JP2016059110A

JP2016059110A - ワイヤハーネス用のクランプ

Info

Publication number: JP2016059110A
Application number: JP2014181716A
Authority: JP
Inventors: 大輔江端; Daisuke Ebata
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2014-09-05
Filing date: 2014-09-05
Publication date: 2016-04-21

Abstract

【課題】ワイヤハーネスに取り付けたクランプを車体側の取付穴に確実かつ簡単に取付られるようにする。
【解決手段】ワイヤハーネスを取り付けるワイヤハーネス取付部材と、アンカー用基板の上面中央を押し座とすると共に該アンカー用基板の下面から羽根状の係止部を突設したアンカー部材を別体として設け、前記アンカー用基板の上面の幅方向一端の基端から先端に向けて、前記ワイヤハーネス取付部材の接合部をスライド自在に重ね、前記アンカー部材の前記係止部を車体側の取付穴に挿入係止する前は、前記アンカー用基板の基端と前記ワイヤハーネス取付部材の接合部の先端を仮固定する仮固定手段と、該仮固定位置で前記アンカー用基板の上面の中央を押し座とすると共に該押し座の真下に係止部を突設し、該係止部の車体側の取付穴に挿入係止後に、前記ワイヤハーネス取付部材の接合部を前記アンカー用基板の先端へスライドさせて本固定する本固定手段を備えている。
【選択図】図５

Description

本発明はワイヤハーネス用のクランプに関し、詳しくは、ワイヤハーネスに所要間隔をあけて予め取り付けておき、車両配索時に車体パネル等の被固定材に穿設している取付穴に挿入固定して取り付けるクランプにおいて、取付穴へのクランプの挿入作業を確実かつ簡単に行えるようにするものである。

自動車等の車両では搭載した電装品への給電用ワイヤハーネスを配索し、該ワイヤハーネスに所要間隔をあけて予め取り付けたクランプを車体パネルや車体に固定された被固定部材に穿設している取付穴にクランプの係止部を挿入固定して、ワイヤハーネスを配索経路に沿って車両に固定している。

前記クランプとして、従来、図１０（Ａ）に示すバンドクランプ１００と、図１０（Ｂ）に示す基板型クランプ１１０が用いられている。バンドクランプ１００および基板型クランプ１１０はいずれもワイヤハーネス取付部と車体に固定するアンカー部とが一体成形されている。

即ち、図１０（Ａ）のバンドクランプ１００では、ワイヤハーネス１５０に巻き付けて締結するバンド１０１を突設したバンド係止ボックス１０２をワイヤハーネス取付部として、バンド係止ボックス１０２の外面から突設した羽根状の係止部１０３をアンカー部として備えている。
図１０（Ｂ）に示す基板型クランプ１１０では、ワイヤハーネス取付部とする基板１１１にワイヤハーネス１５０を搭載して粘着テープ１５５で巻き付け固定し、基板１１１からアンカー部となる羽根状の係止部１１３を突設している。
前記バンドクランプ１００および基板型クランプ１１０のいずれも、図１０（Ｃ）に示すように、ワイヤハーネスを車両に配索する際に、アンカー部の係止部を車体パネルの取付穴に押し込み、係止部に設けた係止段部を取付穴の周縁に係止して固定している。

前記車体へのクランプ取付時に、バンドクランプ１００、基板型クランプ１１０はいずれも係止部１０３または１１３を車体パネルＰの取付穴Ｈに挿入係止する際、図１０（Ｃ）に示すように、クランプの係止部がワイヤハーネス１５０により作業者にとって隠れた位置となる。かつ、車体パネルの取付穴の周辺は暗いため、クランプの係止部１０３、１１３の中心位置が分かりづらく、取付穴Ｈと係止部の位置合わせが容易にできない。かつ、係止部１０３、１１３の位置と反対側のワイヤハーネスの外面から作業者は指で押して取付穴Ｈに係止部を押し込むが、クランプの係止部と対向する押込位置が決まりにくく、係止部を取付穴に対して斜め方向から押し込み、係止不良となる恐れもある。

