JP2016142790A - 現像剤容器の製造方法、現像装置の製造方法、プロセスカートリッジの製造方法、及び現像剤容器、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の目的は、現像剤容器に設けられた静電容量検知のための構成をより簡易的な構成にすることである。【解決手段】枠体と導電性シート部材とを備える現像剤容器の製造方法であって、導電性シート部材を介在させた型の間に樹脂を注入して枠体を成形する工程において、導電性シート部材の一方の面側に第一の成形部を成形する工程と、第一の成形部を成形した後、導電性シート部材を介して第一の成形部の少なくとも一部と対向するよう、導電性シート部材の他方の面を押さえている移動可能な型の一部が、導電性シート部材の他方の面から離間することでできた空間に、型の一部でせき止めていた樹脂が流動して第二の成形部を成形する工程と、を経て、導電性シート部材の、枠体の外面に露出した第一の露出部と枠体の内面に露出した第二の露出部とに繋がっている連結部の少なくとも一部を、第一の成形部と第二の成形部で挟み込んだ枠体を成形する。【選択図】 図８

Description

本発明は、現像剤容器の製造方法、現像装置の製造方法、プロセスカートリッジの製造方法、及び現像剤容器、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置に関するものである。

ここで現像剤容器とは、現像剤を収容するための容器である。現像剤容器は、現像剤担持体を有し、静電潜像を現像剤で可視像化する現像装置に使用される。また、現像剤容器単独で画像形成装置に着脱可能に使用される。

またプロセスカートリッジとは、少なくとも現像剤容器と現像剤担持体と像担持体を一体に構成して画像形成装置本体に着脱自在にしたものを言う。

また画像形成装置とは、例えば電子写真画像形成プロセスを用いて記録媒体に画像を形成する電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えば、ＬＥＤプリンタ、レーザービームプリンタ等）、電子写真ファクシミリ装置等が含まれる。

現像剤容器、もしくは現像剤容器を含む現像装置では、現像剤が消費された場合にそれを検知し、ユーザーに交換時期を報知する手段、即ち、現像剤残量検知手段を備えているものが多い。

現像剤残量検知手段としては、現像剤容器、もしくは現像装置内に配置した複数の電極間の静電容量の変化を検知して、現像剤残量を検知する方式がある。このような方式の一つとして、特許文献１に開示された方法がある。特許文献１では、現像剤担持体を入力側電極とし、出力側電極となる静電容量検知部材を現像装置内の現像剤担持体に対向する箇所に設け、現像剤担持体に交流バイアスを印加することで静電容量を検知している。

この構成では、静電容量検知部材と画像形成装置本体内に設けられたバネ性を有する本体側現像剤残量接点との間を電気的に接続する接点部材が現像装置内に設けられている。現像剤担持体に交流バイアスが印加されると、現像剤担持体と静電容量検知部材との間に、静電容量（現像剤残量）に応じた電流が誘起される。この電流値を、前記現像装置側に設けられた接点部材、本体側現像剤残量接点を介して、画像形成装置本体の現像剤残量検知装置で測定することにより現像剤残量を逐次検知することが可能となる。

特開２００３−２４８３７１号公報

本発明は、上述の技術をさらに発展させたものであり、その目的とするところは現像剤容器に設けられた静電容量検知のための構成をより簡易的な構成にすることである。

上記目的を達成するため、本発明は、現像剤を収容するための枠体と、静電容量を用いて現像剤量を検知するための樹脂を含む導電性シート部材と、を備える現像剤容器の製造方法であって、前記導電性シート部材を介在させた型の間に樹脂を注入して前記枠体を成形する工程において、前記導電性シート部材の一方の面側に第一の成形部を成形する工程と、前記第一の成形部を成形した後、前記導電性シート部材を介して前記第一の成形部の少なくとも一部と対向するよう、前記導電性シート部材の他方の面を押さえている移動可能な前記型の一部が、前記導電性シート部材の他方の面から離間することでできた空間に、前記型の一部でせき止めていた樹脂が流動して第二の成形部を成形する工程と、を経て、前記導電性シート部材の、前記枠体の外面に露出した第一の露出部と前記枠体の内面に露出した第二の露出部とに繋がっている連結部の少なくとも一部を、前記第一の成形部と前記第二の成形部で挟み込んだ前記枠体を成形することを特徴とする。

本発明によれば、現像剤容器に用いられる静電容量検知のための部品の構成の簡素化を図ることができる。また、現像剤容器に用いられる静電容量検知のための部品の製造工程および組立工程の簡素化を図ることができる。

実施例１に係る現像装置を有するプロセスカートリッジの説明図 実施例１に係る画像形成装置の説明図 実施例１に係る現像装置の斜視図 実施例１に係る現像剤残量検知手段の概要について示す現像装置の断面図 実施例１に係る軸受及び残量検知部材の接点について示す説明図 実施例１に係る残量検知部材の接点について示す斜視図 実施例１に係る残量検知部材の連結部近傍を示す断面図 実施例１に係る残量検知部材の連結部近傍の成形方法を示す断面図を用いた説明図 第二の挟み込み形状部が成形される前後の残量検知部材の連結部近傍の成形状態を示す説明図 実施例１に係る接点部および連結部周辺の時間と温度の関係を説明する説明図 本実施例に係わらないスライド駒を移動させるタイミングが早すぎた場合の残量検知部材の連結部近傍を示す断面図 本実施例に係わらない軸受及び残量検知部材について示す説明図 本実施例に係わらない第一の挟み込み形状部に薄肉形状を設けなかった場合の接点部および連結部周辺の時間と温度の関係を説明する説明図 実施例２に係る樹脂流入面付近に肉厚形状を設けた場合の残量検知部材の接点について示す斜視図 実施例２に係る第二の挟み込み形状部が成形される前後の残量検知部材の連結部近傍の成形状態を示す説明図 実施例２に係る残量検知部材の連結部近傍を示す断面図 実施例２に係る樹脂流入面付近に肉厚形状を設けた場合の時間と温度の関係を説明する説明図 実施例３に係る残量検知部材の連結部近傍を示す断面図 実施例３に係る樹脂流入面付近に肉厚形状を設けた場合の時間と温度の関係を説明する説明図 その他の実施例に係るスライドとリブ形状、および樹脂流入面の位置関係を説明するための説明図

〔実施例１〕
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。なお、以下の説明において、像担持体である電子写真感光体ドラムの回転軸線方向を長手方向とする。

