JP2001121384A - 部品配置決定システム - Google Patents
部品配置決定システムInfo
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- JP2001121384A JP2001121384A JP30686999A JP30686999A JP2001121384A JP 2001121384 A JP2001121384 A JP 2001121384A JP 30686999 A JP30686999 A JP 30686999A JP 30686999 A JP30686999 A JP 30686999A JP 2001121384 A JP2001121384 A JP 2001121384A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Landscapes
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 部品棚への部品配置の決定、またその配置図
の作成を自動で行う部品配置決定システムを提供するこ
と。 【解決手段】 本発明の部品配置決定システム１は、組
み立てラインを構成する一の工程に必要な異なる複数の
部品を部品毎に部品箱に収納し、ラインサイドに設置す
る部品棚への部品箱の配置の決定を自動で行うシステム
であって、データベース２から情報を取り込み、その情
報を基に所定の配置順に並べた部品箱について、当該部
品箱の寸法を考慮しながら並び替えを行って部品棚への
配置を決定する。
の作成を自動で行う部品配置決定システムを提供するこ
と。 【解決手段】 本発明の部品配置決定システム１は、組
み立てラインを構成する一の工程に必要な異なる複数の
部品を部品毎に部品箱に収納し、ラインサイドに設置す
る部品棚への部品箱の配置の決定を自動で行うシステム
であって、データベース２から情報を取り込み、その情
報を基に所定の配置順に並べた部品箱について、当該部
品箱の寸法を考慮しながら並び替えを行って部品棚への
配置を決定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数種の部品を一
つの棚に配置させる部品棚への配置を決める部品配置決
定システムに関し、特にデータベースの情報を基に部品
棚への適切な部品の配置を決定して配置図を自動作成す
る部品配置決定システムに関する。
つの棚に配置させる部品棚への配置を決める部品配置決
定システムに関し、特にデータベースの情報を基に部品
棚への適切な部品の配置を決定して配置図を自動作成す
る部品配置決定システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】工場内を流れる組立ラインには、各組立
工程位置に作業者が作業を行う立ち位置があり、所定の
部品組み付けを行う当該部品を配置した部品棚が設けら
れている。そうした部品棚は、ある作業者が所定の組み
付け作業を行うのに必要な部品が配置されているため、
組み付けを行う対象製品が異なれば、新たに部品棚への
配置を決定する必要がある。そうした場合、部品棚への
部品の配置は、棚の設置面積や高さなどの制限、或いは
組み付け手順や部品サイズなどの各種情報を集約して決
定する必要があった。工場内物流における棚配置の設置
目的は、少ない保管容量で、必要な物を必要なだけ、必
要なところにタイミング良く供給するかという生産に直
結した機能に重点が置かれており、部品棚の場合もその
ような観点から部品配置の決定が必要となるからであ
る。
工程位置に作業者が作業を行う立ち位置があり、所定の
部品組み付けを行う当該部品を配置した部品棚が設けら
れている。そうした部品棚は、ある作業者が所定の組み
付け作業を行うのに必要な部品が配置されているため、
組み付けを行う対象製品が異なれば、新たに部品棚への
配置を決定する必要がある。そうした場合、部品棚への
部品の配置は、棚の設置面積や高さなどの制限、或いは
組み付け手順や部品サイズなどの各種情報を集約して決
定する必要があった。工場内物流における棚配置の設置
目的は、少ない保管容量で、必要な物を必要なだけ、必
要なところにタイミング良く供給するかという生産に直
結した機能に重点が置かれており、部品棚の場合もその
