JP2016057083A - 管体測定装置及び管体の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】測定精度を向上させることが可能な管体測定装置を提供する。
【解決手段】管体測定装置は、透光性を有するガラス管Ｇに対してその外周側からレーザ光Ｌを照射する投光素子と、その投光素子から出射されガラス管Ｇにて反射されたレーザ光Ｌを受光する受光素子を有する測定ヘッド部２２を備える。そして、駆動装置によって測定ヘッド部２２は、投光素子の投光軸Ａがガラス管Ｇの中心軸Ｃを横断するように投光軸Ａと直交する走査方向Ｓに移動され、その測定ヘッド部２２の受光素子からの受光信号に基づいて、測定ヘッド部２２からガラス管Ｇの外周面Ｇａ及び内周面Ｇｂまでの各距離が走査方向Ｓに沿った複数点において測定される。
【選択図】図２

Description

本発明は、ガラス管等の管体の製造装置、及びその製造装置に用いられる管体測定装置に関するものである。

従来、例えば特許文献１に示すようなガラス管製造装置では、連続成形されるガラス管の肉厚や外内径等を切断前の状態で測定する光学式の管体測定装置（レーザ変位計等）が設けられている。管体測定装置は、連続成形されるガラス管を管引機にて牽引するライン上でガラス管の肉厚や外内径等を外周側から測定する。

上記の管体測定装置としては、図５に示すような構成が考えられる。同図に示す管体測定装置５０は、ガラス管Ｇに対してその外周側から光を照射する投光素子５１と、該投光素子から出射されガラス管Ｇにて反射された光を受光する受光素子５２とを備え、投光素子５１の投光軸Ａがガラス管Ｇの中心軸Ｃと交差するように配置される。そして、管体測定装置５０は、受光素子５２からの受光信号に基づいてガラス管Ｇの外周面及び内周面までの各距離を測定し、それらの差からガラス管の肉厚（径方向に沿った厚み）を算出可能となっている。

特開２０１３−４００７１号公報

しかしながら、上記のようなガラス管製造装置では、管引機にて引き出されるガラス管Ｇが真に直線状でなく微少な撓みを有していると、管体測定装置５０の測定位置においてガラス管Ｇの位置が径方向にずれて（振れて）しまう（図５中の２点鎖線参照）。すると、管体測定装置５０の投光軸Ａがガラス管Ｇの中心軸Ｃ’と交差しない状態となり、その結果、ガラス管Ｇの測定すべき中央部位Ｇｃから外れた部位でガラス管Ｇの外周面及び内周面までの各距離が測定されてしまう。これにより、例えばガラス管Ｇの肉厚を測定する場合には、管体測定装置５０による測定値がガラス管Ｇの実際の肉厚（径方向に沿った厚み）よりも大きな値となってしまう問題があった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、測定精度を向上させることが可能な管体測定装置及び管体の製造装置を提供することにある。

上記課題を解決する管体測定装置は、測定対象物である透光性を有する管体に対してその外周側から光を照射する投光素子と、該投光素子から出射され前記管体にて反射された光を受光する受光素子とを有する投受光部と、前記投光素子の投光軸が前記管体の中心軸を横断するように前記投受光部を前記投光軸と直交する走査方向に移動させる移動手段と、前記移動手段によって前記走査方向に移動される前記投受光部の前記受光素子からの受光信号に基づいて、前記投受光部から前記管体の外周面及び内周面までの各距離を前記走査方向に沿った複数点において測定する距離測定手段とを備えている。

この構成によれば、距離測定手段は、投光軸が管体の中心軸を横断するように移動する投受光部からの信号に基づいて、投受光部から管体の外周面及び内周面までの各距離を複数点において測定する。このとき、測定対象物である管体が径方向に振れたとしても、距離測定手段にて測定された複数点での前記各距離の測定値から、投光軸が管体の中心軸と交差する位置（又はそれに近い位置）での測定値を抽出することが可能であるため、より正確な測定値を得ることが可能であり測定精度の向上に寄与できる。

上記管体測定装置において、前記距離測定手段にて測定された前記複数点での前記各距離のそれぞれの最小値の差を前記管体の肉厚の測定値として抽出する肉厚測定値抽出手段を備えていることが好ましい。

