JP2016192005A - タッチパネルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】狭額縁に対応したタッチパネルであって、電極などが断線されず、製造が容易であるタッチパネルおよびその製造方法を提供する。【解決手段】タッチパネル１０は、第１の透明基材１２、およびその第１の透明基材１２に形成された第１の電極１４、第１の配線１６および接続部１８を含む。タッチパネル１０は、ディスプレイの前面に取り付けられる静電容量式のタッチパネルである。第１の透明基材１２は周辺領域２２で折り曲げられる。第１の電極１４、第１の配線１６、接続部１８および短線２８は導電性微粒子を含むインクによって印刷形成することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、ディスプレイに取り付けられるタッチパネルおよびその製造方法に関するものである。

コンピュータや携帯機器のディスプレイの前面にタッチパネルが取り付けられている。タッチパネルは、センサ領域と周辺領域を有する透明基材、センサ領域に形成された電極、周辺領域に形成された配線を備える。センサ領域がディスプレイの表示領域の前面に取り付けられ、周辺領域がディスプレイの額縁などの筐体内に配置される。

近年、ディスプレイの額縁が狭くなってきており、狭額縁のディスプレイに合わせたタッチパネルが開発および開示されている。たとえば下記の特許文献１のタッチパネルは、周辺領域が折り曲げられている。周辺領域を額縁の内方に収納することができ、狭額縁のディスプレイに対応できる。

しかし、特許文献１は電極をＩＴＯ（Indium Tin Oxide）などの透明電極で形成しており、基材を折り曲げたときに電極が断線される恐れがある。また、ＩＴＯなどの透明電極は真空成膜で形成する必要があり、製造が複雑化する。

特許第５１１３９６０号

本発明の目的は、狭額縁に対応したタッチパネルであって、電極などが断線されず、製造が容易であるタッチパネルおよびその製造方法を提供することにある。

本発明のタッチパネルは、センサ領域および該センサ領域に隣接する周辺領域を有する第１の透明基材と、前記周辺領域を折り曲げてなる屈曲部と、前記第１の透明基材の一面の少なくともセンサ領域に細線状の導線で形成された第１の電極と、前記周辺領域に形成され、第１の電極に接続された第１の配線とを備える。前記第１の電極および第１の配線が導電性微粒子とバインダー樹脂を含む導電性材料で形成されている。

少なくとも前記屈曲部を覆う保護層を備えても良い。また、前記屈曲部に配置された第１の電極を形成する導線、第１の配線、または第１の電極と第１の配線の接続部が、センサ領域における第１の電極を形成する導線の幅よりも太いか、またはセンサ領域における第１の電極を形成する導線の厚みよりも厚くしたかの少なくとも一方である膨大部を備えても良い。

前記第１の透明基板の他面の少なくともセンサ領域に細線状の導線で形成された第２の電極と、前記周辺領域に形成され、第２の電極に接続された第２の配線とを備えても良い。

前記第１の透明基材に対向し、センサ領域および該センサ領域に隣接する周辺領域を有する第２の透明基材と、前記第２の透明基材のセンサ領域に細線状の導線で形成された第２の電極と、前記第２の透明基材の周辺領域に形成され、第２の電極に接続された第２の配線とを備えても良い。第１の透明基材のセンサ領域と第２の透明基材のセンサ領域が対向した状態で、第１の透明基材における周辺領域の屈曲部から外縁までの領域が第２の透明基材と重ならない。

本発明のタッチパネルの製造方法は、センサ領域および該センサ領域に隣接する周辺領域を有する第１の透明基材を準備する工程と、少なくとも前記センサ領域に細線状の導線で形成された第１の電極と、および周辺領域に第１の配線とを印刷によって形成する工程と、第１の透明基材の周辺領域を折り曲げて屈曲部を形成する工程とを備える。

少なくとも前記屈曲部を覆う保護層を形成する工程を備える。また、前記屈曲部に配置された第１の電極を形成する導線、第１の配線、または第１の電極と第１の配線の接続部を、センサ領域における第１の電極を形成する導線の幅よりも太いか、またはセンサ領域における第１の電極の厚みよりも大きいかの少なくとも一方である膨大部を形成しても良い。

