JP2017014580A - 微弱電流と圧力を用いた無電解メッキ方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】戻り側ベルトは、トラフ癖や中央部が先行して摩耗していくため、上側に凸円弧の形状になるが、個々のベルト毎に形状が大きく異なっている。そのため、戻り側ベルトの幅方向に複数のチップを直線状に当接した場合は、チップが正確に戻り側ベルト表面に当接しないため大量の掻き取り残しが生じていた。又、四角形棒状ゴム製弾性体が強固な突起物を回避して大きく撓んだ際に元の形状に復帰できない問題があった。
【解決手段】戻り側ベルトの形状に合わせて、チップを当接させるために、四角形棒状ゴム製弾性体を列設している架台の溝底に、複数の高さ調整ボルトを回転自在に取り付け、該高さ調整ボルトで前記四角形棒状ゴム製弾性体の固定側端末端面を押し上げて、前記四角形棒状ゴム製弾性体の高さを調整する。又、四角形棒状ゴム製弾性体の間にスペーサを設け、四角形棒状ゴム製弾性体が擦れ合わないようにした。
【選択図】図1
【解決手段】戻り側ベルトの形状に合わせて、チップを当接させるために、四角形棒状ゴム製弾性体を列設している架台の溝底に、複数の高さ調整ボルトを回転自在に取り付け、該高さ調整ボルトで前記四角形棒状ゴム製弾性体の固定側端末端面を押し上げて、前記四角形棒状ゴム製弾性体の高さを調整する。又、四角形棒状ゴム製弾性体の間にスペーサを設け、四角形棒状ゴム製弾性体が擦れ合わないようにした。
【選択図】図1
Description
本発明は、旋盤用バイトの使用済み刃先(インサート、スローアウェイチップ)を再利用して複合メッキ材料として再利用するものである。チップ(刃先)には主に超硬とサーメットが使用されており、超硬はタングステンを回収するため再利用されているが、サーメットは再利用されることはなく産業廃棄物として放置されている。本発明では、サーメットを微粉末に粉砕し複合メッキ材料として金属表面に付着させて耐磨耗性を向上させる。
アルミニウムからなるエンジンのシリンダーは鋳鉄スリーブを圧入して耐熱、耐磨耗性を満足している。耐熱性を確保するためには冷却が必要でありその分熱効率が低下する。この問題を解決するには高い耐熱性を有する耐磨耗材からなるスリーブが必要である。この耐磨耗スリーブを不要とするために、アルミニウム製エンジンシリンダーの内面にサーメット粒をメッキにて付着させる。サーメットからなる回収チップを10〜20μmに粉砕しサーメット粒子にNi−Bメッキをして、高圧メッキ液中で直接アルミニウムシリンダーパイプにサーメット複合メッキをして強力な複合分散メッキをする。従来はアトマイズ法にて作られたSiC系の複合メッキによるエンジンシリンダーはあるが、TiC系のサーメット粉をアルミニウムエンジンシリンダーに被覆した被膜は具現化されていない。SiC系よりTiC系の方が高硬度なため耐磨耗寿命を延長できる。
チップは機械加工バイトの使用済みの刃先を回収しているため、メーカー毎に仕様が異なっている。TiCを焼結する際のバインダーとしてNiやCoなどの金属を3〜5wt%含有して焼結しているが、メッキの場合の通電性がよいことから厚手メッキが可能である。アルミニウムエンジンシリンダーを直接内面メッキするとなると、0.2〜0.3mmの片肉メッキが必要である。かつアルミニウムエンジンシリンダーはピストンの上下往復運動のため剪断荷重を受けるため5〜6kg/mm2以上の強度が必要である。かつポーラス状であり粒子間にエンジンオイルを含浸することで摩擦係数を低減する効果がある。厚手メッキは発生する水素ガスのためふくれの原因となるため耐力が低下する。耐力向上し、水素ガスを抑えるため圧力メッキ液中でサーメットの微粉末をメッキする。
WC系超硬の熱膨張係数は4.3×10−6、TiCは8.5×10−6、アルミニウムは23.9×10−6である。アルミエンジンに対してメッキ材の熱膨張係数は1/3である。粒子一つ一つがNi−Bメッキされたサーメット粒子がメッキされているためその差を吸収できている。ヒートショックのかかるエンジンに対して従来のSiCより有利である。SiC系の熱膨張係数は2.3〜7.3×10−6である。Niメッキすると13.3×10−6となる。メッキを圧力液中でおこなうと気体中でのボイルシャルルの法則と同じことが加圧したメッキ液中で起こる。液体中のガスの溶解度は圧力に比例し、液体圧力を高くすることにより、メッキ液中に発生する水素ガスを抑制することができるのでメッキを長時間安定した状態で行うことができ、欠陥の少ないサーメット複合メッキが可能となる。
回収したサーメットチップを杵と臼の関係の位置エネルギーにて0.5〜1.0mm以下に粉砕し、次期選別機にて粉砕粒子内に混在している鉄粉を除去しエアジェット粉砕機により10〜20μmに粉砕したサーメット粒子に無電解Ni−Bメッキをバレルメッキする。微粉砕のため無電解液中のイオン化したNi−Bの減少は常に比重計にて測定の上連続新しいNi−Bメッキ液が供給されるようにセットする。安定した密着性を得るため粗処理とする。塩酸や硫酸系のエッチング水洗しその後にセンシタイジング(感受性化)とアクチュベーティング(活性化)をする前に特願2012−24804号広報(液体フラックス)中に浸して活性化と再洗化による役目をすることでパラジウムイオンとスズイオンの酸化還元反応を省くことが可能である。サーメット中に3〜5wt%の金属(CoもしくはNi)バインダー結合のためである。セラミックスは100%無電解メッキの場合はアンカー効果のためSn+4+2Pd→Sn+2Pd+2の反応が必要であるが、サーメットメッキは液体フラックス中での活性化後無電解メッキが可能である。粉砕するほど大気中での部粉末の酸化が激しくなる。サーメット粒子表面のこれらの酸化膜除去とするホールメッキを素早くするための手段である。従来のメッキは全く考えられない工程であるが高価な触媒による活性化の必要がなく強力なメッキを可能とした。
サーメット粒子に無電解Ni−Bメッキ法によるメタライジングで直接メッキを可能にしたが、液体フラックスがあるためである。そのため、従来の還元剤として次亜リン酸ナトリウム(NaPH2O7・H2O)や水素化ホウ素ナトリウム(NaBH4)、ジメチルアミン塩酸塩((CH2)2NH・HCL))などを用いるのはメッキ皮膜中に半金属であるPやBが混入共析するため微結晶が成長するためセラミックスやサーメット表面の微細な凹凸面にアンカーとなり皮膜が形成されて連続的にメッキが形成する。自己触媒型のSnイオンの必要もなく入れ替わるPdイオンも不要でかつアクチベーティングの金イオンも不要である。