この構成によれば、複数点で測定された投受光部から管体の外周面及び内周面までの各距離のそれぞれの最小値の差が管体の肉厚測定値として抽出されるため、投光軸が管体の中心軸と交差する位置（又はそれに近い位置）での肉厚測定値を抽出することができる。従って、より正確な肉厚測定値（管体の径方向に沿った厚みの測定値）を得ることができ、管体の肉厚の測定精度を向上させることができる。

上記管体測定装置において、前記投受光部は、前記管体を挟むように対で配置されるとともに前記移動手段によって前記走査方向にそれぞれ移動される第１投受光部及び第２投受光部を備え、前記距離測定手段は、前記第１及び第２投受光部の各受光素子からの受光信号に基づいて、前記第１投受光部から前記管体の外周面及び内周面までの各距離と、前記第２投受光部から前記管体の外周面及び内周面までの各距離とをそれぞれ複数点で測定し、複数点における前記第１投受光部から前記管体の外周面及び内周面までの各距離のそれぞれの最小値と、複数点における前記第２投受光部から前記管体の外周面及び内周面までの各距離のそれぞれの最小値とに基づき、前記管体の外径及び内径の少なくとも一方を算出する管径算出手段を備えていることが好ましい。

この構成によれば、複数点で測定された各投受光部から管体の外周面及び内周面までの各距離のそれぞれの最小値に基づいて、管径（管体の外径及び内径の少なくとも一方）が算出される。つまり、各投受光部の投光軸が管体の中心軸と交差する位置（又はそれに近い位置）での測定値を基に管径が算出されるため、より正確な管径測定値（管体の径方向に沿った長さの測定値）を得ることができ、管径の測定精度を向上させることができる。

上記課題を解決する管体の製造装置は、管体を連続成形する成形部と、前記成形部にて連続成形される管体を引き出す管引機と、前記成形部にて連続成形される管体に対して測定を行う上記の管体測定装置と、前記管体測定装置の測定結果に応じて前記成形部及び前記管引機の少なくとも一方を制御する制御部とを備えている。

この構成によれば、管体を連続成形する成形部及び管体を引き出す管引機の少なくとも一方が、測定精度が向上された管体測定装置の測定結果に応じて制御されるため、管体を所望の形状に自動で成形することが可能となる。

本発明の管体測定装置及び管体の製造装置によれば、測定精度を向上させることが可能となる。

実施形態のガラス管製造装置を示す模式図である。 同形態のガラス管の測定装置を説明するための模式図である。 同形態のガラス管の測定装置を説明するための模式図である。 別例のガラス管の測定装置を説明するための模式図である。 従来の管体測定装置を説明するための模式図である。

以下、管体測定装置及び管体の製造装置の一実施形態について説明する。
図１に示す本実施形態のガラス管製造装置１０は、例えばダンナー法によりガラス管を製造する装置であって、溶融ガラスを連続的な管状に成形する成形部１１と、成形部１１にて連続成形されるガラス管Ｇを牽引する管引機１２とを備えている。また、ガラス管製造装置１０は、管引機１２の前段でガラス管Ｇの肉厚を測定する測定装置１３と、管引機１２の後段で連続成形されたガラス管Ｇを所定長さで切断する切断部１４と、測定装置１３からの信号に基づいて成形部１１及び管引機１２の駆動を制御する制御部１５とを備えている。

成形部１１は、回転可能な筒状のスリーブ（図示略）と、そのスリーブ内に加圧空気を供給する空気供給装置（図示略）とを備え、回転するスリーブの外周面に溶融ガラスを供給し、スリーブの先端から垂下するガラスを引き延ばしながら、スリーブの後端から空気供給装置によって加圧空気を送り込んでガラス管Ｇを成形する。管引機１２は、成形部１１にて連続成形されるガラス管Ｇを数百メートル／分の速度で水平方向に引き出す。制御部１５は、測定装置１３からの信号に基づいて成形部１１の空気供給装置からスリーブに送られる加圧空気の量（ブロー量）及び管引機１２の管引速度を制御する。

測定装置１３は例えばレーザ変形計等からなり、コントローラ部２１と、そのコントローラ部２１とケーブルを介して接続された測定ヘッド部２２（投受光部）と、測定ヘッド部２２を往復動させるための駆動装置２３とを備える。