本発明は、第１の電極および第１の配線が導電性微粒子とバインダー樹脂を含む導電性材料で形成されており、屈曲部で断線しにくくなっている。第１の電極などは印刷形成するため、製造が容易である。また、保護層を設けたり膨大部を設けることにより、断線がしにくくなる。

本発明のタッチパネルを示す斜視図である。 本発明のタッチパネルの断面図であり、（ａ）は他面側に折り曲げた図であり、（ｂ）は一面側に折り曲げた図である。 本発明のタッチパネルの製造方法を示す図であり、（ａ）は第１の透明基材を移送させている図であり、（ｂ）はスクリーン印刷をしている図である。 屈曲部に保護層を設けたタッチパネルの斜視図である。 屈曲部に膨大部を設けたタッチパネルの斜視図である。 第２の透明基材を備えたタッチパネルの断面図であり、（ａ）は第１の透明基材を他面側に折り曲げた図であり、（ｂ）は第１の透明基材を一面側に折り曲げた図である。 第１の透明基材と第２の透明基材を重ねて屈曲部を形成したタッチパネルの断面図である。 第１の透明基材と第２の透明基材のそれぞれが単独で屈曲部を形成したタッチパネルの斜視図である。 複数回折り曲げたタッチパネルの斜視図である。 屈曲部を１つにしたタッチパネルの斜視図である。 切欠きを有する第１の透明基材を用いたタッチパネルの図であり、（ａ）は屈曲部を形成する前の斜視図であり、（ｂ）は屈曲部を形成したタッチパネルの斜視図である。 四角形の電極を示す図である。

本発明のタッチパネルについて図面を用いて説明する。図面は模式的に示しており、説明の便宜上、図面によって大きさの異なる場合がある。

［実施形態１］
図１に示す本発明のタッチパネル１０は、第１の透明基材１２、およびその第１の透明基材１２に形成された第１の電極１４、第１の配線１６および接続部１８を含む。タッチパネル１０は、ディスプレイの前面に取り付けられる静電容量式のタッチパネルである。

第１の透明基材１２はシート状になった誘電体材料である。第１の透明基材１２の材料は、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンナフタレートなどの樹脂フィルムが挙げられる。樹脂フィルムの厚みは約１０〜１０００μｍが好ましい。

第１の透明基材１２はセンサ領域２０と周辺領域２２を有する。センサ領域２０がディスプレイの表示部分に配置される領域である。周辺領域２２は第１の透明基材１２におけるセンサ領域２０以外の領域であり、センサ領域２０に隣接する。周辺領域２２はディスプレイの表示部分以外に配置されるため、ディスプレイの筐体に隠れる。

第１の透明基材１２は一面２４と他面２６を有し、第１の電極１４、第１の配線１６および接続部１８は一面２４に形成される。

第１の電極１４がセンサ領域２０に配置され、第１の配線１６および接続部１８が周辺領域２２に配置される。第１の電極１４の一端１４ａや他端１４ｂの少なくとも一方がセンサ領域２０からはみ出し、周辺領域２２に配置されても良い。図１では、第１の電極１４の一端１４ａまたは他端１４ｂがセンサ領域２０からはみ出して、周辺領域２２で接続部１８に接続されている。

第１の電極１４は1本または複数本の細線状の導線から形成されている。図１の第１の電極１４を構成する導線は、長線２７と短線２８を含む。第１の電極１４は、複数の長線２７が所定の角度と間隔でジグザグに蛇行しながら、一方向を向いて並列に形成されている。第１の電極１４の複数の導線２７をジグザグにすることによって、ディスプレイのブラックマトリクスと干渉しにくく、モアレの防止になる。また、後述する第２の電極との位置合わせが容易になる。

第１の電極１４は、隣接する長線２７同士が所定の間隔で短線２８によって接続され、網目状になっている。短線２８も導線で形成されるのが見栄え上好ましい。。この短線２８を更に備えた構成により、第１電極１４を構成する長線２７の一部が切断されても、短線２８で接続された他の長線２７と電気的に接続されることによって、電極としての機能が維持される。第１の電極１４が複数の長線２７で構成される場合、その間隔はたとえば約３００μｍである。第１の電極１４を構成する長線２７の本数および短線２８の本数は任意である。これらの設計は、第１の電極１４の抵抗値や透過性（見栄え）の要求仕様によって適宜決定されるべきものである。