まず、図１および図２を用いて、本実施例に係る現像装置を有するプロセスカートリッジＡおよびプロセスカートリッジを着脱可能に装備する画像形成装置の構成を説明する。図１は現像装置を有するプロセスカートリッジの説明図、図２は現像装置を備えたプロセスカートリッジを着脱可能に装備する画像形成装置の説明図である。

ここで、プロセスカートリッジとは、像担持体と、像担持体に作用するプロセス手段を備えたものである。プロセス手段としては、例えば像担持体の表面を帯電させる帯電手段、像担持体に像を形成する現像装置、像担持体表面に残留した現像剤（トナー、キャリア等を含む）を除去するためのクリーニング手段がある。

（プロセスカートリッジの構成概要）
本実施例のプロセスカートリッジＡは、図１に示すように像担持体である感光体ドラム１１の周囲に帯電手段である帯電ローラ１２、そしてクリーニング手段として弾性を有するクリーニングブレード１４を有するクリーナーユニット３４を備えている。また、プロセスカートリッジＡは、現像ローラ１３と現像ブレード１５、及び現像剤を収容するための現像剤容器２６を有する現像装置３９を備えている。プロセスカートリッジＡは、クリーナーユニット３４と現像装置３９とを一体とし、図２に示すように画像形成装置本体Ｂに対して着脱自在に構成されている。

（画像形成装置の構成概要）
このプロセスカートリッジＡは図２に示すような画像形成装置本体Ｂに装着されて画像形成に用いられる。画像形成装置では、装置下部に装着されたシートカセット２０６から搬送ローラ２０７によって紙などの記録媒体となるシートＳを搬送する。このシート搬送と同期して、感光体ドラム１１に露光装置２０８から選択的な露光をして潜像を形成する。現像ローラ１３（現像剤担持体）に供給された現像剤は、現像ブレード１５により現像ローラ１３表面に薄層担持される。そして現像ローラ１３に現像バイアスを印加することによって、感光体ドラム１１の潜像に応じて現像剤を供給し現像剤像に現像する。この像を転写ローラ２０９へのバイアス電圧印加によって搬送されるシートＳに転写する。シートＳは定着装置２１０へ搬送後、画像定着され、排出ローラ２０１によって装置上部の排出部２０３に排出される。

次に現像装置３９および第二の枠体１８について、図３、図４、および図５を用いて説明する。ここで図３は現像装置の斜視図、図４は現像剤残量検知手段の概要について示す現像装置の断面図、図５は軸受及び残量検知部材の接点について示す説明図である。

（現像装置）
図３に示すように現像装置３９は、現像ローラ１３、現像ブレード１５、第一の枠体１７、第二の枠体１８、および軸受２０，２５から構成される。現像剤を収容する現像剤容器２６は、第一の枠体１７と第二の枠体１８とが接合され、長手方向両端に軸受２０，２５が配置されることで形成され、軸受２０，２５が現像ローラ１３を回転可能に支持する。ここで図５に示すように、軸受２０には電極部材２１が取り付けられている。

（現像剤残量検知部材）
また、図４に示すように、第二の枠体１８には、静電容量を用いて現像剤量を検知するための樹脂を含む現像剤残量検知部材である導電性シート部材２４（以下、残量検知部材）が一体的に形成されている。残量検知部材２４には、電極部材２１と当接する第一の露出部である接点部２４ａと現像剤と接する面（枠体の内面）に設けられた第二の露出部である検知部２４ｂが設けられている。

ここで、残量検知部材２４は導電性を有する樹脂シートで形成されており、本実施例においては、厚みは０．１ｍｍの樹脂シートを用いた。尚、本実施例で述べる導電性を有するとは、ＪＩＳ Ｋ ７１９４で規定された測定方法による表面抵抗率が１０ｋΩ／ｓｑ以下のものを指し、導電性を有さないとは、１０ｋΩ／ｓｑより大きい表面抵抗率のものを指す。また、第二の枠体の材料として、枠体や部品等に広く用いられているポリスチレン（ＰＳ）系の樹脂を用い、導電性を有する樹脂シートの材料として、カーボンブラックを分散させたエチレン−酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）系の樹脂を用いた。本実施例においては、後述する成形方法を用いて、第二の枠体の成形時の熱と圧力により、ＥＶＡ系の樹脂をＰＳ系の樹脂に接着させることで、導電性を有する樹脂シートである残量検知部材２４と第二の枠体１８を一体的に形成する構成とした。しかしこれに限らず、他の樹脂シートの厚みや樹脂材料同士の組み合わせも用いても構わない。

より具体的には、本実施例においては、枠体の変形への影響や枠体形状への転写性、導電性の観点で０．１ｍｍの樹脂シートを選択したが、適宜樹脂シートの厚みを選択しても構わない。また、樹脂シートの材料として、第二の枠体の材料と接着性のあるＥＶＡ系の樹脂を選択したが、第二の枠体の材料であるＰＳ系の樹脂と樹脂同士が溶融し、界面なく一体化できる相溶性のある樹脂を樹脂シートの材料として用いても構わない。ＰＳ系の樹脂に対して相溶性のある樹脂とは、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリフェニレンオキシド（ＰＰＯ）系の樹脂等である。

また、本実施例で用いた樹脂の熱変形温度（ガラス転移温度）は、第二の枠体に用いたポリスチレン（ＰＳ）系の樹脂は約９０℃、導電性を有する樹脂シートである残量検知部材に用いたエチレン-酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）系の樹脂は約８０℃であった。なお、第二の枠体および残量検知部材の熱変形温度は例示であって、これに限定されるものではない。導電性シート部材（２４）を形成する樹脂の熱変形温度が、枠体（１８）を形成する熱変形温度（約９０℃）よりも低い関係であれば良い。

（現像剤残量検知手段）
次に、現像剤残量検知手段の概要について図４を用いて説明する。

以下では、現像剤残量を検知する手段として、静電容量を測定し、現像剤の残量（現像剤量）を検知する方法を説明する。静電容量の検知手段として、現像装置３９に残量検知部材２４を設ける。残量検知部材２４は、電極部材２１を介して画像形成装置内の現像剤量検出装置２５１の入力部２５０と電気的に接続される。

