JP2016121324A - スチレン系樹脂発泡性粒子及びその製造方法、発泡粒子、発泡成形体並びにその用途 - Google Patents
スチレン系樹脂発泡性粒子及びその製造方法、発泡粒子、発泡成形体並びにその用途 Download PDFInfo
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Abstract
Description
スチレン系樹脂発泡成形体は、種々の性質を有しており、例えば、その性質として、優れた断熱性がある。優れた断熱性は、省エネルギー化の観点から、種々の用途で求められている。具体的な用途としては、壁用断熱材、床用断熱材、屋根用断熱材、自動車用断熱材、温水タンク用保温材、配管用保温材、ソーラーシステム用保温材、給湯器用保温材、食品や工業製品等の容器、魚や農産物等の梱包材、盛土材、畳の芯材等が挙げられる。
炭素材料と、スチレン系樹脂と、発泡剤とを含み、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有することを特徴とするスチレン系樹脂発泡性粒子が提供される。
炭素材料と、スチレン系樹脂とを含み、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有することを特徴とするスチレン系樹脂発泡粒子が提供される。
炭素材料とスチレン系樹脂とを含み、互いに融着した複数の発泡粒子から構成されており、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有することを特徴とするスチレン系樹脂発泡成形体が提供される。
炭素材料と、スチレン系樹脂と、発泡剤とを含み、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有することを特徴とするスチレン系樹脂発泡性粒子を製造するための方法であって、
炭素材料とスチレン系樹脂とを含む種粒子を水中に分散させてなる分散液中で、スチレン系単量体を前記種粒子に含浸させる工程と、
含浸と同時に又は含浸後、前記スチレン系単量体を重合させる工程と、
重合と同時に又は重合後に、発泡剤を含浸させる工程と
を含むスチレン系樹脂発泡性粒子の製造方法が提供される。
炭素材料と、スチレン系樹脂と、発泡剤とを含み、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有することを特徴とするスチレン系樹脂発泡性粒子を製造するための方法であって、
炭素材料とスチレン系樹脂とを溶融混練する工程と、
前記溶融混練工程で得られた溶融樹脂に発泡剤を注入する工程と、
前記発泡剤注入工程で得られた溶融樹脂を液体中に押し出し、切断し、次いで固化させる工程と
を含むスチレン系樹脂発泡性粒子の製造方法が提供される。
スチレン系樹脂発泡性粒子(以下、発泡性粒子)は、
炭素材料と、スチレン系樹脂と、発泡剤とを含み、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有する。
スチレン系樹脂は、発泡成形体を得ることが可能な樹脂であれば特に限定されない。例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、エチルスチレン、i−プロピルスチレン、t−ブチルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン、クロロスチレン等のスチレン系単量体、もしくは、これらの単量体の混合物に由来する樹脂が挙げられる。
スチレン系樹脂には、架橋剤に由来する成分が含まれていてもよい。
架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、トリビニルベンゼン、ジビニルトルエン、ジビニルキシレン、ビス(ビニルフェニル)メタン、ビス(ビニルフェニル)エタン、ビス(ビニルフェニル)プロパン、ビス(ビニルフェニル)ブタン、ジビニルナフタレン、ジビニルアントラセン、ジビニルビフェニル等の多官能のベンゼン環に直接ビニル基が結合した化合物、ビスフェノールAのエチレンオキシド付加物ジ(メタ)アクリレート、ビスフェノールAのプロピレンオキシド付加物ジ(メタ)アクリレート等の2官能(メタ)アクリレート化合物等が挙げられる。
スチレン系樹脂は、10万〜100万の重量平均分子量を有していることが好ましい。重量平均分子量10万未満の場合、発泡成形体の強度が低下することがある。100万より大きい場合、発泡性が低下し、軽量性に劣ることがある。重量平均分子量15万〜80万がより好ましく、20万〜50万が更に好ましい。
炭素材料は、炭素材料の一次粒子がスチレン系樹脂中に分散された形態で含有されていてもよいし、スチレン系樹脂中で炭素材料の一次粒子が複数凝集した凝集塊の形態で含有されていてもよい。好ましくは、炭素材料の一次粒子は、スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有される。
図1に、電子顕微鏡を用いて観察される凝集塊を形成した炭素材料の一例を示す。炭素材料の一次粒子とは、図1において観察されるような略円形の粒子の各々を意味する。凝集塊とは、図1において観察されるような、少なくとも2つの略円形の一次粒子が重なり合って見える一次粒子の塊を意味する。
平均一次粒子径とは、一次粒子の最長径の平均値を意味し、18〜125nmの値をとり得る。しかしながら、このことは、一次粒子が球形及び略球形以外の形状をとることを制限するものではなく、一次粒子は円柱状、角柱状等のその他の形状をもとり得る。一次粒子が球形及び略球形以外の形状をとる場合、平均一次粒子径とは、一次粒子を球形に近似して得られる最長径の平均値を意味するものとする。平均一次粒子径が18nm未満の場合、気泡の微細化により成形性が低下することがあり、125nmより大きい場合、気泡膜が破れることで成形性が低下することがある。平均一次粒子径の具体的な数値範囲としては、18〜120nm、18〜110nm、18〜100nm、18〜90nm、18〜80nm、18〜73nm、18〜66nm、18〜60nm、20〜100nm、25〜80nm、32〜66nm、20〜125nm、25〜125nm、32〜125nm、40〜125nm、50〜125nm、60〜125nm、66〜125nm、73〜125nm、80〜125nm等が挙げられる。具体的な平均一次粒子径の値としては、18、20、25、32、40、50、60、66、73、80、90、100、110、120、125nm等が挙げられる。
最長径とは、凝集塊の外縁上の任意の2点間の距離のうち最長となるものを意味し、例えば図1においては、実線で示される径が当該凝集塊の最長径として定義される。最長径の平均値が180nm未満の場合、断熱性が向上しないことがあり、500nmより大きい場合、発泡時に気泡が破れてしまい断熱性が向上せず良好な成形品が得られないことがある。最長径の平均値の具体的な数値範囲としては、180〜450nm、180〜400nm、180〜370nm、180〜300nm、180〜240nm、200〜450nm、220〜400nm、240〜370nm、200〜500nm、220〜500nm、240〜500nm、300〜500nm、370〜500nm、400〜500nm等が挙げられる。具体的な最長径の平均値としては、180、200、220、230、240、250、300、350、370、400、420、450、460、470、480、490、500nm等が挙げられる。