ような観点から部品配置の決定が必要となるからであ
る。
【０００３】そこで、例えば自動車製造の組立ラインの
部品棚は、モデルチェンジが行われて部品の入れ替えな
どがあると、新たに部品の配置をし直す必要があるが、
従来そうした場合には、担当者がデータベースから各種
情報を集約して部品棚への部品配置を検討し、その検討
結果から配置図を作成することが行われていた。具体的
には、モデルチェンジによって工程編成が行われた各工
程に、各種部品情報を基に部品が振り分けられ、所定の
工程で要する部品を収容させるための部品棚への部品の
配置が決定される。部品の配置は、工程別のラインサイ
ドに合うように部品棚を設置する必要があるためライン
サイドの間口が算出され、そこに配置する部品の各種部
品情報を基に棚形状や部品レイアウトが設計される。そ
うして、その部品棚に部品が確実に配置可能か否かの確
認が行われ、配置図が作成される。
部品棚は、モデルチェンジが行われて部品の入れ替えな
どがあると、新たに部品の配置をし直す必要があるが、
従来そうした場合には、担当者がデータベースから各種
情報を集約して部品棚への部品配置を検討し、その検討
結果から配置図を作成することが行われていた。具体的
には、モデルチェンジによって工程編成が行われた各工
程に、各種部品情報を基に部品が振り分けられ、所定の
工程で要する部品を収容させるための部品棚への部品の
配置が決定される。部品の配置は、工程別のラインサイ
ドに合うように部品棚を設置する必要があるためライン
サイドの間口が算出され、そこに配置する部品の各種部
品情報を基に棚形状や部品レイアウトが設計される。そ
うして、その部品棚に部品が確実に配置可能か否かの確
認が行われ、配置図が作成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、部品棚
を設計する際に利用される部品情報などは、これら情報
を格納した各種データベースが分散し、その棚設計に必
要な部品などについての情報量も多い。即ち、部品情報
などを格納したデータベースには、部品情報から組み立
て作業を行う順番を決定する工程編成情報や、工程毎に
必要な部品の品番情報、或いは各部品の荷姿情報といっ
たようなものがある。従って、担当者が多くの情報から
必要な情報のみを抽出して整理するのは手間のかかる作
業であり、そのために部品漏れなどの誤りも発生しやす
かった。そして、このような配置図作成作業は、部品配
置決定や手書きでの配置図作成に多くの時間がかかって
いた。
を設計する際に利用される部品情報などは、これら情報
を格納した各種データベースが分散し、その棚設計に必
要な部品などについての情報量も多い。即ち、部品情報
などを格納したデータベースには、部品情報から組み立
て作業を行う順番を決定する工程編成情報や、工程毎に
必要な部品の品番情報、或いは各部品の荷姿情報といっ
たようなものがある。従って、担当者が多くの情報から
必要な情報のみを抽出して整理するのは手間のかかる作
業であり、そのために部品漏れなどの誤りも発生しやす
かった。そして、このような配置図作成作業は、部品配
置決定や手書きでの配置図作成に多くの時間がかかって
いた。
【０００５】よって本発明は、部品棚への部品配置の決
定、またその配置図の作成を自動で行う部品配置決定シ
ステムを提供することを目的とする。
定、またその配置図の作成を自動で行う部品配置決定シ
ステムを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の部品配置決定シ
ステムは、組み立てラインを構成する一の工程に必要な
異なる複数の部品を部品毎に部品箱に収納し、ラインサ
イドに設置する部品棚への部品箱の配置の決定を自動で
行うシステムであって、データベースから情報を取り込
み、その情報を基に所定の配置順に並べた部品箱につい
て、当該部品箱の寸法を考慮しながら並び替えを行って
部品棚への配置を決定することを特徴とする。また、本
発明の部品配置決定システムは、組み立てラインを構成
する一の工程に必要な異なる複数の部品を部品毎に部品
箱に収納し、ラインサイドに設置する部品棚への部品箱
の配置の決定をデータベースからの情報を基に自動で行
うシステムであって、前記部品箱を所定の棚高さの範囲
内で組み立て順に従って１列に並べ、最大幅を有する部