現像ローラ１３にＡＣ電圧を印加すると、現像ローラ１３と残量検知部材２４の間の静電容量に対応した電流が誘起される。この静電容量は現像ローラ１３と残量検知部材２４の検知部２４ｂ間の空間に占める現像剤量に応じて変化する。静電容量の変化は、残量検知部材２４の検知部２４ｂから現像剤量に応じた電流値が残量検知部材２４の接点部２４ａおよび電極部材２１を介して、現像剤量検出装置２５１の入力部２５０に電流値として出力される。そして、現像剤量検出装置２５１に入力された電流値に基づき、現像ローラ１３と残量検知部材２４との間の現像剤量を逐次算出することが可能となる。

図４に示す通り、残量検知部材２４は第二の枠体１８の現像剤と接する底面に設けられることで、現像ローラ１３と残量検知部材２４の検知部２４ｂ間の現像剤量の変化を知ることができる。本実施例では現像剤をある程度消費した時点から現像剤がなくなるまでの静電容量の変化を測定し、ユーザーに現像剤残量を知らせる構成とした。しかしこれに限らず、残量検知部材の配置によって検出可能な現像剤残量は変化するため、適宜配置しても構わない。現像剤残量検知手段で得られた現像剤量の検出結果に基づき、例えば表示手段を介してユーザーに新規プロセスカートリッジの準備を促すことができる。

（残量検知部材の接点部および連結部周辺の構成）
次に残量検知部材２４の接点部２４ａおよび連結部２４ｃの構成について図５、図６および図７を用いて説明する。ここで、図６は残量検知部材の接点について示す斜視図、図７は残量検知部材の連結部近傍を示す図６のＡ−Ａ断面図である。

図６に示すように、残量検知部材２４は、第二の枠体１８に一体的に形成され、残量検知部材２４の接点部２４ａは、第二の枠体１８の長手方向の外側に設け、現像剤と接する面とは反対側の面（枠体の外面）に露出するように構成した。このような構成にすることで、図５に示すように、第一の枠体１７と第二の枠体１８を超音波接合するための溶着リブ１８ｇを避けて、長手方向の外側に残量検知部材２４の接点部２４ａを連続して繋げることができる。現像剤容器２６である第二の枠体１８の長手方向の一方へ突出するようにして設けられた残量検知部材２４の接点部２４ａは、軸受２０内に設けられた電極部材２１と接触することで電気的に接続される。尚、電極部材２１には板バネ部２１ａを設けており、残量検知部材２４の接点部２４ａと１２０ｇｆ程度の接触圧をもって接触させている。また、現像剤量検出装置の入力部２５０もバネ部２５０ａを設けており、電極部材２１と１２０ｇｆ程度の接触圧をもって接触させている。このように、残量検知部材２４の接点部２４ａを現像剤が収納される部分の長手方向の外側に設け、接点部２４ａは電極部材２１と、電極部材２１は現像剤量検出装置の入力部２５０と、接触圧をもって接触させる。これにより、安定して電気的に接続される。

次に、残量検知部材２４の接点部２４ａを現像剤と接する面とは反対側の面である第二の枠体１８の外面に露出できるようにするための構成について、図７を用いて説明する。

図７に示すように、残量検知部材２４は接点部２４ａと検知部２４ｂ間に、第二の枠体１８に挟み込まれた連結部２４ｃを有している。図７中のＬ１の範囲が接点部２４ａ、Ｌ２の範囲が連結部２４ｃ、Ｌ３の範囲が検知部２４ｂである。

また、第二の枠体１８は、現像剤と接する面側に第二の成形部である第二の挟み込み形状部１８ａと、現像剤と接する面とは裏面側に第一の成形部である第一の挟み込み形状部１８ｂを有している。連結部２４ｃは、少なくとも一部が第一の挟み込み形状部１８ｂと第二の挟み込み形状部１８ａに挟み込まれた状態で枠体の内部に一体的に形成されている。

ここで、第一の挟み込み形状部１８ｂは、連結部２４ｃ周辺の第二の枠体１８の肉厚ｔ１に対して、肉厚ｔ２が薄肉形状となるように構成した。本実施例においては、連結部２４ｃ周辺の第二の枠体１８の肉厚ｔ１が１．５ｍｍ（残量検知部材２４の連結部２４ｃが設けられている部分は１．４ｍｍ）であるのに対して、第一の挟み込み形状部１８ｂの肉厚ｔ２は０．５ｍｍとした。

次に残量検知部材２４の検知部２４ｂ、接点部２４ａおよび連結部２４ｃ周辺の枠体の成形方法について図７、図８、図９および図１０を用いて説明する。図８は、残量検知部材の連結部近傍の成形方法を示す図６のＡ−Ａ断面図を用いた説明図である。図８（ａ）は、注入部から樹脂の注入が始まる前の状態の説明図、図８（ｂ）は、注入部から樹脂の注入が始まり、第二の挟み込み形状部が成形される前の状態の説明図、図８（ｃ）は、第二の挟み込み形状部が成形された後の状態の説明図である。図９は、第二の挟み込み形状部が成形される前後の残量検知部材の連結部近傍の成形状態を示す図６のＢ−Ｂ断面図を用いた説明図である。図９（ａ）は、第二の挟み込み形状部が成形される前の状態の説明図、図９（ｂ）は、第二の挟み込み形状部が成形された後の状態の説明図である。図１０は、接点部および連結部周辺の時間と温度の関係を説明する説明図である。

（残量検知部材の検知部周辺の成形方法）
図８（ａ）に示すように、第二の枠体１８を成形するための型１００，１０１に残量検知部材２４が取り付けられる。本実施例において、残量検知部材２４を一方の型１００に、矢印Ｅ３の方向に吸引することで取り付けた。次に、図８（ｂ）に示すように、他方の型１０１を型締め方向Ｅ１に移動させる。このようにして型１００，１０１の間に残量検知部材２４を介在させる。そして、第二の枠体１８を成形するために、注入部Ｇから樹脂を注入し、残量検知部材２４と型１００，１０１との間に樹脂を注入する。このようにして、検知部２４ｂ周辺の第二の枠体１８を成形する。

（残量検知部材の接点部および連結部周辺の成形方法）
図８（ｂ）に示すように、検知部２４ｂ周辺の第二の枠体１８の成形が進むと、接点部２４ａおよび連結部２４ｃ周辺の成形が行われる。ここで、図７に示すように、残量検知部材２４の連結部２４ｃが破断なく、かつ伸びを抑えた状態で、接点部２４ａを現像剤と接する面とは裏面に露出させる必要がある。このような構成に成形するために、一方の型１００の一部に移動可能なスライド駒１０３を設けた。スライド駒１０３は図８および図９中の一点鎖線で示している。ここで、スライド駒１０３の一部には、残量検知部材２４を他方の型１０１と挟み込むことで固定するため、幅Ｌ４を有する固定部１０３ａを設けている。