第１の配線１６は、接続部１８を介して第１の電極１４に接続される。図１では、第１の電極１４を構成する複数本の長線２７が１つの接続部１８でまとめられる。１か所の接続部１８からは、原則１本の第１の配線１６が接続される。１か所の接続部１８に接続された複数本の長線２７に同時に信号が印加され、第１の電極１４に指などの接触または近接したときの信号の変化が検出される。なお、第１の電極１４が複数の長線２７および短線２８で構成されている場合、第１の電極１４を構成する各長線２７は短線２８によって電気的に接続されているため、必ずしも第１の電極１４の端部に長線２７をまとめる形で接続部１８を設ける必要はなく、第１の電極１４を構成するいずれかの長線２７に第1の配線１６が接続されていれば機能することは可能である。

図１では第１の電極１４の一端１４ａまたは他端１４ｂに第１の配線１６を接続している。１本の第１の電極１４に対して、少なくとも一方の端部に第１の配線１６が接続される。

第１の電極１４を構成する1本または複数本の細線状の導線の幅は第１の配線１６および接続部１８の幅よりも細くなっている。長線２７の幅は、たとえば約１〜３０μｍである。導線２７は、ディスプレイの表示領域をほぼカバーするセンサ領域に設けられるため、極細線で形成し、視認されにくくすることが好ましい。周辺領域２２に設けられる第１の配線１６は、ディスプレイの筐体やタッチパネルの周囲印刷で隠れる部分であるため、視認性よりも、タッチ検出のために十分に低い抵抗になることが求められる。第１の配線１６の幅は、たとえば３０〜１００μｍである。

各第１の配線１６は、第１の透明基材１２の縁でフレキシブルコネクタ（図示しない）に異方性材料を介した熱圧着等により接続され、そのフレキシブルコネクタはタッチパネル１０を制御するコントローラに接続される。なお、周辺領域２２における第１の配線１６の引き回し方法は任意である。

第１の電極１４（第１の電極１４を形成する細線状の導線）、第１の配線１６および接続部１８は導電性微粒子を含むインクによって印刷形成することができる。導電性微粒子は銀、金、白金、パラジウム、銅、カーボン、またはそれらの混合物を含む。導電性微粒子の平均粒子径は２μｍ以下、好ましくは２００〜５００ｎｍである。インクのバインダー樹脂としては、ポリエステル樹脂などである。バインダー樹脂の使用量は、導電性微粒子１００重量部に対して、１〜２０重量部、好ましくは３〜１０重量部である。インクの溶媒としては、導電性微粒子を良好に分散するものが良く、また沸点が約１００〜３００℃の溶媒、例えば沸点が１１０℃のトルエンが挙げられる。溶媒の沸点が比較的低いため、インクを第１の透明基材１２に印刷後、比較的低温で焼成することができ、第１の透明基材１２に対する熱的負荷を小さくできる。インクは、導電性微粒子のために分散処理がなされている。なお、所要の抵抗や線幅を有するパターンを形成することが出来るものであれば、インクの組成は限定されず、例えば、カーボンナノチューブや銀ナノワイヤーなどの、カーボンや金属の極細線状の導電性材料を含むものや、導電性ポリマーを含むインクを用いてもよい。

第１の透明基材１２は周辺領域２２で折り曲げられている。折り曲げられる部分を屈曲部３０とする。屈曲部３０において、第１の電極１４は屈曲部３０に沿って形成されている。第１の透明基材１２を折り曲げることで、狭額縁のディスプレイの上にタッチパネル１０を取り付けることができる。屈曲部３０の位置は、ディスプレイの形状によって適宜変更しても良い。

図２に示すように、第１の透明基材１２のどちらの面側に折り曲げるかは問わない。なお、説明の便宜上、図２における第１の電極１４は直線で表している。たとえば、図２（ａ）は図１と同様に第１の透明基材１２が他面２６側に折り曲げられている。また、図２（ｂ）のように一面２４側に折り曲げると、屈曲部３０で第１の電極１４が縮められることになり、他面２６側に折り曲げるよりも断線しにくい。

