JP2016067500A - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トップシートに形成される押し出し隆起部の形状のバラツキを防止する。【解決手段】トップシートとなる不織布３０Ｓを押し込みロール９０及び凹ロール９１間に挟み、押し込みロール９０の凸部を凹ロール９１の凹部内に押し込むことにより押し出し隆起部３１を形成した後、凹ロール９１に巻き掛けて案内する過程で、トップシートとなる不織布３０Ｓの外側にセカンドシートの素材４０Ｓを送り込み、これらトップシートとなる不織布３０Ｓ及びセカンドシートの素材４０Ｓを凹ロール９１及び接合ロール９２間に挟み、凹ロール９１の接合凸部と接合ロール９２の周面との間で融着することによりトップ・セカンド接合部を形成するとともに、押し出し隆起部３１を形成してトップ・セカンド接合部を形成するまでの過程で、凹ロール９１上のトップシートとなる不織布３０Ｓに向かって、その外側に配置した吹き付けノズル９５から温風ＨＡを吹き付ける。【選択図】図１７

Description

本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキンを含む吸収性物品の製造方法に関するものである。

この種の吸収性物品は、吸収体と、この吸収体の表側を被覆する液透過性トップシートとを備えており、尿や経血等の排泄液はトップシートを透過して吸収体により吸収され保持されるようになっている。従来、吸収性物品用の表面シートとして、各種製法による不織布や、それに２次加工として穿孔を施したもの、ポリエチレン等の合成樹脂からなる有孔フィルム等が用いられている。また、多くの吸収性物品において、トップシートから肌への排泄液の逆戻りを改善するために、トップシートの裏面に、嵩高な不織布からなるセカンドシートを貼り合わせることも行われている。

吸収性物品においては、尿等の排泄物の漏れを防止することだけでなく、尿等の排泄物が肌に再付着することによる不快感やかぶれ等を防止することも要求される。このため近年では、トップシートに不織布を用いる場合において、例えば特許文献１〜３に示すように、エンボス加工によりトップシートに多数のドーム状の押し出し隆起部を形成し、トップシートと肌との接触面積を低減し、また肌に接触する部分を柔軟なものとすることも行われている。特に、特許文献３記載のもののように、トップシートにおける押し出し隆起部の周囲（隆起部間の窪みの底部）とセカンドシートとを接合する形態は、押し出し隆起部がよりしっかりと形成され、流通過程を経て使用に供されるまで、包装袋内で加圧状態にあっても、押し出し隆起部がしっかりと維持され、吸収性等に優れるのはもちろん、見栄えにも優れるため非常に好ましいものである。エンボス加工を施したトップシートは、高機能であることはもちろん、消費者に機能美を感じさせるものであり、見栄えの点でも非常に重要な要素である。

このようなトップシート及びセカンドシートの接合は、例えば図１２に示される３ロールタイプの加工設備により製造することができる。すなわち、このトップシートの加工設備は、周面に多数の押し込み凸部９０ａが配列された押し込みロール９０と、この押し込みロール９０に対向し、押し込み凸部９０ａと対応する凹部９１ａ及び凹部９１ａ間に設けられた接合凸部９１ｂを有する凹ロール９１と、この凹ロール９１に対向する接合ロール９２とを備えている。トップシートの素材３０Ｓは、下流側からのドローによりある程度のテンションで送り込まれ、先ず押し込みロール９０と凹ロール９１との間に挟まれ、押し込みロール９０の凸部が凹ロール９１の凹部９１ａ側に入り込むことにより多数の押し出し隆起部３１（突出部）が形成され、次いで、凹ロール９１に巻き掛けられて凹ロール９１の回転により案内される過程で、トップシートの素材３０Ｓの外側に、同じく下流側からのドロー（引張）によりある程度のテンションでセカンドシートの素材４０Ｓが送り込まれ、これらトップシートの素材３０Ｓ及びセカンドシートの素材４０Ｓが接合ロール９２との間に挟まれ、凹ロール９１の接合凸部９１ｂと接合ロール９２の外周面との間で加熱圧着され、トップ・セカンド接合部８０が形成される。

しかし、このような加工設備においては、トップシートの押し出し隆起部の形状にバラツキが生じることがあった。

特開２００４−１７４２３４号公報 特開２００８−２８９６６２号公報 特開２０１４−８３２８０号公報

そこで、本発明の主たる課題は、トップシートに形成される押し出し隆起部の形状のバラツキを防止することにある。

本発明者は、上記押し出し隆起部の形状のバラツキについて鋭意研究したところ、トップシートの素材は、押し込みロールの凸部により凹ロールの凹部に押し込まれて押し出し隆起部が形成された後、そのまま（つまり押し出し隆起部が凹ロールの凹部に押し込まれたまま）、凹ロールに巻き掛けられて凹ロールの回転により案内される過程で、遠心力により図１２に二点鎖線で示すように凹ロールの表面から浮き上がり、細かく動きながらセカンドシートの素材と接合されており、この浮き上がりが原因でトップシートに形成される押し出し隆起部の形状にバラツキが生じるとの知見を得て、本発明をなしたものである。すなわち、上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。

＜請求項１記載の発明＞
吸収体と、この吸収体の表側を被覆する不織布からなる液透過性トップシートと、トップシートの裏面に貼り合わされたセカンドシートと、を備えており、
前記トップシートに、裏側から表側に押し出されてなる押し出し隆起部が、幅方向及び前後方向にそれぞれ間隔を空けて多数配列されており、
前記トップシートにおける、幅方向及び前後方向に隣接する押し出し隆起部の間がセカンドシートと接合されて、幅方向及び前後方向に間欠的な接合パターンで多数のトップ・セカンド接合部が形成されている、吸収性物品の製造方法において、
前記トップシート及びセカンドシートを組み立てるにあたり、周面に多数の押し込み凸部が前記押し出し隆起部の配列パターンで形成された押し込みロールと、この押し込みロールに対向し、押し込み凸部に対応する凹部及びこれら凹部間に設けられた接合凸部を有する凹ロールと、この凹ロールに対向する接合ロールとを用い、
前記押し込みロール、凹ロール及び接合ロールをそれぞれ加熱しつつ、前記トップシートとなる不織布を前記押し込みロール及び凹ロール間に挟み、前記押し込みロールの凸部を前記凹ロールの凹部内に押し込むことにより前記押し出し隆起部を形成した後、そのまま凹ロールに巻き掛けて案内する過程で、トップシートとなる不織布の外側に前記セカンドシートの素材を送り込み、これらトップシートとなる不織布及びセカンドシートの素材を凹ロール及び接合ロール間に挟み、凹ロールの接合凸部と接合ロールの周面との間で融着することにより前記トップ・セカンド接合部を形成するとともに、
前記押し出し隆起部を形成してから前記トップ・セカンド接合部を形成するまでの過程で、前記凹ロール上のトップシートとなる不織布に向かって、その外側から温風を吹き付けることにより、前記凹ロールの周面に前記トップシートとなる不織布を押し付ける、
ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
凹ロール上の不織布を安定化する手法としては、従来、凹ロール内からの吸引を利用するものが知られているが（特許文献１、３参照）、吸引によると凹ロール及びその上の不織布が冷却されてしまい、接合ロールによる融着にバラツキを生じるおそれがある。そのため、吸引の場合には温度調節が困難であるといった問題や、設備構造が複雑になるといった問題点がある。
これに対して、本発明では、凹ロールの外側から温風を吹き付けて、凹ロールの周面にトップシートとなる不織布を押し付けるため、凹ロール上の不織布が遠心力により浮き上がり難いのはもちろん、凹ロール及びその上の不織布の温度も低下し難いものとなる。よって、本発明によれば、トップシートに形成される押し出し隆起部の形状のバラツキが防止されるだけでなく、トップ・セカンド接合部の融着にバラツキも生じ難いものとなる。

