JP2016528081A - 複合プラスチック部材（ｃｋ）の製造方法 - Google Patents

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Abstract

本発明は、第１の繊維材料（Ｆ１）をポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）で含浸してマトリックス組成物（ＭＺ）を得て、このマトリックス組成物（ＭＺ）に表面組成物（ＯＺ）を施し、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を得る、複合プラスチック部材（ＣＫ）の製造方法に関する。第２の工程において、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）に第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）を成形し、それにより複合プラスチック部材（ＣＫ）を得る。更に、本発明は、本発明による方法により得られる複合プラスチック部材（ＣＫ）に関する。本発明の他の主題は、第１の繊維材料（Ｆ１）のポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）による含浸を改善するためのポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の使用である。

Description

本発明は、第１の繊維材料（Ｆ１）をポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）で含浸してマトリックス組成物（ＭＺ）を得て、このマトリックス組成物（ＭＺ）に表面組成物（ＯＺ）を施して、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を得る、複合プラスチック部材（ＣＫ）の製造方法に関する。第２の工程において、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）に第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）を（付着）成形し、それにより複合プラスチック部材（ＣＫ）を得る。更に、本発明は、本発明による方法により得られる複合プラスチック部材（ＣＫ）に関する。本発明の他の主題は、第１の繊維材料（Ｆ１）のポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）による含浸を改善するためのポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の使用である。
繊維強化プラスチックは、ここ数年来、金属部材の代替品として多くの利用分野で使用される原材料として定着している。従って、繊維強化された平面状のプラスチックは、有機板材（Organoblech）ともいわれる。繊維強化されたプラスチックの使用によって、使用される原材料の重量及び原材料の製造コストを低減できるとされている。繊維強化されたプラスチック部材中では、通常では、繊維配向材（Gelege）又は織物の形のガラス繊維、炭素繊維、又はアラミド繊維がポリマーにより取り囲まれている。こうして得られた繊維強化プラスチック部材は、低コストで製造可能であり、比較可能な金属部材よりも軽量で、かつ良好な機械特性により傑出している。
最初の繊維強化プラスチック部材のためには、ポリマー構成部分として熱硬化性ポリマーが使用された。加工及び後続の加工に関して、並びに繊維強化プラスチックにより製造可能な形に関して、比較的大きな形状自由度を達成するために、ポリマー構成部分として熱可塑性樹脂を含む繊維強化プラスチックが開発された。
この形状自由度及び構造的可能性を更に高めるために、繊維強化プラスチックを溶接及びインサート成形によって更に加工することができる。連続繊維強化された平面状のプラスチック部材の溶接及びインサート成形は、例えば、Marco Wacker et.al.著、「Schweissen und Umspritzen von Organoblechen」、KU-Kunststoffe, Karl Hanser Verlag Muenchen、９２期（２００２）、６に記載されている。インモールド成形又はインサート成形のためにここに記載された方法によって、機能性エレメントを、繊維強化された平面状のプラスチック部材に取り付けることができる。このため、繊維強化された平面状のプラスチックを、成形型内に導入する前に予熱し、引き続き第２のポリマーでインサート成形する。
第１のプラスチック部材と、成形型中に射出される第２のポリマーとの間の良好な結合を達成するために、上述したように、第１のプラスチックエレメントを予熱する必要がある。予熱のために、例えば赤外線放射器又は炉を使用することができる。この予熱によって、第１のプラスチックエレメントは軟化し、かつ場合により表面が溶融し始める。この加熱は、この場合、成形型の外側で行うことができる。加熱を、成形型中で直接実施することも可能である。それにより、軟化した第１のプラスチックエレメントの変形を避けることができる。
第１のプラスチックエレメントと第２のプラスチックエレメントとの間の結合（付着）の十分に大きな強度を達成するために、第１のプラスチックエレメントの表面の十分な深さの溶融が必要であり、それにより安定な溶接結合が生じる。成形型中での第１のプラスチックエレメントの好ましい加熱に基づいて、成形型から完成した成形品を取り出すまでの高いサイクル時間を必要とする、というのも、取り出しは、一般に、第１のプラスチックエレメントのポリマー、並びに、第２のプラスチックエレメントの構成部分として射出して成形品にされるポリマーが、この成形品が形状安定性となるまで固化する場合にはじめて可能であるためである。このため、成形型は、完成した成形品を取り出す前に通常では冷却される。
第１のプラスチックエレメントと、第２のプラスチックエレメントとの間の十分な付着を達成し、それにより生じる複合プラスチック部材（ＣＫ）の良好な安定性を達成するために、先行技術では多様な方法が記載されている。
US 2008/0176090 A1は、第１のプラスチック構成部分と第２のプラスチック構成部分とを含む複合プラスチック部材を記載している。この付着を改善するために、第１のプラスチック構成部分と第２のプラスチック構成部分との間にいわゆる定着剤層が使用される。この場合、この定着剤層は、エチレンビニルアルコールコポリマー、エチレンビニルアセタートコポリマー又はイオノマー、例えばカルボキシル基を有しかつカルボキシル基が金属イオンで中和されている、エチレンを基礎とするポリマーを含む。US 2008/0176090に記載された複合プラスチック部材は、既に良好な付着を示すが、しかしながらこの製造は付加的な定着剤層の必要性に基づいて手間がかかる。
US 2012/0027983は、個別の定着剤層の使用が必ずしも必要ないポリアミド複合プラスチック部材を記載している。この複合プラスチック部材は、同様に第１のプラスチック構成部分と第２のプラスチック構成部分とを有し、ここで、これらのプラスチック構成部分の少なくとも一方が、第１のプラスチック構成部分と第２のプラスチック構成部分との間の付着を改善するために、官能化されたポリオレフィン１〜１５質量％を含む。官能化されたポリオレフィンとして、例えば、マレイン酸無水物でグラフトされているポリオレフィンを使用する。
複合プラスチック部材中では、第１のプラスチックエレメントとして、頻繁に、繊維強化されたプラスチックエレメントが使用される。このため、例えば繊維マットがプラスチックで含浸される。含浸の際に、繊維マットをできる限り完全に取り囲むために、プラスチックは溶融される。この複合プラスチック部材の良好な安定性を達成するために、ここでは、繊維マットをプラスチックが完全に染み通ることが必要である。繊維マットの個々の繊維は、溶融したプラスチックによってできる限り完全に取り囲まれるべきである。先行技術に記載された方法の場合、繊維マットの完全な取り囲みを保証する目的で、プラスチック融液が十分に低い粘度に達するために、このプラスチックを高い温度に加熱しなければならない。
プラスチックによる繊維マットの完全な取り囲みは、第２のプラスチックエレメントを（付着）成形した後で、複合プラスチック部材の良好な安定性を保証するために必要である。
先行技術に記載された繊維マットの含浸のための高い温度は欠点がある、というのも、この高い温度によってプラスチック融液は、著しく熱負荷されるためである。これは、プラスチック融液中でのポリマー鎖の分解を引き起こしかねない。更に、繊維マットの個々の繊維の完全な取り囲みは、先行技術に記載された方法の場合、常には確実に保証されていない。
従って、本発明の基礎となる課題は、使用した繊維材料の完全な取り囲みを確実に保証する複合プラスチック部材の製造方法を提供することである。更に、この方法は、繊維材料の個々の繊維の取り囲みを比較的低い温度でも確実に保証すべきである。更に、この複合プラスチック部材は、両方のプラスチックエレメントの間の改善された又は少なくとも同等の付着を示すべきである。更に、この複合プラスチック部材は、熱負荷に対しても安定であるべきである。この方法により得られる複合プラスチック部材は、改善された又は少なくとも同等の耐熱老化性（ＷＡＢ）を示すべきである。この方法は、簡単でかつ低コストに実施可能であるべきである。この方法により得られる複合プラスチック部材は、良好な機械特性を示すべきである。殊に、第１のプラスチック構成部分と第２のプラスチック構成部分との間の良好な付着及び改善された耐熱老化性（ＷＡＢ）を示すべきである。