なお、凝集塊の最長径は常に凝集塊と重なるように設定する。すなわち、最長径がバックグラウンド(スチレン系樹脂)を通ることはないものとする。例えば、図1においては、破線で示された線は、バックグラウンドと重なる部分を有するため、最長径としては設定され得ない。
抗率が1.0×104Ω・cmより高い場合、断熱性を十分向上できないことがある。よ
り好ましい体積抵抗率は7.0×103Ω・cm以下であり、更に好ましい体積抵抗率は
4.0×103Ω・cm以下であり、最も好ましい体積抵抗率は2.0×103Ω・cm以下であり、極めて好ましい体積抵抗率は1.0×103Ω・cm以下である。体積抵抗率
の下限値は特に設けないが、例えば1.0×10-1Ω・cm程度以上である。具体的な体積抵抗率の値としては、1.0×103、2.0×103、3.0×103、4.0×103、5.0×103、6.0×103、7.0×103、8.0×103、9.0×103、1.0×104Ω・cm等が挙げられる。ここで、体積抵抗率は、原料の炭素材料を、あるいは原料の炭素材料がマスターバッチ、発泡性粒子、発泡粒子、発泡成形体中に添加されている場合には、マスターバッチ、発泡性粒子、発泡粒子、発泡成形体中のスチレン系樹脂を有機溶剤により除去することで取り出した炭素材料を、ポリスチレン系樹脂と溶融混錬し(炭素材料:ポリスチレン系樹脂=1:4(質量比))、混錬物の板状成形体の表面を測定した値を意味する。詳細な体積抵抗率の測定法は、実施例に記載する。
なお、ポリスチレン系樹脂以外の樹脂(例えば、ポリエチレン系樹脂)を用いても、体積抵抗率は同程度の値となる。
また、原料の炭素材料を用いても、マスターバッチ、発泡性粒子、発泡粒子、発泡成形体中のスチレン系樹脂を有機溶剤により除去することで取り出した炭素材料を用いても、体積抵抗率は同程度の値となる。
発泡剤としては特に限定されず、公知のものをいずれも使用できる。特に、沸点がスチレン系樹脂の軟化点以下であり、常圧でガス状又は液状の有機化合物が適している。例えばプロパン、n−ブタン、イソブタン、n−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、n−ヘキサン、石油エーテル等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン等のハロゲン含有炭化水素、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガス等が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。この内、炭化水素を使用するのが、オゾン層の破壊を防止する観点、及び空気と速く置換し、発泡成形体の経時変化を抑制する観点で好ましい。炭化水素の内、沸点が−45〜40℃の炭化水素がより好ましく、プロパン、n−ブタン、イソブタン、n−ペンタン、イソペンタン等が更に好ましい。
発泡剤の含有量は2〜12質量%の範囲であることが好ましい。2質量%より少ないと、発泡性粒子から所望の密度の発泡成形体を得られないことがある。加えて、型内発泡成形時の二次発泡力を高める効果が小さくなるために、発泡成形体の外観が良好とならないことがある。12質量%より多いと、発泡成形体の製造工程における冷却工程に要する時間が長くなって生産性が低下することがある。より好ましい含有量は3〜10質量%であり、更に好ましい含有量は4〜9質量%であり、最も好ましい含有量は5〜8質量%である。
発泡助剤を発泡剤と併用してもよい。発泡助剤としてはアジピン酸イソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン等が挙げられる。
発泡性粒子には必要に応じて、他の添加剤が含まれていてもよい。他の添加剤としては、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、赤外線減衰剤、充填剤、着色剤、耐候剤、老化防止剤、滑剤、防曇剤、香料等が挙げられる。
可塑剤としては、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、シクロヘキサン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素等、アジピン酸ジイソブチル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ジイソノニル等のアジピン酸エステル、グリセリンジアセトモノラウレート等のグリセリン脂肪酸エステル、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸ジイソブチル等のフタル酸エステル、流動パラフィン、ホワイトオイル等の高沸点化合物が挙げられる。
難燃助剤としては、2,3−ジメチル−2,3−ジフェニルブタン、3,4−ジメチル−3,4−ジフェニルヘキサン、ジクミルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイドの有機過酸化物が挙げられる。
帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ステアリン酸モノグリセリド、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、グリセリン、シリコンオイル等が挙げられる。
滑剤としてはステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の金属石鹸、エチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド等のビスアミド化合物、ステアリン酸アミド、12−ヒドロキシステアリン酸アミド等のアミド化合物、ステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸モノグリセリド、ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド等の脂肪酸グリセリド、ポリエチレンワックス、流動パラフィン、ホワイトオイル等が挙げられる。
赤外線減衰剤としては、赤外線反射物質もしくは赤外線吸収物質、又はこの両者であり得る。例としては、アルミニウム、銅、銀、及び金のような金属粉、及び本発明の炭素材料以外の炭素物質、酸化チタン及び酸化スズのような金属酸化物、あるいはシリカ、鱗片状マイカ等が挙げられる。
本発明の範囲には、上記の発泡性粒子の製造方法も含まれる。
本発明の1つの実施態様では、
