JP2016062467A - 情報処理システム、生産ラインモデル生成方法、及びそのためのプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】 生産ラインにおける作業効率を向上させる。
【解決手段】 製品の生産時における、その生産に必要な部品を供給するための形態である供給形態と、その部品からその製品を組み立てる順序と、その供給形態に対応する、その部品を積載するための、供給器物の３次元パーツモデルとに基づいて、その部品を積載するその供給器物とその供給器物の配備位置とを少なくとも含む生産ラインモデルを生成する生成手段と、その生産ラインモデルを出力する出力手段と、を含む。
【選択図】 図１

Description

本発明は、自動設計の技術に関し、特に、生産ラインモデルを生成する技術に関する。

生産ライン設計に関するさまざまな関連技術が知られている。

例えば、特許文献１は、製品の分解経路を分析することで、使い勝手の良い組立経路を生成する技術を開示する。

特許文献２は、製造ライン設計方法の一例を開示する。その製造ライン設計方法は、以下の工程を有する。

第１の工程は、工程設計、レイアウト設計及び生産能力設計の相互間において、製品・製造データベースを介して各情報の受け渡しを行い、少なくとも製品の形状及び製品の部品構成情報に基づいて工程フローを作成する。第２の工程は、この工程フローと、製造資源情報と、製品を製造する場所の制約条件と、に基づいて製造資源をレイアウト配置し、このレイアウト設計結果と製造資源情報とに基づいて製造ライン仮想モデルを生成する。ここで、製造資源情報は、製品を製造するための、少なくとも設備及び作業者からなる、情報である。第３の工程は、この製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きを再現し、製造ラインの生産能力を求める。

特許文献２は、以上の工程を有し、製造ラインの各プロセス間で扱う情報を一元化することで、生産性の高い製造ラインを短期間で設計するとしている。

特許文献３は、生産ラインの管理装置の一例を開示する。その管理装置は、ＧＵＩ（Ｇｒａｐｈｉｃａｌ Ｕｓｅｒ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）入力、または生産ラインを構成する各装置のネットワークアドレスに基づいて、生産ラインの変更を認識する。次に、その管理装置は、その生産ラインの変更に応じて、その各装置の設定変更や、その各装置に関連する情報の変更などを実行する。

特許文献４は、生産ラインにおける作業分配条件と、要素作業を行うための標準時間と、組立部品の仕様と、各種部品の配置可能な組み合わせと、に基づいて、その生産ラインの各作業者に対して要素作業を配分する技術を開示する。

特許文献５は、製造ラインの検討システムの一例を開示する。その検討システムは、製造ラインを構築する際に、製造設備と製品の干渉の有無や作業者の作業性等を事前に検討するためのシステムである。そのために、その検討システムは、３次元形状データベースに基づいて、仮想の３次元映像を生成する手段と、その仮想の３次元映像と、実物の映像とを位置合わせして表示する手段とを有する。

特開平１０−３１２２０８号公報 特開２００３−０４４１１５号公報 特開２００５−２７６１１６号公報 特開２００７−１１５１３５号公報 特開２０１２−１１３４１８号公報

生産ラインは、製品を効率よく生産可能であることが求められる。

その効率を左右する要因の１つが、製品の生産過程における、その製品の移動量、その製品の生産に必要な部品の移動量及びその生産の作業を行う作業者の移動量である。原則的に、その製品、その部品及びその作業者の移動量が少ないほどその生産における作業効率は向上し、それらの移動量が多いほどその作業効率は悪化する。

即ち、生産ラインの設計においては、それらの移動量がより少ない生産ラインモデルを設計することが求められる。

しかしながら、上述した先行技術文献に記載された技術においては、それらの移動量を最適化できないという問題点がある。

その理由は、上述した先行技術文献に記載された技術においては、その部品を供給するための、トレイや、ボックス、リールなどの、供給器物の配備位置について考慮されていないからである。換言すると、その部品の移動量及びその部品を入手する際の作業者の移動量が考慮されていないという問題点がある。

本発明の目的は、上述した問題点を解決する情報処理システム、生産ラインモデル生成方法、及びそのためのプログラムを提供することにある。

本発明の一様態における情報処理システムは、製品の生産時における、前記生産に必要な部品を供給するための形態である供給形態と、前記部品から前記製品を組み立てる順序と、前記供給形態に対応する、前記部品を積載するための、供給器物の３次元形状を示す３次元パーツモデルとに基づいて、前記部品を積載する前記供給器物と前記供給器物の配備位置とを少なくとも含む生産ラインモデルを生成する生成手段と、前記生産ラインモデルを出力する出力手段と、を含む。

本発明の一様態における生産ラインモデル生成方法は、コンピュータが、製品の生産時における、前記生産に必要な部品を供給するための形態である供給形態と、前記部品から前記製品を組み立てる順序と、前記供給形態に対応する、前記部品を積載するための、供給器物の３次元形状を示す３次元パーツモデルとに基づいて、前記部品を積載する前記供給器物と前記供給器物の配備位置とを少なくとも含む生産ラインモデルを生成し、前記生産ラインモデルを出力する。