品箱を基準に当該列の横幅を決定し、その横幅内で異な
る部品箱が横並びできるか否かの並び替えを行い、並び
替えによって空いたスペースに次の列に並べられた部品
箱から配置可能なものがあるか否かの確認を行って、１
列毎に部品箱の配置を決定することを特徴とする。ま
た、本発明の部品配置決定システムは、前記部品箱の配
置の決定に従って配置図を自動作成することを特徴とす
る。
ステムは、組み立てラインを構成する一の工程に必要な
異なる複数の部品を部品毎に部品箱に収納し、ラインサ
イドに設置する部品棚への部品箱の配置の決定を自動で
行うシステムであって、データベースから情報を取り込
み、その情報を基に所定の配置順に並べた部品箱につい
て、当該部品箱の寸法を考慮しながら並び替えを行って
部品棚への配置を決定することを特徴とする。また、本
発明の部品配置決定システムは、組み立てラインを構成
する一の工程に必要な異なる複数の部品を部品毎に部品
箱に収納し、ラインサイドに設置する部品棚への部品箱
の配置の決定をデータベースからの情報を基に自動で行
うシステムであって、前記部品箱を所定の棚高さの範囲
内で組み立て順に従って１列に並べ、最大幅を有する部
品箱を基準に当該列の横幅を決定し、その横幅内で異な
る部品箱が横並びできるか否かの並び替えを行い、並び
替えによって空いたスペースに次の列に並べられた部品
箱から配置可能なものがあるか否かの確認を行って、１
列毎に部品箱の配置を決定することを特徴とする。ま
た、本発明の部品配置決定システムは、前記部品箱の配
置の決定に従って配置図を自動作成することを特徴とす
る。
【０００７】よって、これまで、人手によって行われて
いた部品棚への部品配置の決定、またその配置図の作成
を自動で行うことができる。従って、部品配置の決定を
機械によってデータ処理して行うため、部品配置の決定
及びその配置図作成の時間が大幅に短縮される。また、
情報漏れなどのミスがなくなり、部品配置への信頼性が
高まる。
いた部品棚への部品配置の決定、またその配置図の作成
を自動で行うことができる。従って、部品配置の決定を
機械によってデータ処理して行うため、部品配置の決定
及びその配置図作成の時間が大幅に短縮される。また、
情報漏れなどのミスがなくなり、部品配置への信頼性が
高まる。
【０００８】
【発明の実施の形態】次に、本発明に係る部品配置決定
システムの一実施の形態について図面を参照して以下に
説明する。図１は、部品配置決定システムを示した概念
図である。この部品配置決定システム１は、部品情報な
どを格納した既存の各種情報のデータベース２から必要
な情報を取り込んで部品棚の配置図を作成するものであ
る。部品配置決定システム１は、データベース２から取
り込んだ各種情報に基づいて部品の配置を決定する部品
配置作成部３と、この部品配置作成部３で決定された部
品配置結果に基づいて実際に部品を配置した部品棚の配
置図を作成する配置図作成部４とを有している。そし
て、この部品配置作成部３は、特に本発明の特徴をなす
部品配置プログラムを備え、データベース２から取り込
んだ情報を基に適切に部品を配置した部品棚を自動設計
するものである。そして、この部品配置決定システム１
で作成された配置図データはプリンタ５へ送られ、紙面
上に出力されるよう構成されている。
システムの一実施の形態について図面を参照して以下に
説明する。図１は、部品配置決定システムを示した概念
図である。この部品配置決定システム１は、部品情報な
どを格納した既存の各種情報のデータベース２から必要
な情報を取り込んで部品棚の配置図を作成するものであ
る。部品配置決定システム１は、データベース２から取
り込んだ各種情報に基づいて部品の配置を決定する部品
配置作成部３と、この部品配置作成部３で決定された部
品配置結果に基づいて実際に部品を配置した部品棚の配
置図を作成する配置図作成部４とを有している。そし
て、この部品配置作成部３は、特に本発明の特徴をなす
部品配置プログラムを備え、データベース２から取り込
んだ情報を基に適切に部品を配置した部品棚を自動設計
するものである。そして、この部品配置決定システム１
で作成された配置図データはプリンタ５へ送られ、紙面
上に出力されるよう構成されている。
【０００９】部品配置決定システム１の部品配置作成部