炭素材料とスチレン系樹脂とを含む種粒子を水性媒体中に分散させてなる分散液中で、スチレン系単量体を前記種粒子に含浸させる工程と、
含浸と同時に又は含浸後、前記スチレン系単量体を重合させる工程と、
重合と同時に又は重合後に、発泡剤を含浸させる工程と
を含むスチレン系樹脂発泡性粒子の製造方法が提供される。
重合によって得られた樹脂には、スチレン系樹脂以外の樹脂が含まれていてもよい。このような樹脂の種類、物性及び含有量は、上述のとおりである。
懸濁重合法は、スチレンモノマーに重合開始剤を溶解して、懸濁剤を分散した水とともに、反応槽中で昇温し重合した後冷却して、スチレン系樹脂発泡性粒子を得る方法である。重合の途中及び/又は重合終了後に発泡剤を添加する方法は1段法と呼ばれる。発泡剤を添加せずに重合して得られた粒子をふるい分けして必要な粒径範囲の粒子のみを、反応槽の懸濁剤を分散した水中で昇温して、ここで発泡剤を添加して粒子に含浸させる方法は2段法(後含浸法)と呼ばれる。また、小粒子のポリスチレン粒子(種粒子)を、懸濁剤が分散した水の入っている反応槽に投入し、昇温した後、重合開始剤を溶解したスチレンモノマーを連続的に反応槽に供給して重合し、目的とする粒子径まで成長させる方法はシード重合法と呼ばれる。シード重合法において、発泡剤は重合の途中及び/又は重合終了後に添加される。1段法、2段法(後含浸法)、シード重合法のいずれの方法によっても、本発明のスチレン系樹脂発泡性粒子を製造することができる。また、いずれの方法によっても、真球状の発泡性粒子が得られるという利点がある。好ましい製造方法としてはシード重合法が挙げられる。シード重合法によれば、炭素材料を高濃度(例えば20質量%)に含むポリスチレン粒子(マスターバッチ)を種粒子として用いることでき、重合阻害が生じにくいという利点がある。
(a)懸濁重合法のシード重合法
この方法としては、炭素材料とスチレン系樹脂とを含む種粒子に、スチレン系単量体を吸収させ、重合させることでスチレン系樹脂粒子を得、重合の途中及び/又は重合終了後に発泡剤を注入することで発泡性粒子を得る方法が挙げられる。この方法では、中心に炭素材料を多く含む発泡性粒子が得られやすい。
種粒子は公知の方法で製造されたものを用いることができ、例えば、炭素材料とスチレン系樹脂とを押出機で溶融混練した後にストランド状に押出し、ストランドをカットすることにより種粒子を得る押出方法が挙げられる。また、種粒子は一部、又は全部に樹脂回収品を用いることができる。回収品を使用する場合は、押出方法による種粒子の製造が向いている。
種粒子の平均粒子径は、樹脂粒子の平均粒子径に応じて適宜調整できる。更に種粒子の重量平均分子量は特に限定されないが10万〜50万が好ましく、更に好ましくは15万〜40万である。
種粒子を水性媒体中に分散させてなる分散液中に、単量体混合物を供給することで各単量体を種粒子に吸収させ、次いで各単量体を重合させることでスチレン系樹脂粒子を得ることができる。
スチレン系単量体の添加量は、種粒子及びスチレン系単量体の添加量の合計100質量部に対して、50質量部以上であることが好ましい。50質量部未満の場合、十分な発泡性が得られないことがある。より好ましい含有割合は60質量部以上であり、更に好ましい含有割合は80質量部以上である。なお、添加量は、発泡性粒子について記載した含有量とほぼ同程度の値となるように調整され得る。
水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒(例えば、アルコール)との混合媒体が挙げられる。
発泡性粒子は、上記スチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させることで得ることができる。
含浸は、重合と同時に湿式で行ってもよく、重合後に湿式又は乾式で行ってもよい。湿式で行う場合は、上記重合工程で例示した、懸濁安定剤及び界面活性剤の存在下で行ってもよい。発泡剤の含浸温度は、60〜120℃が好ましい。60℃より低いと、樹脂粒子に発泡剤を含浸させるのに要する時間が長くなって生産効率が低下することがある。また、120℃より高いと、樹脂粒子同士が融着して結合粒が発生することがある。より好ましい含浸温度は70〜110℃である。
炭素材料とスチレン系樹脂とを溶融混練する工程と、
前記溶融混練工程で得られた溶融樹脂に発泡剤を注入する工程と、
前記発泡剤注入工程で得られた溶融樹脂を液体中に押し出し、切断し、次いで固化させる工程と
を含むスチレン系樹脂発泡性粒子の製造方法が提供される。
溶融押出法は、ポリスチレンペレットを樹脂供給装置に供給し、樹脂供給装置内で溶融されたポリスチレン系樹脂に発泡剤を圧入・混練し、発泡剤を含有した溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から押し出し、その後冷却して、スチレン系樹脂発泡性粒子を得る方法である。ダイの小孔から冷却用液体中に直接押し出し、押し出した直後に押出物を回転刃で切断し、切断された粒子を冷却用液体中で冷却する方法はホットカット法と呼ばれる。ダイの小孔から一旦空気中にストランド状に押し出し、ストランドが発泡する前に冷却用水槽中に導き、ストランドを冷却用水槽中で冷却した後、切断し円柱状の粒子とする方法はストランドカット法(コールドカット法)と呼ばれる。ホットカット法、ストランドカット法(コールドカット法)のいずれの方法によっても、本発明のスチレン系樹脂発泡性粒子を製造することができる。また、いずれの方法によっても、任意の量の炭素材料を容易に粒子中に含有させることができるという利点がある。また、発泡性粒子中に炭素材料を均一に含有させることができる。好ましい製造方法としてはホットカット法が挙げられる。ホットカット法によれば、ほぼ球状の発泡性粒子が得られるという利点がある。
この方法としては、樹脂供給装置内で溶融されたポリスチレン系樹脂に発泡剤を圧入・混練し、発泡剤を含有した溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から冷却用液体中に直接押し出し、冷却用液体中に押し出した押出物を冷却用液体中にて回転刃で切断するとともに、押出物を液体との接触により冷却固化して発泡性粒子を得る方法である。
この方法では、例えば、次のような製造装置を使用し得る。即ち、樹脂供給装置としての押出機と、押出機の先端に取り付けられた多数の小孔を有するダイと、押出機内に原料を投入する原料供給ホッパーと、押出機内の溶融樹脂に発泡剤供給口を通して発泡剤を圧入する高圧ポンプと、ダイの小孔が穿設された樹脂吐出面に冷却水を接触させるように設けられ、室内に冷却水が循環供給されるカッティング室と、ダイの小孔から押し出された樹脂を切断できるようにカッティング室内に回転可能に設けられたカッター(高速回転刃)と、カッティング室から冷却水の流れに同伴して運ばれる発泡性粒子を冷却水と分離すると共に脱水乾燥して発泡性粒子を得る固液分離機能付き脱水乾燥機と、固液分離機能付き脱水乾燥機にて分離された冷却水を溜める水槽と、この水槽内の冷却水をカッティング室に送る高圧ポンプと、固液分離機能付き脱水乾燥機にて脱水乾燥された発泡性粒子を貯留する貯留容器とを備えた製造装置が挙げられる。
