JP2016045142A - 架橋ゴムのクラックの評価方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高精度のクラックの評価方法の提供。
【解決手段】このクラックの評価方法は、架橋ゴムからなる試験体の観察表面を撮影する撮影工程と、この撮影された観察表面から試験体の耐クラック性が判定される判定工程とを含んでいる。この撮影工程では、照明は、試験体の観察表面を照らしている。撮影手段は、この観察表面を撮影している。この照明の光軸は、観察表面に対して角度θｉで傾斜している。この角度θｉは、２０°以上８０°以下にされている。この撮影手段の撮影方向軸は、照明の光軸と交差している。この撮影方向軸は、観察表面に対して傾斜している。
【選択図】図１

Description

本発明は架橋ゴムのクラックの評価方法に関する。詳細には、本発明は、架橋ゴムの表面に発生するクラックの評価方法に関する。

市場古品の空気入りタイヤでは、そのサイドウォール、バットレス、クリンチ等の表面にクラックが発生することがある。このクラックは、例えば、微小なクラックで、空気入りタイヤの周方向に延びる。このようなクラックは、空気入りタイヤの外観を損ねる。

このクラックの評価は、例えば、ＪＩＳ規格の加硫ゴムのオゾン劣化試験方法（ＪＩＳ Ｋ６２５９）に準拠して実施されている。具体的には、タイヤ表面がルーペ等で観察される。クラックの数が、Ａ、Ｂ、Ｃのアルファベット記号の階級で評価される。クラックの大きさが１から５の数字の階級で評価される。クラックの数と大きさとがアルファベット記号と数字との組み合わせの階級で評価される。この評価に基づき、そのタイヤの耐クラック性が評価されている。

日本工業規格「加硫ゴムのオゾン劣化試験方法」（ＪＩＳ Ｋ６２５９−１９９３）

この評価方法では、クラックの数と大きさとを階級で分類するものである。この評価方法は、定量的評価と異なる。また、このクラックの数や大きさは、観察者が目視で評価する。このため、この評価方法は、観察者の主観的判断を排除し得ない。

この耐クラックの評価を定量的かつ客観的にする方法として、撮影画像のクラックの大きさと数とを数値化して計算することが考えられる。具体的には、撮影手段が観察表面を撮影する。撮影で得られた撮影表面のクラックを特定する。計算機が、特定されたクラックの数と大きさとを数値化して計算する。

しかしながら、撮影される観察表面から、クラックを特定することは容易ではない。例えば、観察表面に汚れや模様があることがある。この汚れや模様がクラックと誤認されることがある。クラックの特定を誤ると、計算機はクラックの数と大きさとを正確に計算できない。クラックの特定を誤ると、耐クラック性の評価が高精度にし得ない。

本発明の目的は、高精度のクラックの評価方法の提供にある。

本発明に係るクラックの評価方法は、架橋ゴムからなる試験体の観察表面を撮影する撮影工程と、この撮影された観察表面から試験体の耐クラック性が判定される判定工程とを含んでいる。この撮影工程では、照明は、試験体の観察表面を照らしている。撮影手段は、この観察表面を撮影している。この照明の光軸は、観察表面に対して角度θｉで傾斜している。この角度θｉは、２０°以上８０°以下にされている。この撮影手段の撮影方向軸は、照明の光軸と交差している。この撮影方向軸は、観察表面に対して傾斜している。

