JP2016522876A - 管継手 - Google Patents
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Abstract
本発明は、井戸孔内に設置される配管類、ケーシングおよびライナー等の管状部材間の管継手システムを提供する。管状部材上の研削断面を、半径方向に力を加えて接続し、金属対金属シールを形成する。実施形態により、研削断面に溝を形成および/またはテーパー状に加工し、研削面を追加で形成して管状部材の相対的な回転を防ぎ、半径方向内向き、外向きまたは両方向に力を加え、さらに、コネクタを追加の管状部材として使用し、継手を形成する。【選択図】 図2
Description
本発明は、井戸孔内に設置される配管類、ケーシングおよびライナー等の管状部材間の管継手システムに関する。本発明は、より詳しくは、管状部材上の研削断面を、半径方向に力を加えることで金属対金属シール形成する、管継手システムに関するが、これに限定されない。
油井およびガス井戸を探査および建設する場合、配管類、ケーシングおよびライナー等の管状部材を井戸孔内に設置する。井戸孔は各々、深さ数百メートルにも達するため、固定長で製造した管状部材を現場で組立てて結合する。管状部材の結合方法の典型例として、ネジ結合により管状ストリングを形成して井戸孔内に挿入する方法がある。このような結合方法を実現するには、各管状部材の第1端部をボックス端とし、対向する端部をピン端としてそれぞれに雄ネジと雌ネジを設けるように製造する。管状部材の端部の外面は、1つの管状部材を固定しつつ第2管状部材を回転して第1管状部材とかみあわせねじ式結合するようにする。このような結合部の公知の問題として、管状ストリングが井戸孔内でひっかかった場合に、ネジ結合部が外れる恐れがあるためネジ方向と反対方向にはストリングを回転させられない問題がある。流体経路が螺旋ネジ山に沿って形成されているので、標準式のネジ結合部において、結合部での管状部材の内部と外部との間に、信頼性の高いシールを設置できないという問題がある。さらに、ネジ式結合は、技術的な問題を起こしやすく、調合剤(潤滑油およびシーラント)を使う必要があるため、資材の供給経路が複雑になる可能性もある。
これらの問題を解決するため、本発明人は、図1(a)記載のパイプジョイントコネクタを提案した。コネクタAは、略円筒体Bと、第1管状部材Eの第1端部Dと第2管状部材Gの第1端部F上に位置決めするため、それを貫通する孔Cを備え、前記略円筒体Bは、略均一な直径を持つ外面と研削内面Hを有し、複数の円周方向配置の溝Jは、内面全周に拡張し、少なくとも1つの円周方向配置の溝は、前記コネクタの各端部方向に位置決めされる。貫板Kは、前記コネクタ内にそれぞれの端部D、Fを位置決めする前記孔Cに突出する。前記端部に半径方向外向きまたは内向きに力を加えて、前記端部を前記溝に変形させ、金属対金属シールを形成する。図1(b)を参照願う。
上記継手装置の問題として、コネクタの許容肉厚がある。コネクタの外径は許容範囲内に設定しなければならないため(標準型継手の外径:10.542インチ)、コネクタの肉厚を薄くする必要があり(コネクタ外径:10.542インチ、管の外径:9.625インチ)、溝(深さ:0.2インチ)は、設置位置での肉厚がさらに減少する。その結果、半径方向に力を加えると、管は溝の中で十分に変形せず、その一方で、コネクタ自体はかなり曲がり、不安定な使用状態にさらされる。
したがって、本発明の少なくとも1つの実施形態の目的は、少なくともいくつかの従来技術の問題を解決する、管状部材間の管継手システムを提供することである。
本発明の第1の発明は、外面の円周方向に連続して拡張する第1研削断面を含む第1端部を有する第1管状部材と;内面の円周方向に連続して拡張する第2研削断面を含む第1端部を有する第2管状部材と;を備え、前記第1管状部材の前記第1端部は、前記第2管状部材の前記第1端部内に挿入され、前記研削断面を同軸上に設置し、力を加えることによって、前記研削断面で管状部材間の金属対金属シールを形成する、第1管状部材および第2管状部材との間の管継手システムを提供することである。
