JP2017004170A - 組み立て設備検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】治具台等の組み立て設備を検査する工程において、作業時間の短縮や、計測精度の向上が可能な組み立て設備検査方法を提供する。【解決手段】各々の組み立て治具を管理する設計データの中で、１つ以上の測定点の座標と、基準位置を表す採寸点の座標と、複数の前記採寸点の間の距離を表す測定寸法とを管理する。２台のカメラで組み立て設備の外観の画像を撮影し、画像の認識により前記組み立て治具上の前記測定点に対応する画像測定点を算出する。算出した前記画像測定点と、設計データ上の測定点との座標を重ね合わせた状態で、設計データ上の採寸点に相当する画像上の座標を算出し、画像上の座標における採寸点の位置又は距離と、設計データ上の採寸点とを対比可能な状態で出力する。【選択図】図５

Description

本発明は、様々な組み立て設備の状態を検査するために利用可能な組み立て設備検査方法に関する。

例えば、車両等に搭載可能な構造及び形状が複雑なワイヤハーネスを製造する場合には、様々な形状の多数の組み立て治具、例えばＵ形状のフォークやコネクタ受けなどが、設計図面と一致するように並べて配置された治具台と呼ばれる組み立て設備を利用する。そして、ワイヤハーネスの部品である多数の電線やサブハーネス等を、組み立て設備上で組み立て治具の各位置に合わせて配索し、多数の部品を積層し一体化した構造体、すなわちワイヤハーネスを構成する。これにより、設計図面により規定された形状とほぼ同じ形状で配索されたワイヤハーネスを製造することができる。

特許文献１は、カメラを用いて電線の寸法を測定する装置において、電線とカメラとの距離のばらつきを小さくするための技術を示している。

特許文献２は、ケーブルの切断横断面をカメラで撮影した画像に基づき、ケーブルの肉厚を測定する技術を示している。

特許文献３は、検査作業者の技量にかかわらず、圧着端子を精度よく検査するための技術であり、揺動する圧着端子を含む映像を、ハイト測定用エリアイメージセンサを用いて撮影し、撮影した映像から必要な寸法を計測している。

特開平８−１１４１９号公報 特開２００５−１０６７７６号公報 特開２０１３−４４６７７号公報

例えば、ワイヤハーネスを製造するための組み立て設備、すなわち治具台の場合には、多数の組み立て治具の各々を、設置位置、設置方向、治具の種類等が設計図面と一致するように、正しく治具台の上に配置する必要がある。また、製造対象のワイヤハーネスの形状や寸法と、設計図面とのずれを所定の公差以内にする必要があるので、組み立て治具から離れた空中の位置（ワイヤハーネスの中心等に相当する位置）で、設計図面の寸法を規定する必要がある。

したがって、新たに製造用の治具台を作成した時には、設計図面と製造するワイヤハーネスとのずれを所定の公差以内に維持できる状態で、各組み立て治具が設置されているか否かを検査して確認する必要がある。このような検査工程については、通常は、作業者が物差し等を使って手作業で各部の寸法を計測し、設計図面との照合を行っている。

しかしながら、手作業で各部の寸法を計測する場合には、非常に手間がかかるという問題がある。また、組み立て治具から離れた空中の点で寸法を計測する場合には、物差し等の位置決めを行う際に、おおよその位置でしか合わせることができないので、高精度の寸法測定は不可能である。

一方、例えば特許文献１及び特許文献２のように、複数台のカメラを用いて計測対象の画像を撮影することも考えられる。また、公知の三角測量の原理を応用すれば、２台のカメラで撮影した画像に基づき、被写体の各部の三次元座標を算出することが可能である。したがって、２台のカメラで撮影した画像を利用して、計測対象物の位置や寸法を計測することもできる。