前記問題に対して、本出願人は特開平１０−１７４２６０号公報（特許文献１）で図１１（Ａ）〜（Ｃ）に示すクランプ２００を提供している。該クランプ２００はワイヤハーネス１５０を基板２０１の長さ方向の両側に粘着テープ１５５で巻き付け固定する基板型クランプからなる。該基板２０１の中央部に幅方向の一端側にヒンジ２０２を介して同等幅のアンカー用の基板２０３を回転自在に突設し、該基板２０３の下面に羽根状の係止部２０４を突設している。
前記クランプ２００は、車体への固定時に、ワイヤハーネス１５０を取り付けた基板２０１に対してアンカー用の基板２０３を９０度〜１８０度開き、ワイヤハーネス１５０で係止部２０４および押込位置が隠れないようにして、係止部２０４を取付穴に挿入係止できるようにし、その後、基板２０１を回転して基板２０３に重ねてロック爪２０６で固定している。

特開平１０−１７４２６０号公報

特許文献１のクランプ２００では、係止部２０４を車体の取付穴に押し込み固定する作業時にワイヤハーネスで隠れないようにする事が出来る。しかしながら、クランプの係止部を車体の取付穴に挿入係止した後に、ワイヤハーネスを取り付けた基板２０１を回転させて基板２０３に重ね、さらにロック爪２０６でロック係止する作業が必要となる。該作業時に、ワイヤハーネスが大径であるとワイヤハーネスを回転させにくく、かつ、重ね合わす基板２０１、２０３およびロック爪２０６がワイヤハーネスで隠れて作業性が悪くなる問題がある。

本発明は前記問題に鑑みてなされたもので、前記特許文献１と同様に車体への固定時にクランプの係止部がワイヤハーネスで隠れないようにしてクランプの車体固定作業を簡単かつ確実に行えるようにしながら、ワイヤハーネス取付部の回転作業およびロック爪によるロック作業を不要とするクランプを提供することを課題としている。

前記課題を解決するため、本発明は、バンドクランプまたは基板型クランプからなるワイヤハーネス用のクランプであり、
前記バンドクランプのバンドを突設した係止ボックスからなるワイヤハーネス取付部材または前記基板型クランプのワイヤハーネスをテープ巻きするテープ巻き基板からなるワイヤハーネス取付部材と、
アンカー用基板の上面中央を押し座とすると共に該アンカー用基板の下面から羽根状の係止部を突設したアンカー部材を設け、
前記アンカー用基板の上面の幅方向一端の基端から先端に向けて、前記ワイヤハーネス取付部材の前記係止ボックスの下面または前記テープ巻き基板の下面からなる接合部をスライド自在に重ね、
前記アンカー部材の前記係止部を車体側の取付穴に挿入係止する前は、前記アンカー用基板の基端と前記ワイヤハーネス取付部材の接合部の先端を仮固定する仮固定手段と、該仮固定位置で前記アンカー用基板の上面の中央を押し座とすると共に該押し座の真下に係止部を突設し、該係止部の車体側の取付穴に挿入係止後に、前記ワイヤハーネス取付部材の接合部を前記アンカー用基板の先端へスライドさせて本固定する本固定手段を備えているワイヤハーネス用のクランプを提供している。

前記のように、本発明では、クランプのワイヤハーネス取付部材と基板から係止部を突設したアンカー部材とを別体として設け、ワイヤハーネス取付部材を回転ではなくスライドさせ、スライドするだけで所定位置でアンカー部材と固定できるようにしている。よって、特許文献１のクランプで必要であったワイヤハーネス取付部材の回転操作およびロック爪によるロック作業を不要にでき、クランプの車体固定作業の効率化を図ることができる。かつ、アンカー部材の係止部を車体パネル等の被固定材に挿入係止する際に、アンカー部材の基板はワイヤハーネスで隠れていないため、該基板の中央部の押し座を作業員は押すと、係止部を取付穴に位置合わせした状態で押し込むことができ、クランプの車体への固定信頼性を高めることができる。