この課題は、次の工程：
ａ） 次の工程：
ｉａ） 第１の繊維材料（Ｆ１）をポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）で含浸して、マトリックス組成物（ＭＺ）を得る工程及び
ｉｂ） ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）を含む表面組成物（ＯＺ）を、マトリックス組成物（ＭＺ）に施して、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を得る工程、ここで、この表面組成物（ＯＺ）は第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の表面を形成する前記工程、
を有する第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を製造する工程、
ｂ） ポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）を含む第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）を、（Ｋ１）の表面に（付着）成形する工程を有し、
ここで、このマトリックス組成物（ＭＺ）は、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含む、
複合プラスチック部材（ＣＫ）の製造方法によって解決される。
意外にも、本発明による方法によって、含浸による第１の繊維材料（Ｆ１）の完全な取り囲みが確実に保証されることが確認された。この含浸は、本発明による方法の場合、比較的低い温度で実施することができる。本発明による方法により製造された複合プラスチック部材（ＣＫ）は、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）と第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）との間で改善された付着を示す。従って、本発明による方法により得られた複合プラスチック部材（ＣＫ）は、良好な機械特性、殊に第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）と第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）との間の極めて良好な付着を示す。この複合プラスチック部材（ＣＫ）は、本発明による方法によって低コストで製造可能である、というのも、製造のために比較的低い温度を適用する必要があるだけである。更に、本発明による方法により得られる複合プラスチック部材（ＣＫ）は、先行技術で記載された方法により製造される複合プラスチック部材と比べて、改善された耐熱老化性（ＷＡＢ）を示す。
複合プラスチック部材（ＣＫ）の製造方法に関する次の説明及び好ましい態様は、複合プラスチック部材（ＣＫ）についても、並びに複合プラスチック部材（ＣＫ）の製造の際に、第１の繊維材料（Ｆ１）の含浸を改善するためのポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の使用についても当てはまる。
第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）
第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）は、以後省略してＫ１とも記載する。マトリックス組成物（ＭＺ）は、以後省略してＭＺとも記載する。ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）は、以後省略してＰＡＭとも記載する。第１の繊維材料（Ｆ１）は、以後省略してＦ１とも記載する。表面組成物（ＯＺ）は、以後省略してＯＺとも記載する。ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）は、以後省略してＰＡＯとも記載する。
マトリックス組成物（ＭＺ）
マトリックス組成物（ＭＺ）は、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）と、強化のための少なくとも１種の第１の繊維材料（Ｆ１）とを含む。「ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）」の概念は、ここでは、正確に１種のポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）であるとも、２種以上のポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）の混合物であるとも解釈される。同じことが、「少なくとも１種の第１の繊維材料（Ｆ１）」の概念にも当てはまる。この概念は、本発明の場合に、正確に１種の第１の繊維材料（Ｆ１）であるとも、２種以上の繊維材料（Ｆ１）の混合物であるとも解釈される。
ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）
ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）として、上記に説明したように、正確に１種のポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）を使用することができる。また、２種以上のポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）の混合物を使用することも可能である。適切なポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）は、一般に、粘度数９０〜３５０、好ましくは１１０〜２４０ｍｌ／ｇを示す。この場合、粘度数の決定は、ＩＳＯ ３０７に従って２５℃で９６％の硫酸中のポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）の０．５質量％溶液から行う。
ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）として、半結晶質又は非晶質のポリアミドが好ましい。適切なポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）は、５００〜２００００００ｇ／ｍｏｌの範囲内の質量平均分子量（Ｍｗ）を示す。この平均分子量（Ｍｗ）は、ＡＭＳＴ Ｄ４００１に従って光散乱によって決定される。
ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）として、例えば７〜１３員環のラクタムから誘導されるポリアミドが適している。ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）として、更に、ジカルボン酸とジアミンとの反応により得られるポリアミドが適している。
ラクタムから誘導されるポリアミドとして、例えば、ポリカプロラクタム、ポリカプリルラクタム及び／又はポリラウリンラクタムから誘導されるポリアミドが挙げられる。
ジカルボン酸とジアミンとから得られるポリアミドを使用する場合には、ジカルボン酸アルカンとして、６〜３６個の炭素原子、好ましくは６〜１２個の炭素原子を有するジカルボン酸を使用することができる。更に、芳香族ジカルボン酸も適している。
例えば、ここでは、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸並びにテレフタル酸及び／又はイソフタル酸がジカルボン酸として挙げられる。
ジアミンとして、例えば４〜３６個の炭素原子を有するアルカンジアミン、殊に６〜１２個の炭素原子を有するアルカンジアミン並びに芳香族ジアミン、例えばｍ−キシリレンジアミン、ジ−（４−アミノフェニル）−メタン、ジ−（４−アミノシクロヘキシル）−メタン、２，２−ジ−（４−アミノフェニル）−プロパン、２，２−ジ−（４−アミノシクロヘキシル）−プロパン又は１，５−ジアミノ−２−メチル−ペンタンが適している。
好ましくは、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）として、ポリヘキサメチレンアジピン酸アミド、ポリヘキサメチレンセバシン酸アミド及びポリカプロラクタム並びに、殊にカプロラクタム単位を５〜９５質量％の割合で有するコポリアミド６／６６が適している。
更に、ＰＡＭとして、上述及び後述のモノマーの２種以上の共重合によって得られるポリアミド、又は複数種のポリアミドの混合物が適していて、ここでこの混合比は任意である。特に、ポリアミド６６と、他のポリアミドとの混合物、殊にコポリアミド６／６６が好ましい。
更に、ＰＡＭとして、半芳香族コポリアミド、例えばＰＡ６／６Ｔ及びＰＡ６６／６Ｔが、特に好ましいことが判明していて、このトリアミン含有率は、０．５質量％未満、好ましくは０．３質量％未満である。