本発明の一様態におけるプログラムは、製品の生産時における、前記生産に必要な部品を供給するための形態である供給形態と、前記部品から前記製品を組み立てる順序と、前記供給形態に対応する、前記部品を積載するための、供給器物の３次元形状を示す３次元パーツモデルとに基づいて、前記部品を積載する前記供給器物と前記供給器物の配備位置とを少なくとも含む生産ラインモデルを生成し、前記生産ラインモデルを出力する処理をコンピュータに実行させる。

本発明は、生産ラインにおける作業効率を向上させることが可能になるという効果がある。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る生産ラインモデル生成システムの構成を示すブロック図である。 図２は、第１の実施形態における部品属性情報の一例を示す図である。 図３は、第１の実施形態における資源情報の一例を示す図である。 図４は、第１の実施形態に係る生産ラインモデル生成システムを実現するコンピュータのハードウエア構成を示すブロック図である。 図５は、第１の実施形態に係る他の生産ラインモデル生成システムの構成を示すブロック図である。 図６は、第１の実施形態における生産ラインモデル生成システムの動作を示すフローチャートである。 図７は、第１の実施形態の変形例の情報処理システムの構成を示すブロック図である。 図８は、本発明の第２の実施形態に係る生産ラインモデル生成システムの構成を示すブロック図である。 図９は、第２の実施形態に係る他の生産ラインモデル生成システムの構成を示すブロック図である。 図１０は、第２の実施形態における生産ラインモデル生成システムの動作を示すフローチャートである。 図１１は、第２の実施形態の変形例の情報処理システムの構成を示すブロック図である。

本発明を実施するための形態について図面を参照して詳細に説明する。尚、各図面及び明細書記載の各実施形態において、同様の構成要素には同様の符号を付与し、適宜説明を省略する。

＜＜＜第１の実施形態＞＞＞
図１は、本発明の第１の実施形態に係る生産ラインモデル生成システム（情報処理システムとも呼ばれる）１００の構成を示すブロック図である。

図１に示すように、本実施形態に係る生産ラインモデル生成システム１００は、生成部１４０と、出力部１５０とを含む。尚、図１に示す各構成要素は、ハードウエア単位の回路でも、マイクロチップに含まれるモジュールでも、コンピュータ装置の機能単位に分割された構成要素でもよい。ここでは、図１に示す構成要素は、コンピュータ装置の機能単位に分割された構成要素として説明する。

また、図１に示す生産ラインモデル生成システム１００は、あるサーバに実装され、ネットワークを介して利用可能にされてよいし、図１に示す各構成要素がネットワーク上に分散して設置されて利用可能にされてもよい。

生産ラインモデル生成システム１００は、設計情報８００と資源情報８３０とに基づいて、生産ラインモデル８８０を生成し、出力するシステムである。ここで、その生産ラインモデル８８０は、例えば、実際の生産ラインにおける部品や作業場所などのレイアウト情報である。また、その生産ラインモデル８８０は、製品の生産過程や、その生産ラインにおける製品、部品及び作業者の動きなどを示す、文章や、画像、音声などの情報である。

設計情報８００は、製品の生産時における、その生産に必要な部品のそれぞれの３次元形状を示す部品形状データと、その部品のそれぞれの属性を含む、図２に示すような、部品属性情報８１０と、を含む。尚、その部品の３次元形状を示す技術は、３次元ＣＡＤ（３Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ‐Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）などの周知技術であるため、説明を省略する。

図２は、部品属性情報８１０の一例を示す図である。図２に示すように、部品属性情報８１０は、部品名、荷姿（供給形態とも呼ばれる）を示す荷姿識別子、サイズ及び組立順序を含む、レコード８１１を含む。

ここで、その荷姿識別子は、荷姿器物を特定する情報である。その荷姿器物は、例えば、部品を積載するトレイや、ボックス、リールなどである。また、荷姿器物は、段積み、バラ形状（箱）、その他、部品を供給するための任意の手段であってよい。その組立順序は、それらの部品からその製品を組み立てるための順序を示す情報である。

尚、部品属性情報８１０は、上述の例に限らず、それらの部品に係る任意の情報を含んでよい。

図３は、資源情報８３０の一例を示す図である。図３に示すように、資源情報８３０は、荷姿器物名と、その荷姿器物名で特定される荷姿器物の、３次元形状を示す３Ｄパーツモデル（３次元パーツモデルとも呼ばれる）データとを含むレコード８３１を含む。更に、資源情報８３０は、作業台名とその作業台名で特定される、作業台の３次元形状を示す３Ｄパーツモデルとを含むレコード８３２を含む。尚、その３Ｄパーツモデルに関する技術は、周知技術であるため、説明を省略する。また、図３には、具体的な３Ｄパーツモデルデータは示さない。