前記アンカー部材の基板の中央上面の押し座に、凹凸または着色した目印を付していることが好ましい。
例えば、前記基板の黒色や灰色からなる地色と相違する白色、黄色等の着色、さらに好ましくは蛍光剤を含む着色した目印を基板中央の押し座に設けると、車体側に設けた取付穴が暗く見えにくい箇所にあった場合に、作業員に対して押し座の位置を分かり易くすることができる。また、前記基板の上面の中央に、成形時に段状に突出または窪ませた円形の凸部あるいは凹部を目印として設けると、着色せずに目印を設けることが出来ると共に、凸部または凹部を設けると、ワイヤハーネス取付部材の接合部に前記凸部に嵌合する凹部、凹部に嵌合する凸部を設けることで、ワイヤハーネス取付部材とアンカー部材との位置決め固定に兼用することができる。

前記バンドクランプでは、バンドを突出した前記係止ボックスはワイヤハーネスに巻き付けたバンドを挿通する貫通穴を備え、該貫通穴の内面から前記バンドに設けた鋸歯状に連続する係止溝に選択的に係止する係止片を突設し、ワイヤハーネスを締め付けるように前記バンドを引っ張った状態で前記係止片を一つの係止溝に係止してワイヤハーネスを取り付けるものとし、前記係止ボックスの底壁の下面を前記アンカー部材の基板の上面にスライド自在に搭載している。

大径のワイヤハーネスに取り付けるバンドクランプは、前記係止ボックスの底壁の幅方向両端から延長部を突設し、該延長部の下面を前記係止ボックスの底壁下面と平坦面で連続させ、前記アンカー部材の基板とのスライド距離を長くしている。
なお、逆に係止ボックスの底壁の両側を切り欠いてアンカー部材の基板とのスライド距離を短くし、言い換えれば、アンカー部材の基板の長さを短くしてもよい。

前記基板型クランプの前記テープ巻き基板は、ワイヤハーネスの長さ方向を長手方向とする長方形状の平板からなり、該テープ巻き基板の上面にワイヤハーネスを乗せ、長さ方向の両端部をそれぞれワイヤハーネスの外周面に粘着テープで巻き付けてワイヤハーネスを取り付けるものであり、粘着テープを巻き付けていないテープ巻き基板の中央部の下面を前記アンカー部材の基板上面にスライド自在に搭載する前記接合部としている。
大径のワイヤハーネスに取り付ける基板型クランプでは、テープ巻き基板の幅を広くしても良いし、幅狭な場合は幅方向の両側から突出する延長部を設けてもよい。

前記バンドクランプの係止ボックスの底壁下面からなる前記接合部および前記基板型クランプのテープ巻き基板の中央部下面からなる前記接合部には、それぞれ前記接合部の長さ方向の両端にガイド枠を突設し、前記アンカー用基板をスライド自在に保持し、かつ、前記仮固定手段および本固定手段として、前記ガイド枠の内面の少なくとも両端に仮係止用突起および本係止用突起を設けると共に、前記アンカー用基板の長さ方向の両端面に前記仮係止用突起および本係止用突起が嵌合する係止溝を設けていることが好ましい。

本発明のワイヤハーネス用のクランプでは、バンドまたはテープでワイヤハーネスに取り付けるワイヤハーネス取付部材、車体側の取付穴に挿入係止する係止部を設けたアンカー部材とを別体に設けると共に、オフセット位置で仮固定し、該仮固定位置では、アンカー部材の係止部の真上に位置する押し座をワイヤハーネスで隠れることなく作業者に見えるようにしているため、車体への固定作業を簡単かつ確実に行い、しかも、固定後にワイヤハーネス取付部材をアンカー部材上に移動させるだけで、仮固定位置から解除して本固定位置に固定できる。よって、クランプを車体に作業性よく固定することができる。

本発明の第１実施形態のバンドクランプを示し、（Ａ）は別体としたワイヤハーネス取付部材とアンカー部材を分解した状態から結合した状態を示す側面図、（Ｂ）は結合した状態の正面図である。第１実施形態のワイヤハーネス取付部材を示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は斜視図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線断面図、（Ｄ）は（Ｃ）のＤ−Ｄ線断面図である。第１実施形態のアンカー部材を示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は平面図、（Ｃ）は右側面図である。（Ａ）はオフセット位置に仮固定したクランプを車体に取り付ける前の状態を示す説明図、（Ｂ）は（Ａ）の要部拡大断面図、（Ｃ）はクランプを車体の取付穴に挿入固定する状態を示す説明図、（Ｄ）はアンカー部材にワイヤハーネス取付部材を重ねて固定した状態を示す説明図、（Ｅ）は（Ｄ）の要部拡大説明図である。第１実施形態の変形例を示し、（Ａ）は第１変形例を示す図面、（Ｂ）は第２変形例を示す図面である。本発明の第２実施形態の基板型クランプを示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は正面図である。第２実施形態のワイヤハーネス取付部材を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は下面側から見た斜視図、（Ｃ）は要部拡大底面図である。（Ａ）は第２実施形態のアンカー部材のアンカー用基板の平面図、（Ｂ）は側面図である。第２実施形態の変形例を示す図面である。（Ａ）（Ｂ）は従来のクランプを示す斜視図、（Ｃ）は問題点の説明図である。（Ａ）〜（Ｃ）は他の従来例の斜視図である。