このように、前記管状部材は、必要に応じて、中継コネクタを必要とせずに直接結合できる。前記管状部材の両端部上を研削することで、引張/圧縮力がジョイント内に均一に分布し、継手が安定する。
好ましくは、前記第1管状部材および第2管状部材は、同一の外径と内径を有する。こうすれば結合部にボックス端を必要とせずに継手を形成できる。
好ましくは、半径方向外向きに力を加える。このように、前記第1管状部材の内面に力を加えて、前記第2管状部材の内面を拡張および接触させる。より好ましくは、半径方向内向きに力を加える。このように、前記第2管状部材の外面に力を加えて、それを半径方向内向きに移動させ、前記第1管状部材の内面に接触させる。このように、各管状部材上の第1研削断面および第2研削断面との間に締めしろが形成される。
半径方向に力を加えて継手を形成することで、前記管状部材は、ネジ式接続に必要となるような回転をさせる必要がない。
好ましくは、前記第1研削断面は、前記第1端部の前記外面上に形成される1つ以上の円周方向配置の溝を備える。また好ましくは、前記第2研削断面は、前記第1端部の前記内面上に形成される1つ以上の円周方向配置の溝を備える。より好ましくは、連続環状リムを、各対の溝間に形成する。
ある実施形態では、溝は、第1研削断面および第2研削断面上に形成される。より好ましくは、前記第1研削断面および第2研削断面上の各溝は、それに対向する第2研削断面および第1研削断面それぞれの上のリムに接続するよう配置される。このように、前記第1研削断面は、前記第2研削断面の反対の面であり、その結果、前記断面は完全に接続し、力が加えられる時に締りばめとなる。溝が複数ある場合、継手は、噛み合わせ歯型の装置と見なされる。
好ましくは、前記第1研削断面はテーパー状である。このように、管状壁の肉厚は、前記第1端部内で減少し、遠位端部で最も小さい。また好ましくは、前記第2研削断面はテーパー状である。このように、管状壁の肉厚は、前記第1端部内で減少し、遠位端部で最も小さい。端部をテーパー状にすると、内部貫通孔の直径は一定に保持されるが、継手の必要外径は減少する。
好ましくは、前記第1管状部材は、端部で第3研削断面を含み、前記第2管状部材は、端面で第4研削断面を含み、前記第3研削断面および第4研削断面は結合して、前記管状部材の相対的な回転を防ぐ。ある実施形態では、前記第3研削断面は、前記端面上に少なくとも1つの突出部を備え、前記第4研削断面は、少なくとも1つの切欠を備え、切欠は各々、力が加えられる時に突出部を受けるような大きさに形成される。代替方法として、前記第4研削断面は、前記端面上に少なくとも1つの突出部を備え、前記第3研削断面は、少なくとも1つの切欠を備える。前記管状部材の対向する端部を固定することで、前記管状部材の相対的な回転を防ぐ。
好ましくは、前記第2管状部材は、前記第1端部に沿って増加する外径を有する。これにより、傾斜面が形成され、この斜面をなす円錐体が、力を生じるよう作用する。より好ましくは、継手を形成すると、前記第1端部の前記外径は、前記第2管状部材の外径と同一となる。
ある実施形態では、第2管状部材は、コネクタである。この場合、コネクタを、前記コネクタを介して第1管状部材と第3管状部材を結合する2つの管継手システムを形成するために用いることができる。好ましくは、前記第1管状部材および第3管状部材は各々、第1端部の外面上に研削断面を有し、前記コネクタは、略円筒体の各端部の内面上に研削断面を有する。このように、コネクタは、結合する管状部材よりも短い長さでよく、コネクタ内面の加工が容易となり、長い管状部材の機械加工は加工が容易な外面と端面だけでよい。
好ましくは、前記コネクタは、前記内部貫通孔に突出する貫板を含む内面を有する。このように、前記管状部材は、前記貫板を当接することで、コネクタ内の固定位置に位置決めされる。より好ましくは、前記貫板は、第4研削断面を含み、その結果、前記管状部材およびコネクタが互いに対して回転できないようにする。
さらに、本発明の特徴的な形態を、記載する。
後述の添付図面の縮尺は、必ずしも実際の比率を示すものではない。本発明の特徴に関しては、縮尺を誇張し模式的に表示し、また、明瞭さや簡潔さを優先すべく、従来技術の要素を詳細に表示しないことがある。所望の結果を得るため、以下記載の実施形態の異なる教示が、単独で、または適当な組み合わせにより使用されることが、十分理解されるべきである。