＝＝＝生成部１４０＝＝＝
生成部１４０は、設計情報８００と資源情報８３０とに基づいて、荷姿器物（供給器物とも呼ばれる）の指定とその荷姿器物の配備位置とを少なくとも含む生産ラインモデル８８０を生成する。

例えば、生成部１４０は、部品属性情報８１０に示される荷姿識別子と資源情報８３０に基づいて、その部品の荷姿器物を決定する。次に、生成部１４０は、部品属性情報８１０に示されるその部品の組立順序と決定されたその荷姿器物とに基づいて、所定の手法でその荷姿器物の配備位置を決定する。所定の手法は、例えば、その部品の組立順序に対応する作業位置に対応するように、かつその荷姿器物に適するように、その配備位置を決定する手法である。その所定の手法は、上述の例に係わらず、任意の手法が用いられてよい。

また、生成部１４０は、生産における作業位置の移動の方向を示す方向情報に更に基づいて、その製品の移動量、その部品の移動量及びその生産の作業を行う作業者の移動量の合計が最適化されるように、その配備位置を決定してもよい。

尚、最適化の手法は、例えば、以下のような手法である。第１に、その作業者の、その方向情報で示される方向と反対の方向への、移動量が、所定の値以下である配備位置パターンを選択する。ここで、配備位置パターンは、複数の配備位置を含む。第２に、その選択された配備位置パターンから、その作業者の移動量が少ない順に、第１の所定の数の配備位置パターンを選択する。第３に、その第１の所定の数の配備位置パターンから、その部品の移動量の少ない順に、第２の所定の数の配備位置パターンを選択する。第４に、その第２の所定の数の配備位置パターンの内、その製品の移動量が最も少ない配備位置パターンをなすその配備位置を、最適化された配備位置とする。

その最適化は、上述の例に係わらず、任意のアルゴリズム（手法）が用いられてよい。

また、生成部１４０は、生産における作業を実施する作業台の３Ｄパーツモデルデータに更に基づいて、その荷姿器物を決定してもよい。具体的には、生成部１４０は、作業台の広さに適したサイズの荷姿器物を決定する。

また、生成部１４０は、作業における部品の必要数に更に基づいて、その部品を積載するその荷姿器物及びその荷姿器物の配備位置を決定してもよい。具体的には、生成部１４０は、その部品の必要数が大きいほど、その荷姿器物の配備位置を、作業位置のより近くに決定する。

＝＝＝出力部１５０＝＝＝
出力部１５０は、生産ラインモデル８８０を出力する。

例えば、出力部１５０は、生産ラインモデル８８０を３次元アニメーション形式でディスプレイ（不図示）に表示する。具体的には、出力部１５０は、設計情報８００に含まれる部品形状データ、及び資源情報８３０に含まれる３Ｄパーツモデルデータに基づいて、部品の荷姿や作業台の３次元画像を含む生産ラインモデル８８０を生成する。尚、その部品形状データ及びその３Ｄパーツモデルデータは、生成部１４０によって生産ラインモデル８８０に含められてよい。また、その部品形状データ及びその３Ｄパーツモデルデータは、出力部１５０が生産ラインモデル８８０を出力する際に、出力部１５０によって設計情報８００及び資源情報８３０を直接参照されてもよい。その３次元アニメーションは、部品の動き、製品の動き及び作業者の動きを任意に含んでよい。また、出力部１５０は、生産ラインのレイアウト図をディスプレイ（不図示）に表示してもよい。

以上が、生産ラインモデル生成システム１００の機能単位の各構成要素についての説明である。

次に、生産ラインモデル生成システム１００のハードウエア単位の構成要素について説明する。

図４は、本実施形態における生産ラインモデル生成システム１００を実現するコンピュータ７００のハードウエア構成を示す図である。

図４に示すように、コンピュータ７００は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）７０１、記憶部７０２、記憶装置７０３、入力部７０４、出力部７０５及び通信部７０６を含む。更に、コンピュータ７００は、外部から供給される記録媒体（または記憶媒体）７０７を含む。例えば、記録媒体７０７は、情報を非一時的に記憶する不揮発性記録媒体（非一時的記録媒体）である。また、記録媒体７０７は、情報を信号として保持する、一時的記録媒体であってもよい。

ＣＰＵ７０１は、オペレーティングシステム（不図示）を動作させて、コンピュータ７００の全体の動作を制御する。例えば、ＣＰＵ７０１は、記憶装置７０３に装着された記録媒体７０７から、そのプログラムやデータを読み込み、読み込んだそのプログラムやそのデータを記憶部７０２に書き込む。ここで、そのプログラムは、例えば、後述の図６に示すフローチャートの動作をコンピュータ７００に実行させるためのプログラムである。

