JP2016146496A

JP2016146496A - 電波吸収粒体の製造方法

Info

Publication number: JP2016146496A
Application number: JP2016044094A
Authority: JP
Inventors: 禎堀田; Tei Hotta; 福井　武久; Takehisa Fukui; 武久福井
Original assignee: Kurimoto Ltd
Current assignee: Kurimoto Ltd
Priority date: 2011-03-16
Filing date: 2016-03-08
Publication date: 2016-08-12
Anticipated expiration: 2032-03-06
Also published as: JP6149133B2; JPWO2012124290A1; WO2012124290A1

Abstract

【課題】非導電性材料との融着工程を経ることなく、電波吸収特性を発現する電波吸収粒子を容器に充填して集積させた電波吸収体の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】無機粒子を含有する無機粒子スラリーと、導電性フィラーを含有する導電性フィラースラリーとを混合して混合スラリーを作製する工程と、スプレードライヤー法を用いて、混合スラリーを噴霧し乾燥させることにより、無機粒子と前記導電性フィラーとからなる電波吸収粒子を造粒する工程と、電波吸収粒子を容器に充填して集積させる工程のみから、電波吸収体を製造する。
【選択図】図２

Description

本発明は、電波吸収粒体の製造方法に関する。

近年、無線通信技術の進歩と無線通信システムの基盤整備が進み、携帯電話、無線ローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）や自動料金収集システム（ＥＴＣ）などの電波利用が急速に進んでいる。

電波利用下では、機器を外部電波に影響されずに正常に作動させること（イミュニティ問題）と機器から他に影響する電波を出さないこと（エミッション問題）とを両立させることが求められており、不要な電波を吸収し、反射波を抑制する電波吸収体が注目されている。

この電波吸収体は、一般にフェライト焼結体、フェライト等の磁性粉体やカーボンブラック等の導電性粉体を、合成樹脂やゴム等に分散した成形体が知られており、導電損失、誘電損失、磁性損失により電波エネルギーを熱エネルギーに変換して吸収するものである。

誘電損失と導電損失を利用した電波吸収体としては、例えば、塩化ビニリデン系樹脂等により形成された導電性発泡粒子と、熱可塑性有機高分子（例えば、塩化ビニリデン系樹脂）からなる非導電性発泡粒子とが互いに融着された電波吸収粒子が提案されている。この導電性発泡粒子は、熱可塑性有機高分子の発泡粒子の表面に導電性粉体を有する導電性層および導電性層内の導電性粉体の脱落を防止する有機高分子のオーバーコート薄層を有している。そして、このような構成により、機械強度に優れ、長期間、安定した形状保持性を有する電波吸収粒子を提供することができると記載されている（例えば、特許文献１参照）。

特開平１１−２０９５０５号公報

しかし、上記特許文献１に記載の電波吸収体においては、誘電損失を利用しているため、導電性材料単体では電波吸収特性が発現しない。即ち、上記特許文献１においては、導電性発泡粒子と非導電性発泡粒子とを混合し、この混合物を成形金型内で加熱して、導電性発泡粒子と非導電性発泡粒子とを融着させる必要があるため、製造工程が複雑になるという問題があった。

そこで、本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、非導電性材料との融着工程を経ることなく、電波吸収特性を発現する電波吸収粒子を容器に充填して集積させた電波吸収体の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の電波吸収体の製造方法は、無機粒子を含有する無機粒子スラリーと、導電性フィラーを含有する導電性フィラースラリーとを混合して混合スラリーを作製する工程と、スプレードライヤー法を用いて、混合スラリーを噴霧し乾燥させることにより、無機粒子と導電性フィラーとからなる電波吸収粒子を造粒する工程と、電波吸収粒子を容器に充填して集積させる工程のみからなることを特徴とする。

同構成によれば、混合スラリーを作成した後、スプレードライヤー法にて電波吸収粒子を造粒し、造粒した電波吸収粒子を容器に充填して集積させるという工程だけで、導電性の三次元ネットワークが形成された電波吸収特性に優れた電波吸収体を得ることができる電波吸収粒子を製造することができる。従って、導電性発泡粒子と非導電性発泡粒子との融着工程を経ることなく、電波吸収特性を発現する電波吸収体を得ることができる。

また、スプレードライヤー法により、混合スラリーを噴霧し乾燥させるという簡易な方法で電波吸収粒子を量産することができる。

本発明の電波吸収体の製造方法においては、混合スラリーを作製する工程において、混合スラリーにおける導電性フィラーの配合量が、無機粒子１００質量部に対して、０．５質量部以上１０質量部以下であってもよい。

同構成によれば、電波吸収特性が低下してしまうという不都合を生じることなく、安定した導電ネットワークを形成することが可能になる。

本発明の電波吸収体の製造方法においては、無機粒子がアルミナ粒子であり、導電性フィラーがカーボン粒子であってもよい。

同構成によれば、アルミナ粒子は適度な重量があるため、電波吸収粒子を容器に充填して電波吸収体を形成する際に、電波吸収粒子の自重により、粒子同士の接触を維持することが可能になる。従って、安定した導電ネットワークを形成することができ、結果として、電波吸収特性を向上させることが可能になる。また、カーボン粒子を使用することにより、少量の導電性フィラーにより導電性を向上させて、電波吸収特性に優れた電波吸収体を得ることができる。

本発明の電波吸収体の製造方法においては、混合スラリーを作製する工程において、無機粒子スラリーは分散剤を含有し、無機粒子スラリーにおける分散剤の配合量が、前記無機粒子１００質量部に対して、０．５質量部以上であってもよい。

