JP2016528063A - 接続ロッド、それを製造する方法、及びそれを含む航空機用の床構造体 - Google Patents

Abstract

本発明は、ロッド、それを含む航空機用の床構造体、及び前記ロッドを製造する方法に関する。本発明は、特に航空学の分野において、主に軸方向の応力を吸収するように適合されたロッドに適用される。前記ロッド１０１は、２つの端部、及び端部を隣接する構造体に接続するための２つのヘッド１０３を有する管状の本体１０２を含み、主に軸方向の力を吸収するように適合され、各ヘッドは、本体に向かって広げられ、接着界面１１１を介して本体に付着される先端部１０５を含む。本発明によれば、ロッドは、半径方向には本体と各ヘッドの先端部との間にそれらに接して、軸方向には接着界面の内側に向かって取り付けられた少なくとも１つの第１のシール１１０を含む。ロッドは、各先端部及び本体に対向する端部領域の第１の内面又は外面に接触する第１のシールを取り付け、次いで、半径方向には本体と各先端部の間に、軸方向には第１のシールの外側に向かって接着剤１１１を注入及び吸引することによって各先端部を本体に付着させることにより、製造することが可能である。

Description

本発明は、接続ロッド、それを組み入れた航空機用の床構造体、及びこの接続ロッドを製造する方法に関する。本発明は一般に、それだけに限らないが、特に航空学の分野において、主に軸方向の力に対応するのに適した接続ロッドに適用され、この接続ロッドは、有利には構造用とすることができ、また複合材料から作製することができる。

軸方向の力に対応する現在の複合的な接続ロッドは、通常、中央の主本体が、特に軸方向の引張り−圧縮の力を生じさせる構造体に接続するための端部でそれぞれ終わる、フレア付きの末端部を有する２つのヘッドを備えた細長い形状を有し、接続は通常、これらの端部を通してそれぞれ取り付けられた軸を接続することによって行われる。

文書ＷＯ−Ａ１−２０１０／０２４９９４は、そうした接続ロッドについて記載しており、接続ロッドの複合的な本体は、その接続ヘッドの末端部に、本体の端部を覆い、これらの末端部で覆われる環状の挿入物を用いて接着することによって組み立てられる。

この文書に記載される接続ロッドは、特にその組み立てに必要な挿入物のために、比較的嵩が大きく製造コストが高いという欠点を有する。

より一般的には、現時点で知られている複合的な接続ロッドの１つの主な欠点は、その嵩が大きいことにあり、そのことは、一方では、使用される処理方法、通常は樹脂トランスファ成形（ＲＴＭ：ｒｅｓｉｎｔ ｒａｎｓｆｅｒ ｍｏｌｄｉｎｇ）、又はブラダを用いる事前含浸圧縮成形（ｐｒｅｉｍｐｒｅｇｎａｔｅｄ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｍｏｌｄｉｎｇ）に関係し、他方では、損傷及び製造欠陥に対する耐性が複合部分に特に求められる特性であるため、接続ロッドに衝撃及び製造欠陥に対する十分な強度を与えるためのこうした接続ロッドの補強に関係する。

ＷＯ−Ａ１−２０１０／０２４９９４

本発明の一目的は、前述の欠点を解決する接続ロッドを提案することであり、接続ロッドは、２つの端部、及びそれらの端部を隣接する構造体に接続するための２つのヘッドを有する管状の本体を備え、主にこうした構造体によって生成される軸方向の力（すなわち、引張り−圧縮の力）に対応するのに適しており、各ヘッドは、本体に向かってフレアの付いた末端部を備え、接着界面で本体に接着される。

そのために、本発明による接続ロッドは、半径方向には本体と各ヘッドの末端部との間にそれらに接して、軸方向には接着界面の内側に向かって取り付けられた少なくとも１つの第１の封止ガスケットを備える。

本発明による接続ロッドの第１の要素が、この接続ロッドの第２の要素に「向かって軸方向／内側」に、又は第２の要素に「向かって軸方向／外側」に位置することに言及する表現は、通常、本記載においては、この第１の要素が、接続ロッド本体の長手方向の対称軸に関して、それぞれ本体の内側に向かって、又は本体の外側に向かって（すなわち、その本体の中央に向かって、又はヘッドに向かって）位置することを意味する。

以下に記載するように、この第１の封止ガスケットによって、特に接続ロッド本体の接続ヘッドに対する一定で均斉のとれた半径方向の動き、及び半径方向の位置決めのための押し込み、並びに接着中の封止を保証することが可能になることが認められるであろう。

本発明の他の特徴によれば、環状、好ましくはＯリングである前記第１の封止ガスケットは、各末端部の軸方向内側の端部に形成された第１の溝の中に取り付けることができる。

本発明による接続ロッドは、有利には、末端部を本体に螺着することなく、本体と各末端部の間の中間の環状挿入物を用いずに組み立てることが可能であり、したがって、前述の文書とは異なり、末端部がその本体に直接接着されることが認められるであろう。