形成された発泡性粒子は、カッティング室から冷却水の流れに同伴して固液分離機能付き脱水乾燥機に運ばれ、ここで発泡性粒子を冷却水と分離すると共に脱水乾燥する。乾燥された発泡性粒子は、貯留容器に貯留される。
なお、難燃剤を添加する場合、添加時期は特に限定されないが、好ましくは原料と共に押出機に添加される。
その他の方法の例としては、溶融押出法において、発泡剤を圧入せずにスチレン系樹脂粒子を得た後、この粒子を懸濁重合法の2段法(後含浸法)により発泡剤を含浸してスチレン系樹脂発泡性粒子を製造する方法、あるいはこの粒子を種粒子として懸濁重合法のシード重合法によりスチレン系樹脂発泡性粒子を製造する方法を挙げることができる。これらの方法によっても、本発明のスチレン系樹脂発泡性粒子を製造することができる。また、いずれの方法によっても、溶融押出法により、任意の量の炭素材料を容易に粒子中に含有させることができるという利点がある。好ましい製造法としては、溶融押出法により発泡剤を含有しない粒子を得た後、この粒子を種粒子としてシード重合法によりスチレン系樹脂発泡性粒子を製造する方法が挙げられる。この方法によれば、炭素材料を高濃度(例えば20質量%)に含むポリスチレン粒子(マスターバッチ)を種粒子として用いることでき、重合阻害が生じにくいという利点があり、更に、真球状の発泡性粒子が得られるという利点がある。
スチレン系樹脂発泡粒子(以下、発泡粒子)は、
炭素材料と、スチレン系樹脂とを含み、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有する。この発泡粒子は、上記発泡性粒子を発泡(予備発泡)させることにより得ることができ、下記発泡成形体を製造するための予備発泡粒子に相当する。
発泡粒子を構成するスチレン系樹脂及び炭素材料は、上記発泡性粒子と同じである。
発泡粒子は、0.009〜0.400g/cm3の嵩密度を有することが好ましい。嵩密度が0.400g/cm3より大きい場合、発泡成形体の軽量性が低下することがある。嵩密度が0.009g/cm3より小さい場合、発泡成形体の断熱性能及び機械的強度が低下することがある。より好ましい嵩密度は0.010〜0.100g/cm3であり、更に好ましい嵩密度は0.011〜0.032g/cm3であり、最も好ましい嵩密度は0.014〜0.029g/cm3である。
発泡粒子は、水蒸気等を用いて所望の嵩密度に発泡性粒子を発泡させることで得られる。
発泡粒子は、続く発泡成形工程前に、例えば常圧で、熟成させてもよい。発泡粒子の熟成温度は、20〜60℃が好ましい。熟成温度が低いと、発泡粒子の熟成時間が長くなることがある。一方、高いと、発泡粒子中の発泡剤が散逸して成形性が低下することがある。
スチレン系樹脂発泡成形体(以下、発泡成形体)は、
炭素材料とスチレン系樹脂とを含み、互いに融着した複数の発泡粒子から構成されており、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有する。この発泡成形体は、上記発泡粒子を発泡成形させることにより得ることができる。
発泡成形体を構成するスチレン系樹脂及び炭素材料は、上記発泡性粒子と同じである。
31≦ΔE’=L*+|a*|+|b*|≦50
(式中、ΔE’は黒色度、L*は明度、a*及びb*は色座標を表す)
で示される関係式を満足する。より好ましいΔE’は、32≦ΔE’≦45であり、更に好ましいΔE’は、32≦ΔE’≦35である。ΔE’<31の場合、断熱性が低下することがある。一方、ΔE’>50の場合、断熱性が低下することがある。(1)ΔE’を小さな値にするには、より黒色に近い炭素材料を選択するか、発泡成形体中の炭素材料の含有量を多くするか、発泡成形体の密度を高くするか等によって達成できる。(2)ΔE’を大きな値にするには、より灰色に近い炭素材料を選択するか、発泡成形体中の炭素材料の含有量を少なくするか、発泡成形体の密度を低くするか等によって達成できる。具体的な黒色度の値としては、31、32、33、34、35、38、40、43、44、45、46、47、48、49、50等が挙げられる。詳細な黒色度の測定方法は、実施例に記載する。
発泡成形体を構成する気泡の平均径(平均気泡径)は、50〜1000μmであることが好ましい。平均気泡径が50μm未満の場合、断熱性が低下することがある。平均気泡径が1000μmより大きい場合、機械的強度が低下することがある。平均気泡径は100〜600μmがより好ましく、200〜300μmが更に好ましい。
加熱発泡は、例えば、110〜150℃の熱媒体で5〜50秒加熱することにより行うことができる。この条件であれば、発泡粒子相互の良好な融着性を確保できる。より好ましくは、加熱発泡成形は、成形蒸気圧(ゲージ圧)0.06〜0.08MPa、90〜120℃の熱媒体(例えば、水蒸気)で、10〜50秒加熱することにより行うことができる。
<炭素材料の体積抵抗率>
体積抵抗率は、原料の炭素材料を、あるいは原料の炭素材料がマスターバッチ、発泡性粒子、発泡粒子、発泡成形体中に添加されている場合には、マスターバッチ、発泡性粒子、発泡粒子、発泡成形体中のスチレン系樹脂を有機溶剤としてのトルエンにより除去することで取り出した炭素材料を、ポリスチレン系樹脂と溶融混錬し(炭素材料:ポリスチレン系樹脂=1:4(質量比))、混錬物の板状成形体の表面を測定した値を意味する。
具体的には、炭素材料とポリスチレン系樹脂の混錬物(炭素材料:ポリスチレン系樹脂=1:4(質量比))の板状成形体を、導電性プラスチックの4探針法による抵抗率試験方法(JIS K7194)に準拠して測定を行う。試験装置は三菱化学社製低抵抗率計ロレスターGP MCP−T600を使用し、試料サンプルは、幅80×長さ50×原厚
み(20以下)mmとする。試料サンプルは、温度20±2℃、湿度65±5%で24時間以上状態調節後、試験環境として温度20±2℃、湿度65±5%で測定を行う。
体積抵抗率は試料サンプル表面のJIS K 7194に準ずる測定位置5点の抵抗値を測定し、次式により算出する。その平均値を炭素材料の体積抵抗率(Ω・cm)とする。ρv=V/I×RCF×t
ρv:体積抵抗率(Ω・cm) V/I:抵抗(Ω)
RCF:測定位置および試料厚みによる補正係数
t:試験片の厚さ(cm)
重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)を用いて測定したポリスチレン(PS)換算平均分子量を意味する。具体的には、試料3mgをテトラヒドロフラン(THF)10mLにて72時間静置して溶解させ(完全溶解)、得られた溶液を倉敷紡績社製の非水系0.45μmのクロマトディスク(13N)で濾過して測定する。予め測定し作成しておいた標準ポリスチレンの検量線から試料の平均分子量を求める。またクロマトグラフの条件は下記の通りとする。
使用装置:高速GPC装置:東ソー社製 HLC−8320GPC EcoSECシステム(RI検出器内蔵)
ガードカラム:東ソー社製 TSKguardcolumn SuperHZ−H(4.6mmID×2cmL)×1本