同構成によれば、分散剤がバインダーとしての役割も果たすため、電波吸収粒子の強度が向上し、電波吸収粒子を使用する際に、電波吸収粒子が自重により破損してしまうという不都合を回避することが可能になる。

本発明の電波吸収体の製造方法においては、無機粒子がチタニア粒子であり、導電性フィラーがカーボン粒子であってもよい。

同構成によれば、無機粒子としてアルミナ粒子を使用する場合に比し、カーボン粒子の添加量を減少させて（即ち、少量のカーボン粒子添加量で）、所望の周波数帯域（例えば、６ＧＨｚ付近）の電磁波を吸収する電波吸収体を得ることができる。また、カーボン粒子を使用することにより、少量の導電性フィラーにより導電性を向上させて、電波吸収特性に優れた電波吸収体を得ることができる。

本発明の電波吸収体の製造方法においては、無機粒子が陶磁器質タイル素地であり、導電性フィラーがカーボン粒子であってもよい。

同構成によれば、陶磁器質タイル素地は密度が小さく、安価であるため、無機粒子として陶磁器質タイル素地を使用することにより、安価かつ軽量な電波吸収体を得ることができる。また、カーボン粒子を使用することにより、少量の導電性フィラーにより導電性を向上させて、電波吸収特性に優れた電波吸収体を得ることができる。

本発明によれば、混合スラリーを作成した後、スプレードライヤー法にて電波吸収粒子を造粒し、造粒した電波吸収粒子を容器に充填して集積させるという工程だけで、導電性の三次元ネットワークが形成された電波吸収特性に優れた電波吸収体を得ることができる。

本発明の実施形態に係る電波吸収粒子の構造を示す断面図である。本発明の実施形態に係る電波吸収粒子の製造方法において使用するスプレードライヤー装置の全体構成を示す概略図である。本発明の実施形態に係る電波吸収粒子の製造方法におけるスプレードライヤー工程において生成する液滴の構造を示す断面図である。実施例１〜５、及び実施例１５で得られた電波吸収粒子の電波吸収特性を示す図である。実施例６〜１０で得られた電波吸収粒子の電波吸収特性を示す図である。実施例１１〜１２、及び実施例１６で得られた電波吸収粒子の電波吸収特性を示す図である。実施例１、実施例１３〜１４で得られた電波吸収粒子の電波吸収特性を示す図である。実施例１７〜２５で得られた電波吸収粒子の電波吸収特性を示す図である。実施例２６〜３３で得られた電波吸収粒子の電波吸収特性を示す図である。実施例３４〜３７で得られた電波吸収粒子の電波吸収特性を示す図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。

図１は、本発明の実施形態に係る電波吸収粒子の構造を示す断面図である。

図１に示すように、本実施形態の電波吸収粒子１は、誘電体である複数の無機粒子（コア粒子）２と、複数の導電性フィラー４とが集合して形成された顆粒体である。

この電波吸収粒子１は、例えば、電子機器を構成する電子部品から発生するノイズ等の不要な電磁波を吸収するものであり、電波吸収粒子１は、電子機器を外部の電磁波やノイズから保護する作用や、電子機器から発生するノイズが外部へ漏洩することを防止する作用を有する。

また、この電波吸収粒子１を、容器等の収納部材に充填することにより、例えば、無線ＬＡＮやＥＴＣ（Electronic Toll Collection）、電波暗室等において使用される電波吸収体、耐熱性、不燃性が要求される電波吸収体として使用することができ、電波吸収粒子１は、電波吸収体を形成する材料として使用されるものである。

即ち、無機粒子２と導電性フィラー４とにより形成された顆粒体である電波吸収粒子１を容器に充填して集積させることにより、導電性の三次元ネットワークと、導電体と誘電体との複合構造からなる電波吸収体を容易に製造することができる。

また、この電波吸収体は、上述のごとく、様々な用途に使用できるが、上述の無線ＬＡＮやＥＴＣ等、次世代無線通信に使用される周波数帯域が２．４〜１０ＧＨｚであるため、特に、６ＧＨｚ付近の周波数帯域の電磁波を吸収する電波吸収体として好適に使用できる。

また、図１に示すように、電波吸収粒子１においては、電波吸収粒子１全体に導電性フィラー４が分布されており、電波吸収粒子１の中心から表面に向けて、導電性フィラー４の密度分布の勾配が大きくなっている。

即ち、電波吸収粒子１の表面においては、多数の導電性フィラー４が分布しており、導電性粒子１の表面には、多数の導電性フィラー４からなる導電層３が形成されている。

一方、無機粒子２は、図１に示すように、電波吸収粒子１の全体において、均一に分布しており、電波吸収粒子１の内部においては、均一に分布された無機粒子２間に少数の導電性フィラー４が位置している。

なお、図示はしていないが、電波吸収粒子１の内部において、導電性フィラー４が１つの無機粒子２に集中した場合、導電性フィラー４により被覆された無機粒子２が形成されることになる。

無機粒子２としては、特に限定されないが、安定した導電ネットワークを形成して、電波吸収特性を向上させるとの観点から、セラミック粒子を使用することが好ましい。このセラミック粒子としては、アルミナ粒子やチタニア粒子、粘土、カオリン、ガラス粒子、ムライト粒子、ジルコニア粒子、ジルコン粒子、及びマグネシア粒子等の耐熱性のあるセラミック粒子や陶磁器質タイル素地が好適に使用され、これらのうちの少なくとも１種を用いることができる。