３は、部品配置プログラムに基づいて部品棚の配置が行
われる。工場の組み立てラインには、製造品を流すコン
ベアに沿って作業者の立ち位置を挟むようにラインサイ
ドといわれる部品棚を設置するスペースが設けられてい
る。本実施の形態で作成する部品棚は、奥行きや横幅が
ラインサイドの広さによって制限され、高さ寸法が作業
者の視界確保などのため所定の高さに制限されている。
従って、部品棚の配置決定は、決められたスペース内で
部品を効率良く配置するために、一列ごとの幅や一段ご
との高さを設定しながら行う。なお、各種部品は、部品
毎に部品箱に収納され、その部品箱単位で部品棚へ配置
される。
３は、部品配置プログラムに基づいて部品棚の配置が行
われる。工場の組み立てラインには、製造品を流すコン
ベアに沿って作業者の立ち位置を挟むようにラインサイ
ドといわれる部品棚を設置するスペースが設けられてい
る。本実施の形態で作成する部品棚は、奥行きや横幅が
ラインサイドの広さによって制限され、高さ寸法が作業
者の視界確保などのため所定の高さに制限されている。
従って、部品棚の配置決定は、決められたスペース内で
部品を効率良く配置するために、一列ごとの幅や一段ご
との高さを設定しながら行う。なお、各種部品は、部品
毎に部品箱に収納され、その部品箱単位で部品棚へ配置
される。
【００１０】部品配置プログラムでは、先ず部品棚の１
段毎に配置される各部品箱の積み上げ段数Ｄを次式によ
って算出する。ここで、図２（ａ）は、ライン上方から
見た部品棚の一列一段分の棚を示した平面図であり、図
２（ｂ）は、工程の正面であるコンベア側から見た部品
棚の一列分を示した正面図である。部品棚１１は、図２
（ａ）に示すラインサイドの幅方向に奥行きをもち、作
業者の立ち位置１２側に棚が傾斜しているため、部品箱
は、その傾斜によって作業者側に詰めて配置される。従
って、部品棚１１は、奥行き方向に並べられる部品箱分
の部品を配置することができる。しかし、使用頻度が部
品毎に異なるため必要な部品数も部品毎に異なり、また
部品棚は同一の部品を１段に配置するようにするため、
数が多く必要な部品は図２（ｂ）に示すように部品箱を
積み上げて配置する必要がある。そこで、先ず部品箱の
積み上げ段数Ｄを次式によって決定する。
段毎に配置される各部品箱の積み上げ段数Ｄを次式によ
って算出する。ここで、図２（ａ）は、ライン上方から
見た部品棚の一列一段分の棚を示した平面図であり、図
２（ｂ）は、工程の正面であるコンベア側から見た部品
棚の一列分を示した正面図である。部品棚１１は、図２
（ａ）に示すラインサイドの幅方向に奥行きをもち、作
業者の立ち位置１２側に棚が傾斜しているため、部品箱
は、その傾斜によって作業者側に詰めて配置される。従
って、部品棚１１は、奥行き方向に並べられる部品箱分
の部品を配置することができる。しかし、使用頻度が部
品毎に異なるため必要な部品数も部品毎に異なり、また
部品棚は同一の部品を１段に配置するようにするため、
数が多く必要な部品は図２（ｂ）に示すように部品箱を
積み上げて配置する必要がある。そこで、先ず部品箱の
積み上げ段数Ｄを次式によって決定する。
【００１１】Ｄ＝（ラインサイド幅／箱奥行）×入数／
（供給サイクル×使用比率／タクト） なお、（ラインサイド幅／箱奥行）の値は小数点以を下
切り下げ、Ｄの値は小数点以下を切り上げた値とする。
そして、このような計算式によって各部品箱の段数を算
出した後、部品を入れた部品箱の配置をシュミレーショ
ンして決定していく。ここで、図３は、部品配置プログ
ラムに従って部品配置作成部３が実行する処理の内容を
示したフローチャートである。また、図４乃至図１０
は、このシュミレーションの内容を手順に従って示した
模式図である。
（供給サイクル×使用比率／タクト） なお、（ラインサイド幅／箱奥行）の値は小数点以を下
切り下げ、Ｄの値は小数点以下を切り上げた値とする。
そして、このような計算式によって各部品箱の段数を算
出した後、部品を入れた部品箱の配置をシュミレーショ
ンして決定していく。ここで、図３は、部品配置プログ
ラムに従って部品配置作成部３が実行する処理の内容を
示したフローチャートである。また、図４乃至図１０
は、このシュミレーションの内容を手順に従って示した
模式図である。
【００１２】そこで、データベース２（図１参照）から