したがって、図面および明細書はあくまで発明の性質の例証にすぎず、これに限定されない。さらに、明細書記載の技術用語および言い回しは、記述目的のみに使用し、発明の範囲を限定するものではない。「含む」、「備える」、「有する」、「含有する」および「関する」等の表現やこれらの類似表現は、広い概念で用い、その語の後に記載する発明の主題、均等物および未記載の追加の主題を包含することを意図し、他の追加物、構成要素、全体物またはステップを排除することを意図しない。同様に、「備える」は、法適用の目的において、「含む」または「含有する」と同義とする。
本明細書記載のすべての数値は、近似値と見なされる。要素または装置の構成要素を(制限なく)含むここに記載するあらゆる構成要素の単数形のすべては、その複数形を含むものと理解される。
本発明の実施形態を、例示のみを目的として、以下の添付図面を参照して記載する。
まず、図2は、本発明のある実施形態による、第1管状部材12と第2管状部材14との間に結合部を形成する、参照番号10で表示の管継手システムを示す。
第1管状部材12は、図示しない長手方向の大部分にわたって、第1直径22を持つ内面20と第2直径26を持つ外面24を形成する略円筒体を備え、略円筒体は、それを貫通する孔18を有する。第1管状部材12は金属製で、管状ストリング、ケーシングおよびライナーで使用されるように、石油ガス産業に見られる管状部材に典型な寸法を有する。第1管状部材12は、孔18の長手方向軸に略垂直である、環状端面30を持つ第1端部28を有する。
本発明の実施形態では、第2管状部材14は、金属スリーブの形状である管状コネクタ16である。管継手システム10は、コネクタ16の第1端部42に関して記載される。第2管状部材14は、第1直径36を持つ内面34と第2直径40を持つ外面38を形成する略円筒体を備え、略円筒体は、それを貫通する孔32を有する。第1直径36は、第2管状部材14の断面で最も小さい。第2管状部材14は、孔32の長手方向軸に略垂直である環状端面44を持つ第1端部42を有する。
第1管状部材12の第1端部28の外面24には、第1研削断面46が形成されている。第1研削断面46は、外面24に機械加工される形状を持つ。その形状は、図2記載の断面図が、管状部材12周りの断面すべてで同一になるよう、周方向全体に機械加工されている。研削断面46は、テーパー状である。このように、外面24は、外径26から内径22方向に減少し、遠位端部48で環状端面30の肉厚が残るようにする。テーパー部は、テーパー率が小さいため、管状部材12の端部28上で機械加工が容易である。
第2管状部材14の第1端部42の内面34には、第2研削断面50が形成されている。研削断面50は、内面34に機械加工される形状を持つ。その形状は、図2記載の断面図が、管状部材14周りの断面すべてで同一になるように、周方向全体に機械加工されている。研削断面46には、円周方向配置の溝52が形成されている。溝52は、完全な環状のリングを形成する、角型の切欠である。溝52は各々、等距離となるよう配置され、リム54をその間に配置する。リム54は、孔32に対向する、円周方向のバンド、ビードまたは突出部と見なされる。図2には溝52が2つ示されているが、いかなる個数でもよい。本発明の実施形態では、各溝52の幅は、各リム54の対応する幅を越えるよう形成され、効率的な装置スペースを確保するが、ただし配置関係に制限は設けない。第2研削断面50は、テーパー状である。このように、内径は、端面44での直径36から外径40方向に増加し、遠位端部で環状端面44の肉厚が残るようにする。好ましくは、研削断面46、50は、同一のテーパー角度を有するが、対向して配置する。
使用時には、第1管状部材12の第1端部28を、第2管状部材14の第1端部42に挿入し、研削断面46、50を孔18の同軸上に配置する。この様子を図2に示す。第1管状部材12の第1端部28および第2管状部材14の第1端部42のそれぞれに形成された、研削断面46、50との間に金属対金属シールを形成する。第1管状部材12の第1端部28で内面20に力を加えることで、これを実現できる。