第二の枠体１８の成形は、スライド駒１０３が図８（ａ）に示すような位置で、残量検知部材２４を他方の型１０１と挟み込むことで固定した状態で、注入部Ｇから樹脂の注入が始まる。第二の枠体１８の成形が始まると、検知部２４ｂ周辺の第二の枠体１８が形成される。さらに、図８（ｂ）に示すように、連結部２４ｃ周辺の成形も進み、連結部２４ｃの一方の面側に第一の挟み込み形状部１８ｂが成形される。そして、接点部２４ａは、残量検知部材２４が固定部１０３ａによって他方の型１０１に固定されることで、他方の型１０１に押し付けられながら、第二の枠体１８が成形される。このようにして、第二の枠体１８の成形は行われる。尚、本実施例において、固定部１０３ａの幅Ｌ４は１．０ｍｍとした。

図８（ｃ）に示すように、残量検知部材２４の連結部２４ｃ周辺の成形がある程度完了した時点で、スライド駒１０３を連結部２４ｃの他方の面から離間する方向（矢印Ｅ４方向）に移動させる。このとき、図９（ｂ）に示すように、スライド駒１０３を移動させることで生まれたスペース（空間）に、図９（ａ）に示す樹脂流入面１８ｃから矢印Ｅ５方向に樹脂が流動する。すなわち、連結部２４ｃの他方の面を押さえていたスライド駒１０３を、連結部２４ｃの他方の面から離間することでできた空間に、スライド駒１０３でせき止めていた樹脂が流動する。これにより、残量検知部材２４（連結部２４ｃ）を介して、第一の挟み込み形状部１８ｂの少なくとも一部と対向するように、第二の挟み込み形状部１８ａが成形される。ここで、図６および図９（ｂ）に示すように、連結部２４ｃ周辺の第二の枠体１８のうち、スライド駒１０３と接する面で、長手方向において注入部Ｇに近い側の面を樹脂流入面１８ｃとする。スライド駒１０３を移動させるタイミングは、第一の挟み込み形状部１８ｂは固化して、連結部２４ｃ周辺の第二の枠体１８である樹脂流入面１８ｃ周辺の形状部１８ｃ１が固化していないタイミングである。本実施例において固化するとは、第二の枠体１８の材料であるＰＳ系の樹脂の固化温度である９０℃付近となることである。

図１０は、縦軸に第二の枠体１８の接点部２４ａおよび連結部２４ｃ周辺の温度、横軸に第二の枠体１８の成形が始まってからの時間の関係を示した表図である。表図の原点は、縦軸に生産時の型表面温度である３５℃、横軸に注入部Ｇが開き、樹脂の注入が始まるタイミングである０ｓとした。温度と時間の関係を、第一の挟み込み形状部１８ｂは一点鎖線５０で、樹脂流入面１８ｃ周辺の形状部１８ｃ１は二点鎖線５１で示している。第一の挟み込み形状部１８ｂは、図７および図９の肉厚ｔ２で示すように、第二の挟み込み形状部１８ａの肉厚ｔ１に比べて薄肉形状としているため、形状部がもつ熱容量が小さく、冷却されやすい。樹脂流入面１８ｃ周辺の形状部１８ｃ１は、図７および図９の肉厚ｔ１で示すように、第一の挟み込み形状部１８ｂに比べて薄肉形状としていないため、第一の挟み込み形状部１８ｂより熱容量が大きく、冷却が遅れる。そのため、第一の挟み込み形状部１８ｂが固化温度まで冷却された後、樹脂流入面１８ｃが固化温度まで冷却されるまでに時間差Ｔ１が生まれる。この時間差Ｔ１内にスライド駒１０３を移動させることで、図９に示すように、スライド駒１０３を移動させて生まれたスペースに、固化していない樹脂流入面１８ｃから樹脂が流入し、第二の挟み込み形状部１８ａが成形される。このとき、連結部２４ｃは樹脂シートの接着性によって、既に固化している第一の挟み込み形状部１８ｂに固定されている。そのため、固化していない樹脂流入面１８ｃから流入する樹脂により樹脂シートである残量検知部材２４が第一の挟み込み形状部１８ｂに押し付けられながら、第二の挟み込み形状部１８ａが成形される。

ここで、図８に示すように、スライド駒１０３の一部には、残量検知部材２４を他方の型１０１と挟み込むことで固定するため、幅Ｌ４を有する固定部１０３ａを設けた。そのため、第二の挟み込み形状部１８ａと残量検知部材２４の接点部２４ａは、図７中の幅Ｌ４の範囲において、オーバーラップした状態で成形される。

このようにして、残量検知部材２４の検知部２４ｂを現像剤と接する面に設けるだけでなく、連結部２４ｃが破断なく、かつ伸びを抑えた状態で、接点部２４ａを現像剤と接する面とは裏面に設けることができる。

次に、本実施例に対して、残量検知部材２４の連結部２４ｃを挟み込む第一の挟み込み形状部１８ｂが成形できない場合を、比較例として図１０、図１１、図１３を用いて説明する。図１１はスライド駒を移動させるタイミングが早すぎた場合の残量検知部材の連結部近傍を示す図６のＡ−Ａ断面図である。図１３は、第一の挟み込み形状部に薄肉形状を設けなかった場合の接点部および連結部周辺の時間と温度の関係を説明する説明図である。

