６の幅が第１幅Ｃよりも広げられた長さに応じてインタリング５は拡径する。
第３幅ｄは、第２幅ｃの１．５倍以上、２倍以下が望ましい。

（弾性体接着工程）
この弾性体接着工程では、スリット６が第３幅ｄに維持された状態で、インタリング５が所定の金型（図示省略）内に配置される。また、インタリング５と同軸となるように内筒２及び外筒３が前記金型内に配置される（図６の（IV）工程参照）。
なお、外筒３には、スリット７が形成され、断面Ｃ字形状を呈している。
次いで、外筒３とインタリング５と内筒２と金型（図示省略）とで囲まれる成形空間内に、加硫剤、加硫促進剤などを含む未加硫ゴムが充填される。

その後、所定の温度（例えば１４０〜２００℃）で所定の時間（例えば５〜６０分間）加熱されて、未加硫ゴムは加硫されゴム弾性体４となる（図６の（Ｖ）工程参照）。
これより外筒３とインタリング５と内筒２とはゴム弾性体４によって加硫接着される。
なお、加硫接着時のインタリング５は、第３幅ｄのスリット６を有している。
この弾性体接着工程が行われることによって、次に説明する圧入工程で使用されるブッシュ１が形成される。この工程は、特許請求の範囲にいう「ブッシュ形成工程」に相当する。

（圧入工程）
この圧入工程では、加硫接着によって形成されたブッシュ１（図６の（Ｖ）工程参照）がサスペンションアーム１０のブッシュホルダ１１内に圧入される（図６の（VI）工程参照）。この際、外筒３のスリット７（図６の（Ｖ）工程参照）は狭められてブッシュホルダ１１内に圧入される。
また、外筒３のスリット７が狭められ、外筒３の内側のゴム弾性体４が径方向内側に圧縮されることによって、インタリング５のスリット６も狭められる。

つまり、インタリング５の第３幅ｄ（図６の（Ｖ）工程参照）のスリット６（図６の（Ｖ）工程参照）は、化成皮膜処理を行った際のスリット６の第２幅ｃ（図６の（II）参照）よりも狭められてブッシュホルダ１１内に圧入される。
この圧入工程では、スリット６が消失するようにインタリング５が絞られることが望ましいが、僅かなスリット６が残る程度の絞りも許容される。また、外筒３のスリット７についても消失することが望ましいが、僅かなスリット７が残る程度の絞りも許容される。
そして、この圧入工程によって、圧縮されたゴム弾性体４が外筒３を介してブッシュホルダ１１内に保持されて本実施形態のブッシュ１を有するサスペンションアーム１０が完成する。

このような製造方法によれば、前記実施形態と同様の作用効果を奏するほか、ブッシュ１のインタリング５の内外におけるゴム弾性体４が径方向の内側に向かって圧縮されて、軸直角方向Ｐｄ（図４（ｂ）参照）のばね定数とねじり方向Ｔｄ（図４（ｂ）参照）のばね定数を変化させることができる。

また、変形例の前記した製造方法においては、外筒３には化成皮膜処理を行わないことを想定しているが、外筒３に化成皮膜処理を行うこともできる。
この際、化成皮膜処理を行う際の外筒３のスリット幅は、弾性体接着工程における外筒３のスリット幅よりも小さくする。これにより外筒３の化成皮膜は、圧入工程に発生する歪みが低減され、割れの発生が防止される。

また、前記実施形態及び前記変形例では、拡張工程（図３及び図６の（IV）工程参照）を有しているが、拡張工程を省略することもできる。
この製造方法を前記実施形態に適用すると、化成皮膜形成工程が、第２幅ａのスリット７を有する外筒３に対して行われ、弾性体接着工程が第１幅Ａのスリット７を有する外筒３に対して行われる。
また、この製造方法を前記変形例に適用すると、化成皮膜形成工程が、第２幅ｃのスリット６を有するインタリング５に対して行われ、弾性体接着工程が第１幅Ｃのスリット６を有するインタリング５に対して行われる。