しかし、ワイヤハーネスを製造するための組み立て設備のように、比較的小さい（数十センチ〜数メートル程度）設備をカメラの被写体として撮影し、三角測量の原理を適用する場合には、あまり高い計測精度は期待できない。また、何かの影に隠れて視認できない点や、何も存在しない空中の点で計測しようとする場合には、該当する点を可視像としてカメラで撮影できないので寸法等の計測は不可能である。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、治具台等の組み立て設備を検査する工程において、作業時間の短縮や、計測精度の向上が可能な組み立て設備検査方法を提供することにある。

前述した目的を達成するために、本発明に係る組み立て設備検査方法は、下記（１）〜（８）を特徴としている。
（１） 所望の部品の組み付けに利用される１つ以上の組み立て治具を含む組み立て設備の状態を検査するための組み立て設備検査方法であって、
各々の組み立て治具を管理する設計データの中で、前記組み立て治具上の物理的な特定部位を表す少なくとも１つの測定点の座標と、前記組み立て治具上もしくはその近傍で寸法又は位置を計測する際の基準位置を表す採寸点の座標と、複数の前記採寸点の間の距離を表す測定寸法とを管理し、
互いにずれた位置に配置された複数のカメラのそれぞれを用いて前記組み立て設備の外観の画像を撮影し、
撮影された前記画像の認識により、前記組み立て治具上の前記測定点に対応する画像測定点を算出し、
算出した前記画像測定点と、前記設計データ上の対応する前記測定点との座標を重ね合わせた状態で、前記設計データ上の前記採寸点に相当する画像上の座標を算出し、
撮影された画像上の座標における前記採寸点の位置又は距離と、前記設計データ上の前記採寸点とを対比可能な状態で出力する、
ことを特徴とする。
（２） 上記（１）に記載の組み立て設備検査方法であって、
前記組み立て治具上に固定可能な補助治具を利用すると共に、前記補助治具上の所定箇所に視認可能な目印を付加し、
前記組み立て設備の外観の画像を撮影する際には、前記組み立て治具上に装着された前記補助治具も含む領域を撮影し、
撮影された前記画像を認識する際に、前記補助治具上の前記目印を認識し、前記目印の位置に基づき、前記組み立て治具上の前記測定点の位置を特定する、
ことを特徴とする。
（３） 上記（２）に記載の組み立て設備検査方法であって、
前記補助治具上に付加された前記目印は、所定色で着色された点状の部位である、
ことを特徴とする。
（４） 上記（２）または（３）に記載の組み立て設備検査方法であって、
前記補助治具は、事前に登録された既知の外観形状を有する、
ことを特徴とする。
（５） 上記（１）から（４）のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
前記組み立て治具を管理する設計データにおける前記採寸点は、前記組み立て治具から離れた位置にある空間上の座標として割り当てられる、
ことを特徴とする。
（６） 上記（１）から（５）のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
前記設計データの中には、前記組み立て治具の各々について、少なくとも２点の前記測定点が登録されている、
ことを特徴とする。
（７） 上記（１）から（６）のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
撮影された画像上の座標における前記採寸点と、前記設計データ上の前記採寸点との位置ずれ量を算出し、
算出した前記位置ずれ量と、事前に定めた閾値とを比較した結果を出力に反映する、
ことを特徴とする。
（８） 上記（１）から（７）のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
撮影された画像上の座標における前記採寸点と、前記設計データ上の前記採寸点との位置ずれ量を算出し、
算出した前記位置ずれ量と、位置ずれの方向とを少なくとも画面上に表示する、
ことを特徴とする。