図２に示すように、測定ヘッド部２２は、管引機１２によって引き出されているガラス管Ｇに対して水平方向に対向するように配置され、そのガラス管Ｇの肉厚を外周側から測定可能に構成されている。なお、説明の便宜上、管引機１２にてガラス管Ｇが引き出される方向（ガラス管Ｇの軸線方向）をＸ方向、該Ｘ方向と直交する上下方向（鉛直方向）をＺ方向、前記Ｘ方向及びＺ方向と直交する方向をＹ方向とする。測定ヘッド部２２は、ガラス管Ｇに対してＹ方向に対向配置されている。

図３に示すように、測定ヘッド部２２は、レーザ光Ｌを出射する投光素子２４と、ＣＣＤ等からなる受光素子２５とを備えている。測定ヘッド部２２は、投光素子２４から出射されるレーザ光Ｌの投光軸Ａが上下方向（Ｚ方向）に対して直交、かつＹ方向に対して斜め（非平行）となるように配置されている。投光素子２４から出射されガラス管Ｇに照射されたレーザ光Ｌは、ガラス管Ｇの外周面Ｇａと内周面Ｇｂのそれぞれで反射され、受光素子２５の受光面２５ａで受光される。受光素子２５は、受光面２５ａでの受光に基づく受光信号をコントローラ部２１に出力する。コントローラ部２１は、受光素子２５から出力された受光信号に基づいて、測定ヘッド部２２（ヘッド基準位置Ｐ）からガラス管Ｇの外周面Ｇａまでの距離Ｄ１と、測定ヘッド部２２（ヘッド基準位置Ｐ）からガラス管Ｇの内周面Ｇｂまでの距離Ｄ２を算出する。そして、ガラス管Ｇの内周面Ｇｂまでの距離Ｄ２から外周面Ｇａまでの距離Ｄ１を差し引いた値が肉厚Ｔの測定値となる。

図２に示すように、測定ヘッド部２２は、前記駆動装置２３によって、前記レーザ光Ｌの投光軸Ａがガラス管Ｇの中心軸Ｃを横断する方向（本実施形態では上下方向（鉛直方向））に沿った走査方向Ｓにおいて所定幅で往復動されるように構成されている。なお、駆動装置２３は、例えば不図示のモータとクランク機構にて構成される。この測定ヘッド部２２の往復動の方向（走査方向Ｓ）は、投光素子２４から出射されるレーザ光Ｌの投光軸Ａと直交する方向であって、ガラス管Ｇの径方向に沿った方向である。

また、駆動装置２３の駆動によって往復動される測定ヘッド部２２の往復幅は、管引機１２によるガラス管Ｇの引き出し時に想定されるガラス管Ｇの上下方向（Ｚ方向）への振れ幅よりも大きく設定されている。このため、測定ヘッド部２２が走査方向Ｓに往復動されることによって、投光素子２４の投光軸Ａがガラス管Ｇの中心軸Ｃを横断するように往復する。このように、測定ヘッド部２２が往復動されることで、測定ヘッド部２２のガラス管Ｇに対する測定箇所（レーザ光Ｌの照射箇所）が移動するようになっている。

次に、本実施形態の作用について説明する。
コントローラ部２１は、投光素子２４からレーザ光Ｌを出射しながら往復動される測定ヘッド部２２の受光素子２５からの受光信号に基づいて、前記各距離Ｄ１，Ｄ２の算出を１秒間につき約２０００回〜３０００回行う。一方、駆動装置２３は、測定ヘッド部２２を走査方向Ｓへの一往復につき約０．２秒のスピードで往復動させる。つまり、コントローラ部２１は、前記各距離Ｄ１，Ｄ２の算出を、測定ヘッド部２２の走査方向Ｓへの一往復につき約４００〜６００回行う。

そして、コントローラ部２１は、片道の移動（下反転位置から上反転位置までの移動又は上反転位置から下反転位置までの移動）毎に、その片道移動の間に算出された前記各距離Ｄ１，Ｄ２のそれぞれ複数の測定値の中から、距離Ｄ１の最小値及び距離Ｄ２の最小値をそれぞれ抽出し、その距離Ｄ２の最小値から距離Ｄ１の最小値を差し引いた値をガラス管Ｇの肉厚Ｔの測定値とする。