＜請求項２記載の発明＞
前記凹ロールにおける凹部に通風孔を形成した、請求項１記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
凹ロールの外側から温風を吹き付ける場合、凹部内に温風の逃げ道がないと、温風の吹き付けの強さによっては凹部内に入り込んだ押し出し隆起部が不安定になることがあるため、本項記載のように通風孔を設けることが望ましい。

＜請求項３記載の発明＞
前記温風の温度を、前記押し込みロールの温度から前記凹ロールの温度までの範囲内とする、請求項１又は２記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
温風の温度は凹ロール及び押し込みロールによる加工に影響を及ぼす。すなわち、温風を吹き付ける限り、その温度が温風の温度が押し込みロールの温度及び凹ロールの温度に対して低くても、温風でない場合と比べれば格段の冷却防止効果を得られるが、温度が低い以上は凹ロール及びその上の不織布を冷やす方向に作用し、押し出し隆起部の形成が不十分になるおそれがある。また、温風の温度が高過ぎると、加工対象の不織布が硬くなるおそれがある。よって、温風の温度は本項記載の範囲内とすることが望ましい。

＜請求項４記載の発明＞
前記凹ロールの回転速度が１９０〜２８８／ｍ・ｍｉｎであり、前記凹ロールの半径が７８〜１３６ｃｍである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
凹ロールの回転速度及び半径がこの範囲内にあると、トップシートとなる不織布が遠心力により凹ロールから浮き上がり易くなる。よって、本発明はこのような場合に好適である。

＜請求項５記載の発明＞
前記温風の吹き付けを前記凹ロールの周方向に間隔を空けた複数の位置で行う、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
このように、吹き付け範囲を拡大することにより、凹ロール表面の不織布の浮き上がり防止効果がより一層のものとなる。

＜請求項６記載の発明＞
前記押し出し隆起部を形成してから前記トップ・セカンド接合部を形成するまでの凹ロールの回転角度が９０度以下となるように、前記押し込みロール、凹ロール及び接合ロールが配置されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
このように、押し出し隆起部を形成してからトップ・セカンド接合部を形成するまでの凹ロールの回転角度を小さくすると、凹ロール表面の不織布のうち浮き上がり可能な部分が短くなり、その結果として凹ロール表面の不織布の浮き上がりが抑制されるようになるため好ましい。

＜請求項７記載の発明＞
前記凹ロールにおける、前記押し出し隆起部の形成位置と前記トップ・セカンド接合部の形成位置との間に、周面に多数の押し込み凸部が押し出し隆起部の配列パターンで形成された補助押し込みロールを配置し、
前記トップシートとなる不織布に対し、前記押し込みロールにより前記押し出し隆起部を形成した後、そのまま凹ロールに巻き掛けて案内する過程で、前記補助押し込みロールの凸部を前記凹ロールの凹部内に押し込むことにより前記押し出し隆起部を再形成し、しかる後に接合ロールにより前記トップ・セカンド接合部を形成する、
請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
このように補助押し込みロールにより押し出し隆起部を再形成すると、押し出し隆起部がよりしっかりと形成され、その結果として凹ロール表面の不織布の浮き上がりが抑制されるようになるため好ましい。

以上のとおり、本発明によれば、トップシートに形成される押し出し隆起部の形状のバラツキを防止できるようになる、等の利点がもたらされる。

テープタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 テープタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図１の６−６線断面図である。 図１の７−７線断面図である。 図１の８−８線断面図である。 図１の９−９線断面図である。 図１の５−５線断面図である。 トップシート及びセカンドシートの平面図である。 トップ・セカンド接合部の接合パターンの拡大平面図である。 トップ・セカンド接合部の接合パターンの拡大平面図である。 トップ・セカンド接合部等の要部を示す断面図である。 トップシート及びセカンドシートの組み立て設備例の説明図である。 トップシート及びセカンドシートの組み立て体の、斜視方向からの写真である。 テープタイプ使い捨ておむつサンプル及び比較サンプルを並べ、トップシート表面を撮影した比較写真である。 トップ・セカンド接合部の接合パターンの拡大平面図である。 凹ロール上の不織布の状態を概略的に示す要部拡大図である。 トップシート及びセカンドシートの組み立て設備例の説明図である。 トップシート及びセカンドシートの組み立て設備例の説明図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しつつ説明する。
＜吸収性物品の例＞
図１〜図６はテープタイプ使い捨ておむつの一例を示しており、図中の符号Ｘはファスニングテープを除いたおむつの全幅を示しており、符号Ｌはおむつの全長を示している。各構成部材は、以下に述べる固定又は接合部分以外も、必要に応じて公知のおむつと同様に固定又は接合される。これらの固定又は接合のための手段としては、ホットメルト接着剤や溶着（加熱溶着、超音波溶着）を適宜選択することができる。

このテープタイプ使い捨ておむつは、幅方向中央に沿って下腹部から股間部を通り臀部までを覆うように延在する部分であって、且つ身体側表面を形成する透液性トップシートと、外面側に位置する液不透過性シートとの間に吸収要素５０が介在する部分である吸収性本体部１０と、この吸収性本体部１０の前側及び後側にそれぞれ延出する部分であって、且つ吸収要素５０を有しない部分である腹側エンドフラップ部ＥＦ及び背側エンドフラップ部ＥＦとを有するものである。

また、このテープタイプ使い捨ておむつは、吸収性本体部１０の側縁よりも側方に延出する一対のサイドフラップ部ＳＦ，ＳＦを有しており、背側におけるサイドフラップ部ＳＦ，ＳＦにはファスニングテープ１３がそれぞれ設けられている。

より詳細には、吸収性本体部１０ならびに各サイドフラップ部ＳＦ，ＳＦの外面全体が外装シート１２により形成されている。特に、吸収性本体部１０においては、外装シート１２の内面側に液不透過性シート１１がホットメルト接着剤等の接着剤により固定され、さらにこの液不透過性シート１１の内面側に吸収要素５０、セカンドシート４０、およびトップシート３０がこの順に積層されている。トップシート３０および液不透過性シート１１は図示例では長方形であり、吸収要素５０よりも前後方向および幅方向において若干大きい寸法を有しており、トップシート３０における吸収要素５０の側縁より食み出る周縁部と、液不透過性シート１１における吸収要素５０の側縁より食み出る周縁部とがホットメルト接着剤などにより固着されている。また液不透過性シート１１は透湿性のポリエチレンフィルム等からなり、トップシート３０よりも若干幅広に形成されている。