上記（１）の構成の組み立て設備検査方法によれば、前記採寸点の実際の位置をカメラで撮影した画像を利用して特定するので、寸法の計測を手作業で行う必要がなくなり、計測作業の所要時間を大幅に短縮できる。また、画像に基づき特定した前記採寸点の位置又は距離と、前記設計データ上の前記採寸点とを対比できるので、検査の精度が大幅に向上する。更に、前記採寸点の位置は、前記測定点を基準として特定できるので、何も存在しない空中や、見えない箇所を前記採寸点として定めることが可能であり、カメラの画像に映らない点、例えば製造対象のワイヤハーネスの中心に相当する位置等についても寸法を計測することが可能になる。
上記（２）の構成の組み立て設備検査方法によれば、前記補助治具を利用することにより、カメラで撮影された画像中から目標とする部位を認識することが容易になる。また、特別な目印を前記組み立て治具上に形成する必要がないため、製造するワイヤハーネス等の製品の種類毎に固有の組み立て治具を用意する必要がなく、使用する組み立て治具を共通化することができる。これにより、種類の異なる様々な組み立て設備を作成する場合に、設備のコストを低減できる。
上記（３）の構成の組み立て設備検査方法によれば、カメラで撮影された画像を認識する際に、前記目印の着色と一致する特定色の画素の抽出を行うことにより、設備の構成や形状が非常に複雑な場合であっても、前記目印の部位を容易に特定可能になる。
上記（４）の構成の組み立て設備検査方法によれば、撮影された画像について、形状の認識を行うことにより、前記補助治具を容易に認識可能になる。
上記（５）の構成の組み立て設備検査方法によれば、前記組み立て治具から離れた位置にある空間上の座標、例えば製造するワイヤハーネスの中心等から他の特定の点までの寸法を計測することが可能になる。
上記（６）の構成の組み立て設備検査方法によれば、２点の前記測定点の座標から前記採寸点の相対的な方向を正しく特定できる。したがって、例えば前記組み立て治具が傾いた状態で、あるいは回転した状態で設置されているような場合であっても、前記採寸点の位置ずれを正しく検出することが可能になる。
上記（７）の構成の組み立て設備検査方法によれば、許容可能な公差の範囲を超える位置ずれが生じている場合に、問題のある組み立て治具を特定することが可能になる。
上記（８）の構成の組み立て設備検査方法によれば、検査者は、画面上の表示内容を参照することにより、問題のある箇所について、位置ずれ量と、位置ずれの方向とを容易に把握することが可能になる。

本発明の組み立て設備検査方法によれば、治具台等の組み立て設備を検査する工程において、作業時間の短縮や、計測精度の向上が可能になる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

図１は、治具台の外観を示す斜視図である。 図２（Ａ）及び図２（Ｂ）は、２種類の組み立て治具１２Ａ及び１２Ｂの各々の外観を示す斜視図である。 図３（Ａ）及び図３（Ｂ）は、カメラで治具台の外観を撮影する場合のレイアウトの具体例を表し、図３（Ａ）は平面図、図３（Ｂ）は側面図である。 図４は、補助治具が装着された状態の治具台の外観を示す斜視図である。 図５は、本発明の実施形態における組み立て設備検査方法の処理手順を表すフローチャートである。 図６は、設計図面上の採寸点と、撮影画像に基づいて算出された採寸点との位置ずれを画面上に表示する場合の画面表示の具体例を示す正面図である。

本発明の組み立て設備検査方法に関する具体的な実施の形態について、各図を参照しながら以下に説明する。

＜治具台の概要＞
治具台の外観の具体例を図１に示す。図１に示した治具台１０は、車両に搭載されるワイヤハーネスを製造する際の組み立て設備として利用することができる。

図１に示した治具台１０は、平板状のベース部１１と、その表面上に起立した状態で様々な箇所に設置された多数の組み立て治具１２とで構成されている。組み立て治具１２はには複数の種類がある。具体的には、ワイヤハーネスを構成する多数の電線を支持して所定の配索経路に案内するためのＵ字形状の頂部を有するフォークや、ワイヤハーネスの端部に装着されたコネクタを支持するためのコネクタ受けなどが組み立て治具１２として予め用意されている。

図１に示した治具台１０は、特定の仕様のワイヤハーネスを製造するために用意された治具台の設計図面の内容と一致するように作成される。つまり、仕様に応じた所定の配索経路に沿った形状で、該当するワイヤハーネスの分岐点等の各部を支持したり分岐できるように、各部に設置する組み立て治具１２の種類、組み立て治具１２の設置位置及び向きを設計図面に従って決定する。