ここで、走査方向Ｓに往復動される測定ヘッド部２２において、図２中の実線で示すように、測定ヘッド部２２がガラス管Ｇの上下方向の中央部位Ｇｃにレーザ光Ｌを照射するとき（つまり、投光軸Ａがガラス管Ｇの中心軸Ｃと交差するとき）に、ガラス管Ｇの外周面Ｇａ及び内周面Ｇｂまでの各距離Ｄ１，Ｄ２の測定値が最小となり、そのときの各距離Ｄ１，Ｄ２の差が実際のガラス管Ｇの肉厚（径方向に沿った厚み）と一致する。一方、その測定ヘッド部２２の位置から上方向又は下方向に移動した場合には、各距離Ｄ１，Ｄ２の測定値が大きくなり、その各距離Ｄ１，Ｄ２の差は実際のガラス管Ｇの肉厚（径方向に沿った厚み）よりも大きくなる。

つまり、本実施形態のように、測定ヘッド部２２の片道移動間で複数算出される各距離Ｄ１，Ｄ２のそれぞれの最小値の差をガラス管Ｇの肉厚Ｔの測定値とすることで、肉厚Ｔの測定値が実際のガラス管Ｇの肉厚（径方向に沿った厚み）に極めて近い値となる。

コントローラ部２１は、ガラス管Ｇの肉厚Ｔの測定値を算出した後、その肉厚Ｔの測定値に基づく信号を制御部１５に出力する。制御部１５は、そのコントローラ部２１からの信号に基づいて成形部１１の空気供給装置の前記ブロー量及び管引機１２の管引速度を制御する。このとき、ガラス管Ｇの肉厚Ｔの測定値が予め設定された所望の値よりも大きい場合には、制御部１５は、例えば、空気供給装置のブロー量を増加させる、又は管引機１２の管引速度を増加させるように制御する。これにより、ガラス管Ｇの肉厚Ｔが所望の厚みに自動で成形されるようになっている。

次に、本実施形態の特徴的な効果を記載する。
（１）測定装置１３は、透光性を有するガラス管Ｇに対してその外周側からレーザ光Ｌを照射する投光素子２４、及び投光素子２４から出射されガラス管Ｇにて反射されたレーザ光Ｌを受光する受光素子２５を有する測定ヘッド部２２と、投光素子２４の投光軸Ａがガラス管Ｇの中心軸Ｃを横断するように測定ヘッド部２２を投光軸Ａと直交する走査方向Ｓに移動させる駆動装置２３と、駆動装置２３によって走査方向Ｓに移動される測定ヘッド部２２の受光素子２５からの受光信号に基づいて、測定ヘッド部２２からガラス管Ｇの外周面Ｇａ及び内周面Ｇｂまでの各距離Ｄ１，Ｄ２を走査方向Ｓに沿った複数点において測定するコントローラ部２１とを備える。そして、コントローラ部２１は、複数点での各距離Ｄ１，Ｄ２のそれぞれの最小値の差をガラス管Ｇの肉厚Ｔの測定値として抽出する。

この構成によれば、測定対象物であるガラス管Ｇが径方向（上下方向）に振れたとしても、投光軸Ａがガラス管Ｇの中心軸Ｃと交差する位置（又はそれに近い位置）での肉厚Ｔの測定値を抽出することができる。従って、より正確な肉厚測定値（ガラス管Ｇの径方向に沿った厚み）を得ることができ、ガラス管Ｇの肉厚Ｔの測定精度を向上させることができる。

（２）ガラス管製造装置１０は、ガラス管Ｇを連続成形する成形部１１と、成形部１１にて連続成形されるガラス管Ｇを引き出す管引機１２と、成形部１１にて連続成形されるガラス管Ｇに対して肉厚Ｔの測定を行う測定装置１３と、測定装置１３の測定結果に応じて成形部１１及び管引機１２を制御する制御部１５とを備える。これにより、測定精度が向上された測定装置１３の測定結果に応じて成形部１１及び管引機１２が制御されるため、ガラス管Ｇを所望の形状に自動で成形することが可能となる。

なお、上記実施形態は、以下のように変更してもよい。
・図４に示すように、上記実施形態の測定ヘッド部２２をガラス管Ｇの水平方向両側に該ガラス管Ｇを挟んで対で配置し、各測定ヘッド部２２（第１測定ヘッド部３１及び第２測定ヘッド部３２）からの受光信号に基づいて、コントローラ部２１がガラス管Ｇの外径及び内径を算出するように構成してもよい。