（残量検知部材の連結部を挟み込む形状が成形できない場合の例）
最初の例として、スライド駒１０３を移動させるタイミングが早すぎた場合の例を説明する。スライド駒１０３を移動させるタイミングが早すぎるとは、図１０に示す第一の挟み込み形状部１８ｂが固化するタイミングより早い時間Ｔ２の間にスライド駒１０３を移動させた場合である。図１１に示すように、スライド駒１０３を移動させるタイミングが早すぎると、第一の挟み込み形状部１８ｂが固化されていない。そのため、スライド駒１０３を移動させ生まれたスペースに樹脂流入面１８ｃからだけでなく、第一の挟み込み形状部１８ｂからも樹脂が流入する。検知部２４ｂは一方の型１００と第二の枠体１８に挟まれることで固定され、残量検知部材２４の連結部２４ｃの一部はスライド駒１０３の固定部１０３ａと他方の型１０１に挟まれることで固定されている。その間の連結部２４ｃに、矢印Ｅ６方向の樹脂の流れが生じると、樹脂シートである連結部２４ｃは延ばされ、破断する恐れがある。残量検知部材２４は延ばされてしまうと、導電性が悪化し、静電容量の変化が精度よく測定できなくなる。また、破断してしまうと、導電性がなくなるため、静電容量の検出ができなくなる。このように、スライド駒１０３を移動させるタイミングが早すぎた場合、スライド駒１０３を移動させ生まれたスペースに、樹脂流入面１８ｃだけでなく、第一の挟み込み形状部１８ｂからも樹脂が流入する。これにより、樹脂シートである連結部２４ｃは延ばされ、さらに破断する恐れがある。

次に、スライド駒１０３を移動させるタイミングが遅すぎた場合の例を述べる。スライド駒１０３を移動させるタイミングが遅すぎるとは、図１０に示す樹脂流入面１８ｃが固化するタイミングより遅い時間Ｔ３の間にスライド駒１０３を移動させた場合である。スライド駒１０３を移動させるタイミングが遅すぎると、スライド駒１０３を移動させスペースが生まれても、樹脂流入面１８ｃも固化されているため、樹脂が流入してこない。そのため、第二の挟み込み形状部１８ａが成形できない。

次に、第一の挟み込み形状部１８ｂに薄肉形状を設けなかった場合の例を述べる。図１３に示す点線５２が第一の挟み込み形状部１８ｂに薄肉形状を設けなかった場合の時間と温度の関係である。薄肉形状がないため、第一の挟み込み形状部１８ｂの点線５２が固化温度まで冷却される時間に対して、樹脂流入面１８ｃの二点鎖線５１の固化温度まで冷却されるまでの時間差Ｔ４がほとんど生じない。そのため、樹脂の成形部への到達時間や温度のバラつき、スライド駒の動作バラつき等で、前述した残量検知部材２４の連結部２４ｃを挟み込む形状が成形できない恐れがある。

このように、第一の挟み込み形状部１８ｂに周辺の肉厚ｔ１より薄肉形状に肉厚ｔ２を設け、適切なタイミングＴ１内にスライド駒１０３を移動させないと、残量検知部材２４の連結部２４ｃを挟み込む形状部１８ａ，１８ｂが安定して成形できない。

（本実施例における効果）
以上のように、まず、第二の枠体１８の成形を行う工程において、周辺の肉厚ｔ１より薄肉形状の肉厚ｔ２である第一の挟み込み形状部１８ｂを成形する。次に、適切なタイミングＴ１内にスライド駒１０３を移動させ、第二の挟み込み形状部１８ａを成形する。

このように、本実施例に係る構成と成形工程とすることにより、残量検知部材２４の検知部２４ｂを現像剤と接する面に設けるだけでなく、連結部２４ｃが破断なく、かつ伸びを抑えた状態で、接点部２４ａを現像剤と接する面とは裏面に設けることができる。

つまりは、本実施例によれば、静電容量検知のための部品の周辺の構成の簡素化、製造工程及び組立工程の簡素化を図ることができ、現像剤容器に用いられる静電容量検知のためのコストダウンを図ることができる。

より具体的には、図１２に示すように、従来、静電容量検知のための残量検知部材を組み立てる場合、残量検知部材９４と接点部材９５をそれぞれ設ける必要があった。図１２は、軸受及び残量検知部材について示す説明図である。更に、第一の枠体９７と第二の枠体９８を超音波接合するための溶着リブ９８ｇを避けて、長手方向の外側に接点部９５ａを設ける際、第二の枠体９８と接点部材９５の間に封止部材９１を設ける必要があった。このように、残量検知部材を複数の部品として、組み立てる必要があった。しかしながら、本実施例に係る構成とすることで、これらの工程の簡素化を図ることができ、コストダウンを図ることができる。

〔実施例２〕
実施例２に係る画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジに用いられる残量検知部材の接点部および連結部の成形方法について説明する。実施例１では、第一の挟み込み形状部に薄肉形状を設け、第二の枠体を成形するための樹脂を注入後、適切な時間内にスライド駒を移動させる成形方法を例示した。これに対し実施例２では、第一の挟み込み形状部２８ｂに薄肉形状を設けず、樹脂流入面２８ｃに肉厚形状（リブ形状２８ｄ）を設ける成形方法である。以下、本実施例の第二の枠体の成形方法について、図１４、図１５、図１６および図１７を用いて、説明する。尚、本実施例に係るカートリッジ、画像形成装置、および現像剤残量検知手段の構成、残量検知部材が一体的に形成される第二の枠体の構成概要は、前述した実施例１と同様の構成である。そこで、本実施例では、実施例１と相違する構成について説明する。

なお、以下の説明で、１０３はスライド駒、２８は第二の枠体、２８ａは第二の挟み込み形状部、２８ｂは第一の挟み込み形状部、２８ｃは樹脂流入面、２８ｄはリブ形状である。その他、前述した実施例１と同様の部材については同一符号を付している。

図１４は樹脂流入面付近に肉厚形状を設けた場合の残量検知部材の接点について示す斜視図である。図１５（ａ）（ｂ）（ｃ）は第二の挟み込み形状部が成形される前後の残量検知部材の連結部近傍の成形状態を示す説明図である。図１６は残量検知部材の連結部近傍を示す図１４のＡ−Ａ断面図である。図１７は樹脂流入面付近に肉厚形状を設けた場合の時間と温度の関係を説明する説明図である。

（残量検知部材の接点部および連結部周辺の構成）
図１６に示す連結部２４ｃ周辺の第二の枠体２８の肉厚ｔ３に対して、図１５（ａ）に示すように、樹脂流入面２８ｃ近傍が肉厚形状となるように、第二の挟み込み形状部２８ａに隣接する位置に肉厚部としてのリブ形状２８ｄを設けた。また、図１６に示すように、第一の挟み込み形状部２８ｂは、実施例１で設けたような薄肉形状を設けず、周辺と同じ肉厚ｔ３とした。本実施例においては、第一の挟み込み形状部２８ｂの肉厚を周辺の肉厚と同じく１．５ｍｍ（残量検知部材２４が設けられている部分は１．４ｍｍ）であるとした。また、リブ形状２８ｄは、図１５に示す長手方向の幅ｗ１を２．０ｍｍとし、図１６に示す高さｈ１も同じく２．０ｍｍとした。