図１に示した治具台１０は、設計図面に基づき、人間の手作業により指定された種類の組み立て治具１２をベース部１１上の指定された位置に取り付けることにより作成される。したがって、各組み立て治具１２の取り付け位置に間違いが生じたり、取り付ける組み立て治具１２の種類を間違える可能性もある。更に、組み立て治具１２を取り付ける際に傾きが生じたり、組み立て治具１２自体に変形やねじれのような不具合が生じる可能性も考えられる。

したがって、実際に製造するワイヤハーネスに公差を超える配索形状のずれや寸法のずれが生じるのを防止するために、新たに治具台１０を作成した場合には、設計図面と一致するように治具台１０が作成されているかどうかを検査する必要がある。具体的には、製造対象のワイヤハーネス上のある位置（例えば分岐点）から他のある位置までの寸法が設計上の寸法とほぼ一致するように、治具台１０が作成されているかどうかを検査することになる。

このような検査を実施する場合には、一般的な工程では、物差しを使って人間の手作業で寸法の計測を行い、計測結果と設計上の寸法とを比較することになる。本発明を実施する場合には、後述するような特別な手順で検査を実施する。

＜使用する組み立て治具の具体例＞
図１に示した治具台１０に組み立て治具１２として使用可能な、２種類の組み立て治具１２Ａ及び１２Ｂの各々の外観を図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示す。

設計上は、これらの組み立て治具１２Ａ及び１２Ｂの各々は、ＣＡＤ（computer aided design）システムが扱うデータとしてそれぞれモデル化されている。つまり、各組み立て治具の形状や各部の寸法のデータがモデルとして事前に登録されている。特に、組み立て治具の場合には、製造するワイヤハーネスを適切な状態で支持できるように、各部の寸法が規定されている。

図２（Ａ）に示した組み立て治具１２Ａ、及び図２（Ｂ）に示した組み立て治具１２Ｂについては、一般的なモデルのデータの他に特別なデータが付加されている。すなわち、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示す測定点Ｐ１１、Ｐ１２と、採寸点Ｐ２との各々を表すデータが組み立て治具１２Ａ及び１２Ｂのモデルに追加されている。

測定点Ｐ１１、Ｐ１２の各々は、該当する組み立て治具上に物理的に存在する点に割り当てられる。具体的には、組み立て治具の輪郭形状における角、頂点、あるいは特別な形状を有する特徴点に測定点Ｐ１１、Ｐ１２が割り当てられる。したがって、物理的な組み立て治具１２Ａ及び１２Ｂにおいて、測定点Ｐ１１、Ｐ１２は視覚的に認識可能な点である。

一方、採寸点Ｐ２は、治具台１０上で各部の寸法を計測する際の計測の基準点である。採寸点Ｐ２を割り当てる位置については、組み立て治具上に物理的に存在する点に限らず、様々な位置に定めることができる。例えば、該当する組み立て治具から物理的に離間した何もない空間上の位置や、外側から視認不可能な内部空間上の位置を採寸点Ｐ２として割り当てることもできる。

例えば、製造の際に組み立て治具上に支持されるワイヤハーネスの中心位置を基準として寸法を計測するような場合に、ワイヤハーネスの中心位置に相当する箇所は、検査を行う際には組み立て治具から上方に離れた空中の何もない箇所にある。このような位置は視認不可能であるが、組み立て治具の座標を基準として採寸点Ｐ２に割り当てることができる。

治具台１０の実際の設計データにおいては、各組み立て治具のモデルについて、測定点Ｐ１１、Ｐ１２、採寸点Ｐ２の各々の三次元座標（Ｘ，Ｙ，Ｚ）と、採寸点Ｐ２を基準とする測定寸法のデータが登録されている。

＜治具台の外観の撮影＞
本発明を適用して治具台１０を検査する場合には、２台のカメラを用いて治具台１０の外観の撮影を実施する必要がある。カメラで治具台の外観を撮影する場合のレイアウトの具体例を図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示す。図３（Ａ）は平面図、図３（Ｂ）は側面図である。