シールを井戸孔外部に形成する場合には必要でないかもしれないが、必要に応じて、溝52は、管状部材12が後述する溝52に曲がる際に圧縮される、シーラント、泡状物質またはジェルの形状である材料で充填してもよい。
シールは、図示しない油圧式工具を使用して形成される。そのような油圧式工具の詳細な操作は、英国特許第2398312号で、図27のパッカー工具112に関連してその適切な変形例を含め記載され、封止手段92は、英国特許第2398312号のシール組立部品214、215を適切に変形すれば得られる。英国特許第2398312号の開示は全体が引用により本願に組み入れられる。
油圧式工具は、管状部材12、14内に挿入され、第1管状部材12の孔18内に位置決めされる。エラストマーシールは、溝52をまたぐように設置され、管状部材12の内面20上に位置するよう配置される。エラストマーシールを位置決めすると付勢され、半径方向外向きに拡張し、油圧式工具本体の外面と第1管状部材12の内面20との間にシールを形成する。シールを付勢すると、チャンバが、油圧式工具の外面、内面20およびエラストマーシールで仕切られるように形成される。油圧作動流体は、工具円筒体を経由してポンプ供給され、流入口を出て、チャンバに入る。チャンバに油が充填されると、ポンプ供給を繰り返し行うことで、エラストマーシール間の内面20上に直接作用する流体圧力の使用により、第1管状部材12の端部28が半径方向外向きに移動する。油圧作動流体の圧力が十分に達すると、管状部材12の端部28が半径方向外向きに移動し、第2管状部材14の第1端部42の内面50に向かって第1管状部材12が形状変化する。この形状変化工程の間、第1管状部材12が、溝52を弾性膨張により充填し、または少なくとも部分的に充填する。膨張が継続すると、第1管状部材12は塑性変形される。圧力を十分加えて、第2管状部材14の第1端部46を弾性変形させて、接触にともない小さい比率で拡張させてもよい。その後、油圧作動流体のポンプ供給が停止する。圧力解放の間に、第2管状部材14の端部46は原寸法に戻り、管状部材12の変形した端部28に対してシールを形成する。この形状変化工程の間、第1管状部材12の端部28の内面20は、第2管状部材14の第1端部46の内面50の形状になる。溝52内の材料は、形状変化の間、ジョイントとの間の圧縮により、封止を改善し、溝52にエアポケットが残るのを防ぐ。管状部材12が溝52に向かって形状変化する時に周方向に曲がるにともない、溝52の縁で、第1管状部材12と第2管状部材14との間に、金属対金属シールに優先的に形成される。各溝52には2つの封止点があるため、複数の溝には複数の封止点がある。溝52は、管状部材12、14が井戸孔内に挿入されるため配置される場合、垂直荷重を受ける。
第1管状部材12と第2管状部材14との間にジョイントを形成すると、油圧式工具上のエラストマーシールは消勢され、その結果内面20から離れる。油圧式工具はその後、管状部材12、14から取り外してよい。
第1管状部材12はテーパー状なため、第1端部28での肉厚が小さく、金属対金属シールを形成するのに要する圧力/力が、図1記載の先行技術の場合よりも小さいので、より容易に溝52に向かって形状変化する。その結果、溝の幅が低減可能になり、研削断面46、50の長さを短くできる。これにより、継手10で設置を要する端部28、42の重複部分の長さを短くできるという利点がある。
上記記載通り、図2記載の実施形態において、第2管状部材14は、コネクタ16である。管状コネクタ16は、内面34と外面38を形成する略円筒体56を有する金属スリーブで、略円筒体56はそれを貫通する孔58を持つ。コネクタ16は、内面34上に研削断面50を持つ、上記記載の第1端部28を有する。コネクタ16は、第1端部28と同一の第2端部60を有する。
内面34は、コネクタ16の第1端部28と第2端部60との間の孔58に突出する貫板62を含む。貫板62は、内面34周りの円周方向に拡張し、対向する第1環状面64と第2環状面66を形成する。好ましい実施形態では、第1環状面64と第2環状面66の寸法は、第1管状部材12の端面30に一致する。このようにすれば、環状面64、66を、コネクタ16内の第1管状部材12と第3管状部材68の位置決めをより容易にするための当接面と考えることができる。