即ち、無機粒子２として、上述のセラミック粒子（アルミナ粒子やチタニア粒子等）を使用することにより、セラミック粒子は適度な重量があるため、電波吸収粒子１を容器に充填して電波吸収体を形成する際に、電波吸収粒子１の自重により、粒子同士の接触を維持することが可能になる。従って、安定した導電ネットワークを形成することができ、結果として、電波吸収特性を向上させることが可能になる。また、上述のセラミック粒子は、耐熱性及び不燃性に優れているため、このようなセラミック粒子を使用することにより、耐熱性及び不燃性が要求される電波吸収体を得ることが可能になる。

なお、ここで言う「導電ネットワーク」とは、電波吸収粒子１を容器に充填して集積することにより、複数の電波吸収粒子１が互いに接触したり、近接することにより形成される導電性の三次元ネットワークのことを言う。

また、無機粒子２として、アルミナ粒子より誘電率の高いチタニア粒子を使用することにより、アルミナ粒子を使用する場合に比し、導電性フィラー４（カーボン粒子）の添加量を減少させて（即ち、少量のカーボン粒子添加量で）、所望の周波数帯域（例えば、６ＧＨｚ付近）の電磁波を吸収する電波吸収体を得ることができる。

また、陶磁器質タイル素地は密度が小さく、安価であるため、無機粒子２として陶磁器質タイル素地を使用することにより、安価かつ軽量な電波吸収体を得ることができる。

なお、ここで言う「陶磁器質タイル素地」とは、ＪＩＳＡ５２０９に規定された陶磁器質タイル素地のことを言い、粘土質原料に、石英、長石、陶石、ロウ石を配合した坏土のことを言う。

また、陶磁器質タイル素地としては、スラリー状の市販品（例えば、ヤマセ（株）製、商品名：Ｎ−３００）を使用することができる。

また、無機粒子２の形状は、特に限定されず、球状、粒状、針状、フレーク状、板状等のいずれの形状であってもよいが、均質なネットワーク構造を形成するとの観点から、無機粒子２の形状は球状が好ましい。

また、無機粒子２としては、平均粒子径が、０．１μｍ以上１０μｍ以下のものを使用することが好ましい。

なお、ここで言う「平均粒子径」とは、５０％粒径（Ｄ５０）を指し、レーザードップラー法を応用した粒度分布測定装置（日機装（株）製、ナノトラック（登録商標）粒度分布測定装置ＵＰＡ−ＥＸ１５０）等により測定できる。

導電性フィラー４としては、特に限定はされないが、本実施形態においては、カーボンブラック、カーボンナノチューブ等のカーボン粒子や、金、銀、銅等の金属粒子、インジウム−スズ酸化物（ＩＴＯ）、スズ−アンチモン酸化物（ＡＴＯ）、インジウム−亜鉛酸化物（ＩＺＯ）、ガリウム−亜鉛酸化物（ＧＺＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等の金属酸化物系の導電性セラミック粒子が使用が好適に使用され、これらのうちの少なくとも１種を用いることができる。

このうち、安価かつ軽量であり、また、少量の導電性フィラー４により導電性を向上させて、電波吸収特性に優れた電波吸収体を得るとの観点から、導電性に優れたカーボン粒子を使用することが好ましい。

また、導電性フィラー４の形状やサイズは、無機粒子２の形状やサイズに依存し、導電性フィラー４は、無機粒子２に相似する粒子形態を有している。導電性フィラー４の形状は、特に限定されず、球状、粒状、針状、フレーク状、板状等のいずれの形状であってもよい。

次に、本発明の実施形態に係る電波吸収粒子の製造方法について説明する。

本実施形態においては、無機粒子２を含有する無機粒子スラリーと導電性フィラー４を含有する導電性フィラースラリーとを混合して混合スラリーを作製し、スプレードライヤー法を用いて、混合スラリーを噴霧し乾燥させて、無機粒子と導電性フィラーとからなる電波吸収粒子１を造粒する点に特徴がある。

そして、この様な構成により、スプレードライヤー法により、混合スラリーを噴霧し乾燥させるという簡易な方法で電波吸収粒子１を量産することが可能になる。

本実施形態の製造方法は、無機粒子スラリー作製工程と、導電性フィラースラリー作製工程と、混合スラリー作製工程と、スプレードライヤー工程とを備える。

＜無機粒子スラリー作製工程＞
まず、樹脂製の容器（例えば、樹脂製ポット）に、水（イオン交換水）、無機粒子２、分散剤、及び解砕材を投入し、ポットミル架台を使用して、所定時間、混合と解砕を行いスラリー化する。次いで、解砕材が混入したスラリーを篩に通して、スラリーと解砕材を分離することにより、無機粒子２を含有する無機粒子スラリーを得る。

なお、分散剤は、無機粒子２の分散を促進して無機粒子２の凝集を防止し、無機粒子の固形分濃度を向上するためのものであり、本実施形態においては、無機粒子スラリーにおける分散剤の配合量を、無機粒子１００質量部に対して、０．５質量部以上の割合となるように設定することが好ましい。

これは、分散剤の配合量が０．５質量部以上の場合、分散剤がバインダーとしての役割も果たして、電波吸収粒子１の強度が向上し、電波吸収粒子１を使用する際に、電波吸収粒子１が自重により破損してしまうという不都合を回避することが可能になるためである。

この分散剤としては、例えば、ポリカルボン酸の水系分散剤やリン酸ナトリウム、ポリリン酸ナトリウム、クエン酸ナトリウム、ケイ酸ナトリウム等の無機分散剤、アミン類、ピリジン、ポリアクリル酸、ポリカルボン酸の金属塩又はアンモニウム塩等の有機分散剤等を使用することができる。