好ましくは、上記観察表面に対して撮影方向軸が傾斜する角度θｃは、２０°以上８０°以下にされている。

好ましくは、上記観察表面を垂直に見た平面視において、光軸と撮影方向軸とがなす角度θｊは、１４０°以上１８０°以下である

好ましくは、この評価方法は、上記撮影工程の前に表面処理工程を備えている。この表面処理工程では、試験体の観察表面が染色されている。

好ましくは、上記判定工程では、撮影工程で撮影された観察表面のクラックの大きさとクラックの数とが求められている。

好ましくは、上記判定工程で求められるクラックの大きさは、クラックの長さである。

好ましくは、上記判定工程で求められるクラックの大きさは、クラックの面積である。

好ましくは、上記判定工程では、上記観察表面は、クラックとクラック以外の観察表面とに二値化されている。この二値化により観察表面からクラックが特定されている。

好ましくは、上記試験体は、空気入りタイヤである。上記撮影工程では、この空気入りタイヤに空気が充填された状態で、観察表面が撮影されている。

好ましくは、上記試験体は、架橋ゴムからなる試験片である。上記撮影工程では、この試験片に張力が負荷された状態で、観察表面が撮影されている。

本発明に係るクラックの評価試験機は、試験体の観察表面を照らす照明と、この観察表面を撮影する撮影手段と、情報処理装置とを備えている。この照明の光軸は、観察表面に対して角度θｉで傾斜している。この角度θｉは、２０°以上８０°以下にされている。この撮影手段の撮影方向軸は、照明の光軸と交差している。この撮影方向軸は、観察表面に対して傾斜している。この情報処理装置は、撮影手段が撮影した観察表面においてクラックの大きさとクラックの数とを計算している。

好ましくは、この情報処理装置の計算機は、撮影手段が撮影した観察表面をクラックとクラック以外の観察表面とに二値化している。

本発明に係るクラックの評価方法では、クラックが高精度に特定される。この高精度の特定により、耐クラック性の評価が高精度にされる。本発明に係るクラックの評価試験機は、クラックを高精度に特定して、耐クラック性の評価を高精度にし得る。

図１は、本発明の一実施形態に係る評価方法に使用される評価装置が試験片と共に示された正面図である。 図２は、図１の評価装置に一部が試験片と共に示された平面図である。 図３は、本発明の一実施形態に係る評価方法が示されたフローチャートである。 図４は、図１の評価装置で撮影されたクラックが例示された説明図である。 図５は、図１の評価装置で撮影された観察表面の二値化画像である。 図６（ａ）は評価装置で撮影された他の観察表面の二値化画像であり、図６（ｂ）は図６（ａ）の観察表面が表面処理をされた二値化画像であり、図６（ｃ）は図６（ａ）の観察表面が他の表面処理をされた二値化画像である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１及び図２には、本発明に係るクラックの評価試験機の一例として、評価装置２が示されている。この図１及び図２には、評価装置２と共に、試験体としての試験片４が示されている。図１には、評価装置２の一部と試験片４とが断面で示されている。この断面は、図２の線分Ｉ−Ｉで示された断面である。この評価装置２は、試験片４が取り付けられる治具６と、撮影手段としてのマイクロスコープ８と、照明１０と、制御装置１２と、情報処理装置１４とを備えている。

マイクロスコープ８は、被写体を撮影するカメラである。このマイクロスコープ８は、拡大して撮影する。この拡大倍率は、例えば、１０倍以上５０倍以下である。ここでは、マイクロスコープ８を例に説明がされるが、撮影手段は被写体を撮影するカメラであればよく、必ずしも拡大して撮影するものでなくてもよい。

照明１０は、被写体を照らす電灯である。この照明１０は、マイクロスコープ８が撮影する範囲を照らす。この照明１０は、被写体を明るく照らす光源であればよく、電灯に限られない。

制御装置１２は、マイクロスコープ８と情報処理装置１４とに接続されている。制御装置１２は、マイクロスコープ８が撮影した撮影画像の信号を受信し得る。制御装置１２は、撮影画像の信号を画像データに変換する。制御装置１２は、この画像データを情報処理装置１４に出力し得る。

情報処理装置１４は、本体１４ａと、出力部としてのディスプレイ１４ｂと、外部入力部としてのキーボード１４ｃ及びマウス１４ｄとを備えている。図示されないが、この本体１４ａは、インターフェースボードと、メモリと、ＣＰＵと、ハードディスクとを備えている。この情報処理装置１４は、汎用のコンピューターがそのまま用いられてもよい。