第3管状部材68は、第1管状部材12の記載内容と同一である。このように、図2は、第2管状部材16により、第1管状部材12と第3管状部材68を接続する二重管継手システムを示す。第2管状部材14は、好ましくは、第1管状部材と第3管状部材より短く形成することが可能で、その結果、その内面34上に研削断面50を機械加工するのがより容易になる。コネクタ16は、第1管状部材12と第3管状部材68の材料よりも半径方向外向きの力に対する抵抗力の大きな、第1管状部材12と第3管状部材68の材料とは異なる材料で形成してもよい。
しかし、第2管状部材14は、第3管状部材68の材料を使用し長さも同一とし、管継手システム10が、中継継手または結合金具を使用せず、結合を要する管状部材間に直接結合できるため、コネクタ16を使用する要件を不成立とすることは容易に理解される。
次に図3に参照番号110で示す管継手システムを説明する。本発明の第2実施形態により、第1管状部材112と第2管状部材114との間に結合部を形成する。発明内容を明瞭にするため、図2の要素に対応するものにつていは、同じ番号に100を加えて参照番号とした。
図3は、図2記載の装置と同様、第1管状部材112と第2管状部材114との間の継手110を示し、第2管状部材14はコネクタ16であって、それが第3管状部材168に接続され、二重継手を形成する。図2記載の装置と同様、これは、結合する端部128、142それぞれを有する類似の2つの管状部材間の単一継手として形成が可能である。
図3記載の実施形態において、第2管状部材14の研削断面150には、溝152が形成され、溝152はその間にリム154を有する。テーパー加工のない構造で、内面134は略均一の直径を有する。ここでの留意点として、溝152の深さとリム154のそれぞれの高さが、第2管状部材14の肉厚に対して小さいことがある。これは、端部128で強度を最大とすることを目的とする。第1管状部材112 の研削断面146には、溝70が形成され、溝70はその間にリム72を有する。しかし、溝70とリム72は、溝152とリム154と対の関係にある。このように、リム72、154は、第1端部128、142が共に同軸上に配置されるとき、対向する溝154、70内にそれぞれ位置する。第2管状部材14と同様、テーパー加工のない構造で、内面120は均一の直径を有する。テーパー構造が図示されていないが、端部にテーパー加工される場合があることは理解される。
コネクタ116を使用する場合、貫板162は、溝152、70の深さを超え、第1管状部材112の厚さ未満の高さを有する。
第2管状部材114の内面134での直径は、端部128での第1管状部材112の外面124での直径よりも大きい。これにより、第1管状部材112の第1端部128は、第2管状部材114の第1端部142の内部に滑り、研削断面150、152が同軸上に設置されることが可能になる。コネクタ116を使用する場合、第1管状部材112を挿入して、その後、端面130を貫板162の第2表面166に当接する。
管状部材の位置決め後に、端部128、142に力を加えることが可能になる。本発明の実施形態において、半径方向内向きまたは外向きの力を加える。図2に関して上記に記載したとおり、半径方向外向きの力を加えることが可能である。半径方向内向きの力は、図示しない油圧式工具を使用して加えられ、それを使用して、管状部材112、114の端部128、142間の金属対金属シールを形成する。油圧式工具は、端部142での第2管状部材114の外面138周りに位置決めされる。油圧作動流体は、油圧式工具にポンプ供給され、ピストンを半径方向内向きに移動させる。ピストンは、理想的には、第2管状部材114の外面138の全周に対して均一に力が加わるよう配置される。外面138に対するピストンの力により、第2管状部材114の端部142は、ピストンの位置で半径方向内向きにも移動する。ピストンは、リム154に対し位置決めされ、第1管状部材112の外面124周りに、第2管状部材114を優先的に収縮させ縮小させる。したがって、研削断面150は、研削断面146に押圧され、各々のリム72、154が位置決めされ、対向する溝154、70に噛み合う状態で、第1管状部材112と第2管状部材114との間の金属対金属シールを形成する。他の油圧式工具を使用して、半径方向の力を形成し、金属シールへの金属の形成を実現できることは、当業者には理解頂けるであろう。好ましくは、回転圧縮工具またはスエージ装置を使用する場合のように、油圧式工具により、端部128、142周りに圧力が均一になるようにする。