そして、ＣＰＵ７０１は、その読み込んだプログラムに従って、またその読み込んだデータに基づいて、図１に示す生成部１４０及び出力部１５０として各種の処理を実行する。

尚、ＣＰＵ７０１は、通信網（不図示）に接続される外部コンピュータ（不図示）から、記憶部７０２にそのプログラムやそのデータをダウンロードしてもよい。

記憶部７０２は、そのプログラムやそのデータを記憶する。記憶部７０２は、設計情報８００、資源情報８３０及び生産ラインモデル８８０を記憶してよい。記憶部７０２は、生成部１４０及び出力部１５０の一部として含まれてよい。

記憶装置７０３は、例えば、光ディスクや、フレキシブルディスク、磁気光ディスク、外付けハードディスク半導体メモリなどであって、記録媒体７０７を含む。記憶装置７０３（記録媒体７０７）は、そのプログラムをコンピュータ読み取り可能に記憶する。また、記憶装置７０３は、そのデータを記憶してもよい。記憶装置７０３は、設計情報８００、資源情報８３０及び生産ラインモデル８８０を記憶してよい。記憶装置７０３は、生成部１４０及び出力部１５０の一部として含まれてよい。

入力部７０４は、オペレータによる操作の入力や外部からの情報の入力を受け付ける。入力操作に用いられるデバイスは、例えば、マウスや、キーボード、内蔵のキーボタン及びタッチパネルなどである。入力部７０４は、生成部１４０及び出力部１５０の一部として含まれてよい。

出力部７０５は、例えばディスプレイで実現される。出力部７０５は、例えばＧＵＩ（ＧＲＡＰＨＩＣＡＬ Ｕｓｅｒ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）によるオペレータへの入力要求や、オペレータに対する出力提示などのために用いられる。出力部７０５は、生成部１４０及び出力部１５０の一部として含まれてよい。

通信部７０６は、外部とのインタフェースを実現する。通信部７０６は、生成部１４０及び出力部１５０の一部として含まれてよい。

以上説明したように、図１に示す生産ラインモデル生成システム１００の機能単位の各構成要素は、図４に示すハードウエア構成のコンピュータ７００によって実現される。但し、コンピュータ７００が備える各部の実現手段は、上記に限定されない。すなわち、コンピュータ７００は、物理的に結合した１つの装置により実現されてもよいし、物理的に分離した２つ以上の装置を有線または無線で接続し、これら複数の装置により実現されてもよい。

尚、上述のプログラムのコードを記録した記録媒体７０７が、コンピュータ７００に供給される場合、ＣＰＵ７０１は、記録媒体７０７に格納されたそのプログラムのコードを読み出して実行してもよい。或いは、ＣＰＵ７０１は、記録媒体７０７に格納されたそのプログラムのコードを、記憶部７０２、記憶装置７０３またはその両方に格納してもよい。すなわち、本実施形態は、コンピュータ７００（ＣＰＵ７０１）が実行するそのプログラム（ソフトウエア）を、一時的にまたは非一時的に、記憶する記録媒体７０７の実施形態を含む。尚、情報を非一時的に記憶する記憶媒体は、不揮発性記憶媒体とも呼ばれる。

以上が、本実施形態における生産ラインモデル生成システム１００を実現するコンピュータ７００の、ハードウエア単位の各構成要素についての説明である。

図５は、本実施形態の他の生産ラインモデル生成システム１０１の構成を示すブロック図である。

図５に示すように、生産ラインモデル生成システム１０１は、生産ラインモデル生成システム１００と設計データ記憶装置１１０と資源情報記憶装置１３０とを含む。

＝＝＝設計データ記憶装置１１０＝＝＝
設計データ記憶装置１１０は、設計情報８００を記憶する。

＝＝＝資源情報記憶装置１３０＝＝＝
資源情報記憶装置１３０は、資源情報８３０を記憶する。

尚、生産ラインモデル生成システム１０１は、図４に示すコンピュータ７００で実現されてもよい。この場合、図４に示す記憶装置７０３は、設計データ記憶装置１１０及び資源情報記憶装置１３０の一部として含まれてもよい。

次に本実施形態の動作について、図面を参照して詳細に説明する。

図６は、本実施形態の動作を示すフローチャートである。尚、このフローチャートによる処理は、前述したＣＰＵ７０１によるプログラム制御に基づいて、実行されてよい。また、処理のステップ名については、Ｓ６０１のように、記号で記載する。

生産ラインモデル生成システム１００は、図４に示す入力部７０４を介して操作者から指示を受けたことを契機に、図６に示すフローチャートの動作を開始する。生産ラインモデル生成システム１００は、図４に示す通信部７０６を介して、外部から要求を受信したことを契機に、図６に示すフローチャートの動作を開始してもよい。