第１の透明基材１２の他面２６に第２の電極３２および第２の配線が形成される。第２の電極３２がセンサ領域２０に配置され、第２の配線が周辺領域２２に配置される。第１の電極１４と同様に、第２の電極３２の端部が周辺領域２２にはみ出しても良い。第２の電極３２は、第１の電極１４と同様に導線で形成される複数の長線から構成されており、第１の電極１４の方向に対して直交する方向を向いている。第１の電極１４と第２の電極３２のそれぞれの長線がジグザグ状になっていることで、各電極１４、３２の位置合わせが簡単になる。各第２の電極３２を構成する複数の長線が、隣接する長線の間を電気的につなげるように、短線で接続されていても良い。第２の配線も第１の配線１６と同じように、周辺領域２２で接続部を介して第２の配線に接続されても良い。

第２の電極３２（第２の電極３２を形成する細線状の導線）、第２の配線、接続部は、第１の電極１４などと同じように、導電性微粒子を含むインクによって印刷形成することができる。

第２の配線は、第１の透明基材１２の縁において、フレキシブルコネクタに接続される。フレキシブルコネクタは、第１の配線１６および第２の配線の両方と接続する単一の構成としても良いし、別々の構成としてもよい。フレキシブルコネクタは、第１の配線１６と同様に、タッチパネル１０を制御するコントローラに接続されている。

次に、タッチパネル１０の製造方法について説明する。（１）上述した第１の透明基材１２を準備する。本説明では長尺の第１の透明基材１２をロール状にして、連続的に加工する工程の例を説明する。

（２）図３に示すように、第１の透明基材１２を一の軸３４から他の軸３６に巻き移す途中で、第１の透明基材１２の一面２４に第１の電極１４（第１の電極１４を形成する細線状の導線）、第１の配線１６および接続部１８を形成する。第１の電極１４などの形成は、印刷で行うことが好ましく、以下、スクリーン印刷の例を説明する。図３（ａ）から（ｂ）のように、巻き移される途中の第１の透明基材１２を停止させ、スクリーン印刷装置３８で上記の材料（インク）をスクリーン印刷する。スキージ４０でスクリーン印刷版４２の上に載せた材料を押し込みながら、スキージ４０を移動させることで、第１の透明基材１２に印刷される。材料をスクリーン印刷した後、図３（ａ）のように、第１の透明基材１２を再び移動させる。このように材料を印刷するたびに第１の透明基材１２を停止させ、停止後に移動させる。

スクリーン印刷された材料は、第１の透明基材１２を巻き取るまでに、熱や紫外線などの光によって硬化させる。熱硬化の場合、熱を加えることで、溶剤が揮発し、銀などの導電性微粒子が融着しあうことで、第１の電極１４などが形成される。

巻き取られた後に、第１の透明基材１２を反転させながら移送させ、第１の透明基材１２の他面２６に第２の電極３２（第２の電極３２を形成する細線状の導線）、第２の配線および接続部を形成する。形成方法は第１の電極１４などと同じである。第１の電極１４などを形成した後に、第１の透明基材１２を反転させて第２の電極３２などを形成しても良い。

（３）長尺状の第１の透明基材１２を切断する。切断された第１の透明基材１２ごとにセンサ領域２０および周辺領域２２がある。

（４）第１の配線１６および第２の配線にタッチパネル１０のフレキシブルコネクタを接続し、周辺領域２２で折り曲げて屈曲部３０を形成し、ディスプレイにタッチパネル１０を取り付ける。ディスプレイへの取り付けは、粘着材等によってタッチパネル１０をディスプレイや筐体に固定して行う。この際、屈曲部３０がディスプレイの側面に沿うように組み込むことにより、タッチパネル１０の周辺領域２２によらず、ディスプレイの額縁スペースを最小にすることが出来る。なお、フレキシブルコネクタの接続工程と、屈曲部３０の形成工程との順番を逆にしても良い。

以上のように、本発明は印刷で第１の電極１４などを形成しており、真空成膜よりも容易に形成できる。エッチングの工程が無いため、製造工程が簡略化されており、材料の無駄も少ない。第１の電極１４などが導電性微粒子で形成されているため、屈曲も可能であり、クラックなどの発生を抑えることができる。