本発明のクランプの実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図４に第１実施形態のワイヤハーネス用のバンドクランプ１を示す。
バンドクランプ１はバンド２を突設した係止ボックス３からなるワイヤハーネス取付部材１０と、アンカー用基板１２の上面１２ａの中央を押し座１３とすると共に該アンカー用基板１２の下面１２ｂから羽根状の係止部１５を突設したアンカー部材１１との別体の２部材からなる。

図２に示すように、ワイヤハーネス取付部材１０の係止ボックス３は貫通穴３ａを備え、該貫通穴３ａの一端開口を囲む上壁からワイヤハーネス５０の電線群５０Ｗに巻き付けるバンド２を突出すると共に、貫通穴３ａの内面から係止片３ｂを突設している。ワイヤハーネスに巻き付け後のバンド２を貫通穴３ａの他端開口から挿入して貫通し、該バンド２を引っ張って連続的に設けた鋸歯状の係止溝２ａに係止片３ｂを選択的に係止してワイヤハーネス５０を係止ボックス３の上壁３ｃの上面に固定するものとしている。

前記係止ボックス３の下壁３ｄの下面を前記アンカー部材１１のアンカー用基板１２の上面１２ａにスライド自在に重ねる接合部７としている。該係止ボックス３の下壁３ｄの長さ方向Ｘの両側から断面Ｌ形状としたガイド枠８（８Ａ、８Ｂ）を突設している。該ガイド枠８の間にアンカー用基板１２を保持し、該アンカー用基板１２の上面に係止ボックス３の下壁下面の接合部７をスライド自在に重ねている。

かつ、図２（Ｃ）（Ｄ）に示すように、ガイド枠８Ａ、８Ｂの対向する縦枠部８ｋの幅方向一端の先端側内面に半球状の仮係止用の突起８ｔを突設すると共に、幅方向他端の基端側内面に円柱状の本係止用の突起８ｓを突設している。また、前記ガイド枠８Ａと８Ｂに挟まれた下壁下面の接合部７の幅方向Ｙの中央部に円形段部７ａを突設している。

図３に示すアンカー部材１１では、アンカー用基板１２の前後長さＬ１は係止ボックス３に突設したガイド枠８Ａと８Ｂの間に挿入保持される寸法とし、直交する幅方向寸法Ｌ２は係止ボックス３の幅寸法と同等または若干長くしている。該アンカー用基板１２の上面中央に段状の円形凹部からなる前記押し座１３を設け、アンカー部材１１を車体に取り付けた後に、ワイヤハーネス取付部材１０を移動して、前記押し座１３を前記接合部７の円形段部７ａに嵌合して位置合わせ固定できるようにしている。

また、アンカー用基板１２の長さ方向Ｘの両側端面１２ｃ、１２ｄには、幅方向Ｙで一端側の基端に半球状の係止溝１６（１６ａ、１６ｂ）を設けると共に、反対側の先端に円筒形状の係止溝１７（１７ａ、１７ｂ）を設けている。

アンカー用基板１２の下面１２ｂから突設する羽根状の係止部１５は、上面側の押し座１３の真下に位置する。該係止部１５は下面１２ｂから突設した軸部１５ａの先端から折り返し状に一対の羽根部１５ｂを設け、これら羽根部１５ｂの先端に係止段部１５ｃをもうけている。かつ、軸部１５ａの根元を囲む皿部１５ｅを設けている。
係止部１５は自動車の車体パネルＰに穿設した取付穴Ｈに押し込み、係止段部１５ｃを取付穴Ｈの周縁に係止して車体に固定するものとしている。