本発明の他の好ましい特徴によれば、各末端部は、全体的に円筒形の軸方向部分によって軸方向に内側に向かって拡張される全体的に円錐台形のフレア付き部分を備え、接続ロッドは、軸方向に前記第１の封止ガスケットの外側に向かって、各末端部の軸方向部分の上に前記接着界面を形成することができる接着剤の注入及び／又は吸引手段を組み入れ、この接着剤は、２５℃において、好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下（例えば、約１Ｐａ・ｓ）の粘性を有する。

この第１のＯ−リングによって、好ましくは真空引きによって行われる吸引の間、本体−ヘッド組立体の封止を保証すること、並びに接着界面における接着剤の最適な量及び厚さを制御することが可能になり、厚さは、有利には０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの間とすることができることが認められるであろう。

この第１のＯ−リングによって、動作中の接続ロッドの使用時間の間、接着剤を周囲の流体（例えば、凝縮物、水、「Ｓｋｙｄｒｏｌ」タイプのリン酸エステルなどの圧媒液の分散）によるエージングから保護することが可能になることも認められるであろう。

非限定的な実例として、この接着剤は、２成分系エポキシ樹脂タイプのもの、周囲温度で架橋可能であるもの、又は加熱活性化されるものとすることができ、但し、例えば２成分系の周囲温度で架橋可能である又は加熱活性化される他の接着剤も、それらがこの低い粘性を有する限り、使用することが可能である。

好ましくは、前記注入及び吸引手段は、接着剤を注入及び吸引するために周方向に間隔をおいて配置された第１の系列のオリフィス、並びに注入された接着剤を吸引若しくは注入する、又は第１の系列のオリフィスを通して吸引するために周方向に間隔をおいて配置された第２の系列のオリフィスを備え、これらの２つの系列は、軸方向に互いに隔てられる。

さらに好ましくは、前記第１の系列のオリフィスは、各末端部を貫通して、実質的に前記フレア付き部分と前記軸方向部分の間の連結部に形成され、前記第２の系列のオリフィスは、軸方向部分を貫通して又は軸方向部分に面する前記本体を貫通して形成される。

さらに好ましくは、前記第１の系列は、軸方向には各末端部を横断し、半径方向には前記本体とこの末端部の間の前記接着界面に面する第１のオリフィスによって形成され、前記第２の系列は、各末端部の前記軸方向部分又は前記本体を半径方向に横断する第２のオリフィスによって形成される。

本発明の第１の好ましい実施例によれば、前記第２のオリフィスは、前記本体の半径方向外側へ各末端部の前記軸方向部分を横断し、したがって、前記本体は、末端部内に固定されると同時にこの軸方向部分によって上部を覆われ、接着剤は、本体の少なくとも１つの半径方向外側の面を部分的に覆う。

本発明の第２の実施例によれば、前記第２のオリフィスは、各末端部の前記軸方向部分の半径方向外側へ前記本体を横断し、本体の各端部は、対応する末端部の軸方向の溝の中に押し込まれ、この軸方向の溝は、軸方向部分によって半径方向内側に画定され、軸方向部分に平行に、この軸方向部分より短い距離にわたって前記フレア付き部分を拡張する外側の軸方向の壁によって半径方向外側に画定され、接着剤は、本体の少なくとも１つの半径方向内側の面を覆う。

本発明の他の任意選択の、特に有利な特徴によれば、接続ロッドは、各末端部の前記本体への接続のために、軸方向に前記軸方向部分に面して形成された各末端部の第２の溝の中に取り付けられた、少なくとも１つの環状の第２の封止ガスケット又はマスチック、好ましくはＯ−リング、及び前記本体の対応する端部をさらに備えることができ、前記第１の封止ガスケット及びこの第２の封止ガスケット又はマスチックは、半径方向には本体の両側に、軸方向には互いに対向して取り付けられ、接着剤は、本体の半径方向内側の面と半径方向外側の面の両方を覆う。

接続ロッド本体の２つの外側及び内側の面をそれぞれ押す、こうした第１及び第２のＯ−リングの好ましい使用により：
−真空引きによる接着の実施、
−接続ロッドの環境に対する接着界面の保護、
−各末端部での本体の案内、及び
−本体の２つの面上の界面に存在する接着剤の表面積を増やすことによって得られる接着界面
をさらに改善することが可能になることが認められるであろう。

本発明の前記第１の実施例によれば、各末端部について、前記第２の溝は、軸方向には前記フレア付き部分から、半径方向には前記軸方向部分の内側に延びることができ、前記第２の封止ガスケット又はマスチックは、前記本体の対応する端部の半径方向内側の面を押す。

本発明の前記第２の実施例によれば、各末端部について、前記第２の溝は、前記外側の軸方向の壁の上を前記軸方向部分の半径方向外側に延びることができ、前記第２の封止ガスケット又はマスチックは、前記本体の対応する端部の半径方向外側の面を押す。