力を発生させる代替工具として、先行技術記載の円錐体がある。円錐体は、端部142に隣接する第2管状部材114の外面138周りにはめ込まれる。上記記載の通り、端部142は、管状部材114の他の部分よりも直径が大きく、その結果、円錐体が端部142上を駆動するにともない、端部142が半径方向内向きに移動し、研削断面146、150間の金属シールに金属が形成される。好ましくは、端部142の外径は、円錐体が通過後に、管状部材114の他の部分と直径が均一になるような大きさに形成される。したがって、増加する直径は、溝154、70とリム72、154の深さ/高さを越えて、その結果、効果的なシールが形成される。必要に応じて、固体の円錐体は、流体圧力との組み合わせで使用が可能である。
第2実施形態の利点は、溝内で形状変化する管壁に依存しないことである。本発明の実施形態は、加圧前に溝内に位置する相応の封止材を有する点で、有利であろう。
本明細書添付の図4記載の通り、参照番号210で表示の管継手システムは、本発明の第3実施形態により、第1管状部材212と第2管状部材214との間に結合部を形成する。発明内容を明瞭にするため、200番台の参照番号を追加した以外、図4記載の要素に対応するものについては図2と同一の番号とした。
図3同様に、研削断面246、250は、第1管状部材212と第2管状部材214との間に、対の関係にある溝を形成する。この装置において、溝252、270とリム254、272の大きさは類似しており、その結果、継手210は噛み合わせ歯型の一連の装置の様相を呈する。溝252、270とリム254、272は、現在使用されるネジ山と大きさが類似しているが、本発明においてそれらは、一連の個別の平行溝であって、ネジ山内の単一の溝螺旋装置とは異なることに留意願う。リム254、272は、断面が台形で、溝252、270は、わずかに小さな鏡像を形成し、締りばめで結合する。力を加えると、リム254、272の角度付きの面74、76で、金属シールに金属が形成される。 溝/リムは、台形や三角形等の相補的な形状であればいかなるものでもよい。同様に、シールを形成するためなら、面は直線状である必要はなく、曲線や、ポテンシャル面の面積や接点の数を増やすものであればいかなる研削面でもよいことは理解される。
本明細書添付の図5記載の通り、参照番号310で表示の管継手システムは、本発明の第4実施形態により、第1管状部材312と第2管状部材314との間に結合部を形成する。発明内容を明瞭にするため、300番台の参照番号を追加した以外、図5記載の要素に対応するものについては図2と同一の番号とした。
本装置において、図4記載の溝352、370とリム354、372は、図2に記載通り、テーパー上に位置する。これにより、鋸歯状の装置が形成される。第1管状部材312の第1端部328で、研削断面346が形成される。研削断面346はテーパー状で、その結果、管状部材312の肉厚は、遠位端部方向に減少し、環状端面330を形成する。テーパー状の外面324上に、溝370が平行に連なるように配置される。各溝370は、傾斜側壁374、376を持つテーパー状のベース78を有する。端面330に近い側壁374は、側壁376よりも、孔318との垂直に近い角度で傾斜されている。これにより、継手310を形成するときの負荷をかけやすくなる。溝370各々の間に、リム372が形成される。側壁374、376は、リム372と接する溝の側壁に一致する。リム372は、断面が台形で、その結果、その先端部80は、孔318に略平行である。溝/リムは、台形や三角形等の相補的な形状であればいかなるものでもよい。同様に、シールを形成するためならば、面は直線状である必要はなく、曲線や、ポテンシャル面の面積や接点の数を増やすものであればいかなる研削面でもよいことは理解される。