また、解砕材は、凝集した無機粒子２を破壊して、無機粒子２の分散を促進するためのものである。例えば、無機粒子２としてアルミナ粒子を使用する場合、アルミナ粒子には粗大粒子や凝集体が存在するため、この解砕材を用いて、混合と同時にアルミナ粒子の解砕を行い、粗大粒子や凝集体を破壊する。

この解砕材としては、玉石等を使用することができる。

また、混合中に、無機粒子の再凝集を防止するために、上述の分散剤を同時に添加して分散を促進する。

また、バインダー、可塑剤、滑剤、消泡剤等の添加剤を使用する構成としてもよい。

＜導電性フィラースラリー作製工程＞
導電性フィラー４（例えば、カーボン粒子を使用する場合は、カーボンブラックやカーボンナノチューブ）を水（イオン交換水）に分散することにより、導電性フィラー４を含有する導電性フィラースラリーを得る。

なお、市販の導電性フィラースラリーを使用しても良い。例えば、カーボンスラリー（ライオン（株）製、商品名：Ｗ−３５６Ａ、カーボン含有量：８質量％）を使用することができる。

＜混合スラリー作製工程＞
まず、作製した無機粒子スラリーに導電性フィラースラリーを添加し、攪拌機を使用して、所定時間、混合する。次いで、バインダー及び滑剤を添加し、所定時間、混合することにより、無機粒子スラリーと導電性フィラースラリーとが混合された混合スラリーを得る。なお、本工程においては、必要に応じて、上述の分散剤や解砕材を添加しても良い。

ここで、本実施形態においては、混合スラリーにおける導電性フィラーの配合量を、無機粒子１００質量部に対して、０．５質量部以上１０質量部以下の割合となるように設定することが好ましい。

これは、導電性フィラーの配合量が０．５質量部未満の場合は、導電性フィラー４の含有量が少ないため、電波吸収粒子１の電波吸収特性が低下してしまうという不都合が生じる場合があるためである。また、導電性フィラーの配合量が１０質量部より大きい場合は、導電性が過度に向上するため、電磁波を熱に変換することが困難になり、結果として、電波吸収特性が低下するという不都合が生じる場合があるためである。即ち、導電性フィラーの配合量を０．５質量部以上１０質量部以下に設定することにより、電波吸収特性が低下してしまうという不都合を生じることなく、安定した導電ネットワークを形成することが可能になる。

なお、本工程においては、まず、作製した無機粒子スラリーを秤量し、この無機粒子スラリーに含有される無機粒子の質量を算出する。次いで、算出した無機粒子の質量に基づいて、導電性フィラーの配合量が、無機粒子１００質量部に対して、１．４質量部以上となるように、導電性フィラースラリーを秤量し、秤量した導電性スラリーを秤量した無機粒子スラリーに添加して混合することにより、混合スラリーを得る。

バインダーとしては、従来、セラミック顆粒の造粒に使用されてきたバインダーを使用することができる。例えば、ポリビニルアルコール、アクリル酸、ポリアクリル酸アミド、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体等の合成水溶性高分子や、澱粉類、糖類、及びこれらの誘導体、セルロース誘導体を１種類又は２種類以上混合したものを使用することができる。

また、混合スラリーにおけるバインダーの配合量は、無機粒子２と導電性フィラー４との合計１００質量部に対して、０．２５質量部以上１．５質量部以下の割合となるように設定する。

また、滑剤は、電波吸収粒子１の表面の滑り性を良好にして、電波吸収粒子１の容器への投入をスムーズにするためのものである。この滑剤としては、例えば、脂肪酸（例えば、ステアリン酸）の水系滑剤を使用することができる。また、複雑な形状の容器に投入する場合等、粒子表面の滑りが必要な場合は、例えば、混合スラリーにおける滑剤の配合量を、無機粒子と導電性フィラーとの合計１００質量部に対して、０．１４質量部に設定するとよい。

なお、本工程においては、秤量した導電性フィラースラリーに含有される導電性フィラ４ーの質量を算出し、上述の算出した無機粒子２の質量、及び算出した導電性フィラー４の質量に基づいて、バインダー及び滑剤を、上述の配合割合となるように添加する。

＜スプレードライヤー工程＞
次いで、無機粒子２を含有する無機粒子スラリーと導電性フィラー４を含有する導電性フィラースラリーとを混合し、スプレードライヤー法を用いて混合スラリーを処理することにより、電波吸収粒子１を製造する。

図２は本発明の実施形態に係る電波吸収粒子の製造方法において使用するスプレードライヤー装置の全体構成を示す概略図である。

図２に示すように、スプレードライヤー装置１０は、電波吸収粒子１が造粒される造粒室１１と、混合スラリーを噴霧して液滴状にする回転ディスク（アトマイザ）１２と、回転ディスク１２を回転させるモータ１３と、回転ディスク１２に混合スラリーを供給するスラリー供給管１４とを備えている。

また、モータ１３は、回転駆動される軸１５を備えており、回転ディスク１２は軸１５に取り付けられている。そして、この回転ディスク１２は、軸１５と一体的に回転するように構成されている。

本工程においては、まず、上述の作製した混合ペーストをスラリー供給管１４を介して、回転ディスク１２に供給する。そうすると、回転ディスク１２の遠心力により、混合スラリーは水平方向（図中の矢印Ａの方向）に噴霧され、細かい液滴（微粒化された液体）１６となる。