無電解メッキの欠陥の最大要因はメッキ中に発生する水素である。水素発生を抑制することにより品質の良い無電解メッキを具現化する。エンジンシリンダーは耐磨耗寿命を延ばすために、アルミニウム外筒に鋳物スリーブを嵌装している。このため、冷却効率が悪くエンジン効率も悪い。エンジンシリンダーの内面に従来SiCを複合メッキする技術があったが寿命的に不十分であった。SiCの代わりに硬度の高いTiCを複合メッキする技術はなかった。無電解メッキ液はNi−B、Ni−P、Cu−Bなどがあるが、TiCの複合メッキには不適であった。TiCの複合メッキを可能にする無電解メッキ液は用途がないため作られていなかった。
第1の解決手段は請求項1に示すように、エンジンシリンダーをOリングでシールした上フランジと下フランジで挟み込み、前記上フランジと前記下フランジで回転可能に保持可能にした主軸にサポートを設け、該サポートに揚力羽根を取り付け、該揚力羽根の長さ方向に電極を圧入し、前記主軸に受電リングを嵌装し、該受電リングに給電ブラシ当接し、前記電極に通電可能にし、前記エンジンシリンダーの空間に、無電解メッキ液を充填し、該無電解メッキ液を大気圧以上に保持し、前記主軸を回転させ、前記電極に通電しながら前記エンジンシリンダーの内面に無電解メッキすることを特徴とする無電解メッキ方法である。
第2の解決手段は請求項2に示すように、前記エンジンシリンダー空間に充填した無電解メッキ液の圧力は0.3〜0.5MPaであることを特徴とする無電解メッキ方法である。
第3の解決手段は請求項3に示すように、前記無電解メッキ液中の前記電極への通電は130mA/dm2であることを特徴とする無電解メッキ方法である。
第4の解決手段は請求項4に示すように、前記無電解メッキ液は無電解Ni−Pメッキ液もしくは無電解Ni−Bメッキ液もしくは無電解Cu−Bメッキ液であり、且つ、これらの無電解メッキ液のいずれかに、液体フラックスを添加したものであることを特徴とする無電解メッキ方法である。
第5の解決手段は請求項5に示すように、前記無電解メッキ液中に、メッキを施した10〜20μmのTiC粉を混濁して、該TiC粉を前記エンジンシリンダーの内面にメッキすることを特徴とする無電解メッキ方法である。
第6の解決手段は請求項6に示すように、前記無電解メッキ液中にメッキを施工した10〜20μmのTiC粉を、圧力をかけ微弱電流を流すことで、(−)側のSUS310パイプの内外面に0.1〜0.2mmの肉厚でTiC粉を拡散メッキすることを特徴とする無電解メッキ方法である。
第1の解決手段による効果は以下である。無電解メッキ中でメッキする際メッキ槽とメッキ品を入れた容器に0.3〜0.5MPaの圧力をかけてメッキすることで発生する水素ガスを抑え込むためピンホールなどの欠陥の少ない無電解メッキができる。メッキ液中に100g/1000ccのサーメット粉を入れて容器にポンプ注入終わると又別の同じ無電解メッキ液でサーメット粉の入っていないメッキ液をギヤポンプにて0.3〜0.5MPaの圧力をかけてストップバルブにて圧力のかかった状態としてメッキする。ボイルシャルルの法則は気体に関するものであるが、液体中でも成立する。一定温度中での一定の液体の体積は圧力に反比例する。発生する水素ガスは無電解メッキ液中に吸収されるため圧力解放されると急激に膨れて離脱する。そのため数分ごとにメッキ液の入れ替えをすることで欠陥の少ない無電解メッキが可能である。
第2の解決手段による効果は以下である。無電解メッキ液の圧力を0.3〜0.5MPaに保持するので、メッキ品質欠陥となる水素が生成しにくいことである。
第3の解決手段による効果は以下である。無電解メッキ液中に130mA/dm2の外部電流を流す電気メッキ法である。従来の3倍以上の析出金属イオンのため厚手メッキの必要な自動車のエンジンシリンダーに最適である。エンジンシリンダー自体が圧力容器となるためアルミニウムからなるエンジンシリンダーの内面を旋回する揚力羽根方式電極のため2段圧縮メッキによる肉厚メッキが簡単にできる。
第4の解決手段による効果は以下である。従来の無電解メッキ液はNi−P、Ni−B、Cuの3種類のみである。半金属として他に、Si、Ge、Sb、Se、Te、Sなどもあるのに作られない最大の理由は地殻濃度より、Ge(1.5ppm)、Sb(0.2ppm)、Te(0.005ppm)、Se(0.05ppm)、As(1.8ppm)と非常に少なく高価なためである。B(10ppm)、P(1000ppm)、Si(277000ppm)、S(260ppm)、逆にS、Pはコスト的に安価である。Siが使用されないのは溶解しにくいためである。液体フラックス中にNa、K、Li、Rb、Csなどのアルカリ金属とB、Si、As、Te、At、Ge、Sbなどの半金属、S、Pを組み合わせてさらにF、CL、Br、Iなどのハロゲンを組み合わせる。母材がアルミニウムの場合は、Sn、Zn、Siなどが主体となる下地メッキが必要である。エンジンシリンダーは冷却されているがこれらのホワイト系では経年劣化に耐えない。そのため、アルミニウムに直接乗せる無電解メッキが必要である。Ni−Si、Ni−B、Cu−Bなどが液体フラックス中に浸した後であれば圧力メッキとして複合メッキが可能である。
第5の解決手段による効果は以下である。通電電極が揚力羽根方式で羽根の最上面に凸型の純銅丸棒Φ6〜Φ8が挿入されている。この最上段の線接触電極で10〜13度の羽根のひねりが点接触通電極を意味する。かつ、2次元的に圧縮力が作用するため最短の距離に入ったサーメット粉のみの電流が流れるため均一にメッキを可能にした。通常の電気メッキ法はメッキされる物体の入側と出側に電流が集中し両端に厚くメッキが付く。サーメット粒子一つ一つに点通電のため電流密度が一定であるため均一のメッキを可能とする。無電解メッキでなく一般の電気メッキの場合は、Φ6〜Φ8がそのまま電極となり自己溶解するが点接触溶解である。この羽根が回ることで圧縮と引き離しの力が生まれるためサーメット粒子の確実な接合以外は引き離し力にて再度無電解メッキ液中にもどる。