この場合、コントローラ部２１は、各測定ヘッド部３１，３２からの受光信号に基づき、第１測定ヘッド部３１からガラス管Ｇの外周面Ｇａ及び内周面Ｇｂまでの各距離Ｄ１，Ｄ２と、第２測定ヘッド部３２からガラス管Ｇの外周面Ｇａ及び内周面Ｇｂまでの各距離Ｄ３，Ｄ４とを、それぞれ複数点で測定する。その後、コントローラ部２１は、第１測定ヘッド部３１の片道移動の間に算出されたガラス管Ｇの外周面Ｇａ及び内周面Ｇｂまでの各距離Ｄ１，Ｄ２のそれぞれ複数の測定値の中から、距離Ｄ１の最小値及び距離Ｄ２の最小値をそれぞれ抽出する。また、コントローラ部２１は、第２測定ヘッド部３２の片道移動の間に算出されたガラス管Ｇの外周面Ｇａ及び内周面Ｇｂまでの各距離Ｄ３，Ｄ４のそれぞれ複数の測定値の中から、距離Ｄ３の最小値及び距離Ｄ４の最小値をそれぞれ抽出する。そして、コントローラ部２１は、距離Ｄ１及び距離Ｄ３の各最小値と第１及び第２測定ヘッド部３１，３２間の距離Ｄ５（既知の値）とに基づいてガラス管Ｇの外径を算出し、距離Ｄ２及び距離Ｄ４の各最小値と第１及び第２測定ヘッド部３１，３２間の距離Ｄ５とに基づいてガラス管Ｇの内径を算出する。

この構成によれば、上記実施形態と同様に、測定対象物であるガラス管Ｇが径方向（上下方向）に振れたとしても、各測定ヘッド部３１，３２の投光軸Ａがガラス管Ｇの中心軸Ｃと交差する位置（又はそれに近い位置）での各距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４の測定値を抽出することができる。そして、その測定値に基づいてガラス管Ｇの外径及び内径が算出されるため、より正確なガラス管Ｇの外径及び内径の測定値（ガラス管Ｇの径方向に沿った長さの測定値）を得ることができ、ガラス管Ｇの外径及び内径の測定精度を向上させることができる。なお、上記の例では、コントローラ部２１がガラス管Ｇの外径及び内径の両方の測定値を算出することとしたが、これに限定されるものではなく、ガラス管Ｇの外径及び内径の少なくとも一方を算出するようにしてもよい。また、上記の例において、上記実施形態の態様でガラス管Ｇの肉厚Ｔも測定するようにしてもよい。

・上記実施形態では、コントローラ部２１は、測定ヘッド部２２の片道移動の間に算出された各距離Ｄ１，Ｄ２のそれぞれ複数の測定値の中から、距離Ｄ１の最小値及び距離Ｄ２の最小値をそれぞれ抽出し、その距離Ｄ２の最小値から距離Ｄ１の最小値を差し引いた値をガラス管Ｇの肉厚Ｔの測定値とするが、これに特に限定されるものではない。

例えば、コントローラ部２１が、駆動装置２３によって走査方向Ｓに移動される測定ヘッド部２２の受光素子２５からの受光信号に基づいて、水平方向（走査方向Ｓと直交する方向）におけるガラス管Ｇの肉厚を走査方向Ｓに沿った複数点において算出し、片道移動の間に算出された複数の肉厚算出値の中の最小値をガラス管Ｇの肉厚Ｔとして抽出してもよい。これによっても、上記実施形態と略同様の効果を奏する。

・上記実施形態では、測定ヘッド部２２をガラス管Ｇに対して水平方向（Ｙ方向）に対向するように配置し、駆動装置２３の作動に基づく測定ヘッド部２２の移動方向（走査方向Ｓ）を上下方向（Ｚ方向）としたが、これに特に限定されるものではない。例えば、測定ヘッド部２２をガラス管Ｇに対して上下方向（Ｚ方向）に対向するように配置して、レーザ光Ｌが下方（又は上方）に出射されるように構成するとともに、測定ヘッド部２２の走査方向Ｓを水平方向（Ｙ方向）としてもよい。

・上記実施形態では、コントローラ部２１から分離させて構成した測定ヘッド部２２を駆動装置２３によって往復動させたが、これ以外に例えば、測定ヘッド部２２とコントローラ部２１とを一体化したユニットを往復動させるように構成してもよい。