生成部１４０は、設計情報８００を取得する（ステップＳ６０１）。

例えば、設計情報８００は、図４に示す記憶部７０２或いは記憶装置７０３に、予め記憶されていてよい。また、生成部１４０は、図４に示す入力部７０４を介して操作者が入力した、設計情報８００を取得してもよい。また、生成部１４０は、図４に示す通信部７０６を介して図示しない機器から、設計情報８００を受信してもよい。また、生成部１４０は、図４に示す記憶装置７０３を介して、記録媒体７０７に記録された設計情報８００を取得してもよい。

次に、生成部１４０は、関連情報を任意に取得する（ステップＳ６０２）。ここで、関連情報は、前述の、生産における作業位置の移動の方向を示す方向情報や、基本作業台の指定（作業台名）、その生産が行われる工場のフロアレイアウト図などである。

例えば、任意のその関連情報は、図４に示す記憶部７０２或いは記憶装置７０３に、予め記憶されていてよい。また、生成部１４０は、図４に示す入力部７０４を介して操作者が入力した、任意のその関連情報を取得してもよい。また、生成部１４０は、図４に示す通信部７０６を介して図示しない機器から、任意のその関連情報を受信してもよい。また、生成部１４０は、図４に示す記憶装置７０３を介して、記録媒体７０７に記録された任意のその関連情報を取得してもよい。

生成部１４０は、部品属性情報８１０に含まれる全てのレコード８１１について、以下のステップＳ６０３及びステップＳ６０４の処理を実行する。

次に、生成部１４０は、部品属性情報８１０と資源情報８３０と任意のその関連情報とに基づいて、荷姿器物を決定する（ステップＳ６０３）。

次に、生成部１４０は、部品属性情報８１０と資源情報８３０と任意のその関連情報とステップＳ６０４で決定されたその荷姿器物とに基づいて、その荷姿器物の配備位置を決定する（ステップＳ６０４）。

次に、生成部１４０は、ステップＳ６０３で決定したその荷姿器物及びステップＳ６０４で決定したその荷姿器物の配備位置を含む、生産ラインモデル８８０を生成する（ステップＳ６０５）。

次に、出力部１５０は、ステップＳ６０５で生成された生産ラインモデル８８０を出力する（ステップＳ６０６）。

例えば、出力部１５０は、生産ラインモデル８８０を図４に示す出力部７０５を介して出力する。また、出力部１５０は、図４に示す通信部７０６を介して、図示しない機器に生産ラインモデル８８０を送信してもよい。また、出力部１５０は、図４に示す記憶装置７０３を介して、記録媒体７０７に生産ラインモデル８８０を記録してもよい。

上述した本実施形態における第１の効果は、生産ラインにおける作業効率を向上させることが可能になる点である。

その理由は、生成部１４０が、設計情報８００と資源情報８３０とに基づいて、部品を積載する荷姿器物とその荷姿器物の配備位置とを少なくとも含む生産ラインモデル８８０を生成し、出力部１５０が、その生産ラインモデル８８０を出力するからである。

更に、その理由は、生成部１４０が、方向情報に更に基づいて、その製品の移動量、その部品の移動量及びその生産の作業を行う作業者の移動量の合計が最適化されるように、その配備位置を決定するからである。

更に、その理由は、生成部１４０が、生産における作業を実施する作業台の３Ｄパーツモデルデータに更に基づいて、その荷姿器物を決定するからである。

更に、その理由は、生成部１４０が、作業におけるその部品の必要数に基づいて、その荷姿器物の配備位置を決定するからである。

上述した本実施形態における第２の効果は、人が容易に理解できるような形式で、生産ラインモデル８８０を出力することが可能になる点である。

その理由は、出力部１５０が、生産ラインモデル８８０を、部品の動きと製品の動きと作業者の動きとを任意に含む、３次元アニメーション形式でディスプレイに表示するからである。

以上述べたように、本実施形態の生産ラインモデル生成システム１００によれば、製品設計段階で生産ラインの自動作成が可能になり、事前の生産ラインの検討・修正と、製造関係者への情報伝達が容易に可能となる。そして、実際の運用において、生産ライン生成・立ち上げがスムーズに行われる。また、生産ライン上での製品設計問題が判明した場合、早期に設計改善に反映するといったサイクルを回すことができる。

＜＜＜第１の実施形態の変形例＞＞＞
図７は、第１の実施形態の変形例である情報処理システム１０２を示す図である。図７に示すように、情報処理システム１０２は、図５に示す生産ラインモデル生成システム１０１の生産ラインモデル生成システム１００、設計データ記憶装置１１０及び資源情報記憶装置１３０と、３次元設計システム１０８とを含む。生産ラインモデル生成システム１００と、設計データ記憶装置１１０と、資源情報記憶装置１３０と、３次元設計システム１０８とは、ネットワーク１０９を介して接続されている。