第6の解決手段による効果は以下である。通常高炉本体の羽口から加熱及び圧縮した空気とともに、微粉炭を吹き込む供給パイプの内面は激しい摩耗環境にあるにも関わらず、耐熱、耐磨耗材料を施工する技術がなく、2〜3ヶ月に1回交換していた。TiC+Ni−Bメッキ粒度10〜20μm粉を0.1〜0.2mmと厚くメッキすることで長寿命化が可能となった。20A×sch40と細長いパイプの内外面に均一の分散メッキが可能となったためである。
本発明の実施形態を請求項1〜請求項6及び図1〜図3に基づいて説明する。
第1の解決手段は請求項1に示すように、エンジンシリンダー40をOリング25でシールした上フランジ70と下フランジ71で挟み込み、前記上フランジ70と前記下フランジ71で回転可能に保持した主軸24にサポート12を設け、該サポート12に揚力羽根10を取り付け、該揚力羽根10の長さ方向に電極11を圧入し、前記主軸24に受電リング22を嵌装し、該受電リング22に給電ブラシ21を当接し、前記電極11に通電可能にし、前記エンジンシリンダー空間40aに、無電解メッキ液を充填し、該無電解メッキ液を大気圧以上に保持し、前記主軸24を回転させ、前記電極11に通電しながら前記エンジンシリンダー40の内面40bに無電解メッキすることを特徴とする無電解メッキ方法である。
図1は、エンジンシリンダー40にメッキする場合の横断面図である。圧力をかけてメッキする方法を模式的に示している。ポンプ50にてメッキ液槽54からメッキ液を吸い上げてエンジンシリンダー空間40aに供給する。ポンプ50にて無電解メッキ液に0.3〜0.5MPaの圧力をかける。エンジンシリンダー空間40a内の過剰メッキ液は、バルブ54にてコントロールされ配管52を通してメッキ液槽に返送される。メッキ液は又、サーメット粒混濁槽64にはメッキ液に混濁したサーメット粒が充填されており、ポンプ60にて吸い上げ、配管61を経由して、エンジンシリンダー空間40aに送給される。エンジンシリンダーの過剰サーメット混濁液はバルブ64でコントロールされ、サーメット粉槽に返送される。エンジンシリンダー40は上フランジ70と下フランジ71をボルト72にて締め付け、Oリング25で圧力保持する。メッキ液圧力は、0.3〜0.5MPaを保持するようにポンプ50のコントロールバルブ53にて絞る。ポンプ50は安定して圧力を保持できるようにギヤポンプがよい。TiCサーメット粉は100g/リットルでエンジンシリンダーの中に注入する。
揚力羽根10はサポート13を介して主軸に取り付けられている。主軸24は軸受26にて回転自在に支持され、主軸24を回転するモータ20は回転数10〜30rpmである。主軸はOリングにてシールされている。モータ20はカップリング27にて主軸24と連結され、主軸24にはサポート軸13により揚力羽根10が取り付けられている。主軸24には銅からなる受電リング22が嵌装されている。受電リング22は給電ブラシ21と接触している。電源30から供給された電流は、ケーブル31を経由し、給電ブラシ21に送られ、受電リング22からケーブル32を経由して電極11に供給される。電流は、電極11とエンジンシリンダー40の最小隙間Xを介して流れる。エンジンシリンダー40はケーブル33により電源30とつながっている。電極11は揚力羽根10に純銅の丸棒を圧入して形成している。電極とエンジンシリンダーの最小距離Xは1〜3mmである。主軸24、サポート12、上フランジ70下フランジ71は、絶縁体であり、樹脂で形成するのが望ましい。エンジンシリンダー40には加熱ケーブル81を巻きつけて加熱する。メッキ液温度は加熱電源及び制御盤80により80〜90℃の範囲で制御する。
本発明による無電解メッキ手順は以下である。(1)圧力一定保持のためポンプ50(ギヤポンプが望ましい)にて無電解メッキ浴を0.3〜0.5MPaにする。(2)スタート時に、無電解メッキ浴にメッキしたサーメット粉をメッキ浴1000ccに対して100gの割合で注入する。その後はバルブ53にてメッキ浴の注入はストップし無電解メッキ液を0.3〜0.5MPaに保持する。(3)メッキ浴を80〜90℃に管理するためアルミニウムパイプの外側に帯状の加熱ケーブル81を巻きつけてヒータ電源及び制御装置80にて±1℃に管理する。(4)0.3〜0.5MPaの圧力をかけたメッキ浴中に、通電揚力羽根10の電極11からエンジンシリンダー40の内面40bに通電し無電解メッキした。被メッキ材のアルミニウム製のエンジンシリンダーは前もって下地にNi−Bメッキし、その上にサーメットの複合メッキを実施した。(5)揚力羽根10の最大の特長は最大の圧力の時に最大の電流が流れることであり、10〜30rpmにて回転しているためサーメット粒子が瞬間的に複合メッキされるが、近辺のメッキ不可のサーメット粒子は揚力羽根10にて引きの力が働くため離脱する。圧縮吸着メッキと離脱が一瞬にて起こる。(6)確実に圧縮通電した粒子のみがメッキされる。自動車のエンジンシリンダー40の様に研磨作業する場合は、0.2〜0.3mmの厚肉サーメットメッキが可能である。(7)高圧にてメッキ浴中に強制的に溶解した水素ガスはボイルシャルルの法則にて圧力解放された瞬間に外気中に析出蒸発する。メッキ液管理が簡単である。圧力解放と同時に素早く水素ガスが逃げるため水素に起因する欠陥が皆無となった。
エンジンシリンダー40の空間40aには0.3〜0.5MPaの圧力をかけ、130mA/dm2の電流をかけながら、主軸24を10〜30rpmで回転させることにより、電極11とエンジンシリンダー40の間、即ち最小距離となるXの間は常時通電しており、TiCの10〜20μmの粒子がスパークしエンジンシリンダー40に圧着される。この連続メッキ運転にて0.2〜0.3mmの厚メッキをする。複合メッキ以外にも応用可能である。