本発明の他の特徴によれば、例えば引き抜き成形された前記本体は、本体の長手方向の対称軸に概ね平行な第１の繊維を含み、熱可塑性又は熱硬化性の母材を含浸させた少なくとも１つの層、及びこうした第１の繊維のまわりに斜方向に螺旋体として巻かれた第２のラッピング繊維をベースにすることができ、その場合、各末端部（金属又はそれ以外）は、各末端部における樹脂、例えばエポキシの注入によって前記本体に接着させることができる。

引き抜き成形によって、有利には繊維に接続ロッド本体の長手方向の主配向を与えることが可能になるため、引き抜き成形された本体が、本発明による接続ロッドを軽量化することに大きく寄与するという利点を有する場合、引き抜き成形は、本発明による接続ロッド本体を成形すると考え得るものの中でもとりわけ、ただ１つの実行可能な手段であることが認められるであろう。

最適に傾けられた第２のラッピング繊維は、有利には接続ロッドに十分な粉砕及び衝撃抵抗を与えることを可能にすること、並びに必要に応じて、本体の第１の繊維に対して本質的に同一であっても異なっていてもよいことも認められるであろう。

これらの第１の全体的に一方向性の軸方向内側の繊維と、主にこれらの第１の繊維を保護することが企図されるこうした第２の外側のラッピング繊維との間の分離は、特に有利であると思われる。

或いは、前記本体及び前記末端部は、少なくとも１つの熱可塑性材料をベースにすることができ、その場合、各末端部は、本体に接着されるだけではなく、各末端部と有利には引き抜き成形された本体との間の連結のための組み立ての止め部（すなわち、機械的な止め部）を形成することが可能なクリンプ加工による、半径方向に各末端部と接する本体の永久的な変形によって本体に機械的に取り付けられることも可能である。

本発明の他の特徴によれば、前記ヘッドのそれぞれは、前記構造体に接続するための接続端部を備え、接続端部は、前記対応する末端部を軸方向に本体の外側に向かって拡張し、且つ：
−二重ヨークの形の接続端部が２つの平行な接続壁を含み、接続壁は、本体の中央の長手方向の平面の両側に末端部と共に単一部品として形成することができ、且つ接続ピンがこれらの構造体の１つまで横断するように設計された対向するオリフィスをそれぞれ備える（或いは、単一の接続壁を有する単一のヨークを使用することもできる）、固定されたタイプのもの、又は
−接続端部が、末端部に調節可能に挿入された管状の支持体を含み、且つ本体の長手方向の中央の平面の両側で２つの平行な接続壁を有する二重ヨークで終わり、こうした壁が、接続ピンがこれらの構造体の１つまで横断するように設計された対向するオリフィスをそれぞれ備える（或いは、単一のヨークを使用することもできる）、調節可能なタイプのもの
である。

本発明による航空機用の床構造体は、これまでに定めた少なくとも１つの接続ロッドを含むようにする。

これまでに定めた接続ロッドのための本発明による製造方法は、以下のステップ、すなわち：
ａ）前記末端部のそれぞれと接触する前記少なくとも１つの第１の封止ガスケット、及び前記本体に対向する端部領域の第１の半径方向内側又は外側の面を組み立てるステップ、次いで、
ｂ）半径方向には本体と各末端部の間に、軸方向にはこの第１の封止ガスケットの外側に向かって接着剤を注入及び吸引すること−好ましくは真空引き−によって、各末端部を本体に接着するステップであって、接着剤が、２５℃において、好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下（例えば、約１Ｐａ・ｓ）の粘性を有するステップ
を含む。

本発明の他の任意選択の特徴によれば、この方法は、ステップａ）において、各末端部及び前記第１の面に対向する前記本体の半径方向外側又は内側の第２の面に接触する、少なくとも１つの第２の封止ガスケット又はマスチックを取り付け、したがって、前記第１の封止ガスケット、及び前記第２の封止ガスケット又はマスチックが、半径方向には本体の両側に、軸方向には互いに対向して取り付けられ、各末端部の全体的に円筒形の軸方向部分に面するようになるステップをさらに含むことができる。

本発明の他の特徴によれば、この方法は、有利には、ステップａ）の前に、熱可塑性又は熱硬化性の母材で含浸させた繊維の少なくとも１つの層からなる基部を有することが可能な前記本体の引き抜き成形によって形成するステップを含むことができ、接着のためのステップｂ）は、各末端部と接触する樹脂、例えばエポキシの注入によって実施することができる。

一般的に、本発明による各末端部は、金属（例えば、アルミニウム）又はそれ以外とすることができ、後者の場合には、プラスチック又は（熱可塑性若しくは硬化性の母材からなる基部を伴う）複合タイプのものとすることが可能であることが認められるであろう。