さらに、この吸収性本体部１０の両側には、装着者の肌側に突出（起立）する側部立体ギャザー６０，６０が設けられており、この側部立体ギャザー６０，６０を形成するギャザーシート６２，６２が、トップシート３０の両側部上から各サイドフラップ部ＳＦ，ＳＦの内面までの範囲に固着されている。

以下、各部の素材および特徴部分について順に説明する。
（外装シート）
外装シート１２は吸収要素５０を支持し、着用者に装着するための部分である。外装シート１２は、両側部の前後方向中央部が括れた砂時計形状とされており、ここが着用者の脚を囲む部位となる。

外装シート１２としては不織布が好適であるが、これに限定されない。不織布の種類は特に限定されず、素材繊維としては、たとえばポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維を用いることができ、加工法としてはスパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、エアスルー法、ニードルパンチ法等を用いることができる。ただし、肌触り及び強度を両立できる点でスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等の長繊維不織布が好適である。不織布は一枚で使用する他、複数枚重ねて使用することもできる。後者の場合、不織布相互をホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。不織布を用いる場合、その繊維目付けは１０〜５０ｇ／ｍ²、特に１５〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に液不透過性を確保した不織布（この場合は、防水フィルムと不織布とで液不透過性シートが構成される。）などを例示することができる。もちろん、このほかにも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている液不透過性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この液不透過性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。さらに、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、防水フィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

（トップシート）
トップシート３０は液透過性を有する有孔又は無孔の不織布を用いる。不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

（セカンドシート）
トップシート３０を透過した排泄液を吸収体５６側へ速やかに移動させるため、及び逆戻りを防ぐために、トップシート３０の裏面にセカンドシート４０が接合されている。セカンドシート４０をトップシート３０に接合するためにヒートエンボスや超音波溶着を用いる場合は、セカンドシート４０の素材はトップシート３０と同程度の融点をもつものが好ましい。セカンドシート４０としては、不織布を用いる他、多数の透過孔を有する樹脂フィルムを用いることもできる。不織布としては、トップシート３０の項で説明したものと同様の素材を用いることができるが、トップシート３０より親水性が高いものや、繊維密度が高いものが、トップシート３０からセカンドシート４０への液の移動特性に優れるため好ましい。

図示の形態のセカンドシート４０は、吸収要素５０の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。セカンドシート４０の前後方向長さは、おむつの全長と同一でもよいし、吸収要素５０の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（側部立体ギャザー）
トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を阻止し、横漏れを防止するために、製品の両側に、使用面側に突出（起立）する側部立体ギャザー６０、６０を設けるのは好ましい。

この側部立体ギャザー６０は、実質的に幅方向に連続するギャザーシート６２と、このギャザーシート６２に前後方向に沿って伸長状態で固定された細長状弾性伸縮部材６３とにより構成されている。このギャザーシート６２としては撥水性不織布を用いることができ、また弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。弾性伸縮部材は、図１及び図３に示すように各複数本設ける他、各１本設けることができる。

ギャザーシート６２の内面は、トップシート３０の側部上に幅方向の固着始端を有し、この固着始端から幅方向外側の部分は、液不透過性シート１１の側部およびその幅方向外側に位置する外装シート１２の側部にホットメルト接着剤などにより固着されている。

脚周りにおいては、側部立体ギャザー６０の固着始端より幅方向内側は、製品前後方向両端部ではトップシート３０上に固定されているものの、その間の部分は非固定の自由部分であり、この自由部分が弾性伸縮部材６３の収縮力により起立するようになる。おむつの、装着時には、おむつが舟形に体に装着されるので、そして弾性伸縮部材６３の収縮力が作用するので、弾性伸縮部材６３の収縮力により側部立体ギャザー６０が起立して脚周りに密着する。その結果、脚周りからのいわゆる横漏れが防止される。

図示形態と異なり、ギャザーシート６２の幅方向内側の部分における前後方向両端部を、幅方向外側の部分から幅方向内側に延在する基端側部分とこの基端側部分の幅方向中央側の端縁から身体側に折り返され幅方向外側に延在する先端側部分とを有する二つ折り状態で固定し、その間の部分を非固定の自由部分とすることもできる。

（平面ギャザー）
各サイドフラップ部ＳＦ，ＳＦには、図１〜図３に示すように、ギャザーシート６２の固着部分のうち固着始端近傍の幅方向外側において、ギャザーシート６２と液不透過性シート１１との間に、糸ゴム等からなる脚周り弾性伸縮部材６４が前後方向に沿って伸長された状態で固定されており、これにより各サイドフラップ部ＳＦ，ＳＦの脚周り部分が平面ギャザーとして構成されている。脚周り弾性伸縮部材６４はサイドフラップ部ＳＦにおける液不透過性シート１１と外装シート１２との間に配置することもできる。脚周り弾性伸縮部材６４は、図示例のように各側で複数本設ける他、各側に１本のみ設けることもできる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、尿や軟便などの液を吸収保持する部分である。吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の少なくとも裏面及び側面を包む包装シート５８とを有している。包装シート５８は省略することもできる。吸収要素５０は、その裏面においてホットメルト接着剤等の接着剤を介して液不透過性シート１１の内面に接着することができる。

（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。

（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６は、高吸収性ポリマー粒子を含むのが好ましく、特に、少なくとも液受け入れ領域において、繊維の集合体に対して高吸収性ポリマー粒子（ＳＡＰ粒子）が実質的に厚み方向全体に分散されているものが望ましい。

吸収体５６の上部、下部、及び中間部にＳＡＰ粒子が無い、あるいはあってもごく僅かである場合には、「厚み方向全体に分散されている」とは言えない。したがって、「厚み方向全体に分散されている」とは、繊維の集合体に対し、厚み方向全体に「均一に」分散されている形態のほか、上部、下部及び又は中間部に「偏在している」が、依然として上部、下部及び中間部の各部分に分散している形態も含まれる。また、一部のＳＡＰ粒子が繊維の集合体中に侵入しないでその表面に残存している形態や、一部のＳＡＰ粒子が繊維の集合体を通り抜けて包装シート５８上にある形態も排除されるものではない。

高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和するばかりでなく、高吸収性ポリマー粒子の過剰によりジャリジャリした違和感を与えるようになる。

（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／メルトブローン／スパンボンド）不織布が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレンなどを使用できる。繊維目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

この包装シート５８は、図３に示すように、吸収体５６の全体を包む形態のほか、その層の裏面及び側面のみを包装するものでもよい。また図示しないが、吸収体５６の上面及び側面のみをクレープ紙や不織布で覆い、下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態、吸収体５６の上面をクレープ紙や不織布で覆い、側面及び下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態などでもよい（これらの各素材が包装シートの構成要素となる）。必要ならば、吸収体５６を、上下２層のシートで挟む形態や下面のみに配置する形態でもよいが、高吸収性ポリマー粒子の移動を防止でき難いので望ましい形態ではない。