圧力をかけるためエンジンシリンダー40のような円型の被メッキ材に対して最適であるが、円形以外の被メッキ材でも治具の設計と通電方法を考えれば利用は可能である。ヘリコプターのような回転揚力羽根は従来ならば通電極を羽根に沿って作っていたが、圧力をかけることとメッキ液の交換を自働的にすることで均一の厚手メッキが可能である。従来、ヘリコプターに使用する羽根は、ならい通電極によるCrメッキである。AL鍛造のジュラルミンのためAL+Cu+Ni+Zn+Crのように5元素入っているため単独のCrメッキは出来ず下地メッキが独特でありCu、Zn、Niの複合メッキである。圧力メッキだとNi−PもしくはNi−B+αとして例えば、特開2012−024804号広報に記載の液体フラックスに含有されるような添加剤でTiCの厚メッキが可能である。且つ比重はCr:7.19に対して、TiC:4.5である。耐磨耗性はCrに対して2〜3倍である。飛行機の翼やヘリコプターの揚力羽根は大気中の粉塵で研削摩耗を受けるので耐磨耗性を向上するために最適なメッキである。
図2は揚力羽根10とエンジンシリンダー40の横断面図である。メッキ最大の欠陥原因はメッキ液中に発生する水素である。ボイルシャルルの法則で、メッキ液を大気圧以上に保持すると水素の溶解度が増しメッキ液中に水素泡の発生が抑制できる。揚力羽根10は回転するので、揚力羽根10の電極11と間の距離がエンジンシリンダー40の距離Xが最小になる部分に最大の電流が流れ、サーメット粒子がエンジンシリンダー40表面にメッキされる。エンジンシリンダー40は高温高圧環境下でピストンの往復運動により大きな摩擦剪断力が付加されるので研磨面にする必要がある。そのためメッキ厚みは0.2〜0.3mmの厚メッキとし、研磨して最適な厚みに調整する。AL素材にNi複合メッキする際、マイクロクラックポーラスメッキすることで下地電流密度を分散させることが可能なためサーメット粒子間の凹凸面が研磨後のエンジンオイル溜りとなるため摩耗防止が図れる。Ni複合メッキによる下地凹凸は電流値の上下変化させることで作られる。
半金属としてのB、Pは無電解メッキ中に、還元析出にて5〜8wt%は金属イオンと化合して結晶を作っているためイオン差の大きい還元剤が必要である。これをコントロールするため分散剤として界面活性剤が入っているが硝酸鉛、塩化アンチモン、三酸化二ヒ素、水酸化ゲルマニウムのように半金属の触媒毒作用を利用して進行をコントロールする。かつ、0.1〜0.2wt%と微量であるがこれらの半金属がP、B中の結晶析出を大中小とコントロールしかつこれらも一緒にイオン化のまま皮膜に取り込まれるため潤滑性や撥水性が加わるため従来にない無電解メッキが可能になった。
次亜リン酸塩を還元剤とする無電解NiメッキはNi―Pの合金皮膜又はNi−Bの合金皮膜が得られる。HBFやNaBH4などのホウ水素化合物などを使用して良質の被膜を得ているがリンやホウ素などの半金属イオンの共析作用を利用しているため溶液還元管理が困難である。最大の理由は、メッキ中に発生する多量の水素ガスのためpH低下やそれに伴う析出速度が低下することやメッキ浴温度(80〜90℃)の管理である。メッキ液組成及び作業条件の影響は以下である。錯化剤濃度が増えると析出速度が遅くなる。還元剤濃度が増加すると析出速度が速くなる。温度が高くなると析出速度が速くなる。通常90℃で作業するが10℃低下すると析出速度は半減する。pHが水素ガスの発生により徐々に低下するため、自働浴管理装置が必要である。
第2の解決手段は請求項2に示すように、前記エンジンシリンダー空間に充填した無電解メッキ液の圧力は0.3〜0.5MPaであることを特徴とする無電解メッキ方法である。
従来の無電解メッキは大気中でのメッキであったため特に無電解メッキは大量の水素ガスを発生するため、液管理も80〜90℃と狭い範囲で濃度と温度管理を正確にする必要があった。無電解メッキ液中に0.3〜0.5MPaの圧力をかけてメッキして、5〜10分間隔でメッキ液のポンプ交換にて圧力解放する。圧力中で水素ガスの体積を1/15〜1/10に圧縮した状態で、メッキ浴から抽出し、メッキ浴の外に放出する。又、メッキ液を入れて圧力を上げることで厚肉メッキを可能にした。
第3の解決手段は請求項3に示すように、前記無電解メッキ液中の前記電極への通電は130mA/dm2であることを特徴とする無電解メッキ方法である。
無電解メッキは電流を流さないメッキ法であるが、あえて無電解メッキ浴中に130mA/dm2の微弱外部電流を流すことで析出度の大きい厚メッキを可能にした。
無電解メッキ液中に強制的に不純物を入れるとイオン化電流の差が発生し、不純物の粒子がメッキ皮膜中に析出して取り込まれる。この現象を利用したメッキである。1例として、Ni−Pメッキ液中ではNiに対してPの方が(+5)の電位差があるためNiイオン金属に対してPが析出する。その時サーメット粉はNiに対して(−6)の電位が発生しているためP(+5)の電子をもち、TiCは(−6)の電子を持ち、互いに引き合いNiを中立としてTiC粒の上にPがまず析出し、TiCの(−1)電子はNiに対して遊離しているため引き合う際結果的にサーメット粒を巻き込むことになる。これが電子同士の引き合う力を利用したのが複合メッキである。
AL2O3、TiC、SiC、BN、WC、CoC、MoC、VC、NbC、Cr2C7などのセラミックス系や炭化物系をメッキ皮膜中に取り込ませることで耐熱、耐磨耗、耐食性などの要求されるところ、自動車のエンジンシリンダーなどに適する。フッ素樹脂をマトリックス中に共析させると糸巻き取機ボビン送給ローラのように滑らかな供給性と耐磨耗の要求されるところのものも作れる。これらの複合メッキ皮膜はメッキ液中で連続的に成長する金属表面に分散粒子が圧力をかけられているところに通電電極翼の揚力2次圧力と球面3次電極圧にて粒子同士の衝突と通電による液中圧着スタッド溶接電流にて圧着溶解と同時にメッキが起こるため還元金属(P、B、Si、Geなど)の析出膜にて次々と埋め込まれる。スタート時に130mA/dm2の微小電流はサーメット粒10〜20μmにとってスタッド溶接電流である。一種の液中スパーク溶着である。そのため無電解メッキであるが、130mA/dm2の電流を流すことを特長としている。特に短時間で厚手のメッキと接合メッキ強度を向上できた。
第4の解決手段は請求項4に示すように、前記無電解メッキ液は無電解Ni−Pメッキ液もしくは無電解Ni−Bメッキ液もしくは無電解Cu−Bメッキ液であり、且つ、これらの無電解メッキ液のいずれかに、液体フラックスを添加したものであることを特徴とする無電解メッキ方法である。