また、本発明の製造方法では、少なくとも化成皮膜形成工程でのスリット６，７の幅が、弾性体接着工程でのスリット６，７の幅よりも狭まっていれよい。したがって、これら化成皮膜形成工程と弾性体接着工程との間で行われる中間工程におけるスリット６，７の幅は、第２幅Ａ，Ｃを基準に拡大し、又は縮小したいずれの態様をも採用することもできる。

また、前記実施形態及び前記変形例では、外筒３及びインタリング５の材料としてばね弾性を有するものを想定しているが、スリット６，７の絞り工程における第２幅ａ，ｃと、拡張工程（又は弾性体接着工程）における第３幅ｂ，ｄの前記の大小関係を設定することができる限り、外筒３及びインタリング５の材料として塑性変形するものを使用することができる。

１ ブッシュ
２ 内筒
３ 外筒
４ ゴム弾性体
５ インタリング
７ スリット
８ 挿通孔
１０ サスペンションアーム
１１ ブッシュホルダ
６ スリット
７ スリット
１２ ブラケット
１３ ボルト
１４ サブフレーム
２０ 車体構造
Ｐｄ 軸直角方向
Ｔｄ ねじり方向

Claims (4)

1. スリットを備えた断面Ｃ字形状であり化成皮膜処理された外筒と、内筒とが弾性体で加硫接着されることにより形成されるブッシュの製造方法であって、
   前記外筒のスリット間の距離が近づくように絞る絞り工程と、
   前記絞り工程による絞りを維持した状態で前記外筒に化成皮膜処理を行う化成皮膜処理工程と、
   前記絞り工程時のスリット間の距離よりもスリット間が広がった状態で前記外筒と前記内筒とを前記弾性体で加硫接着する弾性体接着工程と、
   を有することを特徴とするブッシュの製造方法。
2. 外筒と内筒との間に弾性体を介してインタリングが配置され、スリットを備えた断面Ｃ字形状であり化成皮膜処理された前記インタリングと、前記外筒と、前記内筒とが前記弾性体で加硫接着されることにより形成されるブッシュの製造方法であって、
   前記インタリングのスリット間の距離が近づくように絞る絞り工程と、
   前記絞り工程による絞りを維持した状態で前記インタリングに化成皮膜処理を行う化成皮膜処理工程と、
   前記絞り工程時のスリット間の距離よりもスリット間が広がった状態で、前記外筒と、前記インタリングと、前記内筒とを前記弾性体で加硫接着する弾性体接着工程と、
   を有することを特徴とするブッシュの製造方法。
3. スリットを備えた断面Ｃ字形状であり化成皮膜処理された外筒と、内筒とを弾性体で加硫接着することにより形成されるブッシュを有するサスペンションアームの製造方法であって、
   前記外筒のスリット間の距離が近づくように絞る絞り工程と、
   前記絞り工程による絞りを維持した状態で前記外筒に化成皮膜処理を行う化成皮膜処理工程と、
   前記絞り工程時のスリット間の距離よりもスリット間が広がった状態で前記外筒と前記内筒とを前記弾性体で加硫接着して前記ブッシュを形成するブッシュ形成工程と、
   前記ブッシュを前記サスペンションアームのブッシュホルダに圧入する圧入工程と、
   を有することを特徴とするサスペンションアームの製造方法。
4. 外筒と内筒との間に弾性体を介してインタリングが配置され、スリットを備えた断面Ｃ字形状であり化成皮膜処理された前記インタリングと、前記外筒と、前記内筒とが前記弾性体で加硫接着されることにより形成されるブッシュを有するサスペンションアームの製造方法であって、
   前記インタリングのスリット間の距離が近づくように絞る絞り工程と、
   前記絞り工程による絞りを維持した状態で前記インタリングに化成皮膜処理を行う化成皮膜処理工程と、
   前記絞り工程時のスリット間の距離よりもスリット間が広がった状態で、前記外筒と、前記インタリングと、前記内筒とを前記弾性体で加硫接着して前記ブッシュを形成するブッシュ形成工程と、
   前記ブッシュを前記サスペンションアームのブッシュホルダに圧入する圧入工程と、
   を有することを特徴とするサスペンションアームの製造方法。

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