尚、生産ラインモデル生成システム１００と、設計データ記憶装置１１０と、資源情報記憶装置１３０と、３次元設計システム１０８との任意の組み合わせは、１台の図４に示すようなコンピュータ７００であってよい。また、生産ラインモデル生成システム１００と、設計データ記憶装置１１０と、資源情報記憶装置１３０と、３次元設計システム１０８との任意のいずれかどうしは、ネットワークを介することなく直接接続されてもよい。即ち、生産ラインモデル生成システム１００と、設計データ記憶装置１１０と、資源情報記憶装置１３０と、３次元設計システム１０８とは、任意に、ネットワーク１０９を介して接続されてよい。

また、設計データ記憶装置１１０は、生産ラインモデル生成システム１０１ではなく、３次元設計システム１０８に含まれてもよい。

＝＝＝３次元設計システム１０８＝＝
３次元設計システム１０８は、例えば、３次元対応のコンピュータ設計支援ツール（以下、３Ｄ−ＣＡＤと記載する）が動作するシステムである。

３Ｄ−ＣＡＤでの製品の設計段階において、設計者により、各部品の供給方法（荷姿）を示す荷姿識別子が指定される。また、３Ｄ−ＣＡＤ上での部品形状から、その部品のサイズが自動的に決定される。また、部品の組立順序が、設計者により設定される。尚、部品の組立順序は、特許文献１に開示される技術を利用して、自動生成されてもよい。

３次元設計システム１０８は、その荷姿識別子、そのサイズ及びその組立順序をレコード８１１として部品属性情報８１０を生成する。次に、３次元設計システム１０８は、生成したその部品属性情報８１０を、部品形状データと共に、設計データ記憶装置１１０に格納する。

上述した本実施形態における変形例の効果は、情報処理システム１０２或いは生産ラインモデル生成システム１０１の構築を柔軟に実現することが可能になる点である。

その理由は、生産ラインモデル生成システム１００と、設計データ記憶装置１１０と、資源情報記憶装置１３０と、３次元設計システム１０８とを、任意に、ネットワーク１０９を介して接続するからである。

＜＜＜第２の実施形態＞＞＞
次に、本発明の第２の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。以下、本実施形態の説明が不明確にならない範囲で、前述の説明と重複する内容については説明を省略する。

図８は、本発明の第２の実施形態に係る生産ラインモデル生成システム２００の構成を示すブロック図である。

図８に示すように、本実施形態における生産ラインモデル生成システム２００は、第１の実施形態の生産ラインモデル生成システム１００と比べて、差異検出部２６０を更に含む点が異なる。また、本実施形態の出力部１５０は、第１の実施形態の出力部１５０と比べて動作が異なる。

＝＝＝差異検出部２６０＝＝＝
差異検出部２６０は、生産ラインモデル８８０を記憶し、ある生産ラインモデル８８０に、他の生産ラインモデル８８０との差異を示す差異情報を付加する。

＝＝＝出力部１５０＝＝＝
本実施形態の出力部１５０は、その差異情報を付加された生産ラインモデル８８０を出力する。

例えば、出力部１５０は、生産ラインモデル８８０をディスプレイに表示する際に、その差異情報で示される、レイアウト上の変更点などの色を変えて強調表示する。これにより、例えば、前製品から現製品へと生産ラインを変更する場合の変更点について事前にビジュアルで検討・把握することができ、実際の生産ラインの変更作業が容易になる。また、このような表示は、数種の製品を、随時生産ライン変更して生産する場合の事前検証にも有効である。

＝＝＝生成部１４０＝＝＝
本実施形態の生成部１４０は、差異検出部２６０を利用し、新たに生成する生産ラインモデル８８０と、差異検出部２６０に記憶されている特定の既存の生産ラインモデル８８０との、差異がより小さくなるように、生産ラインモデル８８０を生成してもよい。即ち、生成部１４０は、２つの生産ラインモデル８８０を切り替える際に、変更作業がより少なくなるように、生産ラインモデル８８０を生成することができる。

生産ラインモデル生成システム２００は、生産ラインモデル生成システム１００と同様に、図４に示すコンピュータ７００によって実現されてよい。

この場合、ＣＰＵ７０１は、その読み込んだプログラムに従って、またその読み込んだデータに基づいて、更に図８に示す差異検出部２６０としても、各種の処理を実行する。ここで、そのプログラムは、例えば、後述の図１０に示すフローチャートの動作をコンピュータ７００に実行させるためのプログラムである。

記憶部７０２は、更に複数の生産ラインモデル８８０を履歴として（差異検出部２６０が記憶する生産ラインモデル８８０として）記憶してよい。即ち、記憶部７０２は、更に差異検出部２６０の一部としても含まれてよい。

記憶装置７０３は、更に複数の生産ラインモデル８８０を履歴として（差異検出部２６０が記憶する生産ラインモデル８８０として）記憶してよい。即ち、記憶装置７０３は、更に差異検出部２６０の一部としても含まれてよい。

次に本実施形態の動作について、図面を参照して詳細に説明する。

図１０は、本実施形態の動作を示すフローチャートである。尚、このフローチャートによる処理は、前述したＣＰＵ７０１によるプログラム制御に基づいて、実行されてよい。また、処理のステップ名については、Ｓ６０１のように、記号で記載する。