作業者による治具台１０上でのワイヤハーネスの部品の配索作業を容易にするために、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように、治具台１０は地面及び鉛直方向に対して傾斜した状態で配置されている。そして、治具台１０の表面と対向した状態で、２台のカメラ２１及び２２が互いに異なる位置に設置されている。

２台のカメラ２１及び２２と治具台１０の撮影領域２３との位置関係や、カメラ２１及び２２の撮影方向Ａ１、Ａ２、カメラ２１及び２２の撮影する画角などについては、事前に定めた状態と一致するように調整されている。

治具台１０全体の大きさ、カメラ２１及び２２から治具台１０までの距離、カメラ２１及び２２の設置位置の地面からの高さ等の寸法は、例えば１ｍ〜１．５ｍ程度に定められる。カメラ２１及び２２のＸ軸方向の間隔は０．７ｍ程度である。また、治具台１０上の同じ撮影領域２３を２台のカメラ２１及び２２で同時に撮影できるように、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように撮影方向Ａ１、Ａ２が定めてある。

＜補助治具の使用＞
カメラ２１及び２２で撮影した画像を認識して様々な特徴点を抽出し、三角測量の原理を適用することにより、各特徴点の三次元座標を特定することが可能である。但し、設計データ上の座標と、カメラ２１及び２２で撮影した現実空間上の座標とを対応付けるためには、どこかの基準点で位置合わせを行う必要がある。

例えば、組み立て治具１２上に何らかの目印を付加し、この目印を前記基準点として使用することが可能である。しかし、特別な目印を付加した場合には、この組み立て治具１２が特定の治具台１０の専用の部品になってしまうため、組み立て治具１２を共用の部品として様々な種類の治具台１０で使い回すことができなくなる。

組み立て治具１２側に目印を付加する必要がなくなるように、本実施形態においては、目印を有する特別な補助治具１５、１６を使用する。この補助治具１５、１６が装着された状態の治具台１０の外観を図４に示す。

図４に示した補助治具１５は、外形形状が円柱形に形成されている。この補助治具１５は、図４左の吹き出し内に示すように治具台１０上の１つ又は複数の組み立て治具１２上に２箇所装着される。補助治具１５上には所定の箇所にピン状の測定点１５ａが設けてある。また、この測定点１５ａを目印として利用するために、計測を開始する前に測定点１５ａのピンの頂点に事前に定めた特定色（例えば赤色）を用いて着色を施す。

また、図４に示した補助治具１６は、外形形状が薄板状に形成されている。この補助治具１６は、図４右の吹き出し内に示すように治具台１０上の１つ又は複数の組み立て治具１２上に嵌めて固定される。補助治具１６上には所定の箇所にピン状の測定点１６ａが設けてある。また、この測定点１６ａを目印として利用するために、計測を開始する前に測定点１６ａのピンの頂点に事前に定めた特定色（例えば赤色）を用いて着色を施す。

＜処理手順の説明＞
本発明の実施形態における組み立て設備検査方法の処理手順を図５に示す。図５の処理手順について以下に説明する。

ステップＳ１１では、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示した組み立て治具１２Ａ、１２Ｂのように、１つ又は複数の測定点Ｐ１１、Ｐ１２と、採寸点Ｐ２と、測定寸法のデータとを有する組み立て治具のモデルを作成する。

ステップＳ１２では、Ｓ１１で作成した各組み立て治具１２のモデルを利用して、目的のワイヤハーネスを製造するために使用可能な治具台１０の設計図面データを作成する。また、この設計図面データには、製造対象のワイヤハーネスを支持すべき様々な箇所のそれぞれを表す位置座標、使用する組み立て治具１２の種類、採寸すべき複数の点の間の距離などのデータが含まれている。この設計図面データを利用して、設計上の測定データＤＡを出力する。つまり、ある採寸点から別の採寸点までの寸法に関する設計値やその許容可能な公差のデータを各採寸点の座標と共に測定データＤＡとして出力する。

ステップＳ１３では、検査に利用可能な補助治具１５、１６を準備する。例えば、検査のために用意した補助治具１５、１６の形状パターン、寸法、測定点１５ａ、１６ａの座標などのデータを計測用のコンピュータに登録する。