従来の無電解メッキはNi−P、Ni−B、Cuのみの3種類であったが半金属元素溶解することで従来にない無電解メッキ液を自由に作れる磁場溶解法である。例えば、特開2012−024804号広報に記載の液体フラックスの主成分は下記である。Na2B4O7・10H2O、HBF4、P(OCH3)3、H2SiF6、B(OCH3)3を30wt%濃度となるようにメタノール中で磁界をかけながら溶解する。分子の配合割合は、Na:6.34wt%、B:14.43wt%、P:0.832wt%、Si:1.299wt%、H:2.916wt%、C:14.863wt%、O:35.274wt%、F:24.03である。HとFにて結合してHFとなり蒸発する際にイオン化電位差の順に、先ずアルカリ金属のNaが引き寄せられて、次にBが、次にPが次にSiが引き寄せられてサーメット粒子が結合する。そのためアンカー効果の役割を果たしている。従来のNi−P、Ni−Bのように半金属だけのメッキ液にNaとSiが加わることでアンカー効果が大きくなる
無電解メッキの特長は電気メッキと異なり、メッキされる製品の表面の凹凸に関係なく均一の厚みでメッキが可能であることである。メッキ温度80〜90℃保持してメッキ液の循環をさせることだけが需要である。メッキ皮膜中にP、Bなどの半金属が金属イオンの差にてNi−P、Ni−Bとなって析出することで400℃以上加熱すると硬化する性質のため硬質Crメッキに匹敵する耐磨耗性を要求するところに適しているメッキである。次亜リン酸ナトリウムや水素化ホウ素ナトリウム、ヒドラジン水和物などを還元剤の誘電体として使うことで無電解メッキができる。ニッケル塩と次亜リン酸型無電解メッキ浴は酸性浴とアンモニアアルカリ浴や苛性アルカリ浴に大別される。さらに、メッキ浴中に添加される錯化剤、調整剤、pH緩衝剤などによって無電解メッキ浴は構成される。主成分は金属塩としてのニッケル塩化物、ニッケル硫酸塩化物などを還元剤として次亜リン酸ナトリウムを使うと、NiCL2・6H2O+NaPH2O・H2O→Ni+H3PO3+5H2O+2HCL→Ni+P+6H2O+2HCL+NaOH+H↑+O2↑となる。無電解メッキ浴を80〜90℃と温度上昇すると熱運動によって電子準位の高い方にイオン電流として流れるため電子が原子を置き去りにするため、電子の抜けた場所が正孔となるため穴の中の電子が移動する。自由電子がエネルギーを得るためメッキされる金属体の表面に連続移動するため無電解メッキが可能となる。メッキ浴の主成分は溶解する水+金属イオン+還元剤である。金属イオンのNiに対して半金属のP、B、Sは全て負電子が大きいことがNi−P、Ni−B、Ni+Sとなる。対して、水はほぼNiと同位のため硝酸鉛などを微量加えることでメッキ液の自然分解を抑制する安定剤と添加物ができることでメッキ液の長寿命化を図る。グリシンやチオ尿素などを加えることで水素ガスの発生を抑える。
アルカリ性メッキ浴はアンモニア水や水酸化ナトリウムにてpH調整(pH7〜pH11)している。錯化剤としてクエン酸ナトリウムやホウ酸などを使うことでメッキ析出速度を向上させている。圧力水中に水素ガスを注入しても両者がプロトンにならないがイオン結合した金属のイオンが入ると水素ガスの発生がある。水素分子中の水素がプロトンとなるため水素交換がメッキでは確実に発生する。金属イオンが触媒の働きをするためである。オレフィンの水和反応などでCについているHにプロトンがついてカルボニウムイオンなどが形成されるため自動的に自己錯体が出来上がるように配合する。
メッキ後の異性化とH反応が触媒作用で発生しているメカニズムは以下である。均一系触媒は、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸、苛性ソーダ、苛性カリである。不均一系触媒は以下である。8族遷移金属として、Ru、Rh、Pd、Pt、Niがある。酸化物として、ZnO、AL2O3、NiO、TiO2、V2O3、Cr2O3、MnO2、Fe2O3、MgO、CaO、SnOがある。混合酸化物として、SiO2−AL2O3、AL2O3−B2O3、SiO2−MgO、SiO2−ZnO2、V2O5−MoO3がある。交換イオン種として、Li+、K+Mg+2、Ca+2、Sr+2、Zn+2がある。硫化物として、ZnS、CdSがある。金属水素化物として、CaH2、BaH2がある。金属硫酸塩として、NiSO4・6H2O、CuSO4・6H2Oがある。金属リン酸塩として、BaHPO4、Fe3(PO4)2がある。金属塩酸塩として、CuCL2、NiCL2、FeCL2がある。金属硝酸塩として、Cu(NO3)、Ni(NO3)がある。全てメッキ浴に使用される試薬である。無電解メッキはイオン差にて発生する電子を使うため、メッキ液自体が自己触媒となって連続反応をする必要がある。セラミックス、ガラス、樹脂などに8族遷移金属が使用される。Sn2+Pd2→Sn4+Pd0のPdアンカー効果は以下である。SnがPdに対して(+)イオンであり、電子は(+)→(−)に流れるため電子の抜けた正孔にPdが置き換わるためアンカー効果が出やすい。ZnとSnでは似た反応が生じる。PdCL2+SnCL2→Sn4+Pd+2CL2↑、ZnCL2+SnCL2Sn4+Zn+2CL2↑である。アンカー効果として使用可能であるが融点が低いためセラミックスなどの耐熱性を要する環境では使用できない。メッキ浴となる酸濃度と各種金属塩の酸強度は金属イオンの電気陰性に比例することからZn+Snの組み合わせが酸浴ではできない。PdCL2+SnCL2→Sn4+Pd+2CL2↑が最適である。金属硫酸塩の金属イオン電気陰性度とポーリング値は似ているがポーリング値の2以下は共有結合である。つまり金属は確実に合金を作り確実に塩基となる。そのためメッキが可能である。
メッキは、メッキ液中の金属イオンを被メッキ材の表面上に還元析出させて金属皮膜を作るのであるが、以下の3通りがある。(1)外部電力によって電極の金属イオン又はメッキ液中の金属イオンを電解析出させる電気メッキ法、(2)メッキ液中の金属イオンを化学薬品によって還元析出させる化学還元メッキ法、(3)メッキ液中の金属イオンを被メッキ材によって置換析出させる置換メッキ法である。無電解メッキでは金属塩、還元剤の他に還元効率をよくしその寿命を延ばすため種々の薬品を添加する。メッキ液の構成は主成分と補助成分がある。主成分には金属塩として、塩化ニッケル・6水和物、硫酸銅・6水和物がある。還元剤として、次亜リン酸ナトリウム、水素化ホウ素ナトリウムがある。補助成分には、pH調整剤として、アンモニア水、苛性ソーダ、苛性カリがある。緩衝剤としては、クエン酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、ホウ酸、有機酸、無機アルカリ塩がある。錯化剤としては、苛性ソーダ、苛性カリ、水酸化アンモニアがある。促進剤としては、チオ尿素、グリシンがある。安定剤としては、鉛化合物、硫化物がある。改良剤としては、アルキルベンゼンスルホス酸塩、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルがある。