［実施形態２］
図４のタッチパネル４４のように屈曲部３０に保護層４６を設けても良い。第１の電極１４を折り曲げた際に、保護層４６によってクラックを発生させにくくする。保護層４６は第１の透明基材１２と一緒に折り曲げられる材料を選択する。保護層４６の材料はたとえばポリエチレンテレフタレート、アクリルまたはポリカーボネートである。

保護層４６は少なくとも屈曲部３０にあれば良いが、センサ領域２０や周辺領域２２をも覆うように保護層４６を設けても良い。保護層４６がディスプレイにタッチパネル１０を取り付けるときの保護になる。なお、第１の透明基材１２の他面２６を保護層４６と同じ材料で覆っても良い。

保護層４６は、上述した第１の電極１４などのスクリーン印刷の後に、粘着材等でフィルムを貼合する等して形成する。屈曲部３０を含む周辺領域２２に保護層４６を形成する場合は、保護層４６は透明でなくても良い。また、センサ領域２０にも保護層４６を形成する場合は透明な材料を選定する必要があるが、保護層４６を、センサ領域２０（タッチ面）を保護するカバー部材としてもよい。

［実施形態３］
図５のタッチパネル５０のように、屈曲部３０にある第１の電極１４に膨大部５２を設けても良い。膨大部５２によって、屈曲部３０にある第１の電極１４の長線２７の幅がセンサ領域２０の第１の電極１４の長線２７の幅よりも広くなる。屈曲部３０にある第１の電極１４の長線２７の幅が広くなることで、膨大部５２にクラックが発生しても、完全に断線される可能性を小さくする。

膨大部５２は第１の電極１４の長線２７のなどの幅を太くする以外に、厚みを大きくして、断線のリスクを少なくしても良い。厚みを大きくする方法として、膨大部５２の部分に別途導電材料の層を重ねたり、複数回印刷するなどして形成する。幅を太くすることと厚みを大きくすることの両方を兼ね備えた膨大部５２であっても良い。

［実施形態４］
第１の電極１４は少なくともセンサ領域２０に形成されれば良く、センサ領域２０の縁部まで第１の電極１４が形成されて接続部１８に接続される場合がある。この場合、第１の配線１６または接続部１８の一部が屈曲部３０に配置される。第１の配線１６と接続部１８は第１の電極１４の長線２７よりも基本的に幅広であり、第１の電極１４よりも断線されにくい。屈曲部３０にある第１の配線１６または接続部１８に図５の膨大部５２を設けることも可能である。

屈曲部３０の配置は適宜設定することが可能であり、図１のように第１の電極１４の一部が屈曲部３０であってもよいし、第１の配線１６または接続部１８の一部が屈曲部３０に配置されても良い。屈曲部３０は、筐体やパネルの加飾印刷がされた額縁の内方に収納されることが、見栄えのうえで好ましい。

［実施形態５］
第２の電極３２および第２の配線が配置される位置は、第１の透明基材１２の他面２６に限定されない。第１の透明基材１２の一面２４に、第２の電極３２などを含めて形成しても良い。この場合、例えば、第１の電極１４と第２の電極３２が交差する箇所は絶縁層を設け、絶縁層の上をジャンパー配線で電気的に接続するなど、電気的に短絡しない構成にする。また、第１の透明基材１２の一面２４の上に形成した第１の電極１４を覆うように透明の絶縁層を形成し、絶縁層の上に第２の電極３２を形成する構成としても良い。この絶縁層は上述した保護層４６と同一であっても良い。電極が一方面にのみ形成された上記の構成とすることにより、タッチパネル１０の層構成を少なくすることができる。

［実施形態６］
図６のタッチパネル６０ように第２の透明基材６２を準備し、第２の透明基材６２に上記の第２の電極３２、第２の配線および接続部を形成しても良い。第２の透明基材６２は第１の透明基材１２と同じ材料で構成され、第１の透明基材１２に対して一定間隔で対向する。第１の透明基材１２と第２の透明基材６２の間は、光学用粘着剤などの透明の絶縁層６４で満たされる。第１の透明基材１２と第２の透明基材６２はそれぞれ電極１４、３２が設けられた部分が対向するようになっているが、各透明基材１２、６２において電極１４、３２が形成されている面はいずれであっても良い。すなわち、図６は電極１４、３２を形成した面を対向させているが、電極１４、３２を形成した面が対向しない場合を含む。