ステップＳ１４では、作業者が手作業で補助治具１５、１６を検査対象の治具台１０上にある特定の組み立て治具１２に嵌めて、例えば図４に示すような状態で固定する。

ステップＳ１５では、治具台１０上に固定した補助治具１５、１６上にある測定点１５ａ、１６ａに、作業者が手作業で着色を施す。尚、補助治具１５、１６を組み立て治具１２に嵌める前に、測定点１５ａ、１６ａに着色をしておくようにしてもよい。

ステップＳ１６では、図３（Ａ）及び図（Ｂ）に示したように、現実の治具台１０の前方の所定位置に２台のカメラ２１及び２２を設置し、カメラ２１及び２２のそれぞれを用いて治具台１０の外観の写真、すなわち静止画像を撮影する。

ステップＳ１７では、Ｓ１６で得られる静止画像のデータを所定の測定ツール（コンピュータ上で実行可能なソフトウェア）に入力し、所定の画像処理を実行する。具体的には、色の認識により補助治具１５、１６上の測定点１５ａ、１６ａの座標を特定したり、パターン認識により補助治具１５、１６や各組み立て治具１２の形状等を認識したり、各組み立て治具１２上の各測定点Ｐ１１、Ｐ１２の座標を認識する。つまり、測定点１５ａ、１６ａから組み立て治具１２までの距離はほぼ一定であるので、測定点１５ａ、１６ａを基準として組み立て治具１２を認識し、更に組み立て治具１２上の各測定点Ｐ１１、Ｐ１２を画像認識により特定できる。また、２台のカメラ２１、２２で撮影された画像を用いて三角測量の原理を適用し、各測定点Ｐ１１、Ｐ１２の三次元座標を特定できる。カメラ２１、２２の画像を処理した結果を画像測定データＤＢとして出力する。

ステップＳ１８では、前記測定ツールに、Ｓ１２で得られた設計上のデータＤＡと、Ｓ１７で得られた実際のデータＤＢとを入力し、これらを合成する。具体的には、データＤＡにおける各測定点Ｐ１１、Ｐ１２の座標と、データＤＢにおける各測定点Ｐ１１、Ｐ１２の座標とを重ね合わせることにより、データＤＡ上の各採寸点Ｐ２と対応する、データＤＢ上の採寸点Ｐ２の座標を算出する。

ステップＳ１９では、前記測定ツールが、Ｓ１８の結果に基づき、画像に対応する前記データＤＢ上で複数の採寸点Ｐ２の間の距離（寸法）を算出する。

ステップＳ２０では、前記測定ツールが、設計図面データ上の各採寸点間の寸法と、撮影した画像上で推定した各採寸点間の寸法とのずれを算出する。また、ずれ量を事前に定めた閾値と比較することにより、許容範囲内のずれか否かを識別する。そして、上記のような処理の結果をコンピュータの画面表示に反映する。

＜計測結果及び画面表示の具体例＞
検査対象の治具台上の各採寸点の位置関係を画面上に表示する場合の画面表示の具体例を図６に示す。図６は、設計図面上の採寸点と、撮影画像に基づいて算出された採寸点との位置ずれを画面上に表示する場合の画面表示の具体例を示す正面図である。

図５のＳ１８で重ね合わせる設計上の測定データＤＡには、各組み立て治具１２の測定点Ｐ１１、Ｐ１２と採寸点Ｐ２とが含まれている。一方、撮影された画像上では採寸点Ｐ２は視認できないため、画像に対応する前記データＤＢ上では採寸点Ｐ２の座標は未知であり、測定点Ｐ１１、Ｐ１２の座標のみ特定できる。

したがって、図６に示すように、画面上で前記データＤＢ上の測定点（画像測定点）Ｐ１１、Ｐ１２の座標と、測定データＤＡ上の測定点（ＣＡＤ測定点）Ｐ１１、Ｐ１２の座標とが重なるように配置して、未知の採寸点Ｐ２の座標は、Ｐ１１、Ｐ１２の座標からの相対的な距離に基づき計算により求める。