カラム:東ソー社製 TSKgel SuperHZM−H(4.6mmI.D×15cmL)×2本
カラム温度:40℃
システム温度:40℃
移動相:テトラヒドロフラン
移動相流量:試料側 0.175mL/分、リファレンス側 0.175mL/分
検出器:RI検出器
試料濃度:0.3g/L
注入量:50μL
測定時間:0−25分
ランタイム:25分
サンプリングピッチ:200msec
検量線用標準ポリスチレン試料としては、東ソー社製 商品名「TSK standard POLYSTYRENE」の重量平均分子量が、5,480,000、3,840,000、355,000、102,000、37,900、9,100、2,630、
500のものと、昭和電工社製商品名「Shodex STANDARD」の重量平均分子量が1,030,000である標準ポリスチレン試料を用いる。
カッターナイフを用いて発泡性粒子の粒子中央を、発泡粒子、発泡成形体については表皮部分を切り出し測定用試料とする。切り出した試料を、クライオ用試料台に接着剤で固定後、ウルトラミクロトーム(ライカマイクロシステムズ社製、LEICA ULTRACUT UCT)及び凍結切片作成システム(ライカマイクロシステムズ社製、LEICA EM FCS)を用いて超薄切片(厚み90nm)を作製する。次いで、透過型電子顕微鏡(日立ハイテクノロジーズ社製、H−7600)を用いて、超薄切片の写真撮影(撮影倍数:5万倍)を行う。1試料につき少なくとも200個の炭素材料を撮影し、各粒子の直径を測定し、それらの平均値を算出する。なお、測定場所は一次粒子として外縁が欠けることなくはっきりと認識可能な部分を測定することが望ましい。
樹脂中の炭素材料量は、示差熱熱重量同時測定装置 TG/DTA6200型(エスアイアイナノテクノロジー社製)を用いて測定する。例えば、樹脂中に発泡剤や有機溶剤が含有されている発泡性粒子、発泡粒子、発泡成形体等の場合は、120℃の恒温槽中で2時間静置することで、樹脂中の発泡剤や有機溶剤を除去したものを測定サンプルとする。サンプルは白金製測定容器の底に隙間のないよう試料を約15mg充填して、アルミナを基準物質として測定する。温度条件としては、速度10℃/min、窒素ガス流量230mL/minで30℃から520℃まで昇温後、速度10℃/min、Air流量160mL/minで520℃から800℃まで昇温させる。TG曲線(縦軸:TG(%)、横軸:温度(℃))を得、それに基づいて520℃から800℃昇温時の試料重量の減量分を算出し、炭素材料量w(質量%)とする。
このときの炭素材料とスチレン系樹脂の質量比は、以下の関係となる。
炭素材料:スチレン系樹脂=1:(100/w−1)
w:測定結果より得られる炭素材料の質量%の値
また、同じスチレン系樹脂発泡性粒子から得られた発泡粒子、発泡成形体及び居住空間用断熱材であれば、炭素材料とスチレン系樹脂の質量比は同程度の値となる。
発泡粒子の嵩密度は、JIS K6911:1995年「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定する。具体的は、まず、発泡粒子を測定試料としてWg採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させる。メスシリンダー内に落下させた測定試料の体積Vcm3をJIS K6911に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。Wg及びVcm3を下記式に代入することで、発泡粒子の嵩密度を算出する。
発泡粒子の嵩密度(g/cm3)=測定試料の質量(W)/測定試料の体積(V)
発泡成形体(成形後、40℃で20時間以上乾燥させたもの)から切り出した試験片(例75×300×30mm)の質量(a)と体積(b)をそれぞれ有効数字3桁以上になるように測定し、式(a)/(b)により発泡成形体の密度(g/cm3)を求める。
平均気泡径についてはASTM D2842−69の試験方法に準拠して測定する。発泡粒子、及び発泡成形体の任意の部分を、剃刀刃を用いて成形体断面を得る。この切断面を走査型電子顕微鏡(日本電気社製JSM−6360LV)を用いて、100倍に拡大した画像を作成する。
次に、切断面の画像上にある発泡粒子界面から発泡粒子半径方向の20%の範囲における任意の位置で60mmの直線を描く。直線上にある気泡の個数を数え、次式によりこの気泡の平均弦長(t)を算出する。
平均弦長t(μm)=60/(気泡数×画像の拡大倍数)
次の式により、この気泡の平均気泡径(D)を算出する。
平均気泡径D(μm)=t/0.616
以上の作業をN数10で行い、平均値を平均気泡径とする。
発泡成形体から、縦200mm×横200mm×厚み30mmの直方体形状の試験片を切り出す。次に、切り出した試験片を60℃の恒温槽中にて72時間静置して発泡成形体中に含有されている発泡剤を除去する。その後、温度23℃±1℃、湿度50±10%で24時間以上養生を行い熱伝導率測定用試験片とする。測定用試験片の熱伝導率(W/m・K)をJIS A1412−2(1999「発泡プラスチック保温材」に準拠し、平板熱流計法にて測定温度23℃で測定する。なお、熱伝導率は断熱性の指標である。
得られた熱伝導率(W/m・K)の値から、次の基準により断熱性を評価する。
0.0310(W/m・K)以下 :断熱性が更に優れる(A)
0.0310を越え、0.0320以下 :断熱性がより優れる(B)
0.0320を越え、0.0340以下 :断熱性が優れる(C)
0.0340(W/m・K)を越える :断熱性に劣る(D)
本発明において、発泡成形体の熱伝導率の値は、発泡成形体中に含有されている発泡剤を除去した後の値である。なお、発泡成形体中の発泡剤を除去せずに測定した場合、ブタンやペンタン等の発泡剤の熱伝導率は空気の熱伝導率よりも低いため、発泡成形体の熱伝導率の値は、約0.002(W/m・K)程度さらに低い値となる。
<比表面積>
炭素材料の比表面積(m2/g)は、ASTM D−6556に従って測定する。
カッターナイフを用いて発泡性粒子は粒子中央を、発泡粒子、発泡成形体については表皮部分を切り出し測定用試料とする。切り出した試料を、クライオ用試料台に接着剤で固定後、ウルトラミクロトーム(ライカマイクロシステムズ社製、LEICA ULTRACUT UCT)及び凍結切片作成システム(ライカマイクロシステムズ社製、LEICA EM FCS)を用いて超薄切片(厚み90nm)を作製する。次いで、透過型電子顕微鏡(日立ハイテクノロジーズ社製、H−7600)を用いて、超薄切片の写真撮影(撮影倍数:1万倍)を行う。1試料につき少なくとも200個の独立した別個の凝集塊を撮影する。撮影された画像において、炭素材料の一次粒子が重なり合って見える凝集塊の外縁上の任意の2点間の距離のうち最長となるものを凝集塊の最長径とし、それらの平均値を算出する。なお、上記の2点間を結ぶ最長径は、写真上において常に一次粒子と重なるように設定する。すなわち、最長径が写真のバックグラウンドを通ることはないものとする。
発泡成形体の黒色度ΔE’を、JIS Z8729−2004「色の表示方法−L*