接続ロッド本体が複合タイプのものである場合、その繊維含浸母材は、有利には、例えば少なくとも１つのエポキシ樹脂をベースにする熱硬化性のもの、例えばポリオレフィン、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアリールイミド（ＰＡＩ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリアリールエーテルケトン（ＰＡＥＫ）、ポリエーテルスルホン（ＰＤＦ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）及びそれらの混合物から構成される群から選択される少なくとも１つのポリマーをベースにする熱可塑性のものであるように選択することができる。この熱可塑性母材の場合、相容化剤の有無にかかわらず、また任意選択で他の添加剤と組み合わせて、きわめて異なるポリマー（例えば、それぞれ極性及び無極性である２つの熱可塑性ポリマー）の混合物を用いることも可能であることが認められるであろう。複合の接続ロッド本体に使用可能な繊維は、例えば炭素をベースにすることができるが、それに限定されない。

接続ロッド本体に金属の末端部及び炭素繊維を使用する場合、前記第１の封止ガスケット及び任意選択で前記第２の封止ガスケットが、そうした炭素繊維による各末端部のガルバニック腐食を阻むことを可能にすることが認められるであろう。

他のポリマー及び繊維が接続ロッドに衝撃抵抗及び軸方向の力に対応する十分な能力を与える場合には、それらを用いて接続ロッド本体を形成することが可能であることが認められるであろう。

本発明による接続ロッドが、特に自消性、低密度、煙毒性という固有の特性を有する材料であり、且つ熱可塑性母材では破断伸びが特に高いために、改善された衝撃抵抗を有し、周知の複合構造の接続ロッドに比べ、こうした特性（例えば衝撃抵抗）の同じ所与の値に対して大幅に軽量化されることが認められるであろう。

したがって、本発明によるこの接続ロッドは、衝撃抵抗のための前記第２の繊維からなる外側の層によって保護された接続ロッドの軸における前記第１の概ね一方向性の繊維により、特に軸方向の力及び衝撃抵抗の対応に関する改善された機械的特性を有し、それによって、所定の特性を得るための接続ロッドの嵩が減じられると思われる。

添付図面を参照して行われる、限定ではなく実例として示す本発明のいくつかの例示的な実施例に関する以下の説明を読むと、本発明の他の特徴、利点及び詳細が明らかになるであろう

本発明による接続ロッドの組み立ての原理を示す、概略的な横方向の分解図である。 図１の接続ロッドの組み立て後の概略的な側面図である。 接着界面と組み合わされる封止ガスケットは示されていない、本発明の１つの実例による接続ロッドの端部領域の概略的な軸方向の部分断面図である。 固定されたタイプのヘッドをさらに示す、本発明の第２の実施例による接続ロッドの端部領域の概略的な軸方向の部分断面図である。 調節可能なタイプのヘッドをさらに示す、本発明のこの第２の実施例による別の接続ロッドの端部領域の概略的な軸方向の部分断面図である。 図４ａのものと同様の固定されるヘッドを有する、別の接続ロッドの端部領域の斜視図による軸方向断面の部分図である。 図４ｂのものと同様の調節可能なヘッドを有する、本発明による別の接続ロッドの端部領域の軸方向の部分断面図である。 第１及び第２の封止ガスケット、並びに本体と末端部の間の接着界面を示す、本発明の第１の実施例による接続ロッドの端部領域の概略的な軸方向の部分片側断面図である。 図７のこの第１の実施例による末端部の概略的な斜視図である。 第１及び第２の封止ガスケット、並びに本体と末端部の間の接着界面を示す、本発明の第２の実施例による接続ロッドの端部領域の概略的な軸方向の部分片側断面図である。 図９のこの第２の実施例による末端部の概略的な斜視図である。

特に図１〜３及び４ａに示すように、本発明による接続ロッド１は、有利には引き抜き成形によって形成された凸形の本体２、並びに２つの接続部３及び４を含み、接続部３及び４は、有利には注入技術を用いてこの本体に接着され、接続ロッド１を、それぞれこれらのヘッド３及び４に取り付けられた２つの接続ピン（図示せず）を介して隣接する構造体に接続するように設計される。これまでに説明したように、本体２は、複合タイプのものとすることができると同時に、例えば熱可塑性又は熱硬化性の母材、例えば第２のケースにおけるエポキシ樹脂などを含浸させた炭素繊維など、主に軸方向である（すなわち、その大部分が接続ロッド１の長手方向の対称軸Ｘ’Ｘに平行である）繊維の層から、粉砕又は衝撃に関して接続ロッド１の頑強性を高める１つ又は複数のラッピング繊維がこれらの層上に螺旋体として巻き付いた状態で作製される。ヘッド３及び４は、例えば金属（例えば、アルミニウム）又はそれ以外（例えば、熱可塑性若しくは熱硬化性の材料）から作製することができる。

図３及び４ａに示すように、固定されたタイプのヘッド３、４それぞれが、本体２に向かって分岐する末端部５、６、及び末端部５、６を軸方向外側に拡張する接続端部７、８を備える、単一部品の二重ヨークを形成する。各末端部５、６は、円錐台形のフレア付き部分５ａ、及び軸方向内側に延び、本体２との組み立て領域を画定する軸方向部分５ｂを備える。各接続端部７、８は、軸Ｘ’Ｘの両側に間隔をおいて配置され、接続軸の１つを受けるように設計された２つの向かい合うオリフィス７ｃ（図４ａ参照）が貫通する、２つの平行で平坦な壁７ａ及び７ｂを含む。