銅の無電解メッキはニッケルと比較して標準単極電位が、0.334Vあるため溶液中より容易に銅が析出するためニッケルの様に次亜リン酸ナトリウムや水素化ホウ素ナトリウム、ヒドラジンのような強い還元剤を必要としない。フェーリングメッキ液中にホルムアルデヒドを薄めたホルマリン(CH2O)を1/10〜1/5入れることでよい。無電解メッキ(フェーリング液)は、硫酸銅:35g/500mリットル、酒石酸カリウム:170g/500mリットル酒石酸ナトリウム:50g/500mリットル、水酸化ナトリウム:50g/500mリットル、ホルムアルデヒド:100〜200ccを加えて生成する。硫酸銅の代わりに硝酸銅や塩化銅でも代用可である。多くの場合、還元剤にはあホルムアルデヒドを使用するので還元析出反応は次式となる。Cu+2+2HCHO+4OH−→Cu+H2↑+2H2O+2HCO−(1)、2Cu+2+HCHO+5OH−→Cu2O+HCO3+3H2O(2)。(1)は自己触媒反応で被メッキ素地上に銅が析出する。(2)は分解反応が生じるため酸化銅が溶液中に沈殿する。そのため、添加剤として酒石酸塩を加える。
(3)式の通り、遊離水酸化ナトリウム、水酸化カリウムは存在しない。そのため、ホルムアルデヒド液中で銅の析出反応は抑えられている。添加剤として、有機イオウ化合物、グリシンを使用する。銅の無電解メッキには半金属のP、S、Siなどは使用されない。硫酸銅90wt%+ホウフッ化銅10wt%いれることでCuに対する還元反応を促進できる。硫酸銅90wt%+ホウ酸エステル10wt%入れることでCuに対する還元反応を促進できる。硫酸銅90wt%+正リン酸エステル10wt%いれることでCuに対するPの触媒作用による析出硬化ができる。Ni−P、Ni−B、に対するCu−P,Cu−Bのメッキは可能である。サーメット粒子10〜20μmに対して、従来単なるCuメッキであったがNi−P、Ni−Bのように硬化する。
(3)式の通り、遊離水酸化ナトリウム、水酸化カリウムは存在しない。そのため、ホルムアルデヒド液中で銅の析出反応は抑えられている。添加剤として、有機イオウ化合物、グリシンを使用する。銅の無電解メッキには半金属のP、S、Siなどは使用されない。硫酸銅90wt%+ホウフッ化銅10wt%いれることでCuに対する還元反応を促進できる。硫酸銅90wt%+ホウ酸エステル10wt%入れることでCuに対する還元反応を促進できる。硫酸銅90wt%+正リン酸エステル10wt%いれることでCuに対するPの触媒作用による析出硬化ができる。Ni−P、Ni−B、に対するCu−P,Cu−Bのメッキは可能である。サーメット粒子10〜20μmに対して、従来単なるCuメッキであったがNi−P、Ni−Bのように硬化する。
半金属元素は非金属元素であるが金属元素と似た傾向を示す。電気陰性度も大きくハロゲンに近い。そのため、他の元素と化合物を作ると極性の大きいものとなりやすく自身が陽性成分となる特色がある。半導体の様に高純度の結晶にこれらの半金属元素を入れることで目的に沿ったキャリヤーの種別と濃度が制御できる元素である。無電解メッキ液にこれらの半金属元素が入ることでイオン差により自己析出することで共晶析出する性質を持つ。半金属元素として、B、Si、P、S、Geが利用できる。
第5の解決手段は請求項5に示すように、前記無電解メッキ液中に、メッキを施した10〜20μmのTiC粉を混濁して、該TiC粉を前記エンジンシリンダー40の内面にメッキすることを特徴とする無電解メッキ方法である。
TiC回収チップを粉砕するためには非常に硬いため位置エネルギー粉砕杵と臼の関係で強制的に0.5〜1.0mmアンダーまで粉砕し篩選択にて10〜20μmアンダー粉を磁力吸着にて杵と臼がハイクロム鋳鉄の粉砕中に切削されるため粉状にて出現している。そのため磁力吸着で選別する。サーメットも3〜5wt%のNiやCrが入っているため弱磁性体であり選別するのは比重と風力と磁界の組み合わせにて取り出している。サーメット粉(10〜20μm)にNi−B又はCuなどの無電解メッキをするためにはそれなりの設備が必要である。サーメット粉は比重4.5〜4.7であり重いのであるが、10〜20μmの微粉になるとメッキ液の表面張力により浮き上がる。メッキ浴撹拌中に旋回流中にて比重計計測し常時新品メッキ浴を入れることで紛体メッキする。超微細粒子のため一瞬にてメッキするためメッキ濃度の減少が大きい。細かな液管理が必要である。
揚力羽根方式通電極で旋回することで無電解メッキ液の撹拌と再揚力羽根圧力による線通電方式メッキのため一瞬の電流に合格したサーメット粒子のみをメッキ可能で不安定な粒子は揚力羽根の浮力にて引き離されるため確実に強く接合した粒子のみ成長する。
従来はアンカー効果として、Sn2+Pd2→Sn4+Pd0のアンカー効果なしではセラミックスやサーメットのメッキが困難であった。液体フラックス中に数秒浸すことで、Na、K、P、Bなどがイオン状態になって溶解し、HFが生じる際に析出してセラミックスやサーメット粒子に共析するため、Sn2+Pd2→Sn4+Pd0のアンカー効果なしでメッキが可能となった。
10〜20μmの微細なサーメット、セラミックス、ガラスなどの粉に対して、液体フラックス中に数秒浸すだけで高価なメッキを不要とした。無電解メッキ液中に外部より130mA/dm2の微弱外部電流なしでは達成できなかった。通常、無電解メッキ液は80〜90℃の範囲で精密に温度管理する必要があるが、Sn2+Pd2→Sn4+Pd0の下地アンカーメッキ及び0.3〜0.5MPaの圧力をかけてメッキすることから、60〜90℃の比較的広い条件範囲で無電解メッキが可能となった。自動車のエンジンシリンダーの様に燃焼熱にて1000℃以上の熱伝導を受ける部分はエンジンが冷却されているとしても最低300℃以上の耐熱性は必要である。Snの融点630℃、Pdの融点1552℃、Snは4価となって置換するため630℃である。ALの下地にSnがあることはその上に載るサーメットの離脱に繋がる。そのため、10〜20μmのサーメット粉粉砕選別したものを1回液体フラックス中に浸し、よく撹拌し、取り出し、無電解メッキNi−P液や無電解メッキNi−B液中で無電解メッキする。