このような、トリアミン含有率が低い半芳香族コポリアミドの製造は、EP-A 129 195及びEP-A 129 196に記載された方法により行うことができる。
限定するものではないが、次の一覧は、ＰＡＭとして適している上述のポリアミド及び他のポリアミド、並びに含まれるモノマーを示す。
ＡＢ−ポリマー：
ＰＡ４ ピロリドン
ＰＡ６ ε−カプロラクタム
ＰＡ７ エタノラクタム
ＰＡ８ カプリルラクタム
ＰＡ９ ９−アミノペラルゴン酸
ＰＡ１１ １１−アミノウンデカン酸
ＰＡ１２ ラウリンラクタム
ＡＡ／ＢＢ−ポリマー：
ＰＡ４６ テトラメチレンジアミン、アジピン酸
ＰＡ６６ ヘキサメチレンジアミン、アジピン酸
ＰＡ６９ ヘキサメチレンジアミン、アゼライン酸
ＰＡ６１０ ヘキサメチレンジアミン、セバシン酸
ＰＡ６１２ ヘキサメチレンジアミン、デカンジカルボン酸
ＰＡ６１３ ヘキサメチレンジアミン、ウンデカンジカルボン酸
ＰＡ１２１２ １，１２−ドデカンジアミン、デカンジカルボン酸
ＰＡ１３１３ １，１３−ジアミノトリデカン、ウンデカンジカルボン酸
ＰＡ６Ｔ ヘキサメチレンジアミン、テレフタル酸
ＰＡ ＭＸＤ６ ｍ−キシリレンジアミン、アジピン酸
ＰＡ６Ｉ ヘキサメチレンジアミン、イソフタル酸
ＰＡ６−３−Ｔ トリメチルヘキサメチレンジアミン、テレフタル酸
ＰＡ６／６Ｔ （ＰＡ６とＰＡ６Ｔとを参照）
ＰＡ６／６６ （ＰＡ６とＰＡ６６とを参照）
ＰＡ６／１２ （ＰＡ６とＰＡ１２とを参照）
ＰＡ６６／６／６１０ （ＰＡ６６とＰＡ６とＰＡ６１０とを参照）
ＰＡ６Ｉ／６Ｔ （ＰＡ６ＩとＰＡ６Ｔとを参照）
ＰＡ ＰＡＣＭ１２ ジアミノジシクロヘキシルメタン、ラウリンラクタム
ＰＡ６Ｉ／６Ｔ／ＰＡＣＭ ＰＡ６Ｉ／６Ｔ＋ジアミノジシクロヘキシルメタンと同様
ＰＡ１２／ＭＡＣＭＩ ラウリンラクタム、ジメチル−ジアミノジシクロヘキシルメタン、イソフタル酸
ＰＡ１２／ＭＡＣＭＴ ラウリンラクタム、ジメチル−ジアミノジシクロヘキシルメタン、テレフタル酸
ＰＡ ＰＤＡ−Ｔ フェニレンジアミン、テレフタル酸
従って、本発明の主題は、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）が、ＰＡ４、ＰＡ６、ＰＡ７、ＰＡ８、ＰＡ９、ＰＡ１１、ＰＡ１２、ＰＡ４６、ＰＡ６６、ＰＡ６９、ＰＡ６１０、ＰＡ６１２、ＰＡ６１３、ＰＡ１２１２、ＰＡ１３１３、ＰＡ６Ｔ、ＰＡ ＭＸＤ６、ＰＡ６Ｉ、ＰＡ６−３−Ｔ、ＰＡ６／６Ｔ、ＰＡ６／６６、ＰＡ６／１２、ＰＡ６６／６／６１０、ＰＡ６Ｉ／６Ｔ、ＰＡ ＰＡＣＭ１２、ＰＡ６Ｉ／６Ｔ／ＰＡＣＭ、ＰＡ１２／ＭＡＣＭＩ、ＰＡ１２／ＭＡＣＭＴ、ＰＡ ＰＤＡ−Ｔ及び上述のポリアミドの２種以上からなるコポリアミドからなる群から選択される少なくとも１種のポリアミドである、複合プラスチック部材（ＣＫ）でもある。
好ましくは、このポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）は、ＰＡ６、ＰＡ６６及びＰＡ６とＰＡ６６とのコポリアミドからなる群から選択されるポリアミドである。
好ましくは、このポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）は、ＰＡ６である。
他の好ましい実施態様の場合に、このポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）は、ＰＡ６６である。
他の好ましい実施態様の場合に、このポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）は、ＰＡ６／６６である。
このＰＡＭは、更に、他の通常の添加物、例えば耐衝撃性改質剤、潤滑剤、ＵＶ安定剤及び加工安定剤を含むことができる。
第１の繊維材料（Ｆ１）
第１の繊維材料（Ｆ１）に適した材料として、例えば炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、チタン酸カリウム繊維、ボロン繊維、鉱物繊維（例えばバサルト繊維）及び金属繊維（例えば鋼繊維又は銅繊維）が挙げられる。
第１の繊維材料（Ｆ１）として、連続繊維材料が好ましい。
従って、本発明の主題は、第１の繊維材料（Ｆ１）が連続繊維材料である方法でもある。
「連続繊維材料」の概念と「連続繊維」の概念とは、以後、同義で用いられる。連続繊維とは、ここでは、繊維に加工できる実際に無制限の長さの、ＤＩＮ６００００による線状構造物であると解釈される。連続繊維は、フィラメントともいわれる。フィラメントの概念は、繊維工業において使用される。従って、フィラメント（連続繊維）とは、ＤＩＮ６０００１Ｔ２（１９７４年１２月）による、化学的又は工業的方法で製造された、実際に連続な繊維であると解釈される。
第１の繊維材料（Ｆ１）として連続繊維材料を使用する場合に、連続ガラス繊維が好ましい。連続繊維は、この場合、緯編物、経編物又は織物の形で使用することができる。一方向性連続繊維を使用することも可能である。このような単糸の連続繊維は、モノフィラメント（Monofil）ともいわれる。一方向性連続繊維を使用する場合、多数の互いに平行に並べられた連続繊維が使用される。好ましくは、この場合に、互いに平行に整列した連続繊維の一方向性の層が使用される。
更に、連続繊維の二方向性又は多方向性の層を使用することも可能である。この場合、第１の繊維材料（Ｆ１）は、基本的な一方向性の層（ＵＤ層）を示す。この基本的なＵＤ層の上側及び／又は下側に、他のＵＤ層が配置されていて、他のＵＤ層中の連続繊維の方向は、基本的なＵＤ層の繊維方向に対して、例えば９０°傾けられている。多方向性の層の場合に、第１の繊維材料（Ｆ１）は複数の層（例えば３層、４層、５層又は６層）を含み、この場合、それぞれの層の繊維の方向は、互いに例えばそれぞれ９０°傾けられている。二方向性又は多方向性の層の場合に、個々の一方向性の層を互いに傾ける角度は、広範囲に、例えば±１０°〜±９０°の範囲内で変えることができる。
第１の繊維材料（Ｆ１）として好ましい連続繊維を使用する場合、この連続繊維をそれぞれ個別に使用することができる。連続繊維をそれぞれ個別に使用するか又は個々の連続繊維束を相互に織り合わせることも可能である。更に、この連続繊維は、不織布又はフェルトの形で使用することもできる。適切な連続繊維材料は、当業者に公知である。特に好ましい連続繊維材料は、ガラス繊維及び炭素繊維である。特に、９〜３４μｍの範囲内の繊維直径の連続ガラス繊維又は連続炭素繊維が好ましい。
マトリックス組成物（ＭＺ）は、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）及び第１の繊維材料（Ｆ１）の他に、他の通常の添加剤を含むことができる。適切な添加剤は、例えばＵＶ安定剤、潤滑剤、核生成剤、着色剤、可塑剤である。他の適切な添加剤は、例えばWO 2010/076145に記載されている。
表面組成物（ＯＺ）並びに第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）も、例えばWO 2010/076145に記載されているような他の通常の添加剤を含むことができる。
これらの他の添加剤は、マトリックス組成物（ＭＺ）中では、ポリアミドマトリックス材料（ＰＡＭ）の全質量を基準として、表面組成物（ＯＺ）中では、ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）の全質量を基準として又は第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）のポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）の全質量を基準として、一般に０〜５質量％の量で含まれている。
マトリックス組成物（ＭＺ）は、マトリックス組成物（ＭＺ）の全質量を基準として、一般にポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を０．０１〜５質量％含む。
表面組成物（ＯＺ）及び第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）は、同様にポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含むことができる。
従って、本発明の主題は、表面組成物（ＯＺ）、マトリックス組成物（ＭＺ）及び第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）中にポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含む複合プラスチック部材（ＣＫ）でもある。
他の実施態様の場合に、ＯＺ、ＭＺ及びＫ２は、同じポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含む。
方法工程ｉａ）において第１の繊維材料（Ｆ１）の含浸を容易にし、かつ低い温度でも繊維の完全な取り囲みを確実に保証するためには、マトリックス組成物（ＭＺ）がポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含むことだけで十分である。