（ファスニングテープ）
図１、図２及び図７に示されるように、ファスニングテープ１３は、おむつの側部に固定されたテープ取付部１３Ｃ、及びこのテープ取付部１３Ｃから突出するテープ本体部１３Ｂをなすシート基材と、このシート基材におけるテープ本体部１３Ｂの幅方向中間部に設けられた、腹側に対する係止部１３Ａとを有し、この係止部１３Ａより先端側が摘み部とされたものである。ファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃは、サイドフラップ部における内側層をなすギャザーシート６２及び外側層をなす外装シート１２間に挟まれ、かつホットメルト接着剤により両シート６２，１２に接着されている。また、係止部１３Ａはシート基材に接着剤により剥離不能に接合されている。

乳幼児用おむつにおいては、テープ取付部１３Ｃの寸法のうち、おむつの幅方向の長さＸ１は１０〜５０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましく、前後方向長さＹ１は、２０〜１００ｍｍ、特に４０〜８０ｍｍであるのが好ましい。また、テープ本体部１３Ｂの寸法のうち、おむつの幅方向の長さは３０〜８０ｍｍ、特に４０〜６０ｍｍであるのが好ましく、前後方向の長さ（高さ）は２０〜７０ｍｍ、特に２５〜５０ｍｍであるのが好ましい。なお、ファスニングテープ１３の一部または全部が例えば略テーパ形状をなし、前後方向長さや幅方向長さが一定でない場合は、上記数値範囲は平均値にて定める。ファスニングテープ１３の形状は、矩形形状などの左右対称形状でもよいが、幅広の取り付け部分と細長状の先端側部分からなる凸型形状であると、先端側部分の摘み部が摘みやすく、かつ左右の基部間の張力が広範囲に作用するため、好ましい。

係止部１３Ａとしては、メカニカルファスナー（面ファスナー）のフック材（雄材）が好適である。フック材は、その外面側に多数の係合突起を有する。係合突起の形状としては、（Ａ）レ字状、（Ｂ）Ｊ字状、（Ｃ）マッシュルーム状、（Ｄ）Ｔ字状、（Ｅ）ダブルＪ字状（Ｊ字状のものを背合わせに結合した形状のもの）等が存在するが、いずれの形状であっても良い。もちろん、ファスニングテープ１３の係止部として粘着材層を設けることもできる。

また、テープ取付部からテープ本体部までを形成するシート基材としては、不織布、プラスチックフィルム、ポリラミ不織布、紙やこれらの複合素材を用いることができるが、繊度１．０〜３．５ｄｔｅｘ、目付け２０〜１００ｇ／ｍ²、厚み１ｍｍ以下のスパンボンド不織布、エアスルー不織布、又はスパンレース不織布が好ましい。

おむつの装着に際しては、背側のサイドフラップ部ＳＦを腹側のサイドフラップ部ＳＦの外側に重ねた状態で、ファスニングテープを腹側Ｆ外面の適所に係止する。ファスニングテープ１３の係止箇所の位置及び寸法は任意に定めることができる。乳幼児用おむつにおいては、係止箇所は、前後方向２０〜８０ｍｍ、幅方向１５０〜３００ｍｍの矩形範囲とし、その上端縁と腹側上縁との高さ方向離間距離を０〜６０ｍｍ、特に２０〜５０ｍｍとし、かつ製品の幅方向中央とするのが好ましい。

ファスニングテープ１３は、背側のエンドフラップ部ＥＦと吸収要素５０の境界線上にファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃが重なるように取り付けられていると、おむつ装着時に左右のファスニングテープ１３の取り付け部分間に働く張力により、吸収要素５０の背側端部がしっかりと体に押し当てられるため、好ましい。また、ファスニングテープ１３の取り付け部分が、おむつの背側端部（後端部）と離れすぎていると、おむつ装着時に左右のファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃ間に働く張力がおむつの背側端部にまで及ばないため、おむつの背側端部と身体表面との間に隙間が生じやすい。従って、背側のエンドフラップ部ＥＦの前後方向長さは、ファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃの前後方向長さと同じか又は短いことが好ましい。

（ターゲットシート）
腹側Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所には、係止を容易にするためのターゲット有するターゲットシート１２Ｔを設けるのが好ましい。ターゲットシート１２Ｔは、係止部がフック材１３Ａの場合、フック材の係合突起が絡まるようなループ糸がプラスチックフィルムや不織布からなるシート基材の表面に多数設けられたものを用いることができ、また粘着材層の場合には粘着性に富むような表面が平滑なプラスチックフィルムからなるシート基材の表面に剥離処理を施したものを用いることができる。また、腹側Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所が不織布からなる場合、例えば図示形態の外装シート１２が不織布からなる場合であって、ファスニングテープ１３の係止部がフック材１３Ａの場合には、ターゲットシート１２Ｔを省略し、フック材１３Ａを外装シート１２の不織布に絡ませて係止することもできる。この場合、ターゲットシート１２Ｔを外装シート１２と液不透過性シート１１との間に設けてもよい。

（エンドフラップ部）
エンドフラップ部ＥＦは、吸収性本体部１０の前側及び後側にそれぞれ延出する部分であって、且つ吸収要素５０を有しない部分であり、前側の延出部分が腹側エンドフラップ部ＥＦであり、後側の延出部分が背側エンドフラップ部ＥＦである。

背側エンドフラップＥＦの前後方向長さは、前述の理由によりファスニングテープ１３の取り付け部分の前後方向長さと同じか短い寸法とすることが好ましく、また、おむつ背側端部と吸収要素５０とが近接しすぎると、吸収要素５０の厚みとコシによりおむつ背側端部と身体表面との間に隙間が生じやすいため、１０ｍｍ以上とすることが好ましい。

腹側エンドフラップ部ＥＦ及び背側エンドフラップ部ＥＦの前後方向長さは、おむつ全体の前後方向長さＬの５〜２０％程度とするのが好ましく、乳幼児用おむつにおいては、１０〜６０ｍｍ、特に２０〜５０ｍｍとするのが適当である。