第2管状部材314の第1端部342に、座標系を与える。研削断面350はテーパー状で、その結果、管状部材314の肉厚は遠位端部方向に減少し、環状端面344を形成する。テーパー状の外面338上に、溝350が平行に連なるように配置される。各溝350との間に、リム354が形成される。第1管状部材312とは異なり、各リム354は、傾斜側壁374、376を持つテーパー状の先端部80を有する。端面344から最も遠く位置する側壁374は、側壁376よりも、孔318との垂直に近い角度で傾斜されている。側壁374、376は、リム372に接する溝の側壁に一致する。溝350は形状が台形で、そのベース78は、孔318に略平行である。
第1管状部材312の側面図を図6に示す。端面330から第2溝82は、テーパー上に増加する傾斜を有することがわかる。これにより、第1管状部材312にはパイロット端部が、さらに、肉厚が特に薄い第1端部328上の点で接触を可能にさせる、増加する表面積が形成される。平行な溝370の装置は、孔318に垂直で、外面324上に連続円周研削を形成しており、はっきりと確認できる。これは、外面上に螺旋ネジ式の単一の溝を形成するネジ山装置と全く異なる。
継手310は、第2管状部材314の第1端部342に第1管状部材312の第1端部328を挿入して形成され、その後、それぞれに対応する溝とリムは、第2管状部材314上に端部止め84と配列する端面330と、同軸上に配列される。第1管状部材312の内面320、第2管状部材314の外面338または両方に半径方向の力を加えて、端部328、342を結合させて、各リム354、372を対応する溝370、352に押圧する。リム372と溝352との間の接触を図7に示し、リム372は溝352内で締りばめで結合し、側壁374、376は接触し、金属対金属シールする。これにより、接点で第1管状部材312および第2管状部材314を両方弾性変形させる、非常に高い接触圧力が生じる。管状部材に力を加えて塑性変形させ、半径方向の力を作用させる一方、対向する管状部材は、圧力開放の時に管状部材に引張力を作用させて、シールを弾性収縮させて、締め付ける。
本明細書添付の図8記載の通り、参照番号90で表示の回転防止金具は、本発明の実施形態により、管継手システム10、110.210、310で使用される。金具90は、管継手システム10を参照して記載するが、すべての管継手システムに同じように適用できる。
金具90は、第1管状部材12の端面30内で機械加工される凹部94内に位置される、第2管状部材14の端面44上に位置される突出部92を備える。突出部92は、端面30、44に平行でない第1表面96aと第2表面96bを形成し、各々は、管状部材14の円周方向に拡張しない。同様に、凹部94は、第1表面96aと第2表面96bにそれぞれ接する第1当接面98aと第2当接面98bを形成する。第1当接面98aと第2当接面98bは、管状部材の円周方向に拡張しない。明細書記載の実施形態において、表面96、98は、端面30、44に垂直である。金具90は、管状部材12、14が、継手10で他の管状部材14、12に対して回転するのを防ぐ。
本発明の主な利点は、ネジ山の形成を必要とせず、2つの管状部材間の金属対金属シールを形成して、それにより管状部材を結合する管継手システムを提供することである。
本発明の別の利点は、2つの管状部材各々に中継金具またはアダプターを結合する必要のない、それら管状部材を結合する管継手システムを提供することである。本発明の少なくとも1つの実施例におけるさらなる利点は、2つの管状部材を結合し、結合した管状部材の相対的回転を防止する管継手システムを提供することである。
本発明の少なくとも1つの実施形態の別の利点は、2つの管状部材を結合する時に、相対的な回転の発生を防ぐように管状部材を結合する管継手システムを提供することである。