第２の透明基材６２は屈曲部３０を有さず、第１の透明基材１２の屈曲部３０から外縁までが無い形状と同じになる。第２の電極３２の方向が第１の電極１４の方向に対して直交しており、第２の電極３２などが屈曲部３０を通過する必要が無いからである。第２の透明基材６２は、第１の透明基材１２の周辺領域２２における屈曲部３０から外縁までの領域とは重ならない。

図６は第１の透明基材１２のみに屈曲部３０が有る構成であったが、第２の透明基材６２に屈曲部３０を設けた構成であっても良い。図７のタッチパネル６６のように、第１の透明基材１２と第２の透明基材６２が同じ形状であり、透明基材１２、６２同士を光学用粘着剤などの透明の絶縁層６４を介して積層した場合、第１の透明基材１２に屈曲部３０を形成すると、同時に第２の透明基材６２にも屈曲部３０が形成される。第１の電極１４と第２の電極３２が対向するように設けることにより、保護層４６が不要になり、屈曲部３０が厚くならない。図７において各透明基材１２、６２は電極１４、３２を有する面が対向しているが、上記のようにいずれの面を対向させても良い。

図８のタッチパネル６７のように、第１の透明基材１２と第２の透明基材６２のそれぞれ単独で屈曲部３０を設けても良い。第１の透明基材１２と第２の透明基材６２の周辺領域２２が重ならないため、それぞれの周辺領域２２で折り曲げて屈曲部３０を形成することができる。すなわち、第２の透明基材６２の第２の配線６８や接続部６９が形成された周辺領域２２を折り曲げることができる。２方向、すなわち４辺が狭額縁のディスプレイに対応することができる。２枚の透明基材１２、６２を同時に折り曲げないので、折り曲げが容易であり、透明基材１２、６２に対する折り曲げの影響が少ない。なお、透明基材１２、６２の重ね方は＋状、Ｔ字状、Ｌ字状などであり、いずれの場合も重なっていない周辺領域２２を折り曲げる。また、図１などのタッチパネル１０であっても、屈曲部３０における配線１６などが無い箇所に切り込みを設けて折り曲げることも可能である。

［実施形態７］
第１の透明基材１２の折り曲げられる回数は任意である。図９のタッチパネル７０ように２回以上折り曲げて、複数の屈曲部３０を設けても良い。例えば本構成のように２回折り曲げた場合、第１の透明基材１２の端部をディスプレイの制御基板の近くにまで延設してすることができるため、比較的単価の高い部品であるフレキシブルコネクタのサイズを小さくしてコストダウンに貢献できる。上記の実施形態と同様に、各屈曲部３０に第１の配線１６等に膨大部５２を設けたり、屈曲部３０の上に保護層４６が設けることも可能である。ディスプレイの筐体の中に納まるように、第１の透明基材１２の折り曲げ角度も任意に設定できる。

図１０のタッチパネル８０のように、屈曲部３０を１か所にすることも可能である。すべての第１の配線１６が第１の電極１４の一端１４ａに接続されれば、屈曲部３０を１か所にすることができる。すべての第１の配線１６を第１の電極１４の他端１４ｂに接続した場合も同様である。

また屈曲部３０は、１辺に対して一部に設けてもよい。例えば、図１１（ａ）のように、第１の透明基材の周辺領域２２において、第１の配線１６等がない、いわゆる空きスペースの部分に切欠き８４を形成し、残りの周辺領域２２を折り曲げることで、図１１（ｂ）のタッチパネル８２が形成できる。なお、図１１では第１の透明基材１２の一面２４の第１の電極１４等を図示し、他面にある第２の電極等を省略している。

［実施形態８］
第１の電極１４において、複数の長線２７が並列に接続された構造を説明したが、１本の長線２７で形成された第１の電極１４が１本の第１の配線１６に接続されても良い。この場合、図１などに示した接続部１８を省略して、第１の電極１４と１本の第１の配線１６とが一体に接続することも可能である。