図１０に示すステップＳ６０１からステップＳ６０５は、図６に示すステップＳ６０１からステップＳ６０５と同じである。

次に、差異検出部２６０は、生成部１４０が新たに生成した生産ラインモデル８８０に、差異検出部２６０が記憶する生産ラインモデル８８０との差分を付加する（ステップＳ６１７）。

次に、出力部１５０は、その差分を付加された生産ラインモデル８８０を出力する（ステップＳ６１８）。

上述した本実施形態における効果は、第１の実施形態の効果に加え、生産ラインの変更の検証、生産ラインの変更作業をより容易に実施することが可能になる点である。

その理由は、差異検出部２６０が、ある生産ラインモデル８８０に、他の生産ラインモデル８８０との差異を示す差異情報を付加し、出力部１５０がその差異情報を付加された生産ラインモデル８８０を出力するからである。

更に、その理由は、生成部１４０が、差異検出部２６０を利用し、新たに生成する生産ラインモデル８８０と特定の既存の生産ラインモデル８８０との差異がより小さくなるように、生産ラインモデル８８０を生成するからである。

＜＜＜第２の実施形態の変形例＞＞＞
図１１は、第２の実施形態の変形例である情報処理システム２０２を示す図である。図１１に示すように、情報処理システム２０２は、図９に示す生産ラインモデル生成システム２０１の生産ラインモデル生成システム２００、設計データ記憶装置１１０、資源情報記憶装置１３０及び生産ラインモデル記憶装置２８０と、３次元設計システム１０８とを含む。

生産ラインモデル生成システム２００と、設計データ記憶装置１１０と、資源情報記憶装置１３０と、生産ラインモデル記憶装置２８０と、３次元設計システム１０８とは、ネットワーク１０９を介して接続されている。

尚、生産ラインモデル生成システム２００と、設計データ記憶装置１１０と、資源情報記憶装置１３０と、生産ラインモデル記憶装置２８０と、３次元設計システム１０８との任意の組み合わせは、１台の図４に示すようなコンピュータ７００であってよい。

また、生産ラインモデル生成システム２００と、設計データ記憶装置１１０と、資源情報記憶装置１３０と、生産ラインモデル記憶装置２８０と、３次元設計システム１０８との任意のいずれかどうしは、ネットワークを介することなく直接接続されてもよい。即ち、生産ラインモデル生成システム２００と、設計データ記憶装置１１０と、資源情報記憶装置１３０と、生産ラインモデル記憶装置２８０と、３次元設計システム１０８とは、任意に、ネットワーク１０９を介して接続されてよい。

上述した本実施形態における変形例の効果は、情報処理システム２０２或いは生産ラインモデル生成システム２０１の構築を柔軟に実現することが可能になる点である。

その理由は、生産ラインモデル生成システム２００と、設計データ記憶装置１１０と、資源情報記憶装置１３０と、生産ラインモデル記憶装置２８０と、３次元設計システム１０８とを、任意に、ネットワーク１０９を介して接続するからである。

以上の各実施形態で説明した各構成要素は、必ずしも個々に独立した存在である必要はない。例えば、複数個の任意のその構成要素が１個のモジュールとして実現されてよい。また、その構成要素の内の任意のひとつが複数のモジュールで実現されてもよい。また、その構成要素の内の任意のひとつがその構成要素の内の任意の他のひとつであってよい。また、その構成要素の内の任意のひとつの一部と、その構成要素の内の任意の他のひとつの一部とが重複してもよい。

以上説明した各実施形態における各構成要素及び各構成要素を実現するモジュールは、必要に応じ、可能であれば、ハードウエア的に実現されてよい。また、各構成要素及び各構成要素を実現するモジュールは、コンピュータ及びプログラムで実現されてよい。また、各構成要素及び各構成要素を実現するモジュールは、ハードウエア的なモジュールとコンピュータ及びプログラムとの混在により実現されてもよい。

そのプログラムは、例えば、磁気ディスクや半導体メモリなど、コンピュータが読み取り可能な非一時的記録媒体に記録され、コンピュータに提供される。そして、そのプログラムは、コンピュータの立ち上げ時などに、非一時的記録媒体からコンピュータに読み取られる。この読み取られたプログラムは、そのコンピュータの動作を制御することにより、そのコンピュータを前述した各実施形態における構成要素として機能させる。

また、以上説明した各実施形態では、複数の動作をフローチャートの形式で順番に記載してあるが、その記載の順番は複数の動作を実行する順番を限定するものではない。このため、各実施形態を実施するときには、その複数の動作の順番は内容的に支障のない範囲で変更することができる。

更に、以上説明した各実施形態では、複数の動作は個々に相違するタイミングで実行されることに限定されない。例えば、ある動作の実行中に他の動作が発生してよい。また、ある動作と他の動作との実行タイミングが部分的に乃至全部において重複してもよい。