本発明の第２の実施例を図式的に示す図４ａの実例では、固定されたヘッド３、４それぞれが、本体２の両方の端部が内部に押し込まれる軸方向の溝９（図９に見られる）を有し、第１の環状封止ガスケット１０、及び軸方向にこのシール１０の外側に向かって、この図９を参照してさらに明確に記載される接着界面１１が介在することを理解することができる。

やはり本体２が各末端部５’の軸方向部分５ｂ’の軸方向の溝９に押し込まれることを示す、図４ｂの別法では、調節可能なタイプのヘッド３’それぞれが、やはり本体に向かって分岐するその円錐台形の末端部５’を有するが、接続端部７’によって単一部品として拡張されるのではなく、接続端部７’は末端部５’への挿入によって取り付けられることを理解することができる。この端部７’は、例えば末端部５’に調節可能に挿入され、軸Ｘ’Ｘを含む本体２の中央の長手方向の平面の両側で２つの平行な接続壁７ｂ’で終わる、管状の支持体７ａ’を含み、これらの壁７ｂ’はそれぞれ、接続ピンがこれらの構造体の１つまで横断するように設計された向かい合うオリフィス７ｃ’を備える。

図５及び６はそれぞれ、本体２’、２’’と末端部１３’、１３’’の間の接着界面、図６では末端部１３’’に挿入される図４ｂの接続端部７’と同様の接続端部７’’（すなわち、管状の支持体７ａ’’が向かい合うオリフィス７ｃ’’に対して平行な接続壁７ｂ’’を備える）を有する、（１つ又は複数の）熱可塑性材料から作製された接続ロッド１’及び１’’のケースを示している。この界面は、図４ｂの界面１１と同様であるが、クリンプ加工タイプの機械的な取付部１４が本体２’、２’’に適用され、その内側に末端部１３’、１３’’が固定されている。本体２’、２’’−末端部１３’、１３’’の組立体に加えられるこの永久的な変形は、接着を保証することを可能にし、この組立体の引張り強さを助ける。

図７及び８は、本発明の第１の実施例による接続ロッド１０１に対してしっかりと行われた接着を示し、それはまず、各末端部１０５の軸方向内側の端部に形成された第１の溝１０６の中に第１のＯ−リング１１０を位置決めすることを含み（この実例では、各末端部１０５は、対応するヘッド１０３の固定された接続端部１０７と共に単一部品として形成されるが、但し、図４ｂによる調節可能な接続端部７’を使用することもできる）、溝１０６は、各末端部１０５の軸方向部分１０５ｂの半径方向内側の面上に形成され、図７の実例では、半径方向の肩部によって形成される。

本発明による各末端部１０５は、例えばエポキシ樹脂タイプからなり、低い粘性（２５℃で１Ｐａ・ｓ未満）を有する加熱活性化接着剤１１１を注入することによる、真空引きによる接着操作のために：
−フレア付き部分１０５ａと軸方向部分１０５ｂの間の連結部に形成されると同時に、その連結部を軸方向に横断し、したがって、管状の本体１０２と軸方向部分１０５ｂの半径方向内側の面との間に接着剤１１１を受けるように設計された環状の隙間に半径方向に面するように現れる、接着剤１１１を注入又は吸引するための周方向に間隔をおいて配置された第１のオリフィス１０８、及び
−第１のシール１１０のすぐ下に、軸方向部分１０５ｂの軸方向内側の領域を半径方向に貫通して形成された、注入された接着剤１１１を吸引若しくは注入する、又は第１のオリフィス１０８に対して吸引するために周方向に間隔をおいて配置された第２のオリフィス１０９
を組み入れる（図８参照）。

本体１０２は、本体１０２の軸方向内側の端部が軸方向部分１０５ｂと末端部１０５の円錐台形部分１０５ａとの間の連結部に当接するまで、第１のシール１１０と接触する末端部１０５の内側に案内され、半径方向に軸方向部分１０５ｂの内側に固定される。次いで、第１のシール１１０が本体１０２の半径方向外側の面を押す。

より適切な条件下での真空引きによるこの接着を実施し、各末端部１０５内での本体１０２の案内を容易にし、得られた接着界面１１１のその後の環境に対する保護を改善し、この界面１１１の表面積を最大にするために、特に、図７及び８の末端部１０５に、各末端部１０５の第２の溝１０５ｄの中に位置決めされた環状の第２のＯ−リング・シール又はマスチック１２０を提供し、この第２のシール１２０が、軸方向に第１のシール１１０に対向する本体１０２の対応する端部の半径方向内側の面を押すようにすると有利になる場合がある。第２の溝１０５ｄは、軸方向にはフレア付き部分１０５ａから短い軸方向部分１０５ｃによる短い距離にわたって、半径方向には軸方向部分１０５ｂの内側にそれに対向して延びる。