・上記実施形態では、測定装置１３の測定結果に応じて制御部１５が成形部１１及び管引機１２を制御するが、これに特に限定されるものではなく、成形部１１及び管引機１２のいずれか一方を制御するようにしてもよい。

・上記実施形態では、ダンナー法を用いたガラス管製造装置１０の測定装置１３に適用したが、ダンナー法以外の例えばダウンドロー法によってガラス管を製造するガラス管製造装置の測定装置に適用してもよい。また、ガラス管Ｇ以外の透光性を有する管体の製造装置における管体測定装置に適用してもよい。

次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想を以下に追記する。
（イ）測定対象物である透光性を有する管体に対してその外周側から光を照射する投光素子と、該投光素子から出射され前記管体にて反射された光を受光する受光素子とを有する投受光部と、
前記投光素子の投光軸が前記管体の中心軸を横断するように前記投受光部を前記投光軸と直交する走査方向に移動させる移動手段と、
前記移動手段によって前記走査方向に移動される前記投受光部の前記受光素子からの受光信号に基づいて、前記走査方向と直交する方向における前記管体の肉厚を前記走査方向に沿った複数点において測定する距離測定手段と、
前記距離測定手段にて測定された前記複数点での前記管体の肉厚の測定値の中の最小値を抽出する肉厚測定値抽出手段と
を備えたことを特徴とする管体測定装置。

これにより、複数点で測定された走査方向と直交する方向における管体の肉厚の複数の測定値の中から、投光軸が管体の中心軸と交差する位置（又はそれに近い位置）での肉厚測定値を抽出することができる。従って、より正確な肉厚測定値（管体の径方向に沿った厚みの測定値）を得ることができ、管体の肉厚の測定精度を向上させることができる。

１０…ガラス管製造装置、１１…成形部、１２…管引機、１３…測定装置（管体測定装置）、１５…制御部、２１…コントローラ部（距離測定手段、肉厚測定値抽出手段、管径算出手段）、２２…測定ヘッド部（投受光部）、２３…駆動装置（移動手段）、２４…投光素子、２５…受光素子、Ｇ…ガラス管（管体）、Ｓ…走査方向、Ａ…投光軸。

Claims (4)

1. 測定対象物である透光性を有する管体に対してその外周側から光を照射する投光素子と、該投光素子から出射され前記管体にて反射された光を受光する受光素子とを有する投受光部と、
   前記投光素子の投光軸が前記管体の中心軸を横断するように前記投受光部を前記投光軸と直交する走査方向に移動させる移動手段と、
   前記移動手段によって前記走査方向に移動される前記投受光部の前記受光素子からの受光信号に基づいて、前記投受光部から前記管体の外周面及び内周面までの各距離を前記走査方向に沿った複数点において測定する距離測定手段と
   を備えたことを特徴とする管体測定装置。
2. 前記距離測定手段にて測定された前記複数点での前記各距離のそれぞれの最小値の差を前記管体の肉厚の測定値として抽出する肉厚測定値抽出手段を備えたことを特徴とする請求項１に記載の管体測定装置。
3. 前記投受光部は、前記管体を挟むように対で配置されるとともに前記移動手段によって前記走査方向にそれぞれ移動される第１投受光部及び第２投受光部を備え、
   前記距離測定手段は、前記第１及び第２投受光部の各受光素子からの受光信号に基づいて、前記第１投受光部から前記管体の外周面及び内周面までの各距離と、前記第２投受光部から前記管体の外周面及び内周面までの各距離とをそれぞれ複数点で測定し、
   複数点における前記第１投受光部から前記管体の外周面及び内周面までの各距離のそれぞれの最小値と、複数点における前記第２投受光部から前記管体の外周面及び内周面までの各距離のそれぞれの最小値とに基づき、前記管体の外径及び内径の少なくとも一方を算出する管径算出手段を備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載の管体測定装置。
4. 管体を連続成形する成形部と、
   前記成形部にて連続成形される管体を引き出す管引機と、
   前記成形部にて連続成形される管体に対して測定を行う請求項１〜３のいずれか１項に記載の管体測定装置と、
   前記管体測定装置の測定結果に応じて前記成形部及び前記管引機の少なくとも一方を制御する制御部と
   を備えたことを特徴とする管体の製造装置。