（背側伸縮ウエストシート）
図示形態では、両ファスニングテープ１３間に、幅方向に弾性伸縮する帯状の背側伸縮ウエストシート７０が設けられ、おむつ背側部におけるフィット性を向上させている。背側伸縮ウエストシート７０の両端部は両ファスニングテープ１３の取り付け部分と重なる部位まで延在されているのが好ましいが、幅方向中央側に離間していても良い。背側伸縮ウエストシート７０の前後方向寸法は、ファスニングテープ１３の取り付け部分の前後方向寸法と概ね同じにするのが適当であるが、±２０％程度の寸法差はあってもよい。また、図示のように背側伸縮ウエストシート７０が背側エンドフラップ部ＥＦと吸収要素５０の境界線と重なるように配置されていると、吸収要素５０の背側端部がしっかりと体に押し当てられるため、好ましい。背側伸縮ウエストシート７０は、ゴムシート等のシート状弾性部材を用いても良いが、通気性の観点から不織布や紙を用いるのが好ましい。この場合、伸縮不織布のような通気性を有するシート状弾性部材を用いることもできるが、図５に示すように、二枚の不織布等のシート基材７１をホットメルト接着剤等の接着剤により張り合わせるとともに、両シート基材７１間に有孔のシート状、網状、細長状（糸状又は紐状等）等の弾性伸縮部材７２を幅方向に沿って伸長した状態で固定したものが好適に用いられる。この場合におけるシート基材７１としては、外装シート１２と同様のものを用いることができる。弾性伸縮部材７２の伸長率は１５０〜２５０％程度であるのが好ましい。また、弾性伸縮部材７２として細長状（糸状又は紐状等）のものを用いる場合、太さ４２０〜１１２０ｄｔｅｘのものを３〜１０ｍｍの間隔７２ｄで５〜１５本程度設けるのが好ましい。

また、図示のように弾性伸縮部材７２の一部が吸収要素５０を横断するように配置すると、吸収要素５０のフィット性が向上するため好ましいが、この場合は、弾性伸縮部材７２が吸収要素５０と重なる部分の一部又は全部を、切断等の手段により収縮力が働かないようにすると、吸収要素５０の背側端部が幅方向に縮まないため、フィット性がさらに向上する。

なお、弾性伸縮部材７２は、シートの長手方向（おむつの幅方向）にシート基材７１の全長にわたって固定されていてもよいが、おむつ本体への取り付け時の縮みやめくれ防止のため、シートの前後方向（おむつの幅方向）端部の５〜２０ｍｍ程度の範囲においては、収縮力が働かないように、または弾性伸縮部材７２が存在しないようにするとよい。

背側伸縮ウエストシート７０は、図示形態では、液不透過性シート１１の幅方向両側ではギャザーシート６２と外装シート１２との間に挟まれ、且つ液不透過性シート１１と重なる部位では、液不透過性シート１１と吸収要素５０との間に挟まれるように設けられているが、液不透過性シート１１と外装シート１２との間に設けても良いし、外装シート１２の外面に設けても良く、またトップシート３０と吸収要素５０との間に設けてもよい。また、背側伸縮ウエストシート７０はトップシート３０の上に設けても良く、この場合、液不透過性シート１１の幅方向両側ではギャザーシート６２の上に設けても良い。また、外装シート１２を複数枚のシート基材を重ねて形成する場合には、背側伸縮ウエストシート７０全体を、外装シート１２のシート基材間に設けても良い。

（トップシートの押し出し隆起部）
トップシート３０には、エンボス加工により裏側から表側に押し出されてなる押し出し隆起部３１が、幅方向及び前後方向にそれぞれ間隔を空けて多数配列される。この配列様式は、図８及び図９に示すように行列状とする他、図１０に示すように千鳥状（隣接列で互い違いとなる配置）とする等、任意の配置とすることができる。

押し出し隆起部３１の寸法等は適宜定めることができるが、図８〜図１１に示すように、押し出し隆起部３１のＭＤ方向寸法３１ｍは、押し出し隆起部３１のＭＤ方向一方側に位置するトップ・セカンド接合部８０（後述する）と他方側に位置するトップ・セカンド接合部８０との中心間隔８０ｙ以下とされ、その下限は０．９倍程度であるのが好ましく、乳幼児用途の場合２．７〜９ｍｍ程度とすることが好ましい。同様に、押し出し隆起部３１のＣＤ方向寸法３１ｃは、押し出し隆起部３１のＣＤ方向一方側に位置するトップ・セカンド接合部８０と他方側に位置するトップ・セカンド接合部８０との中心間隔８０ｘ以下とされ、その下限は０．９倍程度であるのが好ましく、乳幼児用途の場合２．７〜９ｍｍ程度とすることが好ましい。また、押し出し隆起部３１の高さ３１ｚは、乳幼児用途の場合０．８〜２ｍｍ程度とすることが好ましい。

ここで、製品における「ＭＤ方向（マシンディレクション。シートの移送方向のこと。）」及び「ＣＤ方向（ＭＤ方向と直交する方向。横断方向のこと。）」とは、押し出し隆起部３１の加工設備の「ＭＤ方向」及び「ＣＤ方向」を意味し、いずれか一方が前後方向となるものであり、他方が幅方向となるものである。そして、製品におけるＭＤ方向は、トップシート３０の不織布の繊維配向の方向である。繊維配向とは、不織布の繊維が沿う方向であり、例えば、ＴＡＰＰＩ標準法Ｔ４８１の零距離引張強さによる繊維配向性試験法に準じた測定方法や、前後方向及び幅方向の引張強度比から繊維配向方向を決定する簡易的測定方法により判別することができる。図示形態は、殆ど多くの吸収性物品の製品と同様に、前後方向がＭＤ方向となり、幅方向がＣＤ方向となるものである。

押し出し隆起部３１の配置間隔は適宜定めることができるが、乳幼児用途では、図８及び図９に示すような行列状配列の場合、ＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＭＤ方向列のＣＤ方向中心間隔３１ｘは３〜１０ｍｍ程度、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＣＤ方向列のＭＤ方向中心間隔３１ｙは３〜１０ｍｍ程度とするのが好ましい。また、図１０に示すような千鳥状配列の場合、ＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＭＤ方向列のＣＤ方向中心間隔３１ｘは３〜１０ｍｍ程度、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＣＤ方向列のＭＤ方向中心間隔３１ｙは３〜１０ｍｍ程度とするのが好ましい。

押し出し隆起部３１の形状は、円形ドーム状とするのが好ましいが、楕円ドーム状や、正多角形ドーム状とする等、任意の形状とすることが可能である。なお、押し出し隆起部３１はトップシート３０がエンボス加工により押し出されて形成される部分であるため、その加工に用いる凸部の形状を適宜変更することにより所望の形状を得ることができる。

（トップ・セカンド接合部）
図９及び図１０にも示すように、トップシート３０における、幅方向及び前後方向に隣接する押し出し隆起部３１の間の部分がセカンドシート４０と接合されることにより、幅方向及び前後方向に間欠的な接合パターンで多数のトップ・セカンド接合部８０が形成されている。このトップシート３０及びセカンドシート４０の接合パターンは、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間では、当該隣接する押し出し隆起部３１のＣＤ方向中央部と対応するＣＤ方向中央位置及びこの中央位置のＣＤ方向両側の側方位置にトップ・セカンド接合部８０が形成される接合パターンであって、かつ中央位置から側方に向かうにつれて連続的又は段階的にＭＤ方向接合範囲Ａ１，Ａ２が広くなる接合パターン（以下、皺防止パターンともいう）とされていると好ましい。図９（ａ）に示されるパターンを採用したトップシート３０及びセカンドシート４０の組み立て体のサンプル写真が図１３に示されている。このように、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間に特徴的な接合パターンを採用することにより、図１４（ａ）に示すサンプルからも明らかなように、押し出し隆起部３１の形成時に縦皺が形成されたとしても、セカンドシート４０との接合の際に押し出し隆起部３１の形状を崩さずにその皺をＣＤ方向両側に伸ばして無くす又は目立たなくすることができる。これに対して、上記条件を満たさないトップ・セカンド接合部８０を有する比較サンプルでは、図１４（ｂ）に示すように、ＭＤ方向に沿う皺がＣＤ方向に間隔を空けて多数形成されてしまい、見栄えが悪化する。