真空引きによるこの接着の後、（０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの厚さを有することができる）環状の接着界面１１１が第１のシール１１０の軸方向外側で終わるため、接着剤１１１は、第１の溝１０６を除き、本体１０２の外面、及び各末端部１０５の軸方向部分１０５ｂに対向する内面を覆う。

図９及び１０は、本発明の第２の実施例による接続ロッド２０１について、しっかりと実施された接着を示し、それはまず、各末端部２０５の軸方向内側の端部に形成された溝２０６の中に第１のＯ−リング２１０を位置決めすることを含み（この実例では、各末端部２０５は、対応するヘッド２０３の固定された接続端部２０７と共に単一部品として形成されるが、但し、図４ｂによる調節可能な接続端部７’を使用することもできる）、溝２０６は、各末端部２０５の軸方向部分２０５ｂの半径方向外側の面上に形成され、図９の実例では、２つの半径方向の縁部によって範囲を定められる。

この第２の実施例による各末端部２０５は、第１の実施例と同じ接着剤２１１の注入による真空引きによって接着するために、接着剤２１１を注入又は吸引するための第１の周方向に間隔をおいて配置されたオリフィス２０８を組み入れ（図１０参照）、オリフィス２０８は、フレア付き部分２０５ａと軸方向部分２０５ｂの間の連結部に形成され、その連結部を軸方向に横断し、したがって、軸方向部分２０５ｂの半径方向外側の面と本体２０２との間に接着剤２１１を受けるように設計された環状の隙間に半径方向に面するように現れる。

前述の第１の実施例とは異なり、注入された接着剤２１１を吸引若しくは注入する、又は第１のオリフィス２０８を通して吸引するための第２の周方向に間隔をおいて配置されたオリフィス２０２ａは、この場合、各末端部２０５に形成されるのではなく、本体２０２の軸方向内側の領域を半径方向に貫通して形成される。本体２０２の軸方向内側の端部が末端部２０５で軸方向の溝９の底部に当接するまで（次いで、第１のシール２１０が本体２０２の半径方向内側の面を押す）、本体２０２を半径方向に軸方向部分２０５ｂの外側に固定することができるように、本体２０２が第１のシール２１０と接触する各末端部２０５の上を案内された後、これらの第２のオリフィス２０２ａは、第１のシール２１０のすぐ下に（すなわち、軸方向に第１のシール２１０の外側に向かって）見出される。軸方向の溝９は、軸方向部分２０５ｂによって半径方向内側を画定され、軸方向部分２０５ｂに平行に、この軸方向部分２０５ｂより短い距離にわたってフレア付き部分２０５ａを拡張する外側の軸方向の壁２０５ｃによって半径方向外側を画定される。

さらに、軸方向の溝９のこの短い外側の軸方向の壁２０５ｃは、その半径方向内側の面上に、本体２０２の対応する端部の半径方向外側の面を押す第２のＯ−リング・シール２２０を受ける溝２０５ｄを備える。これまでに説明したように、これらの第１のシール２１０及び第２のシール２２０を組み合わせて使用することによって、本体２０２の案内、接着、接着界面２１１及びその後の接着界面２１１の保護を最適化することが可能になる。

実際には、真空引きによるこの接着の後、（０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの間の厚さを有することができる）接着剤２１１は、各末端部２０５の軸方向部分２０５ｂの外面（接着界面２１１が第１のシール２１０の軸方向外側で終わるため、溝２０６を除く）及び本体２０２の内面だけではなく、第２のシール２２０より下にある本体２０２の半径方向の端部及び外面の領域も覆う。換言すれば、接着剤２１１は、この場合、連続的に本体２０２の半径方向の端部を介して、本体２０２の内面及び外面の２つのそれぞれの環状領域を覆う。

本発明による接続ロッドを製造する方法によって、航空機用の床のために設計された接続ロッドだけではなく、例えば図４ｂ及び６に示すもののような、システム又は副次的な構造、設備又は備品の締め具のすべての接続ロッドも製造することが可能になることが認められるであろう。

Claims (18)