（樹脂流入面と第一の挟み込み形状部の関係）
実施例１と同様に、残量検知部材２４の連結部２４ｃが破断なく、かつ伸びを抑えた状態で、接点部２４ａを現像剤と接する面とは裏面に露出させる。

そのために、図１６に示すように、残量検知部材２４の連結部２４ｃ周辺の成形がある程度完了した時点で、実施例１と同様にスライド駒１０３を連結部２４ｃの他方の面から離間する方向（矢印Ｅ４方向）に移動させ、第二の挟み込み形状部２８ａを形成する。ここで、スライド駒１０３を移動させるタイミングは、第一の挟み込み形状部２８ｂが固化して、連結部２４ｃの周辺の第二の枠体である樹脂流入面２８ｃが固化していないタイミングである。これにより、実施例１と同様に、スライド駒１０３を連結部２４ｃの他方の面から離間することでできた空間に、スライド駒１０３でせき止めていた樹脂が流動して第二の挟み込み形状部２８ａが成形される。

図１７は、縦軸に第二の枠体の接点部および連結部周辺の温度、横軸に第二の枠体２８の成形が始まってからの時間の関係を示した表図である。図１７において、点線５２が薄肉形状を設けていない第一の挟み込み形状部２８ｂの温度と時間の関係を示す線である。二点鎖線５１が実施例１で示したリブ形状を設けない樹脂流入面１８ｃの温度と時間の関係を示す線である。実線５３が本実施例で示すリブ形状２８ｄを設けた樹脂流入面２８ｃの温度と時間の関係を示す線である。

樹脂流入面２８ｃ周辺にリブ形状２８ｄを設けることで、樹脂流入面２８ｃ周辺の熱容量を大きくし、樹脂流入面２８ｃの冷却を遅らせる。薄肉形状を設けていない第一の挟み込み形状部２８ｂの点線５２が固化温度まで冷却される時間に対して、リブ形状２８ｄを設けた樹脂流入面２８ｃの実線５３の固化温度まで冷却されるまでの時間差がＴ５である。

このような構成にすることで、第一の挟み込み形状部２８ｂに薄肉形状を設けず、樹脂流入面２８ｃにリブ形状を設けない場合の時間差Ｔ４に対して、より長い時間差Ｔ５を設けることが可能となる。そのため、前述したような樹脂の成形部への到達時間や温度のバラつき、スライド駒の動作バラつき等が生じたとしても、時間差Ｔ５内にスライド駒１０３を移動させることで、第二の挟み込み形状部２８ａが成形することができる。図１６に示すように、スライド駒１０３を移動させ生まれたスペースに、固化していないリブ形状２８ｄを設けた樹脂流入面２８ｃから樹脂が流入し、第二の挟み込み形状部２８ａが成形される。

以上のように、本実施例に係る構成と成形工程とすることにより、実施例１と同様の効果を得ることができる。すなわち本実施例においても、静電容量検知のための部品の周辺の構成の簡素化、製造工程及び組立工程の簡素化を図ることができ、現像剤容器に用いられる静電容量検知のためのコストダウンを図ることができる。

〔実施例３〕
実施例３では、第一の挟み込み形状部に薄肉形状を設け、樹脂流入面３８ｃに肉厚形状（リブ形状３８ｄ）を設けた構成についても、同様の効果を得ることができることを、図１８および図１９を用いて、説明する。尚、本実施例では、前述した実施例と相違する構成について説明する。図１８は残量検知部材の連結部近傍を示す図１４のＡ−Ａ断面図である。図１９は樹脂流入面付近に肉厚形状を設けた場合の時間と温度の関係を説明する説明図である。

なお、以下の説明で、１０３はスライド駒、３８は第二の枠体、３８ａは第二の挟み込み形状部、３８ｂは第一の挟み込み形状部、３８ｃは樹脂流入面、３８ｄはリブ形状である。その他、前述した実施例１と同様の部材については同一符号を付している。

（残量検知部材の接点部および連結部周辺の構成）
図１８に示すように、連結部２４ｃ周辺の第二の枠体３８に対して、樹脂流入面３８ｃ近傍が肉厚形状となるように、第二の挟み込み形状部３８ａに隣接する位置に肉厚部としてのリブ形状３８ｄを設けた。また、連結部２４ｃ周辺の第二の枠体３８の肉厚ｔ４に対して、第一の挟み込み形状部３８ｂが薄肉形状（肉厚ｔ５）となるようにしている。本実施例においては、連結部２４ｃ周辺の第二の枠体３８の肉厚ｔ４が称呼で１．５ｍｍ（残量検知部材２４が設けられている部分は１．４ｍｍ）であるのに対して、第一の挟み込み形状部３８ｂの肉厚ｔ５は称呼で０．５ｍｍとした。更に、樹脂流入面３８ｃに、図１５に示す長手方向の幅ｗ２が２．０ｍｍ、図１６に示す高さｈ２も同じく２．０ｍｍのリブ形状３８ｄを設けた。

（樹脂流入面と第一の挟み込み形状部の関係）
実施例１および実施例２と同様に、残量検知部材２４の連結部２４ｃが破断なく、かつ伸びを抑えた状態で、接点部２４ａを現像剤と接する面とは裏面に露出させる。

そのために、図１８に示すように残量検知部材２４の連結部２４ｃ周辺の成形がある程度完了した時点で、実施例１と同様に、スライド駒１０３を連結部２４ｃの他方の面から離間する方向（矢印Ｅ４方向）に移動させ、第二の挟み込み形状部３８ａを成形する。ここで、スライド駒１０３を移動させるタイミングは、第一の挟み込み形状部３８ｂが固化して、連結部２４ｃの周辺の第二の枠体である樹脂流入面３８ｃが固化していないタイミングである。これにより、実施例１と同様に、スライド駒１０３を連結部２４ｃの他方の面から離間することでできた空間に、スライド駒１０３でせき止めていた樹脂が流動して第二の挟み込み形状部３８ａが成形される。