この液滴１６は、図３に示すように、自己の表面張力により真球状になっており、水滴６中に無機粒子２と導電性フィラー４とが分散した状態となっている。

噴霧された液滴１６は、図示しない熱風発生機により造粒室１１内へと吹き込まれた熱風１７により乾燥され、図１に示す電波吸収粒子１が製造される。

この際、液滴１６内の水分が蒸発しながら外部へ放出され、残存した無機粒子２と導電性フィラー４とが集合して電波吸収粒子１が形成されるが、無機粒子２に比し、比重の小さい導電性フィラー４が水分とともに電波吸収粒子１の表面側へと移動するため、図１に示すように、電波吸収粒子１の表面には導電性フィラー４が多く分布することになる。また、水分の移動から取り残され、粒子内部に残存する導電性フィラー４も存在するが、その量は表面側に移動する導電性フィラー４の量より少ない。従って、上述のごとく、電波吸収粒子１においては、電波吸収粒子１全体に導電性フィラー４が分布されており、電波吸収粒子１の中心から表面に向けて、導電性フィラー４の密度分布の勾配が大きくなる。その結果、電波吸収粒子１の表面に、多数の導電性フィラー４からなる導電層３が形成されることになる。

製造された電波吸収粒子１は、造粒室１１の下部に形成された回収口１８から回収される。

そして、このようにして形成された電波吸収粒子１を容器に充填して積層させることにより、導電性の三次元ネットワークと、導電体と誘電体との複合構造からなる電波吸収体を容易に製造することができる。

即ち、電波吸収粒子１を容器に充填して集積させるだけで、導電性の三次元ネットワークが形成された電波吸収特性に優れた電波吸収体を得ることができる。従って、導電性発泡粒子と非導電性発泡粒子との融着工程を経ることなく、電波吸収特性を発現する電波吸収体を得ることができる。

以下に、本発明を実施例に基づいて説明する。なお、本発明は、これらの実施例に限定されるものではなく、これらの実施例を本発明の趣旨に基づいて変形、変更することが可能であり、それらを本発明の範囲から除外するものではない。

（実施例１）
（電波吸収粒子の作製）
３リットルの樹脂製容器に、解砕剤として玉石（ニッカトー（株）製、材質：ＨＤ、径：５ｍｍ）を３ｋｇ、イオン交換水を５００ｇ、主成分がポリカルボン酸の水系分散剤（中京油脂（株）製、商品名：Ｄ−３０５、ポリカルボン酸含有量：４０質量％）を２５ｇ投入し、ポットミル架台を使用して、１０分間、回転させて混合した。

次いで、この混合物に、平均粒子径が０．５５μｍであるアルミナ粒子（昭和電工（株）製、商品名：ＡＬ−１６０ＳＧ−４、純度９９．４８％）２０００ｇを数回に分けて添加し、混合及び解砕を行った。その後、ポットミル架台を使用して、１５時間、混合及び解砕を行い、スラリー化し、目開き２ｍｍの篩に通して、解砕材を分離することにより、アルミナスラリーを得た。

なお、アルミナスラリーにおける分散剤の配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、０．５質量部となるように分散剤を投入した。

次いで、カーボンブラック（一次粒子径：４０ｎｍ程度）が水に分散されたカーボンスラリー（ライオン（株）製、商品名：Ｗ−３５６Ａ、カーボン含有量：８質量％）を用意し、作製したアルミナスラリー１０００ｇに対して、１３９ｇのカーボンスラリーを添加して、攪拌機を使用して３０分間、混合した。

なお、混合スラリーにおけるカーボン粒子の配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、１．４質量部となるように、カーボンスラリーを添加した。

次いで、このスラリーに、主成分がポリビニルアルコールの水系バインダー（中京油脂（株）製、商品名：ＷＦ−８０４、ポリビニルアルコール含有量：１０質量％）を１１．２ｇ、主成分がパラフィンワックスの水系バインダー（中京油脂（株）製、商品名：ＷＦ−６１０、パラフィンワックス含有量：２０質量％）を１４．５ｇ、主成分が脂肪酸の水系滑剤（中京油脂（株）製、商品名：セロゾール９２０、脂肪酸含有量：１８質量％）を６．２ｇ添加して、１時間、混合し、アルミナスラリーとカーボンスラリーとの混合スラリーを得た。

なお、混合スラリーにおけるポリビニルアルコールの水系バインダーの配合量が、アルミナ粒子とカーボン粒子との合計１００質量部に対して、０．１３８質量部となるように、当該バインダーを添加した。

また、混合スラリーにおけるパラフィンワックスの水系バインダーの配合量が、アルミナ粒子とカーボン粒子との合計１００質量部に対して、０．３６１質量部となるように、当該バインダーを添加した。

更に、混合スラリーにおける水系滑剤の配合量が、アルミナ粒子とカーボン粒子との合計１００質量部に対して、０．１４質量部となるように、当該滑剤を添加した。

次いで、作製した混合スラリーを、スプレードライヤー装置（大川原化工機（株）製、商品名：ＦＬ−１２）に供給し、スプレードライヤー法を用いて、混合スラリーを噴霧し乾燥させることにより、電波吸収粒子を作製した。

なお、スプレードライヤー工程においては、入口温度を１４０〜１６０℃、回転ディスクの回転数を１２０００ｒｐｍ、混合スラリーの供給量を４０ｇ／ｍｉｎに設定して行った。また、得られた電波吸収粒子の平均粒子径は、５０〜６０μｍであった。

（電波吸収特性評価）
次に、比誘電率、誘電正接、比透磁率測定装置（キーコム（株）製の測定用セル（外径：７ｍｍ、内径：３ｍｍ、高さ：３０ｍｍ）に、作製した電波吸収粒子を充填して電波吸収体を作製し、ベクトルネットワークアナライザ（アンリツ（株）製、商品名：３７２６９Ｅ）で電波を発信し、セルを透過した透過波とセルで反射した反射波の値から、複素誘電率、及び複素透磁率を測定した。