当業者には明らかなように、本明細書記載の発明の範囲を逸脱しない限り、変形例も許容される。例えば、管状部材は金属構造として記載されているが、シールを形成するには端部のみに金属を形成すればよく、したがって管状部材は金属端を持つ複合形状としてもよい。単一の突出部が第2管状部材上に位置するように記載されているが、使用する突出部はいかなる数でもよく、1つ以上の突出部は、第1管状部材上に位置決め可能である。さらに、突出部は、それが回転を防ぐ所要の表面を持っていれば、いかなる形状でも良い。
Claims (20)
- 外面の円周方向に連続して拡張する第1研削断面を含む第1端部を有する第1管状部材と、
内面の円周方向に連続して拡張する第2研削断面を含む第1端部を有する第2管状部材と、
を備える、第1管状部材および第2管状部材との間の管継手システムであって、
前記第1管状部材の前記第1端部は、前記第2管状部材の前記第1端部内に挿入され、前記研削断面を同軸上に位置させ、力を加えることによって、前記研削断面で管状部材間の金属対金属シールを形成する、第1管状部材および第2管状部材との間の管継手システム。 - 前記第1管状部材および前記第2管状部材は、同一の外径と内径を有する、請求項1に記載の管継手システム。
- 半径方向外向きに力を加える、請求項1〜2のいずれかに記載の管継手システム。
- 半径方向内向きに力を加える、請求項1または2に記載の管継手システム。
- 前記第1研削断面は、前記第1端部の前記外面上に形成される1つ以上の円周方向配置の溝を備える、請求項1〜4のいずれかに記載の管継手システム。
- 前記第2研削断面は、前記第1端部の前記内面上に形成される1つ以上の円周方向配置の溝を備える、請求項1〜5に記載の管継手システム。
- 連続環状リムが各対の溝間に形成される、請求項5または6に記載の管継手システム。
- 第1研削断面および第2研削断面上に溝が形成され、前記第1研削断面および前記第2研削断面上の各溝は、それに対向する第2研削断面および第1研削断面それぞれの上のリムに接続するよう配置される、請求項7に記載の管継手システム。
- 前記第1研削断面は、前記第2研削断面の反対の面であり、その結果、前記断面は完全に接続し、力が加えられる時に締りばめとなる、請求項1〜8のいずれかに記載の管継手システム。
- 前記第1研削断面はテーパー状である、請求項1〜9のいずれかに記載の管継手システム。
- 前記第2研削断面はテーパー状である、請求項1〜10のいずれかに記載の管継手システム。
- 前記第1管状部材は、端部で第3研削断面を含み、前記第2管状部材は、端面で第4研削断面を含み、前記第3研削断面および第4研削断面は結合して、前記管状部材の相対的な回転を防ぐ、請求項1〜11のいずれかに記載の管継手システム。
- 前記第3研削断面は、前記端面上に少なくとも1つの突出部を備え、前記第4研削断面は、少なくとも1つの切欠を備え、切欠は各々、力が加えられる時に突出部を受けるような大きさに形成される、請求項12に記載の管継手システム。
- 前記第4研削断面は、前記端面上に少なくとも1つの突出部を備え、前記第3研削断面は、少なくとも1つの切欠を備える、請求項12に記載の管継手システム。
- 前記第2管状部材は、第1端部に沿って増加する外径を有する、請求項1〜14のいずれかに記載の管継手システム。
- 継手を形成すると、前記第1端部の前記外径は、前記第2管状部材の外径と同一となる、請求項15に記載の管継手システム。
- 前記第2管状部材は、コネクタである、請求項1〜16のいずれかに記載の管継手システム。
- 前記コネクタが、前記コネクタを介し第1管状部材および第3管状部材を結合する2つの管継手システムを形成するために使用され、前記第1管状部材および第3管状部材は各々、第1端部の外面上に研削断面を有し、前記コネクタは、略円筒体の各端部の内面上に研削断面を有する、請求項17に記載の管継手システム。
- 前記コネクタは、内部貫通孔に突出する貫板を含む内面を有する、請求項17または18に記載の管継手システム。
- 前記貫板は、第4研削断面を含み、その結果、前記管状部材およびコネクタが互いに対して回転できないようにする、請求項19に記載の管継手システム。
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