図１９は、縦軸に第二の枠体３８の接点部２４ａおよび連結部２４ｃ周辺の温度、横軸に第二の枠体３８の成形が始まってからの時間の関係を示した表図である。

図１９において、実施例１および実施例２で説明したように、第一の挟み込み形状部３８ｂに薄肉形状（肉厚ｔ５）を設ける。これにより、点線５２から一点鎖線５０で示すように、第一の挟み込み形状部３８ｂが成形後、冷却され固化するまでの時間を短縮することができる。また、樹脂流入面３８ｃにリブ形状３８ｄを設けることで、二点鎖線５１から実線５３で示すように、樹脂流入面３８ｃが成形後、冷却され固化するまでの時間を遅らせることができる。このように、第一の挟み込み形状部３８ｂに薄肉形状（肉厚ｔ５）を設け、樹脂流入面３８ｃにリブ形状３８ｄを設ける構成を組み合わせることで、より長い時間差Ｔ６を設けることができる。

尚、本実施例においては、第一の挟み込み形状部に薄肉形状を設けず、樹脂流入面にリブ形状を設けない場合の時間差Ｔ４がほぼ約０．１ｓで、安定した成形条件が出なかった。

そのような構成に対し、本実施例で述べた構成にすることで、時間差Ｔ６として約１．０ｓ設けることができた。そのため、前述したような樹脂の成形部への到達時間や温度のバラつき、スライド駒の動作バラつき、更には量産時において同一型内での取り個数が増えることによるバラつき等が生じたとしても、第二の挟み込み形状部３８ａを安定して成形することができる。

以上のように、本実施例に係る構成と成形工程とすることにより、実施例１および実施例２と同様の効果を得ることができる。すなわち本実施例においても、静電容量検知のための部品の周辺の構成の簡素化、製造工程及び組立工程の簡素化を図ることができ、現像剤容器に用いられる静電容量検知のためのコストダウンを図ることができる。

〔他の実施例〕
その他の実施例として、第二の成形部４８ａに近接する位置に肉厚部であるリブ形状４８ｄを設けても、同様の効果を得ることができることを、図２０を用いて、説明する。図２０はスライドとリブ形状、および樹脂流入面の位置関係を説明するための説明図である。

図２０（ａ）は、実施例３で前述した第二の挟み込み形状部３８ａに隣接する位置に肉厚部としてのリブ形状３８ｄを設けた場合の説明図である。連結部２４ｃは、第一の挟み込み形状部３８ｂと第二の挟み込み形状部３８ａに挟み込まれている。図２０（ｂ）は、実施例３で前述した樹脂流入面３８ｃにリブ形状３８ｄを設ける構成ではなく、第二の成形部４８ａに間隙をもって近接した位置に肉厚部としてのリブ形状４８ｄを設けた場合の説明図である。樹脂流入面４８ｃ近傍の肉厚ｔ６に対して、肉厚２×ｔ６以下の位置にリブ形状４８ｄを設ける。このような位置にリブ形状４８ｄを設けても、樹脂流入面４８ｃ周辺の熱容量を大きくし、冷却を遅らせることができる。例えば、リブ形状４８ｄの根元の幅ｗ２を広げることで、樹脂流入面４８ｃ周辺の熱容量を更に大きくし、更に冷却を遅らせることができる。

また、他の実施例として、スライド駒にヒーターを設ける構成とすることでも、同様の効果を得ることができる。また図８に示す一方の型１０１には冷却部（不図示）を設け、他方の型１００におけるスライド駒１０３内にヒーター（不図示）を設ける構成としてもよい。また、型１０１およびスライド駒１０３の材料は熱伝導性の良い金属としてもよい。このような構成にすることで、第一の挟み込み形状部３８ｂはより冷却されやすく、スライド駒１０３と接触する樹脂流入面３８ｃは、冷却され固化するまでの時間を短縮することができる。

また前述した実施例では、現像装置を有するプロセスカートリッジに用いられる現像剤容器について説明したが、これに限定されるものではない。現像装置に用いられる現像容器、画像形成装置に用いられる現像剤容器、あるいは画像形成装置に着脱可能な現像剤を収容する現像剤容器でも良い。これらの現像剤容器を構成する枠体を成形するにあたって、本発明を適用することにより同様の効果を得ることができる。

また前述した実施例では、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジとして、感光体ドラムと、該感光体ドラムに作用するプロセス手段としての帯電手段，現像手段，クリーニング手段を一体に有するプロセスカートリッジを例示した。しかし、これに限定されるものではない。例えば、感光体ドラムと現像手段の他に、帯電手段、クリーニング手段のうち、いずれか１つを一体に有するプロセスカートリッジであっても良い。

また前述した実施例では、画像形成装置としてプリンタを例示したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば複写機、ファクシミリ装置等の他の画像形成装置や、或いはこれらの機能を組み合わせた複合機等の他の画像形成装置であってもよい。あるいは、記録媒体担持体を使用し、該記録媒体担持体に担持された記録媒体に各色のトナー像を順次重ねて転写する画像形成装置であってもよい。あるいは、中間転写体を使用し、該中間転写体に各色のトナー像を順次重ねて転写し、該中間転写体に担持されたトナー像を記録媒体に一括して転写する画像形成装置であってもよい。これらの画像形成装置に用いられる現像剤容器に本発明を適用することにより同様の効果を得ることができる。

Ａ …プロセスカートリッジ
Ｂ …画像形成装置本体
１１ …感光体ドラム
１３ …現像ローラ
１７ …第一の枠体
１８ …第二の枠体
１８ａ …第二の挟み込み形状部
１８ｂ …第一の挟み込み形状部
２０，２５ …軸受
２１ …電極部材
２１ａ …板バネ部
２４ …残量検知部材
２４ａ …接点部
２４ｂ …検知部
２４ｃ …連結部
２６ …現像剤容器
３９ …現像装置
１００，１０１ …型
１０３ …スライド駒
１０３ａ …固定部
２５０ …入力部
２５０ａ …バネ部
２５１ …現像剤量検出装置

Claims (15)