複合メッキとして金属以外ガラス繊維などの下地に無電解メッキ液中にTiCなどをまず付けて種として、次に電気Agメッキすることで病院内の換気フィルターなどを作ることで院内感染対策が可能なフィルターなどが作られる。このようにサーメット粉や金属粉を種付として析出メッキすることで強化繊維や樹脂などの大型品にも無電解メッキ+通常の金属メッキが可能である。冶金法で作られた金属粉を使わずとも分散メッキが可能であれば、Fe2O3、FeO、NiO2、CuO2、TiO2、ZnO2などの酸化物を利用可能である。酸化物を前もって種メッキすれば複合メッキ化は可能なため多種多様な用途に対する組み合わせも可能である。飛行機、自動車の様に今後ますます軽量化する部品に金属以外の物との組み合わせ構造を図る無限の力を秘めている。
無電解メッキ液中でアルミニウムシリンダーの中で0.3〜0.5MPaの圧力中で、揚力羽根は10〜30rpmで回転する。揚力羽根はSUS304で加工された中に純銅の通電極が埋め込まれている。この先端最短距離X(1〜3mm)の中にTiCのサーメット粉が入った時電流は最短を流れるため揚力羽根にて一次圧縮を受け通電極にて2次圧縮を受け通電極から揚力羽根後部C間の引き離し揚力でTiCサーメット粉が引き離されるため、130mA/dm2の電流は常に最短のみに流れる。10〜20μmと非常に微細なる粒の凸部に130mA/dm2の微電流はスパークに値する電流である。母材アルミニウム側が−のためCu側が+極のため放電スパークが発生し一種のメッキ液中であるがスタッド溶接が完了する。TiCサーメット粒子表面にはNi−B、Ni−P無電解メッキがされているため130mA/dm2の電流にて一瞬にAL壁と接触した瞬間端面の突合せ溶接状態になり抵抗発熱にてNi−P、Ni−B 膜を溶解して続いて、1→2→3の状態でメッキが完了しTiCのサーメット粒子は次々に最短点接触後は皮膜中に埋め込まれるため複合メッキが完了する。
無電解複合メッキは無機の微粒子であるTiC、SiC、AL2O3、BN、ZrBなどを無電解Ni−Pメッキ液又はNi−B液中又はCuメッキ液中に分散させることでメッキ液中のPやBなどの半金属が共析する。半金属元素としてB、Si、Ge、As、Sb、Te、非金属としてP、S、Seなどが使用できる。無電解溶液として新たに生成することも可能である。特開2009−297782号広報に記載しているように高温高圧溶解が可能である。最大150kg/cm2溶解も可能である。無電解メッキ液中に5〜10wt%濃度で加えることで半金属として新たな共析を出すことが可能である。又、特開2010−100441に記載しているように強磁場溶解にて製造できる。TiCの微粉末(10〜20μm)に前もって無電解粒子メッキをすることで共析粒子としているため、0.3〜0.5MPaの圧力液中でさらに揚力羽根にて通電電流と圧力をかけることでメッキ浴中のP、Bなどの被膜中メッキ膜の中に簡単に挿入できることを具現化した。圧力と距離の2乗にて電流密度のアップは一瞬のバッハ効果である。水素ガスの発生が抑えられているため急激に押付け圧力中でのサーメット粒子の踊りと動きが一定方向のみ並んでメッキされる。半金属としてP、Bのみの無電解溶液中にSi、Ge、As、Sb、Te、Sなどをいれることも可能である。
第6の解決手段は請求項6に示すように、前記無電解メッキ液中にメッキを施工した10〜20μmのTiC粉を、圧力をかけ微弱電流を流すことで、(−)側の微粉炭吹き込みバーナの内外面に0.1〜0.2mmの肉厚でTiC粉を拡散メッキすることを特徴とする無電解メッキ方法である。
高炉用羽口より吹き込む微粉炭ブローパイプの微粉炭吹き込みバーナの切り継ぎよりSUS310−20Asch40のパイプのTiC+Ni−Bの分散メッキ状態を示す。このパイプ内は0.3〜0.5MPa圧縮加熱された空気と一緒に微粉炭が送られるため高速研磨摩耗を受ける。SUS310−20Asch40のパイプは羽口より先端部が250〜350mmと飛び出ているため直接高炉内の熱1400〜1500℃の輻射熱も受けるため高温酸化する。耐熱耐磨耗の要求される過酷な環境であるも外径にアルミナ(AL2O3)プラズマ溶射だけである。過去、内面にアルマ加工、クロマイト処理、Crメッキなどの種々のテストをしたが効果なく、現在は未処理のSUS310−20Asch40のみが使用されている。微電流+圧力0.3〜0.5MPaのメッキ液に圧力をかけることで発生する水素を抑え込むことに成功したため膨れ、巣、ピンホールも抑えることが可能となった。
図3は微粉炭吹き込みバーナの無電解メッキ説明図である。100はSUS310−20Asch40で(−)の極となっている。101は130mA/dm2の微弱電流を流す極で銅の丸棒である。102はSUS304のメッキ槽で32〜40Aのパイプで(+)極である。103は圧力のかかった無電解メッキ液(Ni−B)を注入する入り口である。104はパイプホルダーにてSUS304の金属である。105は104を保持するガイドホルダーにてSUS304の金属で作られている。106はメッキ液排出出口ホース継ぎ手で(+)極となっている。106aはリターンする無電解メッキ液の圧力を調節するバルブである。107はTiCの混合した無電解メッキ液槽である。108はメッキ液に圧力をかけるギヤポンプである。109はメッキ圧0.3〜0.5MPaのコントロールバルブである。110は回収無電解メッキ液タンクである。解放中に液中の水素ガスを逃がす。111は注入ノズルである。0.3〜0.5MPaの圧力計付きである。115は管理用圧力計。112は排出メッキ液の微調整バルブである。113は排気液の解放による水素ガス逃がし槽である。114は直流メッキ電源にて130mA/dm2を保持する。
10:揚力羽根
11:電極
12:サポート
20:モータ
21:給電ブラシ
22:受電リング
23:軸受
24:主軸
25:Oリング