ＭＤ方向接合範囲の最も短い部分Ａ１の長さ、ＭＤ方向接合範囲の最も長い部分Ａ２の長さは適宜定めれば良いが、最も長い部分Ａ２は最も短い部分Ａ１の１．１〜２倍程度とすることが好ましい。

ＭＤ方向接合範囲Ａ１，Ａ２の変化の程度は適宜定めれば良いが、図１５に示すように、押し出し隆起部３１の中心（ＭＤ方向及びＣＤ方向の中心）を中心ＣＰとし、この中心ＣＰを通るＭＤ方向に沿う仮想中心線ＶＬとトップ・セカンド接合部８０の近位縁ＮＥとの交点ＸＰを通る仮想円弧ＣＬ上か、又はその仮想円弧ＣＬよりも外側に、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間におけるトップ・セカンド接合部８０が位置するように定めると、押し出し隆起部３１の形状を大きく丸みを帯びた形状（円形又は角の丸い四角形）とすることができるため好ましい。またこの場合、ＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間におけるトップ・セカンド接合部８０も、その近位縁が仮想円弧ＣＬ上か、又はその仮想円弧ＣＬよりも外側に位置するように配置することが望ましい。図示しないが、反対に、上記仮想円弧ＣＬよりも内側に、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間におけるトップ・セカンド接合部８０及びＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間におけるトップ・セカンド接合部８０の少なくとも一方を位置させることもできる。

皺防止パターンは、特に限定されないが、例えば、図９（ａ）及び図１０（ａ）に示すように、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間におけるトップ・セカンド接合部８０を、中央位置からＣＤ方向両側に連続的に延びるとともに、側方に向かうにつれて連続的（又は段階的）にＭＤ方向長さが長くなる一体的な接合部とすることにより形成することができる。ＭＤ方向の長さの変化は段階的とすることもできるが、図示形態のように連続的として全体として瓢箪形状の接合部とすることが好ましい。この一体的なトップ・セカンド接合部８０による皺防止パターンは、後述するような互いに離間する複数のトップ・セカンド接合部８０による皺防止パターンよりも皺防止効果に優れたものとなる。

この皺防止パターンにおける一体的なトップ・セカンド接合部８０の寸法・形状は適宜定めることができるが、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間におけるトップ・セカンド接合部８０のＭＤ方向長さ８０ｍは、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＣＤ方向列のＭＤ方向中心間隔３１ｙの０．１〜１倍（乳幼児用度の場合例えば０．５〜１０ｍｍ）程度、かつＣＤ方向長さ８０ｃが、ＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＭＤ方向列のＣＤ方向中心間隔３１ｘの０．３〜１倍（乳幼児用度の場合例えば１〜１０ｍｍ）程度の、ＣＤ方向に長い横長形状であるのが好ましい。

また、皺防止パターンは、図９（ｂ）及び図１０（ｂ）に示すように、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間において、中央位置及び側方位置にトップ・セカンド接合部８０を互いに離間するようにそれぞれ設け、ＭＤ方向のトップ・セカンド接合部８０の数を、中央位置から側方に向かうにつれて段階的に多くすることによっても形成することができる。図示しないが、ＭＤ方向の数を変化させるのではなく、トップ・セカンド接合部８０の長さを変化させることもでき、またその変化は連続的とすることもできる。前述の一体的なトップ・セカンド接合部８０による皺防止パターンの場合はトップシート３０の透過性や柔軟性が低下するおそれがあるのに対して、互いに離間する複数のトップ・セカンド接合部８０による皺防止パターンは、そのようなおそれを低減することができ、また、皺防止効果も十分に発揮させることができる。

この互いに離間する複数のトップ・セカンド接合部８０を有する皺防止パターンの寸法・形状は適宜定めることができるが、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間における個々のトップ・セカンド接合部８０は、ＭＤ方向長さ８０ｍが、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＣＤ方向列のＭＤ方向中心間隔３１ｙの０．１〜０．４倍（乳幼児用度の場合例えば０．５〜３ｍｍ）程度、かつＣＤ方向長さ８０ｃが、ＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＭＤ方向列のＣＤ方向中心間隔３１ｘの０．１〜０．４倍（乳幼児用度の場合例えば０．５〜３ｍｍ）程度の、点状接合部であるのが好ましい。

他方、図１０に示すように、押し出し隆起部３１が千鳥状の場合には、ＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間はＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間でもあるため、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間と同様のトップ・セカンド接合部８０が設けられるのに対して、図９に示すように、押し出し隆起部３１が行列状配列の場合には、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間のトップ・セカンド接合部８０とは別に、ＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間にも、トップ・セカンド接合部８０がＭＤ方向に間欠的に設けられる。このトップ・セカンド接合部８０のパターンは特に限定されないが、点状のトップ・セカンド接合部８０を前後方向に間隔を空けて配列することが好ましい。このトップ・セカンド接合部８０のＭＤ方向列は、図示例のようにＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の中間位置に一列設ける他、ＣＤ方向に間隔を空けて複数列設けることもできる。また、この点状のトップ・セカンド接合部８０の寸法は特に限定されないが、ＭＤ方向長さ８０ｍが、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＣＤ方向列のＭＤ方向中心間隔３１ｙの０．１〜０．４倍（乳幼児用度の場合例えば０．５〜３ｍｍ）程度、かつＣＤ方向長さ８０ｃが、ＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＭＤ方向列のＣＤ方向中心間隔３１ｘの０．１〜０．４倍（乳幼児用度の場合例えば０．５〜３ｍｍ）程度であるのが好ましい。

トップ・セカンド接合部８０は、幅方向及び前後方向に間欠的な接合パターンで形成され、各方向の間隔は適宜定めることができるが、例えば、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間における各トップ・セカンド接合部８０によるＣＤ方向接合範囲Ａ３は、ＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＭＤ方向列のＣＤ方向中心間隔３１ｘの０．３〜１倍（乳幼児用度の場合例えば１〜１０ｍｍ）程度であるのが好ましく、また、ＣＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１の間における各トップ・セカンド接合部８０によるＭＤ方向接合範囲Ａ４は、ＭＤ方向に隣接する押し出し隆起部３１のＣＤ方向列のＭＤ方向中心間隔３１ｙの０．３〜１倍（乳幼児用度の場合例えば１〜１０ｍｍ）程度であるのが好ましい。これらＣＤ方向接合範囲Ａ３及びＭＤ方向接合範囲Ａ４が広すぎると、トップ・セカンド接合部８０がＣＤ方向及びＭＤ方向に連続するのと変わりなくなり、トップシート３０の透過性や柔軟性が低下するおそれがある。