次に、これらの測定値から、電波吸収体・反射減衰量シミュレーションプログラム（キーコム（株）製、商品名：ＤＭＰ−７０）を用いて、反射減衰量〔ｄＢ〕を算出することにより、電波吸収特性を評価した。以上の結果を、図４に示す。なお、以下の評価条件で評価した。
◎：測定周波数帯域（５００〜１００００ＭＨｚ）において、反射減衰量が１０ｄＢ以上
○：測定周波数帯域（５００〜１００００ＭＨｚ）において、反射減衰量が５ｄＢ以上１０ｄＢ未満
×：測定周波数帯域（５００〜１００００ＭＨｚ）において、反射減衰量が５ｄＢ未満

（粒子の圧壊強さ評価）
次に、微小圧縮試験機（島津製作所（株）製、商品名：ＭＣＴＭ−５００）を用いて、ＪＩＳＲ１６３９−５（ファインセラミックス−か（顆）粒特性の測定方法−第５部：単一か粒圧壊強さ）に準拠して、作製した単一電波吸収粒子の圧壊強さ（電波吸収粒子が破壊する際の圧縮荷重及び直径）〔ＭＰａ〕を測定した。以上の結果を表１に示す。なお、以下の評価条件で評価した。
◎：圧壊強さが０．３ＭＰａ以上
○：圧壊強さが０．２５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ未満
×：圧壊強さが０．２５ＭＰａ未満

（実施例２）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、１．７質量部となるように、１６８ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図４、及び表１に示す。

（実施例３）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、２．１質量部となるように、２０８ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図４、及び表１に示す。

（実施例４）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、２．４質量部となるように、２３８ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図４、及び表１に示す。

（実施例５）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、３．５質量部となるように、３４７ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図４、及び表１に示す。

（実施例６）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、２．１質量部となるように、２０８ｇのカーボンスラリーを添加したこと、及びバインダーと滑剤を使用しなかったこと以外は、上述の実施例１と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図５、及び表１に示す。

（実施例７）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、２．１質量部となるように、２０８ｇのカーボンスラリーを添加したこと、ポリビニルアルコールの水系バインダーの配合量が、アルミナ粒子とカーボン粒子との合計１００質量部に対して、０．２５質量部となるように、２５ｇのポリビニルアルコールの水系バインダーを添加したこと、及びパラフィンワックスの水系バインダーと滑剤を使用しなかったこと以外は、上述の実施例１と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図５、及び表１に示す。

（実施例８）
ポリビニルアルコールの水系バインダーの配合量が、アルミナ粒子とカーボン粒子との合計１００質量部に対して、０．５質量部となるように、５０ｇのポリビニルアルコールの水系バインダーを添加したこと以外は、上述の実施例７と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図５、及び表１に示す。

（実施例９）
ポリビニルアルコールの水系バインダーの配合量が、アルミナ粒子とカーボン粒子との合計１００質量部に対して、１．０質量部となるように、１００ｇのポリビニルアルコールの水系バインダーを添加したこと以外は、上述の実施例７と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図５、及び表１に示す。

（実施例１０）
ポリビニルアルコールの水系バインダーの配合量が、アルミナ粒子とカーボン粒子との合計１００質量部に対して、１．５質量部となるように、１５０ｇのポリビニルアルコールの水系バインダーを添加したこと以外は、上述の実施例７と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図５、及び表１に示す。

（実施例１１）
アルミナスラリーにおけるポリカルボン酸の水系分散剤の配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、１．０質量部となるように５０ｇのポリカルボン酸の水系分散剤を添加したこと以外は、上述の実施例６と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図６、及び表１に示す。

（実施例１２）
アルミナスラリーにおけるポリカルボン酸の水系分散剤の配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、２．０質量部となるように、１００ｇのポリカルボン酸の水系分散剤を添加したこと以外は、上述の実施例６と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図６、及び表１に示す。

（実施例１３）
アルミナ粒子として、平均粒子径が０．５４μｍであるアルミナ粒子（昭和電工（株）製、商品名：Ａ−１６１ＳＧ、純度９９．３３％）を使用したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図７、及び表１に示す。

（実施例１４）
アルミナ粒子として、平均粒子径が１．０μｍであるアルミナ粒子（昭和電工（株）製、商品名：Ａ−４３−Ｍ、純度９９．３９％）を使用したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図７、及び表１に示す。

（実施例１５）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、０．７質量部となるように、６９ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図４、及び表１に示す。

（実施例１６）
アルミナスラリーにおけるポリカルボン酸の水系分散剤の配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、０．２５質量部となるように、１２．５ｇのポリカルボン酸の水系分散剤を添加したこと以外は、上述の実施例６と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１と同様にして、電波吸収特性、及び強度の評価を行った。以上の結果を図６、及び表１に示す。

図４〜図７に示すように、実施例１〜１４、１６のいずれかの電波吸収粒子を集積した電波吸収体は、測定周波数帯域（５００〜１００００ＭＨｚ）において、反射減衰量が１０ｄＢ以上であり、電波吸収特性が極めて良好であることが判る。

即ち、アルミナスラリーとカーボンスラリーとを混合し、スプレードライヤー法を用いて、混合スラリーを処理するという簡単な方法により、電波吸収粒子を製造することができることが判る。また、この電波吸収粒子を容器に充填して集積させるだけで、導電性の三次元ネットワークが形成された電波吸収特性に優れた電波吸収体を得ることができることが判る。