1. ２つの端部、及び前記端部を隣接する構造体に接続するための２つのヘッド（３、３’、１０３、２０３及び４）を有する管状の本体（２、２’、２’’、１０２、２０２）を備え、主に前記構造体によって生成される軸方向の力に対応するのに適し、各ヘッドが、前記本体に向かってフレアの付いた末端部（５、６、５’、１３’、１３’’、１０５、２０５）を備え、接着界面（１１、１１１、２１１）で前記本体に接着される接続ロッド（１、１’、１’’、１０１、２０１）において、前記接続ロッドが、半径方向には前記本体と各ヘッドの前記末端部との間にそれらに接して、軸方向には前記接着界面の内側に向かって取り付けられた、少なくとも１つの第１の封止ガスケット（１０、１１０、２１０）を備えることを特徴とする接続ロッド（１、１’、１’’、１０１、２０１）。
2. 環状、好ましくはＯリングである前記第１の封止ガスケット（１０、１１０、２１０）が、各末端部（１０５、２０５）の軸方向内側の端部に形成された第１の溝（１０６、２０６）の中に取り付けられることを特徴とする請求項１に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、１０１、２０１）。
3. 各末端部（１０５、２０５）が、全体的に円筒形の軸方向部分（１０５ｂ、２０５ｂ）によって軸方向に内側に向かって拡張される全体的に円錐台形のフレア付き部分（１０５ａ、２０５ａ）を備え、前記接続ロッドが、軸方向に前記第１の封止ガスケット（１１０、２１０）の外側に向かって、各末端部の前記軸方向部分の上に前記接着界面（１１１、２１１）を形成することができる接着剤（１１１、２１１）の注入及び／又は吸引手段（１０８及び１０９、２０８及び２０２ａ）を組み入れ、前記接着剤が、２５℃において、好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下の粘性を有することを特徴とする請求項２に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、１０１、２０１）。
4. 前記注入及び吸引手段（１０８及び１０９、２０８及び２０２ａ）が、接着剤（１１１、２１１）を注入及び吸引するために周方向に間隔をおいて配置された第１の系列のオリフィス（１０８、２０８）、並びに注入された接着剤を吸引若しくは注入する、又は前記第１の系列のオリフィスを通して吸引するために周方向に間隔をおいて配置された第２の系列のオリフィス（１０９、２０２ａ）を備え、前記２つの系列が、軸方向に互いに隔てられることを特徴とする請求項３に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、１０１、２０１）。
5. 前記第１の系列のオリフィス（１０８、２０８）が、各末端部（１０５、２０５）を貫通して、実質的に前記フレア付き部分（１０５ａ、２０５ａ）と前記軸方向部分（１０５ｂ、２０５ｂ）の間の連結部に形成され、前記第２の系列のオリフィス（１０９、２０２ａ）が、前記軸方向部分（１０５ｂ）を貫通して又は前記軸方向部分（２０５ｂ）に面する前記本体（２０２）を貫通して形成されることを特徴とする請求項４に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、１０１、２０１）。
6. 前記第１の系列が、軸方向には各末端部（１０５、２０５）を横断し、半径方向には前記本体（１０２、２０２）と前記末端部の間の前記接着界面（１１１、２１１）に面する第１のオリフィス（１０８、２０８）によって形成されること、及び前記第２の系列が、各末端部（１０５）の前記軸方向部分（１０５ｂ）又は前記本体（２０２）を半径方向に横断する第２のオリフィス（１０９、２０２ａ）によって形成されることを特徴とする請求項５に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、１０１、２０１）。
7. 前記第２のオリフィス（１０９）が、前記本体（１０２）の半径方向外側へ各末端部（１０５）の前記軸方向部分（１０５ｂ）を横断し、したがって、前記本体が、前記末端部内に固定されると同時に前記軸方向部分によって上部を覆われ、前記接着剤（１１１）が、前記本体の少なくとも１つの半径方向外側の面を部分的に覆うことを特徴とする請求項６に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、１０１）。
8. 前記第２のオリフィス（２０２ａ）が、各末端部（２０５）の前記軸方向部分（２０５ｂ）の半径方向外側へ前記本体（２０２）を横断すること、及び前記本体の各端部が、対応する末端部の軸方向の溝（９）の中に押し込まれ、前記軸方向の溝が、前記軸方向部分によって半径方向内側に画定され、前記軸方向部分に平行に、前記軸方向部分より短い距離にわたって前記フレア付き部分（２０５ａ）を拡張する外側の軸方向の壁（２０５ｃ）によって半径方向外側に画定され、前記接着剤（２１１）が、前記本体の少なくとも１つの半径方向内側の面を覆うことを特徴とする請求項６に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、２０１）。
9. 各末端部（１０５、２０５）の前記本体（１０２、２０２）への接続のために、軸方向に前記軸方向部分（１０５ｂ、２０５ｂ）に面して形成された各末端部の第２の溝（１０５ｄ、２０５ｄ）の中に取り付けられた、少なくとも１つの環状の第２の封止ガスケット又はマスチック（１２０、２２０）、及び前記本体の対応する端部をさらに備え、前記第１の封止ガスケット（１１０、２１０）及び前記第２の封止ガスケット又はマスチック（１２０、２２０）が、半径方向には前記本体の両側に、軸方向には互いに対向して取り付けられ、前記接着剤（１１１、２１１）が、前記本体の半径方向内側の面と半径方向外側の面の両方を覆うことを特徴とする請求項３から８までの一項に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、１０１、２０１）。