＜使い捨ておむつの製造方法の例＞
図１２は、上述の使い捨ておむつを製造するためのトップシート３０及びセカンドシート４０の加工設備を示している。すなわち、この設備は、周面に多数の押し込み凸部９０ａが前述の押し出し隆起部３１の配列パターンで形成された押し込みロール９０と、この押し込みロール９０に対向し、押し込み凸部９０ａに対応する凹部９１ａ、及びこれら凹部９１ａ間に前述のトップ・セカンド接合部８０の配列で設けられた接合凸部９１ｂを有する凹ロール９１と、この凹ロール９１に対向する接合ロール９２とを備えている。押し込みロール９０の凸部の形状は適宜定めることができるが、形成する押し出し隆起部３１の形状に合わせた断面（例えば円形、楕円形、正多角形等）の裁頭円錐台状であるのが好ましい。また、凹ロール９１の凹部９１ａは、隆起部が形成される限り、凸部が入り込む大きさの、底面がない「開孔」でもよい（本発明における「凹部」もかかる「開孔」を含む）。これら押し込みロール９０及び凹ロール９１により形成される押し出し隆起部３１の寸法・形状は、図９及び図１０に二点鎖線で示すように押し込み凸部及び凹部９１ａとほぼ対応するものとなる。

加工に際しては、押し込みロール９０、凹ロール９１及び接合ロール９２をそれぞれ加熱しつつ、トップシートとなる不織布３０Ｓを下流側からのドローにより移送し、先ず、押し込みロール９０及び凹ロール９１間に挟み、押し込みロール９０の凸部を凹ロール９１の凹部９１ａ内に押し込むエンボス加工により、押し出し隆起部３１を形成する。

しかる後、この押し出し隆起部３１を形成した不織布３０Ｓをそのまま凹ロール９１に巻き掛けて案内する過程で、トップシートとなる不織布３０Ｓの外側に、下流側からのドローによりセカンドシートの素材４０Ｓを送り込み、これらトップシートとなる不織布３０Ｓ及びセカンドシートの素材４０Ｓを凹ロール９１及び接合ロール９２間に挟み、凹ロール９１の接合凸部９１ｂと接合ロール９２の周面との間で融着することにより、前述の接合パターンのトップ・セカンド接合部８０を形成し、トップシート３０及びセカンドシート４０の組み立て体を製造する。接合パターンについては前述のとおりであるため、ここでは敢えて説明を省略する。加工したトップシート３０及びセカンドシート４０の組み立て体は、公知の方法に従って吸収体等に対して組み付けることにより使い捨ておむつを製造することができる。

このように、押し出し隆起部３１の形成直後に、その皺が吸収される間があまり無い状態でセカンドシートの素材４０Ｓと接合する加工法では、皺がより残りやすいため、前述のトップ・セカンド接合部８０の接合パターンを採用することが好ましい。もちろん、エンボス加工により押し出し隆起部３１を形成した後に、トップ・セカンド接合部８０を形成するのであれば、上記３ロールの加工設備でなくても良い。また、図示例では、押し込みロール９０と凹ロール９１とが噛み合う位置に直接的にトップシートとなる不織布３０Ｓを送り込んでいるが、押し込みロール９０の周面の接線方向から押し込みロール９０にのみ巻き付けるようにトップシートとなる不織布を送り込み、そのまま凹ロール９１との間に挟んだ後に、凹ロール９１の周面に移すように案内しても良い。

押し込みロール９０及び凹ロール９１の温度は押し出し隆起部３１の形成に適した温度とし、接合ロール９２の温度はトップ・セカンド接合部８０の融着に適した温度とすれば良い。通常の場合、押し込みロール９０の温度は６０〜１００℃程度、凹ロール９１の温度はそれよりも高く９０〜１３０℃程度、接合ロール９２の温度は更にそれよりも高く１２０〜１８０℃程度とすることができる。

特徴的には、図１７及び図１８に示すように、押し出し隆起部３１を形成してからトップ・セカンド接合部８０を形成するまでの過程で、凹ロール９１上のトップシートとなる不織布３０Ｓに向かって、その外側に配置された吹き付けノズル９５から温風ＨＡを吹き付けることにより、凹ロール９１の周面にトップシートとなる不織布３０Ｓを押し付ける。このように、凹ロール９１の外側から温風ＨＡを吹き付けると、図１６に示すように、凹ロール９１の周面にトップシートとなる不織布３０Ｓが押し付けられ、その不織布３０Ｓが遠心力により浮き上がり難くなるのはもちろん、凹ロール９１及びその上のトップシートとなる不織布３０Ｓの温度も低下し難いものとなる。よって、トップシート３０に形成される押し出し隆起部３１の形状のバラツキが防止されるだけでなく、トップ・セカンド接合部８０の融着にバラツキも生じ難いものとなる。

上述のように凹ロール９１の外側から温風ＨＡを吹き付ける場合、凹部９１ａ内に温風ＨＡの逃げ道がないと、温風ＨＡの吹き付けの強さによっては凹部９１ａ内に入り込んだ押し出し隆起部３１が不安定になることがあるため、図１６に示すように、凹ロール９１における凹部９１ａに通風孔９１ｈを設けることが望ましい。通風孔９１ｈは図示形態のように凹部９１ａの底部全体とする他、底部の一部又は側面の一部に設けることもできる。

温風ＨＡの温度は凹ロール９１及び押し込みロール９０による加工に影響を及ぼす。すなわち、温風ＨＡを吹き付ける限り、その温度が温風ＨＡの温度が押し込みロール９０の温度及び凹ロール９１の温度に対して低くても、温風ＨＡでない場合と比べれば格段の冷却防止効果を得られるが、温度が低い以上は凹ロール９１及びその上の不織布３０Ｓを冷やす方向に作用し、押し出し隆起部３１の形成が不十分になるおそれがある。また、温風ＨＡの温度が高過ぎると、加工対象の不織布３０Ｓが硬くなるおそれがある。よって、温風ＨＡの温度は適宜定めることができるが、押し込みロール９０の温度から凹ロール９１の温度までの範囲内とすることが望ましい。また、通常の場合、温風ＨＡの温度は６０〜１３０℃程度とすることが望ましい。

凹ロール９１の大きさや加工速度は特に限定されないが、通常の場合、凹ロール９１の回転速度が１９０〜２８８／ｍ・ｍｉｎであり、凹ロール９１の半径が７８〜１３６ｃｍであると、トップシートとなる不織布３０Ｓが遠心力により凹ロール９１から浮き上がり易くなるとの知見を得ている。よって、温風ＨＡの吹き付けはこのような場合に好適である。