また、実施例１５では、測定周波数帯域（５００〜１００００ＭＨｚ）において、反射減衰量が５ｄＢ以上１０ｄＢ未満であり、電波吸収特性が良好であることが判る。

なお、上述の実施例１〜１４、１６に比し、実施例１５において、反射減衰量が小さいのは、実施例１５においては、実施例１〜１４、１６に比し、カーボン粒子の配合量が少ないため、実施例１〜１４、１６の場合に比し、電波吸収粒子の表面に、カーボン粒子からなる導電層が十分な厚みで形成されなかったためであると考えられる。

また、表１に示すように、実施例１〜１５のいずれの電波吸収粒子も、圧壊強さが０．３ＭＰａ以上であり、強度が極めて良好であることが判る。

また、実施例１６では、圧壊強さが０．２５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ未満であり、強度が良好であることが判る。

なお、上述の実施例１〜１５に比し、実施例１６において、圧壊強さが小さいのは、実施例１６においては、実施例１〜１５に比し、分散剤の配合量が少ないため、実施例１〜１５の場合に比し、分散剤がバインダーとしての役割を十分に果たすことができなかったためであると考えられる。

また、実施例１〜１５に示すように、混合スラリーにおけるバインダーの配合量が、アルミナ粒子とカーボン粒子との合計１００質量部に対して、０．２５質量部以上１．５質量部以下の割合となるように設定すると、電波吸収特性及び強度が良好であることが判る。

（実施例１７）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、５質量部となるように、４９５ｇのカーボンスラリーを添加したこと、水系バインダー及び水系滑剤を使用しなかったこと以外は、上述の実施例１と同様にして、電波吸収粒子を作製した。

（電波吸収特性評価）
次に、作成した電波吸収粒子をアクリル容器（高さ：３００ｍｍ、幅：３００ｍｍ、厚み：１０ｍｍ）に充填して、電波吸収体を作製し、ベクトルネットワークアナライザ（アンリツ（株）製、商品名：３７２６９Ｅ）と、レンズアンテナ方式の反射減衰量測定装置（キーコム（株）製、商品名：ＬＡＦ−２．６Ａ改）を使用して、ＪＩＳＲ１６７９（電波吸収体のミリ波帯における電波吸収特性測定方法）に準拠して、垂直入射に対する電波吸収体の反射量を測定することにより、電波吸収特性を測定し、評価した。なお、測定は２．６〜１５ＧＨｚの範囲で行った。以上の結果を、図８、及び表２に示す。なお、以下の評価条件で評価した。
◎：測定周波数帯域（２．６〜１５ＧＨｚ）において、反射減衰量が１０ｄＢ以上
○：測定周波数帯域（２．６〜１５ＧＨｚ）において、反射減衰量が５ｄＢ以上１０ｄＢ未満
×：測定周波数帯域（２．６〜１５ＧＨｚ）において、反射減衰量が５ｄＢ未満

（実施例１８）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、３質量部となるように、２９７ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図８、及び表２に示す。

（実施例１９）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、２．５質量部となるように、２４８ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図８、及び表２に示す。

（実施例２０）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、２質量部となるように、１９８ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図８、及び表２に示す。

（実施例２１）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、１．５質量部となるように、１４９ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図８、及び表２に示す。

（実施例２２）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、１質量部となるように、９９ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図８、及び表２に示す。

（実施例２３）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、０．５質量部となるように、４９ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図８、及び表２に示す。

（実施例２４）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、７．５質量部となるように、７４３ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図８、及び表２に示す。

（実施例２５）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、アルミナ粒子１００質量部に対して、１０質量部となるように、９９０ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図８、及び表２に示す。

（実施例２６）
（電波吸収粒子の作製）
３リットルの樹脂製容器に、解砕剤として玉石（ニッカトー（株）製、材質：ＨＤ、径：５ｍｍ）を３ｋｇ、イオン交換水を７００ｇ、主成分がポリカルボン酸の水系分散剤（中京油脂（株）製、商品名：Ｄ−３０５、ポリカルボン酸含有量：４０質量％）を４．２ｇ投入し、ポットミル架台を使用して、１０分間、回転させて混合した。

次いで、この混合物に、平均粒子径が０．６２μｍであるチタニア粒子（富士チタン工業（株）製、商品名：高純度酸化チタンＴＭ−１）２１００ｇを数回に分けて添加し、混合及び解砕を行った。その後、ポットミル架台を使用して、１５時間、混合及び解砕を行い、スラリー化し、目開き２ｍｍの篩に通して、解砕材を分離することにより、チタニアスラリーを得た。

なお、チタニアスラリーにおける分散剤の配合量が、チタニア粒子１００質量部に対して、０．０８質量部となるように分散剤を投入した。

次いで、カーボンブラック（一次粒子径：４０ｎｍ程度）が水に分散されたカーボンスラリー（ライオン（株）製、商品名：Ｗ−３５６Ａ、カーボン含有量：８質量％）を用意し、作製したチタニアスラリー１０００ｇに対して、４６８ｇのカーボンスラリーを添加して、攪拌機を使用して３０分間、混合した。

なお、混合スラリーにおけるカーボン粒子の配合量が、チタニア粒子１００質量部に対して、５質量部となるように、カーボンスラリーを添加し、チタニアスラリーとカーボンスラリーとの混合スラリーを得た。

その後、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図９、及び表２に示す。

（実施例２７）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、チタニア粒子１００質量部に対して、３質量部となるように、２８１ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図９、及び表２に示す。

（実施例２８）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、チタニア粒子１００質量部に対して、２．５質量部となるように、２３４ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図９、及び表２に示す。

（実施例２９）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、チタニア粒子１００質量部に対して、２質量部となるように、１８７ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図９、及び表２に示す。

（実施例３０）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、チタニア粒子１００質量部に対して、１．５質量部となるように、１４０ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図９、及び表２に示す。