従って、本発明の主題は、マトリックス組成物（ＭＺ）中にだけポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含む複合プラスチック部材（ＣＫ）でもある。
マトリックス組成物（ＭＺ）は、一般に、
ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ） １０〜９９．９４質量％、
ポリエチレンイミン（ＰＥＩ） ０．０１〜＜２質量％、
第１の繊維材料（Ｆ１） ０．０１〜８０質量％及び
他の添加剤０〜５質量％
を含み、ここで質量％の記載は、ＭＺの全質量をそれぞれ基準とする。
表面組成物（ＯＺ）
この表面組成物（ＯＺ）は、ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）を含み、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の表面を形成する。「表面」の概念とは、ここでは、正確に１つの表面であるとも、２つ以上の表面であるとも解釈される。「ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）」の概念とは、ここでは、確に１種のＰＡＯであるとも、２種以上のＰＡＯの混合物であるとも解釈される。
表面組成物（ＯＺ）は、この場合、所定の位置で局在的にプラスチック構成部分（Ｋ１）の表面を形成することができる。この表面組成物（ＯＺ）は、マトリックス組成物（ＭＺ）を完全に取り囲むことも可能である。平面状の複合プラスチック部材（ＣＫ）の好ましい場合には、この表面組成物（ＯＺ）は、マトリックス組成物（ＭＺ）の上側の表面及び／又はマトリックス組成物（ＭＺ）の下側の表面を形成していてもよい。
この表面組成物（ＯＺ）が、マトリックス組成物（ＭＺ）の上側だけか又は下側だけで表面を形成する場合には、この表面組成物（ＯＺ）は、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の全面積の１０％〜５０％、好ましくは第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の全面積の３０〜５０％、特に好ましくは第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の全面積の４０〜５０％を形成する。
この表面組成物（ＯＺ）が、マトリックス組成物（ＭＺ）の上側及び下側で表面を形成する場合には、この表面組成物（ＯＺ）は、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の全面積の５０％〜１００％、好ましくは第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の全面積の８０〜１００％、特に好ましくは第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の全面積の９０〜１００％を形成する。
ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）として、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）について上述したようなポリアミドを使用することができる。従って、ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）についても、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）について上述の説明及び好ましい態様が相応して当てはまる。
ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）は、一般に繊維材料（Ｆ１）を含まない。このポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）は、場合により、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）について上述したような他の添加物を含むことができる。好ましい実施態様の場合に、この表面組成物（ＯＺ）は繊維材料（Ｆ１）を含まない。
好ましい実施態様の場合に、表面組成物（ＯＺ）は、ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）として、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）と同じポリアミドポリマーを含む。従って、好ましい実施態様の場合に、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）とポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）とは同じである。
しかしながら、ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）として、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）とは異なるポリアミドポリマーを使用することも可能である。
一実施態様の場合に、表面組成物（ＯＺ）はポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含む。
第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の製造
方法工程ｉａ） 第１の繊維材料（Ｆ１）の含浸
第１の繊維材料（Ｆ１）として、マット、不織布、フェルト、織物、緯編物又は経編物の形の連続繊維材料を使用する場合、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の製造のために、第１の繊維材料（Ｆ１）を方法工程ｉａ）に従って一般にポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）で含浸する。
マトリックス組成物（ＭＺ）又は第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を製造するための多様な方法は、当業者に原則として公知であり、例えばR. Stolze著, Kunststoffe 78, 1988, 第126頁〜第131頁、並びにM. Wacker, G.W. Ehrenstein, C. Obermann著, Kunststoffe 92, 2002, 第78頁〜第81頁に記載されている。
マトリックス組成物（ＭＺ）の製造のために、方法工程ｉａ）では、第１の繊維材料（Ｆ１）をポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）で含浸する。これは、例えばポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）を融液の形で第１の繊維材料（Ｆ１）と接触させることにより行うことができる。マトリックス組成物（ＭＺ）を製造するための他の方法は、第１の繊維材料（Ｆ１）の粉末予備含浸、又は、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）のシートを用いたラミネーション、及び引き続き、マトリックス組成物（ＭＺ）を製造するために、このシート若しくは施された粉末の溶融及び圧縮である。
個々の連続繊維又は連続繊維の糸をポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）で取り囲み、引き続きこの取り囲まれた連続繊維を織り込み、次に、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）を溶融させかつマトリックス組成物（ＭＺ）を得るために、この織物を加熱することも可能である。
本発明の場合に、第１の繊維材料（Ｆ１）の含浸を容易にし、かつ低い温度でも第１の繊維材料（Ｆ１）の繊維の完全な取り囲み確実に保証するために、マトリックス組成物（ＭＺ）がポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含むことが重要である。
ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）は、この場合、例えば第１の繊維材料（Ｆ１）に粉末として振りかけてもよい。ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）は、好ましくはポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）に添加されている。このため、通常の混合装置、例えば押出機が使用される。ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）をポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）に、マトリックス組成物（ＭＺ）の製造の際に初めて添加することも可能である。