前記構成からなるバンドクランプ１の使用方法を図４を参照して説明する。
まず、ワイヤハーネス取付部材１０の係止ボックス３の上面にワイヤハーネス５０をセットし、バンド２を巻き付け、該バンド２を係止ボックス３の貫通穴３ａに通して引っ張り、係止溝２ａに係止片３ｂを係止して固定する。

該ワイヤハーネス取付部材１０に対してアンカー部材１１は、図４（Ａ）（Ｂ）に示す仮係止位置に連結している。即ち、係止ボックス３の下面でガイド枠８Ａ、８Ｂの間に挟持したアンカー用基板１２の基端の仮係止用の係止溝１６（１６ａ、１６ｂ）にガイド枠８Ａ、８Ｂに設けた突起８ｔを挿入係止している。よって、アンカー用基板１２は係止ボックス３の下面の幅方向の一端より突出し、該突出位置にアンカー用基板１２の上面に押し座１３、下面に係止部１５が位置する。

前記のように、係止ボックス３の下面より突出したアンカー用基板１２の押し座１３および係止部１５は係止ボックス３上にバンドで固定したワイヤハーネス５０の外周より外れた位置にあり、ワイヤハーネス５０が位置する表面側からアンカー用基板１２の押し座１３は見える位置にある。

前記ワイヤハーネス５０は自動車に配索し、車体パネルＰの取付穴Ｈにバンドクランプ１のアンカー部材１１の係止部１５を挿入して固定する。該固定作業は、図４（Ｃ）に示すように、アンカー用基板１２の押し座１３を作業員が指で押して係止部１５を取付穴Ｈに押し込んで係止する。
其の際、アンカー用基板１２はワイヤハーネス取付部材１０に対してオフセット位置にあり、押し座１３はワイヤハーネス５０で隠れず作業者から見えることができ、さらに、押し座１３は凹部となっているため、触感でも区別でき、作業者は押し座１３を正確に押すことができる。押し座１３を押すと、その真下に係止部１５が位置するため、係止部１５を取付穴Ｈに位置合わせした状態で押し込むことができる。

前記アンカー部材１１の係止部１５を車体パネルＰの取付穴Ｈに挿入固定している状態で、係止ボックス３上に取り付けたワイヤハーネス５０は取付穴Ｈより幅方向の側方に位置するが、押し座１３がワイヤハーネス５０で隠れないだけの寸法を離しているだけであるため、該作業スペースとして大きな幅を必要としない。

係止部１５を取付穴Ｈに挿入固定した後、幅方向の側方に位置する係止ボックス３またはワイヤハーネス５０をアンカー用基板１２の突出側に押す。この押し作業で、半球状の係止溝１６に嵌合している半球状の仮係止用突起８ｔは係止を解除して、係止ボックス３はアンカー用基板１２の上面へと移動する。

図４（Ｄ）に示すように、移動した係止ボックス３の接合部７の中央に設けた円形段部７ａがアンカー用基板１２の押し座１３に嵌合すると、該アンカー用基板１２の先端の係止溝１７にガイド枠８Ａ、８Ｂの先端に設けた突起８ｔが嵌合すると共に、アンカー用基板１２の反対側の基端側の係止溝１６にガイド枠８Ａ、８Ｂの基端に設けた突起８ｓが嵌合する。
このように、アンカー用基板１２の幅方向の両端に設けた係止溝１６、１７に係止ボックス３の幅方向の両端の突起８ｔ、８ａがそれぞれ嵌合すると共に中央の押し座１３が円形段部７ａに嵌合するため、ワイヤハーネス取付部材１０とアンカー部材１１とは上下に重ねあわされた状態で固定される。かつ、係止部１５はワイヤハーネス５０の下面の中央に位置することとなる。

前記のように、バンドクランプ１のアンカー部材１１はワイヤハーネス取付部材１０とオフセットしているため、アンカー部材１１の係止部１５を車体の取付穴Ｈに作業者は簡単確実に挿入固定できる。かつ、該挿入固定後に、ワイヤハーネス５０を取り付けたワイヤハーネス取付部材１０をアンカー用基板上に押してスライドさせるだけで、所定位置で固定することができ、作業性を高めることができる。