取り込んだ情報を基に部品の組み付け順に従って部品箱
の配置番号が決定され、図４に示すように最下段から順
に一段づつ上の段に部品箱が配置されていく（ステップ
「Ｓ」１）。この場合、部品棚の高さ寸法には制限があ
るため、その棚高さを超えない範囲で部品箱が配置され
る。従って、図５も示すように、部品棚の高さを超えて
しまう部品箱６は２列目の最下段に一旦配置される。図
５に示すように部品箱が配置順に並べられた部品棚は、
部品箱の上方に余裕をもたせるためにスペースを確保し
ているため、部品箱の高さによって一段毎の棚間隔が異
なっている。また、１列分の幅寸法は、最も幅の大きい
部品箱３に合わせて決定される。
取り込んだ情報を基に部品の組み付け順に従って部品箱
の配置番号が決定され、図４に示すように最下段から順
に一段づつ上の段に部品箱が配置されていく（ステップ
「Ｓ」１）。この場合、部品棚の高さ寸法には制限があ
るため、その棚高さを超えない範囲で部品箱が配置され
る。従って、図５も示すように、部品棚の高さを超えて
しまう部品箱６は２列目の最下段に一旦配置される。図
５に示すように部品箱が配置順に並べられた部品棚は、
部品箱の上方に余裕をもたせるためにスペースを確保し
ているため、部品箱の高さによって一段毎の棚間隔が異
なっている。また、１列分の幅寸法は、最も幅の大きい
部品箱３に合わせて決定される。
【００１３】次に、このように縦１列に部品箱が配置さ
れた段階で、その部品箱が効率良く並び替えられるか否
かの検討が行われる（Ｓ２）。即ち、図６に示すように
部品箱１から部品箱５には幅寸法に差があるため、前述
したように棚の幅を部品箱３のものに合わせた場合、そ
れより小さい部品箱を配置させた段の棚スペースが無駄
になってしまう。そこで、その無駄なスペースを無くす
ために、同じ段に複数種の部品箱を横並びに配置できる
か否かの並び替えの検討が行われる。具体的には、図６
乃至図８示す方法によって行われる。
れた段階で、その部品箱が効率良く並び替えられるか否
かの検討が行われる（Ｓ２）。即ち、図６に示すように
部品箱１から部品箱５には幅寸法に差があるため、前述
したように棚の幅を部品箱３のものに合わせた場合、そ
れより小さい部品箱を配置させた段の棚スペースが無駄
になってしまう。そこで、その無駄なスペースを無くす
ために、同じ段に複数種の部品箱を横並びに配置できる
か否かの並び替えの検討が行われる。具体的には、図６
乃至図８示す方法によって行われる。
【００１４】並び変えは、最大幅をもった部品箱３を除
き、若い番号の部品箱から順に他の部品箱との組み合わ
せが確かめられていく。そこで、先ず部品箱１に対して
部品箱２、４、５が順番に横並びできるか否かが検討さ
れるが、本例の場合には収まらないので、次に部品箱２
に対して部品箱４、５が順に横並びできるか否かの検討
が行われる。そして、この部品箱２と部品箱４とを並べ
た場合に、それらが棚の幅寸法内に収まるので、図７に
示すように部品箱４が下に降ろされて部品箱２と並べら
れる。こうした並び替えの検討（Ｓ２）の結果、並び替
えが行われたか否かの確認が行われる（Ｓ３）。
き、若い番号の部品箱から順に他の部品箱との組み合わ
せが確かめられていく。そこで、先ず部品箱１に対して
部品箱２、４、５が順番に横並びできるか否かが検討さ
れるが、本例の場合には収まらないので、次に部品箱２
に対して部品箱４、５が順に横並びできるか否かの検討
が行われる。そして、この部品箱２と部品箱４とを並べ
た場合に、それらが棚の幅寸法内に収まるので、図７に
示すように部品箱４が下に降ろされて部品箱２と並べら
れる。こうした並び替えの検討（Ｓ２）の結果、並び替
えが行われたか否かの確認が行われる（Ｓ３）。
【００１５】そして並び替えが行われた場合（Ｓ３：Ｙ
ＥＳ）には、並び替えを行った列に次の列の部品箱が入
るか否かの検討が行われる（Ｓ４）。部品箱４の並び替
えが行われた場合には、その部品箱４のあったスペース
が不要になり、図７に示すように部品箱５を配置した棚
スペースが部品箱３の上にスライド下降する。そのた
め、部品箱５の上に空いたスペースに次の部品箱６、或
いはそれ以降の部品箱の配置が可能か否かの検討が行わ
れる。そして、この列にそうした部品箱が入るか否かが
確認され（Ｓ５）、図７で示すように部品箱６が入る場
合（Ｓ５：ＹＥＳ）には、その新しく入った部品箱６に