方法工程ｉａ）による第１の繊維材料（Ｆ１）の含浸について、一般に、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）の粘度を、第１の繊維材料（Ｆ１）の繊維の完全な取り囲みが確実に保証されるまで下げるために、このポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）は加熱される。一般に、この場合、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）は第１の繊維（Ｆ１）と一緒に圧縮される。
マトリックス組成物（ＭＺ）中にポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を使用することにより、このポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）の粘度は低下する。それにより、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）の加熱時にこの粘度を、先行技術と比較して低い温度でも、第１の繊維材料（Ｆ１）の繊維の完全な取り囲みが確実に保証されるまで低下させることが可能である。
従って、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の使用により、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）の粘度の低下（低減）が達成される。ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）のゼロせん断粘度は、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の使用によって、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）なしのポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）の粘度を基準として少なくとも１０％、特に好ましくは少なくとも５０％低下する。
ゼロせん断粘度についての特性値として、このためポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）についての上述したような粘度数が参照される。ゼロせん断粘度の低下は、一般に、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）なしのポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）の粘度を基準として１０〜５０％の範囲内の、好ましくは２０〜４０％の範囲内にある。
従って、本発明の他の主題は、本発明による方法により得られる複合プラスチック部材（ＣＫ）でもある。
従って、本発明の他の主題は、次の工程：
ａ） 次の工程：
ｉａ） 第１の繊維材料（Ｆ１）をポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）で含浸して、マトリックス組成物（ＭＺ）を得る工程及び
ｉｂ） ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）を含む表面組成物（ＯＺ）を、マトリックス組成物（ＭＺ）に施して、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を得る工程、ここで、この表面組成物（ＯＺ）は第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の表面を形成する前記工程、
を有する第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を製造する工程、
ｂ） ポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）を含む第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）を（Ｋ１）の表面に（付着）成形する工程、
を有し、
ここで、このマトリックス組成物（ＭＺ）は、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含む、
複合プラスチック部材（ＣＫ）の製造方法における、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）による第１の繊維材料（Ｆ１）の含浸を改善するためのポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の使用でもある。
一般に、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）は、方法工程ｉａ）において、１００〜３６０℃の範囲内、好ましくは１５０〜３１０℃の範囲内、特に好ましくは１８０〜３００℃の範囲内、殊に１９０〜２９０℃の範囲内の温度に加熱される。
本発明の主題は、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）を、方法工程ｉａ）において、４０〜２１０℃の範囲内の温度に加熱する方法でもある。
方法工程ｉｂ） 表面組成物（ＯＺ）の塗布
方法工程ｉｂ）では、表面組成物（ＯＺ）をマトリックス組成物（ＭＺ）に施す。これにより、プラスチック構成部分（Ｋ１）が得られ、ここで、表面組成物（ＯＺ）は、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の表面を形成する。
マトリックス組成物に表面組成物（ＯＺ）を施すことは、この場合、同様に当業者に公知の方法によって行うことができる。表面組成物（ＯＺ）を粉末として、マトリックス組成物（ＭＺ）に振りかけ、引き続き、一般に加圧しながら加熱することも可能である。好ましくは、表面組成物（ＯＺ）をシートの形でマトリックス組成物（ＭＺ）に貼り付ける。
一般に、この表面組成物（ＯＺ）は、方法工程ｉｂ）において、１００〜３６０℃の範囲内、好ましくは１５０〜３１０℃の範囲内、特に好ましくは１８０〜３００℃の範囲内、殊に１９０〜２９０℃の範囲内の温度に加熱される。
本発明の主題は、表面組成物（ＯＺ）を、方法工程ｉｂ）において、４０〜２１０℃の範囲内の温度に加熱する方法でもある。
好ましい実施態様の場合には、方法工程ａ）において、方法工程ｉａ）及びｉｂ）を同時に実施して、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を直接得る。
従って、本発明の主題は、方法工程ａ）において、方法工程ｉａ）及びｉｂ）を同時に実施する方法である。
一実施態様の場合に、プラスチック構成部分（Ｋ１）は、層状の構造を有する。この構造は、サンドイッチ構造ともいわれる。サンドイッチ構造の場合に、プラスチック構成部分（Ｋ１）は、第１の繊維材料（Ｆ１）の多数の層を示す。多数とは、ここでは、一般に、第１の繊維材料（Ｆ１）の２〜２０層であると解釈される。このサンドイッチ構造中に、形式的に、第１の繊維材料（Ｆ１）のそれぞれ隣接する２つの層の間に少なくとも１つのポリマー層が存在する。この場合、このポリマー層は、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）から形成される。
この実施態様には、Ｋ１、Ｆ１、ＰＡＭ及びＰＡＯについての一般的な説明及び好ましい態様が相応して当てはまる。このサンドイッチ構造の場合について、このサンドイッチ構造は、第１の繊維材料（Ｆ１）の１〜２０層、好ましくは２〜１０層、特に好ましくは２〜６層を含むことができる。
このようなサンドイッチ構造の製造は、当業者に周知であり、例えば貼り合わせによって行うことができる。この製造を、次に、第１の繊維材料（Ｆ１）の２層を有するサンドイッチ構造の例によって説明する。このため、材料を次に記載する順序で積層し、引き続き、好ましくは加圧及び加熱しながら接合する：
ＰＡＯからなるシート、Ｆ１からなる層、ＰＡＭからなるシート、Ｆ１からなる層及びＰＡＯからなるシート。
この接合は、例えば、加熱及び加圧しながら行うことができる。このため、上述の材料を、例えば加熱可能なロールプレスに供給し、このロールプレス中で接合を行うことができる。
接合時の加熱によって、中心層として挿入されたポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）は溶融する。これにより、隣接する、第１の繊維材料（Ｆ１）からなる層には、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）が含浸される。上述の例示的な方法によって、プラスチック構成部分（Ｋ１）として、次の層構造を示すサンドイッチ構造が得られる：
ＰＡＯ、Ｆ１、ＰＡＭ、Ｆ１及びＰＡＯ。
加熱及び圧縮の際に、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）シートと、第１の繊維材料（Ｆ１）の２つの層とから、形式的にマトリックス組成物（ＭＺ）が形成される。