図５に第１実施形態の変形例のバンドクランプを示す。
図５（Ａ）に示す第１変形例のバンドクランプの係止ボックス３の幅はワイヤハーネス５０の直径より小さいため、アンカー部材１１のアンカー用基板１２ーＢの幅方向の長さを大としている。該アンカー用基板１２−Ｂの長さはワイヤハーネス５０の直径と同等としている。よって、アンカー用基板１２−Ｂの基端に係止ボックス３の先端を仮固定した状態で、係止ボックス３に搭載したワイヤハーネス５０で隠れない位置にアンカー用基板１２−Ｂの幅方向中央の押し座１３および係止部１５を位置させることができる。
他の構成は第１実施形態と同様であるため、詳細な説明を省略する。

図５（Ｂ）に示す第２変形例では、第１変形例と同様に、ワイヤハーネスの直径が係止ボックス３の幅より大きい場合、該係止ボックス３の下壁３ｄの幅方向の両端から平板状の延長部３ｘ、３ｙを突設し、該延長部３ｘ、３ｙと下壁３ｄを合計した幅方向寸法をワイヤハーネス５０の直径と略同等としている。かつ、延長部３ｘ、３ｙの下面と下壁３ｄの下面を平坦状に連続させ、アンカー部材１１のアンカー用基板１２とのスライド距離を長くしている。前記延長部３ｘの基端と延長部３ｙの先端に第１実施形態と同様にそれぞれガイド枠を設けると共に、係止突起を設け、アンカー用基板１２に設けた係止溝と嵌合させている。
他の構成は第１実施形態と同様であるため、詳細な説明を省略する。

図６乃至図８に第２実施形態の基板型クランプ２０を示す。
基板型クランプ２０は、ワイヤハーネス５０を粘着テープ５２で巻きつけるテープ巻き基板２１からなるワイヤハーネス取付部材１０−Ｂと、第１実施形態のアンカー部材と略同様な形状のアンカー部材１１−Ｂとを備えている。

テープ巻き基板２１はワイヤハーネス５０の長さ方向を長手方向とする長方形状の平板からなり、テープ巻き基板２１の上面にワイヤハーネス５０を長さ方向に乗せ、長さ方向の両端部とワイヤハーネス５０の外周面に粘着テープ５２を巻き付けてワイヤハーネスを取り付けるものである。該テープ巻き基板２１の長さ方向の両端にテープ止め突起２１ａ、２１ｂを設けている。

前記テープ巻き基板２１の下面２１ｕの長さ方向の中央部を、直交方向の幅方向に延在させる接合部７Ｂとし、アンカー部材１１−Ｂのアンカー用基板１２Ｂがスライド自在に接合する面としている。該接合部７Ｂの前後両端にガイド枠８Ａ、８Ｂを突設し、該ガイド枠８Ａと８Ｂの間にアンカー用基板１２Ｂをスライド自在に保持している。かつ、ガイド枠８Ａ、８Ｂの対向する内面に鋸歯状の係止突起２６Ａ、２６Ｂを設けている。

アンカー部材１１−Ｂのアンカー用基板１２Ｂの上面の幅方向中央に設ける押し座１３Ｂは突起とせずに、蛍光剤を加えた着色剤を円形に塗布して形成している。かつ、該アンカー用基板１２Ｂの長さ方向の両側面に前記係止突起２６Ａ、２６Ｂにそれぞれ係合する鋸歯状の係止溝２８Ａ、２８Ｂを幅方向の両側に設けている。該アンカー用基板１２Ｂの下面中央で且つ押し座１３Ｂの真下には第１実施形態と同形状の係止部１５を設けている。

ワイヤハーネス取付部材のテープ巻き基板２１のガイド枠８Ａ、８Ｂの間に挿入保持するアンカー用基板１２Ｂは基端側の係止溝２８Ａ、２８Ｂをガイド枠８Ａ、８Ｂの先端側の係止突起２６Ａ、２６Ｂに係止して仮係止し、テープ巻き基板２１の先端にアンカー用基板１２Ｂを突出した状態で保持する。この状態で、第１実施形態の図４（Ａ）と同様に、テープ巻き基板２１にテープ巻き固着したワイヤハーネス５０に隠れずに、アンカー用基板１２Ｂの押し座１３Ｂ及び係止部１５を位置させることができる。