ついて並び替えの検討が行われる（Ｓ６）。そして、こ
の場合にも並び替えが行われたか否かの確認が行われる
（Ｓ７）。並び替えがあれば（Ｓ７：ＹＥＳ）、次の部
品箱がこの列に入るか否か、更に入った場合には並び替
えが可能か否かについて、Ｓ４からＳ６の手順が繰り返
される。
ＥＳ）には、並び替えを行った列に次の列の部品箱が入
るか否かの検討が行われる（Ｓ４）。部品箱４の並び替
えが行われた場合には、その部品箱４のあったスペース
が不要になり、図７に示すように部品箱５を配置した棚
スペースが部品箱３の上にスライド下降する。そのた
め、部品箱５の上に空いたスペースに次の部品箱６、或
いはそれ以降の部品箱の配置が可能か否かの検討が行わ
れる。そして、この列にそうした部品箱が入るか否かが
確認され（Ｓ５）、図７で示すように部品箱６が入る場
合（Ｓ５：ＹＥＳ）には、その新しく入った部品箱６に
ついて並び替えの検討が行われる（Ｓ６）。そして、こ
の場合にも並び替えが行われたか否かの確認が行われる
（Ｓ７）。並び替えがあれば（Ｓ７：ＹＥＳ）、次の部
品箱がこの列に入るか否か、更に入った場合には並び替
えが可能か否かについて、Ｓ４からＳ６の手順が繰り返
される。
【００１６】以上のようにして１列目について検討が行
われ、Ｓ３、Ｓ５及びＳ７において、部品箱の並び替え
や当該列の空いたスペースに部品箱を入れることができ
ない場合（Ｓ３，Ｓ５，Ｓ７：ＮＯ）には、次の列につ
いての部品箱の配置検討が移される（Ｓ８）。本例の場
合には、図８に示すように部品箱６が部品箱５に並べら
れて空いたスペースに、部品箱７が配置可能か否かの検
討が行われるが、部品箱７は棚高さを超えてしまうので
（Ｓ５：ＮＯ）、下に降ろされて２列目の検討へと移行
する。そこで、２列目に配置する部品箱があるか否かの
確認がされ（Ｓ９）、この工程にまだ配置する部品が存
在すれば（Ｓ９：ＹＥＳ）、Ｓ１に戻って図９に示すよ
うに１列目と同様に２列目も部品箱が配置番号順に配置
される。
われ、Ｓ３、Ｓ５及びＳ７において、部品箱の並び替え
や当該列の空いたスペースに部品箱を入れることができ
ない場合（Ｓ３，Ｓ５，Ｓ７：ＮＯ）には、次の列につ
いての部品箱の配置検討が移される（Ｓ８）。本例の場
合には、図８に示すように部品箱６が部品箱５に並べら
れて空いたスペースに、部品箱７が配置可能か否かの検
討が行われるが、部品箱７は棚高さを超えてしまうので
（Ｓ５：ＮＯ）、下に降ろされて２列目の検討へと移行
する。そこで、２列目に配置する部品箱があるか否かの
確認がされ（Ｓ９）、この工程にまだ配置する部品が存
在すれば（Ｓ９：ＹＥＳ）、Ｓ１に戻って図９に示すよ
うに１列目と同様に２列目も部品箱が配置番号順に配置
される。
【００１７】そして、部品箱が効率良く並び替えられる
か否かの検討が行われる（Ｓ２）。但し、２列目以降で
並び替えの検討を行う場合には、図９に示すように前の
列（ここでは１列目）に生じた空きスペースへの並び替
えの検討も含まれる。そこで、図１０に示すように部品
箱１０が配置可能であれば、部品箱１０がそこへ配置さ
れ、この並び替えの検討（Ｓ２）に続き、前述したよう
に２列目についてＳ２〜Ｓ７までの手順が実行される。
そして、２列目に続き、更に３列目以降も同様にして行
われる。
か否かの検討が行われる（Ｓ２）。但し、２列目以降で
並び替えの検討を行う場合には、図９に示すように前の
列（ここでは１列目）に生じた空きスペースへの並び替
えの検討も含まれる。そこで、図１０に示すように部品
箱１０が配置可能であれば、部品箱１０がそこへ配置さ
れ、この並び替えの検討（Ｓ２）に続き、前述したよう
に２列目についてＳ２〜Ｓ７までの手順が実行される。
そして、２列目に続き、更に３列目以降も同様にして行
われる。
【００１８】以上のようにして、所定の製造工程におけ
る部品全ての部品箱について配置が完了すれば（Ｓ９：
ＮＯ）、そのシュミレーションデータに基づいて部品配
置図が配置図作成部４で作成される。そうして、作成さ
れた部品配置図データはプリンタ５へと送られ、紙面上
に出力される。
る部品全ての部品箱について配置が完了すれば（Ｓ９：
ＮＯ）、そのシュミレーションデータに基づいて部品配
置図が配置図作成部４で作成される。そうして、作成さ
れた部品配置図データはプリンタ５へと送られ、紙面上