そして、測定データＤＡ上の採寸点（ＣＡＤ採寸点）Ｐ２と、計算により求めた前記データＤＢ上の採寸点Ｐ２とを、位置ずれ及びずれの方向が分かるように図６のようにそれぞれ画面上に表示する。また、ずれ量が閾値（例えば２ｍｍ）を超える箇所については、ＮＧとみなして赤色で表示する（図５のＳ２０）。

＜組み立て設備検査方法の利点＞
図５に示したような手順を用いて組み立て設備である治具台１０の検査を実施する場合には、カメラ２１、２２で撮影した画像に基づき自動的に各部の寸法の計測を行うことができる。したがって、手作業で物差しを使って計測する必要がなく、検査の所要時間を大幅に短縮できる。また、寸法の計測に用いる採寸点Ｐ２が見えない箇所や何も存在しない空中にある場合であっても、撮影した画像から計算により採寸点Ｐ２の座標を特定できるので、高精度の寸法計測が可能になる。

また、図４に示したような補助治具１５を利用することにより、画像の認識や各座標の特定が容易になる。更に、組み立て治具１２に特別な加工を施す必要がないため、様々な種類の治具台１０に同じ組み立て治具１２を共通の部品として使用可能になる。

尚、上述の実施形態においては、車両用のワイヤハーネスを製造するための治具台１０を検査する場合を想定しているが、ワイヤハーネスに限らず、様々な組み立て設備を検査する用途に本発明を適用できる。

ここで、上述した本発明に係る組み立て設備検査方法の実施形態の特徴をそれぞれ以下［１］〜［８］に簡潔に纏めて列記する。
［１］ 所望の部品の組み付けに利用される１つ以上の組み立て治具（１２）を含む組み立て設備（１０）の状態を検査するための組み立て設備検査方法であって、
各々の組み立て治具（１２）を管理する設計データの中で、前記組み立て治具上の物理的な特定部位を表す少なくとも１つの測定点（Ｐ１１，Ｐ１２）の座標と、前記組み立て治具上もしくはその近傍で寸法又は位置を計測する際の基準位置を表す採寸点（Ｐ２）の座標と、複数の前記採寸点の間の距離を表す測定寸法とを管理し（Ｓ１１）、
互いにずれた位置に配置された複数のカメラ（２１，２２）のそれぞれを用いて前記組み立て設備（１０）の外観の画像を撮影し、
撮影された前記画像の認識により、前記組み立て治具上の前記測定点（Ｐ１１，Ｐ１２）に対応する画像測定点を算出し、
算出した前記画像測定点と、前記設計データ上の対応する前記測定点との座標を重ね合わせた状態で、前記設計データ上の前記採寸点（Ｐ２）に相当する画像上の座標を算出し（Ｓ１８）、
撮影された画像上の座標における前記採寸点の位置又は距離と、前記設計データ上の前記採寸点とを対比可能な状態で出力する（Ｓ２０）、
ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
［２］ 上記［１］に記載の組み立て設備検査方法であって、
前記組み立て治具上に固定可能な補助治具（１５、１６）を利用すると共に、前記補助治具上の所定箇所に視認可能な目印（測定点１５ａ、１６ａ）を付加し、
前記組み立て設備の外観の画像を撮影する際には、前記組み立て治具上に装着された前記補助治具も含む領域（撮影領域２３）を撮影し、
撮影された前記画像を認識する際に、前記補助治具上の前記目印を認識し、前記目印の位置に基づき、前記組み立て治具上の前記測定点の位置を特定する、
ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
［３］ 上記［２］に記載の組み立て設備検査方法であって、
前記補助治具上に付加された前記目印は、所定色で着色された点状の部位である、
ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
［４］ 上記［２］または［３］に記載の組み立て設備検査方法であって、
前記補助治具は、事前に登録された既知の外観形状を有する、
ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
［５］ 上記［１］から［４］のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
前記組み立て治具を管理する設計データにおける前記採寸点は、前記組み立て治具から離れた位置にある空間上の座標として割り当てられる、
ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
［６］ 上記［１］から［５］のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
前記設計データの中には、前記組み立て治具の各々について、少なくとも２点の前記測定点（Ｐ１１，Ｐ１２）が登録されている、
ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
［７］ 上記［１］から［６］のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
撮影された画像上の座標における前記採寸点と、前記設計データ上の前記採寸点との位置ずれ量を算出し、
算出した前記位置ずれ量と、事前に定めた閾値とを比較した結果を出力に反映する（Ｓ２０）、
ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
［８］ 上記［１］から［７］のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
撮影された画像上の座標における前記採寸点と、前記設計データ上の前記採寸点との位置ずれ量を算出し、
算出した前記位置ずれ量と、位置ずれの方向とを少なくとも画面上に表示する（図６参照）、
ことを特徴とする組み立て設備検査方法。