a*b*表色系」に基づく色差測定により評価する。
測定には、色彩色差計(コニカミノルタ社製、型式:CR−400)及び標準合わせに標準白板校正板(Y:94.3、x:0.3144、y:0.3208)を用いる。
具体的には、発泡成形体の縦横面の任意の10点について、測定面積をφ8mmとして測定し平均値を算出した明度L*値、色座標a*値及びb*値から、次式により黒色度とし
てΔE’を算出する。
ΔE’=L*+|a*|+|b*|
得られたΔE’から次の基準により黒色度を評価する。
31≦ΔE’≦50:良好(○)
ΔE’<31及び50<ΔE’:不良(×)
得られた発泡成形体から縦200mm×横25mm×高さ10mmの直方体形状の試験片5個をバーチカルカッターにて切り出す。切出物を60℃オーブンで1日間養生後、JIS A9511−2006の測定方法Aに準じて個別消炎時間の測定を行う。試験片5個の個別消炎時間の平均値を消炎時間とする。なお、消炎時間から難燃性を以下の基準で評価した。
良好(○) ・・・消炎時間が 1.5秒以上〜 3.0 秒未満
非常に良好(◎) ・・・消炎時間が 1.5秒未満
未測定(−) ・・・測定を行っていない
前記芳香族有機化合物の含有総量は、次の<<揮発性有機化合物(VOC)含有量の測定方法>>により測定した値である。
<<揮発性有機化合物(VOC)含有量の測定方法>>
発泡成形体1gを精秤し、0.1体積%のシクロペンタノールを含有するジメチルホルムアミド溶液1mlを内部標準液として加えた後、更にジメチルホルムアミド溶液にジメチルホルムアミドを加えて25mlとして測定溶液を作製し、この測定溶液1.8μlを230℃の試料気化室に供給して下記測定条件にてガスクロマトグラフ(島津製作所社製、商品名「GC−14A」で検出された各揮発性有機化合物のチャートを得る。そして予め測定しておいた、各揮発性有機化合物の検量線に基づいて、各チャートから揮発性有機化合物量をそれぞれ算出し、発泡成形体中の揮発性有機化合物量を算出する。発泡性粒子中の揮発性有機化合物量を算出する場合は、発泡性粒子1gを精秤して同様に測定する。
検出器 :FID
カラム :ジーエルサイエンス製 (3mmφ×2.5m)
液相;PEG−20M PT 25%
担体;Chromosorb W AW−DMCS
メッシュ:60/80
カラム温度:100℃
検出器温度:230℃
DET温度:230℃
キャリアーガス(窒素)
キャリヤーガス流量(40ml/min)
なお、前述した揮発性有機化合物(VOC)含有量のうち、前記芳香族有機化合物に該当する各揮発性有機化合物量の合計量を「芳香族有機化合物の含有総量」としている。
重量平均分子量が30万であるポリスチレン樹脂7995gと、アセチレンブラック(電気化学工業社製:デンカブラック粒状グレード、平均一次粒子径35nm、比表面積69m2/g)2000g、エチレンビスステアリン酸アミド(花王社製:カオーワックス EB−FF)5gとを二軸押出機に供給して250℃にて溶融混練して押出機からストランド状に押出し、このストランドを所定長さ毎に切断して、円柱状ポリスチレン系樹脂種粒子(直径:0.8mm、長さ:0.8mm)を作製した。
次に、撹拌機付き重合容器に、水2000g、円柱状ポリスチレン系樹脂種粒子300g、ピロリン酸マグネシウム6g及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.3gを供給して撹拌しつつ72℃に加熱して分散液を作製した。
そして、分散液中に前記スチレンを供給し終えてから60分経過後に分散液を72℃から90℃へ昇温した。昇温後、800gのスチレンを150分かけて一定の速度で供給しつつシード重合により、ポリスチレン系樹脂種粒子を成長させた。全てのスチレンを供給し終えてから、1時間90℃恒温で攪拌した後、125℃に昇温して2時間攪拌を行った。撹拌後、冷却することでポリスチレン系樹脂粒子1200gを得た。
次に、難燃剤としてテトラブロモシクロオクタン10.8g及び難燃助剤としてジクミルパーオキサイド3.6gを分散液中に供給した上で重合容器を密閉して90℃に加熱した。
続いて、重合容器内にブタン108gを圧入して6時間に亘って保持することで、ポリスチレン系樹脂粒子中にブタンを含浸させた。含浸後、重合容器内を25℃に冷却してスチレン系樹脂発泡性粒子を得た。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子は、炭素材料:スチレン系樹脂=1:19(質量比)であった。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子の重量平均分子量は79万であった。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子は真球状であった。
しかる後、スチレン系樹脂発泡性粒子を13℃の恒温室にて5日間放置した。放置後のスチレン系樹脂発泡性粒子中のブタン含有量をガスクロマトグラフを用いて測定したところ、5.8質量%であった。
次に、予備発泡粒子を金型内に充填して加熱発泡させて、縦400mm×横300mm×厚さ30mmの発泡成形体を得た。この発泡成形体を50℃の乾燥室で6時間乾燥した後、発泡成形体の密度を測定したところ、0.020g/cm3であった。この発泡成形体は、収縮もなく外観性にも優れていた。また、発泡成形体の平均気泡径は102μmであった。
重合開始剤t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエートを9.0gから5.4gに変更し、予備発泡粒子の嵩密度を0.019g/cm3から0.016g/cm3に変更し、発泡成形体の密度を0.020g/cm3から0.017g/cm3に変更すること以外は実施例1と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。この過程で得られたスチレン系樹脂発泡性粒子の重量平均分子量は75万であり、真球状であった。また得られた発泡成形体の平均気泡径は590μmであった。
(実施例3)
実施例1で得られた嵩密度が0.019g/cm3の予備発泡粒子を20℃で24時間熟成した後、再度加熱する事で嵩密度0.0135g/cm3の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子を20℃で24時間熟成させた。次に実施例1と同様に成形を行うことで密度0.0143g/cm3の発泡成形体を得た。この発泡成形体の平均気泡径は130μmであった。
日本ピグメント社製、カーボンブラック含有ポリスチレン系樹脂マスターバッチ(製品名:EX4050B)(平均一次粒子径55nm、比表面積28m2/g、硫黄分4000ppm、灰分0.03%のカーボンブラックを20質量%含む)を二軸押出機に供給して250℃にて溶融混練して押出機からストランド状に押出し、このストランドを所定長さ毎に切断して、得られた円柱状ポリスチレン系樹脂種粒子(直径:0.8mm、長さ:0.8mm)に変更すること以外は実施例1と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