10. 各末端部（１０５）について、前記第２の溝（１０５ｄ）が、軸方向には前記フレア付き部分（１０５ａ）から、半径方向には前記軸方向部分（１０５ｂ）の内側に延び、前記第２の封止ガスケット又はマスチック（１２０）が、前記本体（１０２）の対応する端部の半径方向内側の面を押すことを特徴とする請求項７及び９に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、１０１）。
11. 各末端部（２０５）について、前記第２の溝（２０５ｄ）が、前記外側の軸方向の壁（２０５ｃ）の上を前記軸方向部分（２０５ｂ）の半径方向外側に延び、前記第２の封止ガスケット又はマスチック（２２０）が、前記本体（２０２）の対応する端部の半径方向外側の面を押すことを特徴とする請求項８及び９に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、２０１）。
12. 例えば引き抜き成形された前記本体（２、１０２、２０２）が、前記本体の長手方向の対称軸（Ｘ’Ｘ）に概ね平行な第１の繊維を含み、熱可塑性又は熱硬化性の母材を含浸させた少なくとも１つの層、及び前記第１の繊維のまわりに斜方向に螺旋体として巻かれた第２のラッピング繊維をベースにすること、並びに金属又はそれ以外である各末端部（５、６、１０５、２０５）が、各末端部における樹脂の注入によって前記本体に接着されることを特徴とする請求項１から１１までの一項に記載の接続ロッド（１、１０１、２０１）。
13. 前記本体（２’、２’’）及び前記末端部（１３’、１３’’）が、少なくとも１つの熱可塑性材料をベースにすること、並びに各末端部が、前記本体に接着されるだけではなく、各末端部（１３’）と例えば引き抜き成形された本体（２’）との間の機械的な連結のための組み立ての止め部を形成することが可能なクリンプ加工（１４）による、半径方向に各末端部と接する前記本体の永久的な変形によって前記本体に機械的に取り付けられることを特徴とする請求項１から１１までの一項に記載の接続ロッド（１’、１’’）。
14. 前記ヘッド（３、３’、１０３、２０３及び４）のそれぞれが、前記構造体に接続するための接続端部（７、８、７’、７’’、１０７、２０７）を備え、前記接続端部（７、８、７’、７’’、１０７、２０７）が、前記対応する末端部（５、６、５’、１３’、１３’’、１０５、２０５）を軸方向に前記本体（２、２’、２’’、１０２、２０２）の外側に向かって拡張し、且つ：
    −二重ヨークの形の前記接続端部（７、８、１０７、２０７）が２つの平行な接続壁（７ａ及び７ｂ）を含み、前記接続壁（７ａ及び７ｂ）は、前記本体（２、２’、１０２、２０２）の中央の長手方向の平面の両側に、前記末端部（５、６、１０５、２０５）と共に単一部品として形成され、且つ接続ピンが前記構造体の１つまで横断するように設計された対向するオリフィス（７ｃ）をそれぞれ備える、固定されたタイプのもの、又は
    −前記接続端部（７’、７’’）が、前記末端部（５’、１３’’）に調節可能に挿入された管状の支持体（７ａ’、７ａ’’）を含み、且つ前記本体（２、２’’）の長手方向の中央の平面の両側で２つの平行な接続壁（７ｂ’、７ｂ’’）を有する二重ヨークで終わり、前記壁が、接続ピンが前記構造体の１つまで横断するように設計された対向するオリフィス（７ｃ’、７ｃ’’）をそれぞれ備える、調節可能なタイプのもの
    であることを特徴とする請求項１から１３までの一項に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、１０１、２０１）。
15. 請求項１から１４までの一項に記載の少なくとも１つの接続ロッド（１、１’、１’’、１０１、２０１）を含むことを特徴とする航空機用の床構造体。
16. ａ）前記末端部（５、６、５’、１３’、１３’’、１０５、２０５）のそれぞれと接触する前記少なくとも１つの第１の封止ガスケット（１０、１１０、２１０）、及び前記本体（２、２’、２’’、１０２、２０２）に対向する端部領域の第１の半径方向内側又は外側の面を組み立てるステップと、
    ｂ）半径方向には前記本体と各末端部の間に、軸方向には前記第１の封止ガスケットの外側に向かって接着剤（１１、１１１、２１１）を注入及び吸引することによって、各末端部を前記本体に接着するステップであって、前記接着剤が、２５℃において、好ましくは１Ｐａ・ｓ未満の粘性を有するステップと
    を含むことを特徴とする請求項１から１４までの一項に記載の接続ロッド（１、１’、１’’、１０１、２０１）を製造する方法。
17. ステップａ）において、各末端部（１０５、２０５）及び前記第１の面に対向する前記本体（１０２、２０２）の半径方向外側又は内側の第２の面と接触する、少なくとも１つの第２の封止ガスケット又はマスチック（１２０、２２０）を取り付け、したがって、前記第１の封止ガスケット（１１０、２１０）、及び前記第２の封止ガスケット又はマスチック（１２０、２２０）が、半径方向には前記本体の両側に、軸方向には互いに対向して取り付けられ、各末端部の全体的に円筒形の軸方向部分（１０５ｂ、２０５ｂ）に面するようになるステップをさらに含むことを特徴とする請求項１６に記載の方法。
18. ステップａ）の前に、熱可塑性又は熱硬化性の母材で含浸させた繊維の少なくとも１つの層をベースにする前記本体（２、１０２、２０２）の引き抜き成形によって形成するステップを含むこと、及び接着のためのステップｂ）が、各末端部（５、６、５’、１０５、２０５）と接触する樹脂の注入によって実施されることを特徴とする請求項１６又は１７に記載の方法。

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