更に、以上説明した各実施形態では、ある動作が他の動作の契機になるように記載しているが、その記載はある動作と他の動作との関係を限定するものではない。このため、各実施形態を実施するときには、その複数の動作の関係は内容的に支障のない範囲で変更することができる。また各構成要素の各動作の具体的な記載は、各構成要素の各動作を限定するものではない。このため、各構成要素の具体的な各動作は、各実施形態を実施する上で機能的、性能的、その他の特性に対して支障を来さない範囲内で変更されてよい。

上記の実施形態の一部または全部は、以下の付記のようにも記載されうるが、以下には限られない。

以上、各実施形態を参照して本願発明を説明したが、本願発明は上記実施形態に限定されるものではない。本発明の構成や詳細には、本発明のスコープ内で当業者が理解し得るさまざまな変更をすることができる。

１００ 生産ラインモデル生成システム
１０１ 生産ラインモデル生成システム
１０２ 情報処理システム
１０８ ３次元設計システム
１０９ ネットワーク
１１０ 設計データ記憶装置
１３０ 資源情報記憶装置
１４０ 生成部
１５０ 出力部
２００ 生産ラインモデル生成システム
２０１ 生産ラインモデル生成システム
２０２ 情報処理システム
２６０ 差異検出部
２８０ 生産ラインモデル記憶装置
７００ コンピュータ
７０１ ＣＰＵ
７０２ 記憶部
７０３ 記憶装置
７０４ 入力部
７０５ 出力部
７０６ 通信部
７０７ 記録媒体
８００ 設計情報
８１０ 部品属性情報
８１１ レコード
８３０ 資源情報
８３１ レコード
８３２ レコード
８８０ 生産ラインモデル

Claims (10)

1. 製品の生産時における、前記生産に必要な部品を供給するための形態である供給形態と、前記部品から前記製品を組み立てる順序と、前記供給形態に対応する、前記部品を積載するための、供給器物の３次元パーツモデルとに基づいて、前記部品を積載する前記供給器物と前記部品が積載された前記供給器物の配備位置とを少なくとも含む生産ラインモデルを生成する生成手段と、
   前記生産ラインモデルを出力する出力手段と、を含む
   情報処理システム。
2. 前記生成手段は、前記生産における作業位置の移動の方向を示す方向情報に更に基づいて、前記製品の移動量、前記部品の移動量及び前記生産の作業を行う作業者の移動量の合計が最適化されるように、前記供給器物の配備位置を決定し、決定した前記配備位置を含む前記生産ラインモデルを生成する
   請求項１記載の情報処理システム。
3. 前記生成手段は、前記生産における作業を実施する作業台の３次元パーツモデルに更に基づいて、前記供給器物を決定する
   請求項１または２記載の情報処理システム。
4. 前記生成手段は、更に、前記作業における前記部品の必要数に基づいて、前記配備位置を決定する
   請求項１乃至３のいずれか１項に記載の情報処理システム。
5. 前記生成手段は、更に、前記作業における前記部品の必要数に基づいて、前記供給器物を決定する
   請求項１乃至４のいずれか１項に記載の情報処理システム。
6. 前記出力手段は、前記生産ラインモデルを、前記製品の移動、前記部品の移動及び前記作業者の移動を任意に含む、３次元アニメーション形式でディスプレイに表示する
   請求項１乃至５のいずれか１項に記載の情報処理システム。
7. 前記生産ラインモデルを記憶し、前記生産ラインモデルに、他の前記生産ラインモデルとの差異を示す差異情報を付加する差異付加部を更に含み、
   前記出力手段は、前記差異情報を付加された前記生産ラインモデルを出力する
   請求項１乃至６のいずれか１項に記載の情報処理システム。
8. 前記部品ごとの前記供給形態と、前記部品から前記製品を組み立てる順序と、を少なくとも示す情報を出力する３次元設計システムを更に含む
   請求項１乃至７のいずれか１項に記載の情報処理システム。
9. コンピュータが、
   製品の生産時における、前記生産に必要な部品を供給するための形態である供給形態と、前記部品から前記製品を組み立てる順序と、前記供給形態に対応する、前記部品を積載するための、供給器物の３次元パーツモデルとに基づいて、前記部品を積載する前記供給器物と前記供給器物の配備位置とを少なくとも含む生産ラインモデルを生成し、
   前記生産ラインモデルを出力する
   生産ラインモデル生成方法。
10. 製品の生産時における、前記生産に必要な部品を供給するための形態である供給形態と、前記部品から前記製品を組み立てる順序と、前記供給形態に対応する、前記部品を積載するための、供給器物の３次元パーツモデルとに基づいて、前記部品を積載する前記供給器物と前記供給器物の配備位置とを少なくとも含む生産ラインモデルを生成し、
    前記生産ラインモデルを出力する処理をコンピュータに実行させる
    プログラム。

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