従って、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）として得られるサンドイッチ構造は、形式的に次の層構造を示す：ＰＡＯ、Ｆ１、ＰＡＭ、Ｆ１及びＰＡＯ。ここで、Ｆ１、ＰＡＭ及びＦ１からは、形式的にマトリックス組成物（ＭＺ）が形成される。従って、このマトリックス組成物は、両側がポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）で含浸された繊維材料（Ｆ１）からなる。加熱の程度及び適用される圧力に依存して、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）において、第１の繊維材料（Ｆ１）からなる両方のマットは接触してもよい。
他の添加剤を使用する場合には、この他の添加剤は一般に、通常の混合装置によって、それぞれのポリアミドポリマーに同様に分配される。
第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）も同様に、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含むことができる。
マトリックス組成物（ＭＺ）中にポリエチレンイミン（ＰＥＩ）は、マトリックス組成物（ＭＺ）の全質量を基準として、一般に０．０１〜５質量％含まれている。好ましくは、このマトリックス組成物（ＭＺ）は、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を、マトリックス組成物（ＭＺ）の全質量を基準として０．１〜１質量％含む。
従って、本発明の主題は、マトリックス組成物（ＭＺ）が、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を、マトリックス組成物（ＭＺ）の全質量を基準として０．０１〜５質量％含む方法でもある。
他の実施態様の場合に、複合プラスチック部材（ＣＫ）中にポリエチレンイミン（ＰＥＩ）は、複合プラスチック部材（ＣＫ）の全質量を基準として、一般に０．０１〜５質量％含まれている。好ましくは、複合プラスチック部材（ＣＫ）は、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を、複合プラスチック部材（ＣＫ）の全質量を基準として０．１〜１質量％含む。
ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）
ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）とは、本発明の意味範囲で、例えば、Ullmann（電子版）の見出語「Aziridine」の方法により又はWO-A 94/12560により得られる単独重合体であるとも、共重合体であるとも解釈される。
単独重合体は、一般に、エチレンイミン（アジリジン）を、酸を脱離する化合物、酸又はルイス酸の存在下で、水溶液又は有機溶液中で重合させることにより得られる。この種の単独重合体は、一般に、第１級アミノ基、第２級アミノ基及び第３級アミノ基を約３０％対４０％対３０％の比率で含む分枝したポリマーである。アミノ基の分布は、一般に、13Ｃ−ＮＭＲ分光分析によって決定することができる。この比率は、一般に１：０．８：０．５〜１：１．３：８、殊に１：１．１：０．８〜１：１である。
従って、本発明の主題は、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）が、第１級アミノ基、第２級アミノ基及び第３級アミノ基を含み、ここで、第１級アミノ基対第２級アミノ基対第３級アミノ基の比率は、１：０．８：０．５〜１：１．３：０．８の範囲内にある方法でもある。
コモノマーとして、好ましくは少なくとも２つのアミノ官能基を有する化合物が使用される。適切なコモノマーとして、例えばアルキル基中に２〜１０個のＣ原子を有するアルキレンジアミンが挙げられ、ここで、エチレンジアミン及びプロピレンジアミンが好ましい。更に、適切なコモノマーは、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ジプロピレントリアミン、トリプロピレントリアミン、ジヘキサメチレントリアミン、アミノプロピルエチレンジアミン及びビスアミノプロピルエチレンジアミンである。
ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）は、通常では、６００〜３００００００、好ましくは７００〜２００００００の質量平均分子量（質量平均）Ｍｗを示す。好ましいＭｗは、８００〜５００００、殊に１１００〜２５０００である。この質量平均分子量は、ＡＳＴＭ Ｄ４００１による光散乱によって決定される。
従って、本発明の主題は、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）が、６００〜３０００００ｇ／ｍｏｌの範囲内の質量平均分子量Ｍｗを示す方法でもある。
更に、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）と、官能基として少なくとも１つのハロゲンヒドリン単位、グリシジル単位、アジリジン単位、イソシアナート単位又はハロゲン原子を有する二官能性又は多官能性の架橋剤との反応によって得られる架橋したポリエチレンイミン（ＰＥＩ）が適している。例として、２〜１００つの酸化エチレン単位及び／又は酸化プロピレン単位を有するポリアルキレングリコールのエピクロロヒドリン又はビクロロヒドリンエーテル並びにDE-A 19 93 17 20及びUS 4 144 123に記載された化合物が挙げられる。架橋したポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の製造方法は、特に、上述の文献並びにEP-A 895 521及びEP-A 25 515から公知である。
更に、グラフトされたポリエチレンイミン（ＰＥＩ）が適していて、ここでは、グラフト化剤として、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）のアミノ基又はイミノ基と反応することができる全ての化合物を使用することができる。適切なグラフト化剤及びグラフトされたポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の製造方法は、例えばEP-A 675 914から推知することができる。
本発明の意味範囲で同様に適したポリエチレンイミン（ＰＥＩ）は、通常では、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）とカルボン酸、そのエステル又は無水物、カルボン酸アミド又はカルボン酸ハロゲン化物との反応によって得られるアミド化された重合体である。ポリエチレンイミン鎖中のアミド化された窒素の割合に応じて、このアミド化された重合体は後から上述の架橋剤で架橋することができる。好ましくは、この場合、アミノ官能基の３０％までアミド化され、それによって引き続く架橋反応のために、なおも十分な第１級及び／又は第２級窒素原子が提供される。
更に、例えばポリエチレンイミン（ＰＥＩ）と酸化エチレン及び／又は酸化プロピレンとの反応により得られるアルコキシル化されたポリエチレンイミン（ＰＥＩ）が適している。この種のアルコキシル化された重合体も、引き続き架橋可能である。
本発明による他の適切なポリエチレンイミン（ＰＥＩ）として、ヒドロキシル基含有ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）及び両性ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）（アニオン性基の組み込み）並びに、一般にポリマー鎖中に長鎖炭化水素基を組み込むことによって得られる親油性ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）が挙げられる。この種のポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の製造方法は、当業者に公知である。
ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）として、超分枝化された（超分岐）ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）が好ましい。この「超分枝化（超分岐）」の特徴は、本発明の範囲内で、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の分枝度（ＤＢ）（degree of branching）が、１０〜９９％の範囲内、好ましくは５０〜９９％の範囲内、特に好ましくは６０〜９９％の範囲内にあることを意味する。この場合、ＤＢは、
ＤＢ（％）＝１００×（Ｔ＋Ｚ）／（Ｔ＋Ｚ＋Ｌ）
として定義され、
ここで、Ｔは、末端に結合したモノマー単位の平均数、Ｚは、分枝を形成するモノマー単位の平均数、Ｌは、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）中で線状に結合したモノマー単位の平均数を意味する。
従って、本発明の主題は、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）が、１０〜９９％の範囲内の分枝度ＤＢを示す超分枝化されたポリマー（超分岐ポリマー）であり、ここで、ＤＢは、ＤＢ（％）＝１００×（Ｔ＋Ｚ）／（Ｔ＋Ｚ＋Ｌ）として定義され、式中、Ｔは、末端に結合したモノマー単位の平均数、Ｚは、分枝を形成するモノマー単位の平均数、Ｌは、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）中で線状に結合したモノマー単位の平均数を意味することを特徴とする、複合プラスチック部材（ＣＫ）でもある。