また、第１の電極１４および第２の電極３２のパターンはジグザグに折れ曲がった形状に限定されない。例えば、図１２のように四角形９２の角をつなぎ合わせた形状の電極９０であっても良い。四角形９２の中が上記細線状の導線によって網目状になっている。つなぎ合わせる部分９４も１本の導線に限らず網目状にしても良い。

図１や図１２に示す電極１４、９０は例示であって、上記材料で形成される電極であれば形状を問わず、本願のように折り曲げることは可能である。

［実施形態９］
各電極１４、３２の形成方法は、スクリーン印刷に限定されず、オフセット印刷、凹版印刷、グラビア印刷やインクジェット印刷など適宜選択することができる。印刷法で形成した場合、真空成膜をおこなわないため、製造が容易である。

その他、本発明は、その主旨を逸脱しない範囲で当業者の知識に基づき種々の改良、修正、変更を加えた態様で実施できるものである。各実施形態は独立的なものではなく、各実施形態を組み合わせて実施しても良い。

１０、４４、５０、６０、７０、８０、８２：タッチパネル
１２：第１の透明基材
１４：第１の電極
１６：第１の配線
１８、６９：接続部
２０：センサ領域
２２：周辺領域
２４：一面
２６：他面
２７：長線
２８：短線
３０：屈曲部
３２：第２の電極
３４、３６：軸
３８：スクリーン印刷装置
４０：スキージ
４２：スクリーン印刷版
４６：保護層
５２：膨大部
６２：第２の透明基材
６４：絶縁層
６８：第２の配線
８４：切欠き
９０：電極

Claims (9)

1. センサ領域および該センサ領域に隣接する周辺領域を有する第１の透明基材と、
   前記周辺領域を折り曲げてなる屈曲部と、
   前記第１の透明基材の一面の少なくともセンサ領域に細線状の導線で形成された第１の電極と、
   前記周辺領域に形成され、第１の電極に接続された第１の配線と、
   を備え、
   前記第１の電極および第１の配線が導電性微粒子とバインダー樹脂を含む導電性材料で形成されたタッチパネル。
2. 少なくとも前記屈曲部を覆う保護層を備えた請求項１のタッチパネル。
3. 前記屈曲部に配置された第１の電極を形成する導線、第１の配線、または第１の電極と第１の配線の接続部が、センサ領域における第１の電極を形成する導線の幅よりも太いか、またはセンサ領域における第１の電極を形成する導線の厚みよりも厚いかの少なくとも一方である膨大部を備えた請求項１または２のタッチパネル。
4. 前記第１の透明基材の他面の少なくともセンサ領域に細線状の導線で形成された第２の電極と、
   前記周辺領域に形成され、第２の電極に接続された第２の配線と、
   を備えた請求項１から３のいずれかのタッチパネル。
5. 前記第１の透明基材に対向し、センサ領域および該センサ領域に隣接する周辺領域を有する第２の透明基材と、
   前記第２の透明基材の少なくともセンサ領域に細線状の導線で形成された第２の電極と、
   前記第２の透明基材の周辺領域に形成され、第２の電極に接続された第２の配線と、
   を備えた請求項１から３のいずれかのタッチパネル。
6. 第１の透明基材のセンサ領域と第２の透明基材のセンサ領域が対向した状態で、第１の透明基材における周辺領域の屈曲部から外縁までの領域が第２の透明基材と重ならない請求項５のタッチパネル。
7. センサ領域および該センサ領域に隣接する周辺領域を有する第１の透明基材を準備する工程と、
   少なくとも前記センサ領域に細線状の導線で形成された第１の電極と、および周辺領域に第１の配線とを印刷によって形成する工程と、
   前記第１の透明基材の周辺領域を折り曲げて屈曲部を形成する工程と、
   を備えたタッチパネルの製造方法。
8. 少なくとも前記屈曲部を覆う保護層を形成する工程を備えた請求項７のタッチパネルの製造方法。
9. 前記屈曲部に配置された第１の電極を形成する導線、第１の配線、または第１の電極と第１の配線の接続部を、センサ領域における第１の電極を形成する導線の幅よりも太いか、またはセンサ領域における第１の電極の厚みよりも大きいかの少なくとも一方である膨大部を形成する請求項７または８のタッチパネルの製造方法。

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