に出力される。
【００１９】よって、本実施の形態の部品配置決定シス
テム１によれば、これまで人手によって行っていた部品
配置の検討を自動で行うことができるようになった。そ
のため、必要な情報の漏れや人為的なミスを無くすこと
ができ、迅速に、かつ信頼性の高い部品配置を決定する
ことができるようになった。また、その決定に従って容
易に配置図を作成することができ、必要な配置図情報を
タイムリーに提供することができるようになった。
テム１によれば、これまで人手によって行っていた部品
配置の検討を自動で行うことができるようになった。そ
のため、必要な情報の漏れや人為的なミスを無くすこと
ができ、迅速に、かつ信頼性の高い部品配置を決定する
ことができるようになった。また、その決定に従って容
易に配置図を作成することができ、必要な配置図情報を
タイムリーに提供することができるようになった。
【００２０】なお、本発明は、前記実施の形態のものに
限定されるわけではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で
様々な変更が可能である。
限定されるわけではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で
様々な変更が可能である。
【００２１】
【発明の効果】本発明は、組み立てラインを構成する一
の工程に必要な異なる複数の部品を部品毎に部品箱に収
納し、ラインサイドに設置する部品棚への部品箱の配置
の決定を自動で行うシステムであって、データベースか
ら情報を取り込み、その情報を基に所定の配置順に並べ
た部品箱について、当該部品箱の寸法を考慮しながら並
び替えを行って部品棚への配置を決定するようにしたの
で、部品棚への部品配置の決定を自動で行う部品配置決
定システムを提供することが可能となった。
の工程に必要な異なる複数の部品を部品毎に部品箱に収
納し、ラインサイドに設置する部品棚への部品箱の配置
の決定を自動で行うシステムであって、データベースか
ら情報を取り込み、その情報を基に所定の配置順に並べ
た部品箱について、当該部品箱の寸法を考慮しながら並
び替えを行って部品棚への配置を決定するようにしたの
で、部品棚への部品配置の決定を自動で行う部品配置決
定システムを提供することが可能となった。
【図１】本発明の部品配置決定システムに係る一実施の
形態を示した概念図である。
形態を示した概念図である。
【図２】図２（ａ）は、ライン上方から見た平面図であ
り、図２（ｂ）は、工程の正面であるコンベア１２側か
ら見た部品棚１１の正面図である。
り、図２（ｂ）は、工程の正面であるコンベア１２側か
ら見た部品棚１１の正面図である。
【図３】部品配置プログラムに従って部品配置作成部３
が実行する処理の内容を示したフローチャートである。
が実行する処理の内容を示したフローチャートである。
【図４】部品配置決定の一手順を示した模式図である。
【図５】部品配置決定の一手順を示した模式図である。
【図６】部品配置決定の一手順を示した模式図である。
【図７】部品配置決定の一手順を示した模式図である。
【図８】部品配置決定の一手順を示した模式図である。
【図９】部品配置決定の一手順を示した模式図である。
【図１０】部品配置決定の一手順を示した模式図であ
る。
る。
１ 部品配置決定システム ２ データベース ３ 部品配置作成部 ４ 配置図作成部 ５ プリンタ １１ 部品棚
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中川 光代 愛知県刈谷市一里山町金山100番地 トヨ タ車体株式会社内 (72)発明者 瀧 正弘 愛知県刈谷市一里山町金山100番地 トヨ タ車体株式会社内 Ｆターム(参考） 3C042 RA22 RB36 RE01 RH01 3F022 FF12 LL31 MM01 MM07 MM17 MM22 PP01 5B046 BA05 DA02 JA02
Claims (3)
- 【請求項１】 組み立てラインを構成する一の工程に必
要な異なる複数の部品を部品毎に部品箱に収納し、ライ
ンサイドに設置する部品棚への部品箱の配置の決定を自
動で行うシステムであって、 データベースから情報を取り込み、その情報を基に所定
の配置順に並べた部品箱について、当該部品箱の寸法を