26:カップリング
30:電源
31:ケーブル
32:ケーブル
33:ケーブル
40:エンジンシリンダー
40a:エンジンシリンダー空間
50:ポンプ
51:供給配管
52:戻り配管
53:バルブ
54:メッキ液槽
60:ポンプ
61:供給配管
62:戻り配管
63:バルブ
64:バルブ
65:サーメット粒混濁槽
70:上フランジ
71:下フランジ
72:ボルト
80:ヒータ電源及び制御装置
81:加熱ケーブル
100:SUS310 20Asch40で(−)の極
101:130mA/dm2の微弱電流を流す極で銅の丸棒
102:SUS304のメッキ槽で32〜40Aのパイプで(+)極
103:圧力のかかった無電解メッキ液(Ni−B)を注入する入り口
104:パイプホルダーにてSUS304の金属
105:104を保持するガイドホルダーにてSUS304の金属
106:メッキ液排出出口ホース継ぎ手で(+)極
106a:リターンする無電解メッキ液の圧力を調節するバルブ
107:TiCの混合した無電解メッキ液槽
108:メッキ液に圧力をかけるギヤポンプ
109:メッキ圧0.3〜0.5MPaのコントロールバルブ
110:回収無電解メッキ液タンク
111:注入ノズル
112:排出メッキ液の微調整バルブ
113:排気液の解放による水素ガス逃がし槽
114:直流メッキ電源
11:電極
12:サポート
20:モータ
21:給電ブラシ
22:受電リング
23:軸受
24:主軸
25:Oリング
26:カップリング
30:電源
31:ケーブル
32:ケーブル
33:ケーブル
40:エンジンシリンダー
40a:エンジンシリンダー空間
50:ポンプ
51:供給配管
52:戻り配管
53:バルブ
54:メッキ液槽
60:ポンプ
61:供給配管
62:戻り配管
63:バルブ
64:バルブ
65:サーメット粒混濁槽
70:上フランジ
71:下フランジ
72:ボルト
80:ヒータ電源及び制御装置
81:加熱ケーブル
100:SUS310 20Asch40で(−)の極
101:130mA/dm2の微弱電流を流す極で銅の丸棒
102:SUS304のメッキ槽で32〜40Aのパイプで(+)極
103:圧力のかかった無電解メッキ液(Ni−B)を注入する入り口
104:パイプホルダーにてSUS304の金属
105:104を保持するガイドホルダーにてSUS304の金属
106:メッキ液排出出口ホース継ぎ手で(+)極
106a:リターンする無電解メッキ液の圧力を調節するバルブ
107:TiCの混合した無電解メッキ液槽
108:メッキ液に圧力をかけるギヤポンプ
109:メッキ圧0.3〜0.5MPaのコントロールバルブ
110:回収無電解メッキ液タンク
111:注入ノズル
112:排出メッキ液の微調整バルブ
113:排気液の解放による水素ガス逃がし槽
114:直流メッキ電源
Claims (8)
- 複数の四角形棒状ゴム製弾性体を、戻り側ベルトの幅方向に配設された架台の溝に列設し、該溝の溝底に複数の高さ調整ボルトを回転自在に取り付け、該高さ調整ボルトで前記四角形棒状ゴム製弾性体の固定側端末端面を押し上げて、前記四角形棒状ゴム製弾性体の高さを調整することを特徴とするベルトクリーナ。
- 前記溝底に可撓性のある薄板を敷設し、前記高さ調整ボルトで前記薄板を押し上げて、該薄板を円弧状に撓ませて、前記四角形棒状ゴム製弾性体の固定側端末端面を押し上げて、前記四角形棒状ゴム製弾性体の高さを調整することを特徴とする請求項1記載のべルトクリーナ。
- 前記四角形棒状ゴム製弾性体の前記戻り側ベルトの幅方向に貫通孔を設け、該貫通孔に可撓性のある連結棒を貫通せしめて、前記四角形棒状ゴム製弾性体を連結し、前記高さ調整ボルトで前記四角形棒状ゴム製弾性体の固定側端末端面を押し上げて、前記連結棒を円弧状に撓ませることにより前記四角形棒状ゴム製弾性体の高さを調整することを特徴とする請求項1記載のベルトクリーナ。
- 前記四角形棒状ゴム製弾性体の前記戻り側ベルトの幅方向に貫通孔を設け、該貫通孔に可撓性のある連結棒を貫通せしめて、前記四角形棒状ゴム製弾性体を連結し、前記溝底に可撓性のある薄板を敷設し、前記高さ調整ボルトで前記薄板を押し上げることにより、前記薄板と前記連結棒を円弧状に撓ませて、前記四角形棒状ゴム製弾性体の固定側端末端面を押し上げて、前記四角形棒状ゴム製弾性体の高さを調整することを特徴とする請求項1記載のべルトクリーナ。
- 前記四角形棒状ゴム製弾性体の前記戻り側ベルトの進行方向に対向する自由側端末前面に耐磨耗材からなるチップを取り付けていることを特徴とする請求項1又は請求項2又は請求項3又は請求項4記載のベルトクリーナ。
- 前記四角形棒状ゴム製弾性体の幅W1は前記チップの幅W2よりも小さくし、隣り合う前記四角形棒状ゴム製弾性体の間に厚みt(t=W2−W1)のスペーサを挿入していることを特徴とする請求項1又は請求項2又は請求項3又は請求項4又は請求項5記載のベルトクリーナ。
- 前記スペーサは、短冊状薄板であり、該スペーサの固定端部は前記連結棒により貫通固定され、該スペーサの自由端部は前記架台の押え板の上面よりも上方に突き出していることを特徴とする請求項1又は請求項2又は請求項3又は請求項4又は請求項5又は請求項6記載のベルトクリーナ。
- 前記四角形棒状ゴム製弾性体の前記自由側端末に短冊状薄板の固定端末をネジ止めし、該短冊状薄板の前記戻り側ベルトの進行方向に対向する自由端末前面に前記チップを取り付けていることを特徴とする請求項1又は請求項2又は請求項3又は請求項4又は請求項5又は請求項6又は請求項7記載のベルトクリーナ。
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CN111519234A (zh) * | 2020-04-30 | 2020-08-11 | 中国航发成都发动机有限公司 | 一种用于航空发动机机匣镀铬的夹具及其镀铬方法 |
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CN111519234A (zh) * | 2020-04-30 | 2020-08-11 | 中国航发成都发动机有限公司 | 一种用于航空发动机机匣镀铬的夹具及其镀铬方法 |
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