重量平均分子量20万のバージンポリスチレン(東洋スチレン社製、商品名「HRM−10N」)95質量部に対し、実施例1で用いたアセチレンブラック(電気化学工業社製:デンカブラック粒状グレード、平均一次粒子径35nm、比表面積69m2/g)を5質量部、無機発泡核剤として微粉末タルク0.5質量部、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3−ジブロモ−2−メチルプロピルエーテル)5質量部、これらを口径90mmの単軸押出機に、時間当たり150kgで連続供給した。押出機内温度としては、最高温度220℃に設定し、樹脂を溶融させた後、発泡剤として樹脂100質量部に対して6質量部のイソペンタンを押出機の途中から圧入した。押出機内で樹脂と発泡剤を混練するとともに冷却し、押出機先端部での樹脂温度を170℃、ダイの樹脂導入部の圧力を15MPaに保持して、直径0.6mmでランド長さが3.0mmの小孔が200個配置されたダイより、このダイの吐出側に連結され30℃の水が循環するカッティング室内に、発泡剤含有溶融樹脂を押し出すと同時に、円周方向に10枚の刃を有する高速回転カッターにて押出物を切断した。切断した粒子を循環水で冷却しながら、粒子分離器に搬送し、粒子を循環水と分離した。さらに、捕集した粒子を脱水・乾燥してスチレン系樹脂発泡性粒子を得た。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子は、炭素材料:スチレン系樹脂=1:19(質量比)であった。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子は、変形、ヒゲ等の発生もなく、ほぼ球状であり、平均粒径は約1.1mmであった。
得られたスチレン系樹脂発泡性粒子100質量部に対して、ポリエチレングリコール0.03質量部、ステアリン酸亜鉛0.15質量部、ステアリン酸モノグリセライド0.05質量部、ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド0.05質量部をスチレン系樹脂発泡性粒子の表面全面に均一に被覆した。
前記の通り製造したスチレン系樹脂発泡性粒子を加熱することで、嵩密度0.019g/cm3に予備発泡させて予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子を20℃で24時間熟成させた。
次に、予備発泡粒子を金型内に充填して加熱発泡させて、縦400mm×横300mm×厚さ30mmの発泡成形体を得た。この発泡成形体を50℃の乾燥室で6時間乾燥した後、発泡成形体の密度を測定したところ、0.020g/cm3であった。この発泡成形体は、収縮もなく外観性にも優れていた。
押出機への供給原料を重量平均分子量20万のバージンポリスチレン(東洋スチレン社製、商品名「HRM−10N」)75質量部に対し、実施例4で用いたカーボンブラック含有ポリスチレン系樹脂マスターバッチ(EX4050B)(平均一次粒子径55nm、比表面積28m2/g、硫黄分4000ppm、灰分0.03%のカーボンブラックを20質量%含む)を25質量部、無機発泡核剤として微粉末タルク0.5質量部、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3−ジブロモ−2−メチルプロピルエーテル)5質量部に変更する以外は実施例5と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子は、炭素材料:スチレン系樹脂=1:19(質量比)であった。得られた発泡成形体は、収縮もなく外観性にも優れていた。
嵩密度0.013g/cm3の予備発泡粒子を作製し、密度0.014g/cm3の発泡成形体を得たこと以外は実施例6と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
(実施例8)
嵩密度0.024g/cm3の予備発泡粒子を作製し、密度0.025g/cm3の発泡成形体を得たこと以外は実施例6と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
押出機への供給原料を重量平均分子量20万のバージンポリスチレン87.5質量部に対し、カーボンブラック含有ポリスチレン系樹脂マスターバッチ(EX4050B)12.5質量部、無機発泡核剤として微粉末タルク0.5質量部、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3−ジブロモ−2−メチルプロピルエーテル)5質量部に変更する以外は実施例6と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子は、炭素材料:スチレン系樹脂=1:39(質量比)であった。得られた発泡成形体は、収縮もなく外観性にも優れていた。
押出機への供給原料を重量平均分子量20万のバージンポリスチレン65質量部に対し、カーボンブラック含有ポリスチレン系樹脂マスターバッチ(EX4050B)35質量部、無機発泡核剤として微粉末タルク0.5質量部、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3−ジブロモ−2−メチルプロピルエーテル)5質量部に変更する以外は実施例6と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子は、炭素材料:スチレン系樹脂=1:13.3(質量比)であった。得られた発泡成形体は、収縮もなく外観性にも優れていた。
押出機への供給原料を重量平均分子量20万のバージンポリスチレン50質量部に対し、カーボンブラック含有ポリスチレン系樹脂マスターバッチ(EX4050B)50質量部、無機発泡核剤として微粉末タルク0.5質量部、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3−ジブロモ−2−メチルプロピルエーテル)5質量部に変更する以外は実施例6と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子は、炭素材料:スチレン系樹脂=1:9(質量比)であった。得られた発泡成形体は、収縮もなく外観性にも優れていた。
押出機への供給原料を重量平均分子量20万のバージンポリスチレン75質量部に対し、日本ピグメント社製のポリスチレン系樹脂マスターバッチ(製品名:EX4050A、平均一次粒子径40nm、比表面積254m2/gのカーボンブラック20%含有)25質量部、無機発泡核剤として微粉末タルク0.5質量部、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3−ジブロモ−2−メチルプロピルエーテル)5質量部に変更する以外は実施例6と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子は、カーボンブラック:スチレン系樹脂=1:19(質量比)であった。得られた発泡成形体は、収縮もなく外観性にも優れていた。