考慮しながら並び替えを行って部品棚への配置を決定す
ることを特徴とする部品配置決定システム。 - 【請求項２】 組み立てラインを構成する一の工程に必
要な異なる複数の部品を部品毎に部品箱に収納し、ライ
ンサイドに設置する部品棚への部品箱の配置の決定をデ
ータベースからの情報を基に自動で行うシステムであっ
て、 前記部品箱を所定の棚高さの範囲内で組み立て順に従っ
て１列に並べ、最大幅を有する部品箱を基準に当該列の
横幅を決定し、その横幅内で異なる部品箱が横並びでき
るか否かの並び替えを行い、並び替えによって空いたス
ペースに次の列に並べられた部品箱から配置可能なもの
があるか否かの確認を行って、１列毎に部品箱の配置を
決定することを特徴とする部品配置決定システム。 - 【請求項３】 請求項１又は請求項２に記載の部品配置
決定システムにおいて、 前記部品箱の配置の決定に従って配置図を自動作成する
ことを特徴とする部品配置決定システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30686999A JP2001121384A (ja) | 1999-10-28 | 1999-10-28 | 部品配置決定システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30686999A JP2001121384A (ja) | 1999-10-28 | 1999-10-28 | 部品配置決定システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001121384A true JP2001121384A (ja) | 2001-05-08 |
Family
ID=17962235
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30686999A Pending JP2001121384A (ja) | 1999-10-28 | 1999-10-28 | 部品配置決定システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001121384A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005301986A (ja) * | 2004-03-18 | 2005-10-27 | Technopark Mine Co Ltd | セル作業台制御システム、セル作業台制御プログラムおよびセル作業台 |
| JP2010165213A (ja) * | 2009-01-16 | 2010-07-29 | Murata Machinery Ltd | 積載領域ネスティング装置 |
| JP2016062467A (ja) * | 2014-09-19 | 2016-04-25 | 日本電気株式会社 | 情報処理システム、生産ラインモデル生成方法、及びそのためのプログラム |
-
1999
- 1999-10-28 JP JP30686999A patent/JP2001121384A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005301986A (ja) * | 2004-03-18 | 2005-10-27 | Technopark Mine Co Ltd | セル作業台制御システム、セル作業台制御プログラムおよびセル作業台 |
| JP2010165213A (ja) * | 2009-01-16 | 2010-07-29 | Murata Machinery Ltd | 積載領域ネスティング装置 |
| JP2016062467A (ja) * | 2014-09-19 | 2016-04-25 | 日本電気株式会社 | 情報処理システム、生産ラインモデル生成方法、及びそのためのプログラム |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040901 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050104 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050614 |