前記押し座１３を押して車体パネルの取付穴Ｈに係止部１５を挿入係止した後、ワイヤハーネス５０及びテープ巻き基板２１をアンカー用基板１２Ｂの先端側に向けておして移動させる。其の際、ガイド枠８Ａ、８Ｂの係止突起２６Ａ、２６Ｂがアンカー用基板１２Ｂの両側の係止溝２８Ａ、２８Ｂとかみ合いながら移動し、テープ巻き基板２１とアンカー用基板１２Ｂとが上下重ね合わせた位置で停止する。

前記のように、第２実施形態の基板型クランプ２０も第１実施形態のバンドクランプ１と同様に、アンカー部材の係止部１５を車体の取付穴に挿入係止する時は、アンカー用基板１２Ｂはテープ巻き基板２１とオフセットしているため、アンカー部材１１ーＢの係止部１５を車体の取付穴Ｈに作業者は簡単確実に挿入固定できる。かつ、該挿入固定後に、ワイヤハーネス５０を取り付けたテープ巻き基板２１をアンカー用基板１２Ｂ上を押してスライドさせるたけで、所定位置で固定することができ、作業性を高めることができる。

図９の変形例に示すように、ワイヤハーネス５０の直径に対してワイヤハーネス取付部材のテープ巻き基板２１が細幅である場合は、テープ巻き基板２１の中央部の幅方向両側に延長部３２Ａ、３２Ｂを突設し、接合部７Ｂのスライド幅を長くしてもよい。
また、アンカー用基板１２Ｂの正面中央に設ける押し座は白色、黄色等の目立つ色で着色すると蛍光剤を混合しなくてもよい。かつ、第１実施形態と同様に押し座を凹凸で形成してもよい。

本発明は前記実施形態に限定されず、本発明の要旨を越えない範囲で種々の変形が可能である。

１バンドクランプ
２バンド
３係止ボックス
８ガイド枠
１０ワイヤハーネス取付部材
１１アンカー部材
１２アンカー用基板
１３押し座
１５係止部
５０ワイヤハーネス
Ｐ車体パネル
Ｈ取付穴

Claims

バンドクランプまたは基板型クランプからなるワイヤハーネス用のクランプであり、
前記バンドクランプのバンドを突設した係止ボックスからなるワイヤハーネス取付部材または前記基板型クランプのワイヤハーネスをテープ巻きするテープ巻き基板からなるワイヤハーネス取付部材と、
アンカー用基板の上面中央を押し座とすると共に該アンカー用基板の下面から羽根状の係止部を突設したアンカー部材を設け、
前記アンカー用基板の上面の幅方向一端の基端から先端に向けて、前記ワイヤハーネス取付部材の前記係止ボックスの下面または前記テープ巻き基板の下面からなる接合部をスライド自在に重ね、
前記アンカー部材の前記係止部を車体側の取付穴に挿入係止する前は、前記アンカー用基板の基端と前記ワイヤハーネス取付部材の接合部の先端を仮固定する仮固定手段と、該仮固定位置で前記アンカー用基板の上面の中央を押し座とすると共に該押し座の真下に係止部を突設し、該係止部の車体側の取付穴に挿入係止後に、前記ワイヤハーネス取付部材の接合部を前記アンカー用基板の先端へスライドさせて本固定する本固定手段を備えているワイヤハーネス用のクランプ。
前記アンカー用基板の中央上面を押し座とし、該押し座に凹凸または着色を付している請求項１に記載のワイヤハーネス用のクランプ。
前記バンドクリップの係止ボックスの底壁下面からなる前記接合部および前記基板型クリップのテープ巻き基板の中央部下面からなる前記接合部には、それぞれ前記接合部の長さ方向の両端にガイド枠を突設し、前記アンカー用基板をスライド自在に保持し、かつ、前記仮固定手段および本固定手段として、ガイド枠の内面の少なくとも両端に仮係止用突起および本係止用突起を設けると共に、前記アンカー用基板の長さ方向の両端面に前記仮係止用突起および本係止用突起が嵌合する係止溝を設けている請求項１または請求項２に記載のワイヤハーネス用のクランプ。