吹き付けノズル９５の位置（温風ＨＡの吹き付け位置）は、図１７（ａ）に示すように、最も浮き上がりが高くなる位置、つまり、押し出し隆起部３１を形成してからトップ・セカンド接合部８０を形成するまでの凹ロール９１の回転範囲の中央一か所とするだけでも良いが、図１７（ｂ）に示すように、凹ロール９１の周方向に間隔を空けた複数の位置とし、吹き付け範囲を拡大すると、凹ロール９１表面におけるトップシートとなる不織布３０Ｓの浮き上がり防止効果がより一層のものとなるため好ましい。

押し込みロール９０、凹ロール９１及び接合ロール９２は、図１２及び図１７に示すように直線的に配置しても良いが、図１８（ａ）に示すように、押し出し隆起部３１を形成してからトップ・セカンド接合部８０を形成するまでの凹ロール９１の回転角度が９０度となるＬ型配置や、それ以下となるＶ型配置（図示略）とすることもできる。後二者の配置は、押し出し隆起部３１を形成してからトップ・セカンド接合部８０を形成するまでの凹ロール９１の回転角度が小さいため、凹ロール９１表面の不織布のうち浮き上がり可能な部分が短くなり、その結果として凹ロール９１表面の不織布の浮き上がりが抑制されるようになるものである。

また、図１８（ｂ）に示すように、凹ロール９１における、押し出し隆起部３１の形成位置とトップ・セカンド接合部８０の形成位置との間に、周面に多数の押し込み凸部９０ａが押し出し隆起部３１の配列パターンで形成された補助押し込みロール９３を配置し、トップシートとなる不織布３０Ｓに対し、押し込みロール９０により押し出し隆起部３１を形成した後、そのまま凹ロール９１に巻き掛けて案内する過程で、補助押し込みロール９３の凸部を凹ロール９１の凹部９１ａ内に押し込むことにより押し出し隆起部３１を再形成し、しかる後に接合ロール９２によりトップ・セカンド接合部８０を形成するのも、一つの好ましい形態である。このように補助押し込みロール９３により押し出し隆起部３１を再形成すると、押し出し隆起部３１がよりしっかりと形成され、その結果として凹ロール９１表面の不織布の浮き上がりが抑制されるようになる。補助押し込みロール９３は押し込みロール９０と同じものを用いることができるが、異なるロールを用いることもできる。なお、図示形態では、吹き付けノズル９５の位置（温風ＨＡの吹き付け位置）は押し込みロール９０と補助押し込みロール９３との間となっているが、これとともに又はこれに代えて、補助押し込みロール９３と接合ロール９２との間とすることもできる。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「前後（縦）方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味する。

・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。

・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿（尿素：２０ｗｔ％、食塩：８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．３ｗｔ％、酸化マグネシウム七水和物：０．８ｗｔ％、純水：７０．０１ｗｔ％）４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。

・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。

・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディ圧縮計測プログラム）を用い、荷重：１０ｇｆ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。

・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。

・吸水速度は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。

本発明は、上記例のようなテープタイプ使い捨ておむつに限られず、パンツタイプやパッドタイプの使い捨ておむつ、あるいは生理用ナプキン等、吸収性物品全般に利用できるものである。

Ａ１，Ａ２…ＭＤ方向接合範囲、ＨＡ…温風、１１…液不透過性シート、１２…外装シート、１２Ｔ…ターゲットシート、１３…ファスニングテープ、１３Ａ…係止部、１３Ｂ…テープ本体部、１３Ｃ…テープ取付部、３０…トップシート、３０Ｓ…トップシートとなる不織布、３１…押し出し隆起部、４０…セカンドシート、４０Ｓ…セカンドシートの素材、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…側部立体ギャザー、６２…ギャザーシート、７０…背側伸縮ウエストシート、８０…トップ・セカンド接合部、９０…押し込みロール、９０ａ…押し込み凸部、９１…凹ロール、９１ａ…凹部、９１ｂ…接合凸部、９１ｈ…通風孔、９２…接合ロール、９３…補助押し込みロール、９５…吹き付けノズル。

Claims (7)

1. 吸収体と、この吸収体の表側を被覆する不織布からなる液透過性トップシートと、トップシートの裏面に貼り合わされたセカンドシートと、を備えており、
   前記トップシートに、裏側から表側に押し出されてなる押し出し隆起部が、幅方向及び前後方向にそれぞれ間隔を空けて多数配列されており、
   前記トップシートにおける、幅方向及び前後方向に隣接する押し出し隆起部の間がセカンドシートと接合されて、幅方向及び前後方向に間欠的な接合パターンで多数のトップ・セカンド接合部が形成されている、吸収性物品の製造方法において、
   前記トップシート及びセカンドシートを組み立てるにあたり、周面に多数の押し込み凸部が前記押し出し隆起部の配列パターンで形成された押し込みロールと、この押し込みロールに対向し、押し込み凸部に対応する凹部及びこれら凹部間に設けられた接合凸部を有する凹ロールと、この凹ロールに対向する接合ロールとを用い、
   前記押し込みロール、凹ロール及び接合ロールをそれぞれ加熱しつつ、前記トップシートとなる不織布を前記押し込みロール及び凹ロール間に挟み、前記押し込みロールの凸部を前記凹ロールの凹部内に押し込むことにより前記押し出し隆起部を形成した後、そのまま凹ロールに巻き掛けて案内する過程で、トップシートとなる不織布の外側に前記セカンドシートの素材を送り込み、これらトップシートとなる不織布及びセカンドシートの素材を凹ロール及び接合ロール間に挟み、凹ロールの接合凸部と接合ロールの周面との間で融着することにより前記トップ・セカンド接合部を形成するとともに、
   前記押し出し隆起部を形成してから前記トップ・セカンド接合部を形成するまでの過程で、前記凹ロール上のトップシートとなる不織布に向かって、その外側から温風を吹き付けることにより、前記凹ロールの周面に前記トップシートとなる不織布を押し付ける、
   ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
2. 前記凹ロールにおける凹部に通風孔を形成した、請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記温風の温度を、前記押し込みロールの温度から前記凹ロールの温度までの範囲内とする、請求項１又は２記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記凹ロールの回転速度が１９０〜２８８／ｍ・ｍｉｎであり、前記凹ロールの半径が７８〜１３６ｃｍである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
5. 前記温風の吹き付けを前記凹ロールの周方向に間隔を空けた複数の位置で行う、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
6. 前記押し出し隆起部を形成してから前記トップ・セカンド接合部を形成するまでの凹ロールの回転角度が９０度以下となるように、前記押し込みロール、凹ロール及び接合ロールが配置されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
7. 前記凹ロールにおける、前記押し出し隆起部の形成位置と前記トップ・セカンド接合部の形成位置との間に、周面に多数の押し込み凸部が押し出し隆起部の配列パターンで形成された補助押し込みロールを配置し、
   前記トップシートとなる不織布に対し、前記押し込みロールにより前記押し出し隆起部を形成した後、そのまま凹ロールに巻き掛けて案内する過程で、前記補助押し込みロールの凸部を前記凹ロールの凹部内に押し込むことにより前記押し出し隆起部を再形成し、しかる後に接合ロールにより前記トップ・セカンド接合部を形成する、
   請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。