押出機への供給原料を重量平均分子量20万のバージンポリスチレン95質量部に対し、導電性カーボンブラック(平均一次粒子径35nm、比表面積80m2/g)5質量部、無機発泡核剤として微粉末タルク0.5質量部、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3−ジブロモ−2−メチルプロピルエーテル)5質量部に変更する以外は実施例5と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子は、カーボンブラック:スチレン系樹脂=1:19(質量比)であった。得られた発泡成形体は、収縮もなく外観性にも優れていた。
押出機への供給原料を重量平均分子量20万のバージンポリスチレン(東洋スチレン社製、商品名「HRM−10N」)95質量部に対し、導電性カーボンブラック(イメリスグラファイトアンドカーボン社製:ENSACO250G、 平均一次粒子径45nm、比表面積65m2/g、)を5質量部、無機発泡核剤として微粉末タルク0.5質量部、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールA−ビス(2,3−ジブロモ−2−メチルプロピルエーテル)5質量部に変更する以外は実施例5と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。得られたスチレン系樹脂発泡性粒子は、カーボンブラック:スチレン系樹脂=1:19(質量比)であった。得られた発泡成形体は、収縮もなく外観性にも優れていた。
アセチレンブラックをファーネスブラック(三菱化学社製:♯5、平均一次粒子径76nm、比表面積29m2/g)に変更すること以外は実施例1と同様にしてスチレン系樹
脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。この過程で得られたスチレン系樹脂発泡性粒子の重量平均分子量は77万であり、真球状であった。また得られた成形体の平均気泡径は200μmであった。
(比較例2)
アセチレンブラックをファーネスブラック(三菱化学社製:♯33、平均一次粒子径30nm、比表面積85m2/g)に変更すること以外は実施例5と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
(比較例3)
アセチレンブラックをファーネスブラック(三菱化学社製:♯970、平均一次粒子径16nm、比表面積260m2/g)に変更すること以外は実施例5と同様にしてスチレン系樹脂発泡性粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
Claims (14)
- 炭素材料と、スチレン系樹脂と、発泡剤とを含み、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有することを特徴とするスチレン系樹脂発泡性粒子。 - 前記炭素材料が、1.0×104Ω・cm以下の体積抵抗率を有するものである請求項
1に記載のスチレン系樹脂発泡性粒子。 - 前記炭素材料が、10〜3000m2/gの比表面積を有する請求項1又は2に記載のスチレン系樹脂発泡性粒子。
- 炭素材料と、スチレン系樹脂とを含み、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有することを特徴とするスチレン系樹脂発泡粒子。 - 前記炭素材料が、1.0×104Ω・cm以下の体積抵抗率を有するものである請求項4に記載のスチレン系樹脂発泡粒子。
- 前記炭素材料が、10〜3000m2/gの比表面積を有する請求項4又は5に記載のスチレン系樹脂発泡粒子。
- 炭素材料とスチレン系樹脂とを含み、互いに融着した複数の発泡粒子から構成されており、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有することを特徴とするスチレン系樹脂発泡成形体。 - 前記炭素材料が、1.0×104Ω・cm以下の体積抵抗率を有するものである請求項7に記載のスチレン系樹脂発泡成形体。
- 前記発泡成形体が、JIS Z8729−2004「色の表示方法−L*a*b*表色系
」に基づく表面の色差測定において、次式:
31≦ΔE’=L*+|a*|+|b*|≦50
(式中、ΔE’は黒色度、L*は明度、a*及びb*は色座標を表す)
で示される関係式を満足する請求項7又は8に記載のスチレン系樹脂発泡成形体。 - 難燃剤を更に含む請求項7〜9のいずれか1項に記載のスチレン系樹脂発泡成形体。
- 前記炭素材料が、10〜3000m2/gの比表面積を有する請求項7〜10のいずれか1項に記載のスチレン系樹脂発泡成形体。
- 請求項7〜11のいずれか1項に記載のスチレン系樹脂発泡成形体から構成され、前記スチレン系樹脂発泡成形体中のスチレン系単量体、エチルベンゼン、イソプロピルベンゼン、ノルマルプロピルベンゼン、キシレン、トルエン、ベンゼンからなる芳香族有機化合物の含有総量が2000ppm未満であることを特徴とする居住空間用断熱材。
- 炭素材料と、スチレン系樹脂と、発泡剤とを含み、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有することを特徴とするスチレン系樹脂発泡性粒子を製造するための方法であって、
炭素材料とスチレン系樹脂とを含む種粒子を水中に分散させてなる分散液中で、スチレン系単量体を前記種粒子に含浸させる工程と、
含浸と同時に又は含浸後、前記スチレン系単量体を重合させる工程と、
重合と同時に又は重合後に、発泡剤を含浸させる工程と
を含むスチレン系樹脂発泡性粒子の製造方法。 - 炭素材料と、スチレン系樹脂と、発泡剤とを含み、
前記炭素材料の一次粒子が、前記スチレン系樹脂中で複数凝集した凝集塊として含有され、
前記一次粒子は、18〜125nmの平均一次粒子径を有し、
前記凝集塊が、
(i)180〜500nmの最長径の平均値と、
(ii)4.0〜10.0の前記平均一次粒子径に対する前記最長径の平均値の比
とを有することを特徴とするスチレン系樹脂発泡性粒子を製造するための方法であって、
炭素材料とスチレン系樹脂とを溶融混練する工程と、
前記溶融混練工程で得られた溶融樹脂に発泡剤を注入する工程と、
前記発泡剤注入工程で得られた溶融樹脂を液体中に押し出し、切断し、次いで固化させる工程と
を含むスチレン系樹脂発泡性粒子の製造方法。
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2018100380A (ja) * | 2016-12-21 | 2018-06-28 | 積水化成品工業株式会社 | ポリスチレン系樹脂発泡性粒子及びその製法、ポリスチレン系樹脂発泡粒子及びその製法、並びに、ポリスチレン系樹脂発泡成形体及びその製法 |
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