1. 現像剤を収容するための枠体と、
   静電容量を用いて現像剤量を検知するための樹脂を含む導電性シート部材と、
   を備える現像剤容器の製造方法であって、
   前記導電性シート部材を介在させた型の間に樹脂を注入して前記枠体を成形する工程において、
   前記導電性シート部材の一方の面側に第一の成形部を成形する工程と、
   前記第一の成形部を成形した後、前記導電性シート部材を介して前記第一の成形部の少なくとも一部と対向するよう、前記導電性シート部材の他方の面を押さえている移動可能な前記型の一部が、前記導電性シート部材の他方の面から離間することでできた空間に、前記型の一部でせき止めていた樹脂が流動して第二の成形部を成形する工程と、
   を経て、
   前記導電性シート部材の、前記枠体の外面に露出した第一の露出部と前記枠体の内面に露出した第二の露出部とに繋がっている連結部の少なくとも一部を、前記第一の成形部と前記第二の成形部で挟み込んだ前記枠体を成形することを特徴とする現像剤容器の製造方法。
2. 前記枠体は、前記第二の成形部の肉厚より前記第一の成形部の肉厚を薄く成形することを特徴とする請求項１に記載の現像剤容器の製造方法。
3. 前記枠体は、前記第一の成形部に対して前記第二の成形部に接する部分または近接する部分の方が肉厚になるように、前記第二の成形部に接する部分または近接する位置に肉厚部を設けたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の現像剤容器の製造方法。
4. 前記導電性シート部材を形成する樹脂の熱変形温度は、前記枠体を形成する熱変形温度よりも低いことを特徴とする請求項３に記載の現像剤容器の製造方法。
5. 前記連結部の他方の面を押さえている移動可能な前記型の一部に、ヒーターを設けたことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の現像剤容器の製造方法。
6. 前記型および前記型の一部は、熱伝導性の良い金属であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の現像剤容器の製造方法。
7. 像担持体に現像剤を供給して現像剤像を現像するための現像剤担持体と、
   現像剤を収容するための枠体と、
   静電容量を用いて現像剤量を検知するための樹脂を含む導電性シート部材と、
   を備える現像装置の製造方法であって、
   前記導電性シート部材を介在させた型の間に樹脂を注入して前記枠体を成形する工程において、
   前記導電性シート部材の一方の面側に第一の成形部を成形する工程と、
   前記第一の成形部を成形した後、前記導電性シート部材を介して前記第一の成形部の少なくとも一部と対向するよう、前記導電性シート部材の他方の面を押さえている移動可能な前記型の一部が、前記導電性シート部材の他方の面から離間することでできた空間に、前記型の一部でせき止めていた樹脂が流動して第二の成形部を成形する工程と、
   を経て、
   前記導電性シート部材の、前記枠体の外面に露出した第一の露出部と前記枠体の内面に露出した第二の露出部とに繋がっている連結部の少なくとも一部を、前記第一の成形部と前記第二の成形部で挟み込んだ前記枠体を成形することを特徴とする現像装置の製造方法。
8. 像担持体と、
   前記像担持体に現像剤を供給して現像剤像を現像するための現像剤担持体と、
   現像剤を収容するための枠体と、
   静電容量を用いて現像剤量を検知するための樹脂を含む導電性シート部材と、
   を備えるプロセスカートリッジの製造方法であって、
   前記導電性シート部材を介在させた型の間に樹脂を注入して前記枠体を成形する工程において、
   前記導電性シート部材の一方の面側に第一の成形部を成形する工程と、
   前記第一の成形部を成形した後、前記導電性シート部材を介して前記第一の成形部の少なくとも一部と対向するよう、前記導電性シート部材の他方の面を押さえている移動可能な前記型の一部が、前記導電性シート部材の他方の面から離間することでできた空間に、前記型の一部でせき止めていた樹脂が流動して第二の成形部を成形する工程と、
   を経て、
   前記導電性シート部材の、前記枠体の外面に露出した第一の露出部と、前記枠体の内面に露出した第二の露出部とに繋がっている連結部の少なくとも一部を、前記第一の成形部と前記第二の成形部で挟み込んだ前記枠体を成形することを特徴とするプロセスカートリッジの製造方法。
9. 現像剤を収容する樹脂で形成された枠体と、
   前記枠体の外面に露出する第一の露出部と、前記枠体の内面に露出する第二の露出部と、前記枠体の内部で前記第二の露出部と前記第一の露出部に繋がっている連結部と、を有し、前記枠体に一体的に形成され、静電容量を用いて現像剤量を検知するための樹脂を含む導電性シート部材と、
   を備えた現像剤容器であって、
   前記枠体は、
   前記連結部の一方の面側に成形された第一の成形部と、
   前記連結部を介して前記第一の成形部の少なくとも一部と対向するよう、前記連結部の他方の面側に成形された第二の成形部と、
   を有し、
   前記枠体は、前記第二の成形部に接する部分の肉厚より前記第一の成形部の肉厚が薄く成形されていることを特徴とする現像剤容器。
10. 現像剤を収容する樹脂で形成された枠体と、
    前記枠体の外面に露出する第一の露出部と、前記枠体の内面に露出する第二の露出部と、前記枠体の内部で前記第二の露出部と前記第一の露出部に繋がっている連結部と、を有し、前記枠体に一体的に形成され、静電容量を用いて現像剤量を検知するための樹脂を含む導電性シート部材と、
    を備えた現像剤容器であって、
    前記枠体は、
    前記連結部の一方の面側に成形された第一の成形部と、
    前記連結部を介して前記第一の成形部の少なくとも一部と対向するよう、前記連結部の他方の面側に成形された第二の成形部と、
    前記第二の成形部に接する部分または近接する部分に設けられ、前記第一の成形部よりも肉厚が厚い肉厚部と、
    を有することを特徴とする現像剤容器。
11. 前記導電性シート部材を形成する樹脂の熱変形温度は、前記枠体を形成する熱変形温度よりも低いことを特徴とする請求項１０に記載の現像剤容器。
12. 請求項９乃至請求項１１のいずれか１項に記載の現像剤容器は、画像形成装置の装置本体に対して着脱可能であることを特徴とする現像剤容器。
13. 請求項９乃至請求項１１のいずれか１項に記載の現像剤容器と、現像剤を担持する現像剤担持体とを有し、画像形成装置の装置本体に対して着脱可能であることを特徴とする現像装置。
14. 請求項９乃至請求項１１のいずれか１項に記載の現像剤容器と、現像剤を担持する現像剤担持体と、現像剤像を担持する像担持体とを有し、画像形成装置の装置本体に対して着脱可能であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
15. 請求項９乃至請求項１２のいずれか１項に記載の現像剤容器、請求項１３に記載の現像装置、又は、請求項１４に記載のプロセスカートリッジのいずれか１つを備えることを特徴とする画像形成装置。

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