第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）
この第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）は、ポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）を含む。「ポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）」の概念とは、ここでは、正確に１種のＰＡＡであるとも、２種以上のＰＡＡであるとも解釈される。ポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）として、一般に、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）としても使用することができるポリアミドを使用することができる。従って、このポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）にとって、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）についての説明及びそこに記載された好ましい態様も相応して当てはまる。
ポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）として、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）についてと同じポリアミドを使用することができる。ポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）について、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）とは異なるポリアミドを使用することも可能である。
ポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）も、ＰＡＯ及びＰＡＭで上述したような他の通常の添加剤を含むことができる。
このポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）は、同様にポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含むことができる。
Ｋ２は、ＯＺと同じポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含むことができる。Ｋ２は、ＯＺとは異なるポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含むことも可能である。Ｋ２にとって、上述の表面組成物（ＯＺ）についてなされたようなポリエチレンイミン（ＰＥＩ）についての説明及び好ましい態様が相応して当てはまる。
このポリエチレンイミン（ＰＥＩ）は、好ましくは、同様にポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）中に混入される。このため、公知の混合装置、例えば押出機を使用することができる。好ましくは、第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）は、同様に強化のために繊維材料を含む。
従って、本発明の主題は、Ｋ２が第２の繊維材料（Ｆ２）を含む方法でもある。
この第２の繊維材料（Ｆ２）に適した材料として、例示するだけであるが、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、チタン酸カリウム繊維、ボロン繊維、鉱物繊維（例えばバサルト繊維）及び金属繊維（例えば鋼繊維又は銅繊維）が挙げられる。
連続繊維は、第２の繊維材料（Ｆ２）として適していない。第２の繊維材料（Ｆ２）としては、ガラス繊維（ガラス短繊維）が好ましい。このガラス繊維は、例えば押出機によってポリアミド溶融物中に混入することができる。
従って、本発明の主題は、第２の繊維材料（Ｆ２）が短繊維材料である方法でもある。
第２の繊維材料（Ｆ２）として、好ましくは、ポリアミド（付着）成形ポリマー（ＰＡＡ）中に適切な混合装置によって混入することができる繊維を使用する。第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）は、場合により、更に他の添加剤を含むことができる。他の添加剤として、この場合、ＭＺ又はＯＺについて上述の添加剤を使用することができる。
方法工程ｂ） 第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）の（付着）成形
第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）は、一般に、成形型中に導入される。この場合、例えば、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を、前段の工程で第１の型中で予備成形し、こうして製造された予備成形品を次に成形型中に導入することが可能である。これは、殊に、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）が平面状のプラスチックエレメントである場合に可能である。
これとは別に、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を、成形型中で直接変形させることも可能である。しかしながら、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を第１の型中で予備成形し、この予備成形品を次いで成形型中に導入することが好ましい。
更に、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を、成形型中に導入する前に加熱するか、又は第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を、成形型中で加熱することも可能である。殊に、好ましくは、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を予熱し、予熱された第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を成形型中に導入する。
好ましくは、成形型は、４０〜２１０℃の範囲内、殊に８０〜１２０℃の範囲内の温度を有する。第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）は、好ましくは、成形型に導入する前に、３０〜１９０℃の範囲内、殊に１２０〜１７０℃の範囲内の温度に加熱される。
第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の導入後に、第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）を成形型中に導入する。この場合、第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）は第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の表面に（付着）成形される。この（付着）成形は、「オーバーモールディング（overmolding）」ともいわれる。本発明の範囲内で、「（付着）成形」とは、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の一部に第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）を部分的に（付着）成形することであると解釈される。更に、「（付着）成形」とは、第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）によって第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の全体を取り囲むか又は一部を取り囲むこととも解釈される。
（付着）成形の場合に、第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）は、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）に接して所定の位置に局在的に（付着）成形することができる。更に、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）は、第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）により、全体が又は一部分が取り囲まれることも可能である。
更に、（付着）成形の場合に、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の表面に（付着）成形される第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）から付加的な機能性エレメントを作り出すことも可能である。