１０ 治具台
１１ ベース部
１２，１２Ａ，１２Ｂ 組み立て治具
１５、１６ 補助治具
１５ａ、１６ａ 測定点
２１，２２ カメラ
２３ 撮影領域
Ａ１，Ａ２ 撮影方向
Ｐ１１，Ｐ１２ 測定点
Ｐ２ 採寸点

Claims (8)

1. 所望の部品の組み付けに利用される１つ以上の組み立て治具を含む組み立て設備の状態を検査するための組み立て設備検査方法であって、
   各々の組み立て治具を管理する設計データの中で、前記組み立て治具上の物理的な特定部位を表す少なくとも１つの測定点の座標と、前記組み立て治具上もしくはその近傍で寸法又は位置を計測する際の基準位置を表す採寸点の座標と、複数の前記採寸点の間の距離を表す測定寸法とを管理し、
   互いにずれた位置に配置された複数のカメラのそれぞれを用いて前記組み立て設備の外観の画像を撮影し、
   撮影された前記画像の認識により、前記組み立て治具上の前記測定点に対応する画像測定点を算出し、
   算出した前記画像測定点と、前記設計データ上の対応する前記測定点との座標を重ね合わせた状態で、前記設計データ上の前記採寸点に相当する画像上の座標を算出し、
   撮影された画像上の座標における前記採寸点の位置又は距離と、前記設計データ上の前記採寸点とを対比可能な状態で出力する、
   ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
2. 請求項１に記載の組み立て設備検査方法であって、
   前記組み立て治具上に固定可能な補助治具を利用すると共に、前記補助治具上の所定箇所に視認可能な目印を付加し、
   前記組み立て設備の外観の画像を撮影する際には、前記組み立て治具上に装着された前記補助治具も含む領域を撮影し、
   撮影された前記画像を認識する際に、前記補助治具上の前記目印を認識し、前記目印の位置に基づき、前記組み立て治具上の前記測定点の位置を特定する、
   ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
3. 請求項２に記載の組み立て設備検査方法であって、
   前記補助治具上に付加された前記目印は、所定色で着色された点状の部位である、
   ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
4. 請求項２または３に記載の組み立て設備検査方法であって、
   前記補助治具は、事前に登録された既知の外観形状を有する、
   ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
5. 請求項１から４のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
   前記組み立て治具を管理する設計データにおける前記採寸点は、前記組み立て治具から離れた位置にある空間上の座標として割り当てられる、
   ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
   前記設計データの中には、前記組み立て治具の各々について、少なくとも２点の前記測定点が登録されている、
   ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
   撮影された画像上の座標における前記採寸点と、前記設計データ上の前記採寸点との位置ずれ量を算出し、
   算出した前記位置ずれ量と、事前に定めた閾値とを比較した結果を出力に反映する、
   ことを特徴とする組み立て設備検査方法。
8. 請求項１から７のいずれか１項に記載の組み立て設備検査方法であって、
   撮影された画像上の座標における前記採寸点と、前記設計データ上の前記採寸点との位置ずれ量を算出し、
   算出した前記位置ずれ量と、位置ずれの方向とを少なくとも画面上に表示する、
   ことを特徴とする組み立て設備検査方法。

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