（実施例３１）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、チタニア粒子１００質量部に対して、１質量部となるように、９４ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図９、及び表２に示す。

（実施例３２）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、チタニア粒子１００質量部に対して、０．５質量部となるように、４７ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図９、及び表２に示す。

（実施例３３）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、チタニア粒子１００質量部に対して、１０質量部となるように、９３６ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例２６と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図９、及び表２に示す。

（実施例３４）
（電波吸収粒子の作製）
カーボンブラック（一次粒子径：４０ｎｍ程度）が水に分散されたカーボンスラリー（ライオン（株）製、商品名：Ｗ−３５６Ａ、カーボン含有量：８質量％）と、陶磁器質タイル素地のスラリー（ヤマセ（株）製、商品名：Ｎ−３００）とを用意した。

なお、陶磁器質タイル素地のスラリーの固形分含有量は、６７．６質量％であり、粘土６１質量％、長石３９質量％を含有するものを使用した。

次いで、陶磁器質タイル素地のスラリー１０００ｇに対して、４２２ｇのカーボンスラリーを添加して、攪拌機を使用して１時間、混合した。

なお、混合スラリーにおけるカーボン粒子の配合量が、陶磁器質タイル素地１００質量部に対して、５質量部となるように、カーボンスラリーを添加し、陶磁器質タイル素地のスラリーとカーボンスラリーとの混合スラリーを得た。

その後、上述の実施例１７と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図１０、及び表２に示す。

（実施例３５）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、陶磁器質タイル素地１００質量部に対して、３．５質量部となるように、２９６ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例３２と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例３２と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図１０、及び表２に示す。

（実施例３６）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、陶磁器質タイル素地１００質量部に対して、２質量部となるように、１６９ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例３２と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例３２と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図１０、及び表２に示す。

（実施例３７）
混合スラリーにおけるカーボンの配合量が、陶磁器質タイル素地１００質量部に対して、１質量部となるように、８４ｇのカーボンスラリーを添加したこと以外は、上述の実施例３２と同様にして、電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例３２と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図１０、及び表２に示す。

図８〜図１０に示すように、実施例１７〜２２，２４〜３１，３３〜３７のいずれかの電波吸収粒子を集積した電波吸収体は、測定周波数帯域（２．６〜１５ＧＨｚ）において、反射減衰量が１０ｄＢ以上であり、電波吸収特性が極めて良好であることが判る。

即ち、アルミナスラリー（または、チタニアスラリー、陶磁器質タイル素地のスラリー）とカーボンスラリーとを混合し、スプレードライヤー法を用いて、混合スラリーを処理するという簡単な方法により、電波吸収粒子を製造することができることが判る。また、この電波吸収粒子を容器に充填して集積させるだけで、導電性の三次元ネットワークが形成された電波吸収特性に優れた電波吸収体を得ることができることが判る。

また、実施例２３，３２では、測定周波数帯域（２．６〜１５ＧＨｚ）において、反射減衰量が５ｄＢ以上１０ｄＢ未満であり、電波吸収特性が良好であることが判る。

なお、上述の実施例１７〜２２，２４，２５に比し、実施例２３において、反射減衰量が小さいのは、実施例２３においては、実施例１７〜２２，２４，２５に比し、カーボン粒子の配合量が少ないため、実施例１７〜２２，２４，２５の場合に比し、電波吸収粒子の表面に、カーボン粒子からなる導電層が十分な厚みで形成されなかったためであると考えられる。

また、同様に、上述の実施例２６〜３１，３３に比し、実施例３２において、反射減衰量が小さいのは、実施例３２においては、実施例２６〜３１，３３に比し、カーボン粒子の配合量が少ないため、実施例２６〜３１，３３の場合に比し、電波吸収粒子の表面に、カーボン粒子からなる導電層が十分な厚みで形成されなかったためであると考えられる。

以上説明したように、本発明は、電波吸収粒子の製造方法およびその方法により製造された電波吸収粒子、電波吸収体に適している。

１電波吸収粒子
２無機粒子
３導電層
４導電性フィラー
６水滴
１０スプレードライヤー装置
１１造粒室
１２回転ディスク
１３モータ
１４スラリー供給管
１７熱風

Claims

無機粒子を含有する無機粒子スラリーと、導電性フィラーを含有する導電性フィラースラリーとを混合して混合スラリーを作製する工程と、
スプレードライヤー法を用いて、前記混合スラリーを噴霧し乾燥させることにより、前記無機粒子と前記導電性フィラーとからなる電波吸収粒子を造粒する工程と、
前記電波吸収粒子を容器に充填して集積させる工程
のみからなることを特徴とする電波吸収体の製造方法。
前記混合スラリーを作製する工程において、前記混合スラリーにおける前記導電性フィラーの配合量が、前記無機粒子１００質量部に対して、０．５質量部以上１０質量部以下であることを特徴とする請求項１に記載の電波吸収体の製造方法。
前記無機粒子がアルミナ粒子であり、前記導電性フィラーがカーボン粒子であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電波吸収体の製造方法。
前記混合スラリーを作製する工程において、前記無機粒子スラリーは分散剤を含有し、前記無機粒子スラリーにおける前記分散剤の配合量が、前記無機粒子１００質量部に対して、０．５質量部以上であることを特徴とする請求項３に記載の電波吸収体の製造方法。
前記無機粒子がチタニア粒子であり、前記導電性フィラーがカーボン粒子であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電波吸収体の製造方法。
前記無機粒子が陶磁器質タイル素地であり、前記導電性フィラーがカーボン粒子であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電波吸収体の製造方法。