（付着）成形のために、第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）は、当業者に公知の方法によって、通常では溶融され、成形型中へ射出される。上述のポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の使用によって、複合プラスチック部材（ＣＫ）中での第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）と第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）との間の付着の改善が達成される。
従って、本発明の主題は、工程ｂ）において、Ｋ１を成形型中に導入し、Ｋ２を、（付着）成形のために溶融した状態で成形型中へ射出する方法でもある。
こうして製造された複合プラスチック部材（ＣＫ）は、次で更なる加工工程に提供することができる。この更なる加工工程には、例えば、複合プラスチック部材（ＣＫ）の更なる変形工程並びに表面を仕上げるために表面処理が該当する。
第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）と第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）との間の良好な結合を達成するために、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の表面の温度が、ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）の溶融温度を上回る場合が好ましい。このために、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）は一般に加熱される。第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の加熱は、上述で説明したように、成形型中で直接行うこともできる。これとは別に、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を、成形型の外側で加熱することもできる。第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）を成形型中へ導入する圧力は、第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）の融液の流動方向に依存する。このため、当業者には、射出成形並びに流動成形のための自体公知の方法が使用され、そこで通常の圧力が維持される。

Claims (15)

  1. 次の工程：
    ａ） 次の工程：
    ｉａ） 第１の繊維材料（Ｆ１）をポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）で含浸して、マトリックス組成物（ＭＺ）を得る工程及び
    ｉｂ） ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）を含む表面組成物（ＯＺ）を、前記マトリックス組成物（ＭＺ）に施して、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を得る工程、ここで前記表面組成物（ＯＺ）は第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の表面を形成する前記工程、
    を有する第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を製造する工程、
    ｂ） ポリアミド成形ポリマー（ＰＡＡ）を含む第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）を（Ｋ１）の表面に成形する工程
    を有し、
    ここで、前記マトリックス組成物（ＭＺ）は、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含む、
    複合プラスチック部材（ＣＫ）の製造方法。
  2. 前記ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）は、６００〜３０００００ｇ／ｍｏｌの範囲内の質量平均分子量Ｍｗを有する、請求項１に記載の方法。
  3. 前記ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）は、第１級アミノ基、第２級アミノ基及び第３級アミノ基を含み、ここで、第１級アミノ基対第２級アミノ基対第３級アミノ基の比率は、１：０．８：０．５〜１：１．３：０．８の範囲内にある、請求項１又は２に記載の方法。
  4. 前記ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）は、１０〜９９％の範囲内の分枝度ＤＢを示す超分岐ポリマーであり、ここで、ＤＢは、ＤＢ（％）＝１００×（Ｔ＋Ｚ）／（Ｔ＋Ｚ＋Ｌ）として定義され、式中、Ｔは、末端に結合したモノマー単位の平均数を表し、Ｚは、分枝を形成するモノマー単位の平均数を表し、Ｌは、前記ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）中で線状に結合したモノマー単位の平均数を意味する、請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法。
  5. 前記マトリックス組成物（ＭＺ）は、前記マトリックス組成物（ＭＺ）の全質量を基準として、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）０．０１〜５質量％を含む、請求項１から４までのいずれか１項に記載の方法。
  6. 第１の繊維材料（Ｆ１）は連続繊維材料である、請求項１から５までのいずれか１項に記載の方法。
  7. 第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）は、第２の繊維材料（Ｆ２）を含む、請求項１から６までのいずれか１項に記載の方法。
  8. 第２の繊維材料（Ｆ２）は短繊維材料である、請求項１から７までのいずれか１項に記載の方法。
  9. 工程ｂ）において、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を成形型内に導入し、第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）を、成形のために、溶融した状態で前記成形型内に射出する、請求項１から８までのいずれか１項に記載の方法。
  10. 前記ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）を、方法工程ｉａ）において、４０〜２１０℃の範囲内の温度に加熱する、請求項１から９までのいずれか１項に記載の方法。
  11. 前記表面組成物（ＯＺ）を、方法工程ｉｂ）において、４０〜２１０℃の範囲内の温度に加熱する、請求項１から１０までのいずれか１項に記載の方法。
  12. 方法工程ａ）において、方法工程ｉａ）とｉｂ）とを同時に実施する、請求項１から１１までのいずれか１項に記載の方法。
  13. 前記マトリックス組成物（ＭＺ）だけが、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含む、請求項１から１２までのいずれか１項に記載の方法。
  14. 請求項１から１３までのいずれか１項に記載の方法により得られる、複合プラスチック部材（ＣＫ）。
  15. 次の工程：
    ａ） 次の工程：
    ｉａ） 第１の繊維材料（Ｆ１）を、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）で含浸して、マトリックス組成物（ＭＺ）を得る工程及び
    ｉｂ） ポリアミド表面ポリマー（ＰＡＯ）を含む表面組成物（ＯＺ）を、前記マトリックス組成物（ＭＺ）に施して、第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を得る工程、ここで前記表面組成物（ＯＺ）は第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）の表面を形成する前記工程、
    を有する第１のプラスチック構成部分（Ｋ１）を製造する工程、
    ｂ） ポリアミド成形ポリマー（ＰＡＡ）を含む第２のプラスチック構成部分（Ｋ２）を（Ｋ１）の表面に成形する工程
    を有し、ここで、前記マトリックス組成物（ＭＺ）は、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を含む、複合プラスチック部材（ＣＫ）の製造方法における、ポリアミドマトリックスポリマー（ＰＡＭ）による第１の繊維材料（Ｆ１）の含浸を改善するためのポリエチレンイミン（ＰＥＩ）の使用。
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