情報処理装置１４のＣＰＵは、制御装置１２を制御する。ディスプレイ１４ｂは、各種の情報を表示する。ディスプレイ１４ｂはその画面に情報を表示するが、この出力部は、評価結果等を表示するものであればよい。出力部は、ディスプレイ１４ｂに限られず、例えば、プリンターであってもよい。

情報処理装置１４のインターフェースボードは、データ入力部である。このインターフェースボードに、制御装置１２から画像データが入力される。この画像データは、ＣＰＵに出力される。情報処理装置１４のメモリは、書き換え可能なメモリである。このメモリは、ハードディスクから読み出されたプログラムや画像データ等の格納領域や作業領域等を構成する。情報処理装置１４のハードディスクは、プログラムやデータ等を記憶している。このハードディスクは、例えば、複数の架橋ゴムの耐クラック性の評価結果がデータベースとして記憶されている。情報処理装置１４のＣＰＵは、ハードディスクに記憶されているプログラムを読み出し得る。ＣＰＵは、そのプログラムをメモリの作業領域に展開し得る。ＣＰＵは、そのプログラムに従って各種の処理を実行し得る。

図１及び図２に示されるように、治具６は、治具本体６ａ、クランプ６ｂ、クランプ６ｃ及びネジ６ｄを備えている。クランプ６ｂは、試験片４の前端部を挟んでいる。クランプ６ｃは、試験片４の後端部を挟んでいる。ネジ６ｄを締める向きに回すことで、クランプ６ｂはクランプ６ａに近付く向きに移動する。ネジ６ｄを緩める向きに回すことで、クランプ６ｂはクランプ６ａから離れる向きに移動する。このクランプ６ｂは、試験片４を挟み込んだ状態で、クランプ６ａから離れる向きに移動させられている。この試験片４は、治具６により、前後方向に張力が付加されている。

図３には、本発明の一実施形態に係る評価方法のフローチャートが示されている。この評価方法では、評価装置２を用いて試験片４の耐クラック性が評価されている。図１から図３を参照しつつ、この評価方法が説明される。

試験片４が準備される。この試験片４は、前処理工程で処理されている。この前処理工程では、試験片４に張力が負荷される。張力が負荷された状態で、例えば、試験片４がオゾンの雰囲気内で放置される。又は、試験片４を屋外に所定の日数放置して、屋外曝露処理がされる。このオゾン雰囲気処理や屋外曝露処理等は、前処理工程の例示である。この前処理は、試験片４の表面にクラック１６が発生させられるものであればよく、このオゾン雰囲気処理や屋外曝露処理に限られない。

ここでは、この試験片４に発生したクラック１６を例に説明がされる。この試験片４の上面に、耐クラック性を評価するための領域として、観察表面４ａが選定される。この観察表面４ａに発生しているクラック１６により、試験片４の耐クラック性が評価される。

図３に示される様に、このクラック評価方法は、表面処理工程、撮影工程、判定工程及び出力工程を備えている。

この試験片４に、治具６により張力が負荷されている。この治具６による張力の負荷は、表面処理工程に先立ってされている。この張力の負荷は、撮影工程前であればよく、表面処理工程の後であってもよい。

表面処理工程では、試験片４の観察表面４ａがクリーニングされる。例えば、アセトンやエタノール等の有機溶媒を染み込ませた布で観察表面４ａが拭き取られる。観察表面４ａの汚れが落とされる。この表面処理工程では、布での拭き取りに限らず、観察表面４ａの異物が除去できればよく、他の方法で観察表面４ａがクリーニングされてもよい。

この表面処理工程では、更に、観察表面４ａが染色される。この染色は、酸化チタンでされてもよいし、水系ペイントでされてもよいし、ラッカーでされてもよい。又、塗布方法は、筆で塗布されてもよいし、ベラで塗布されてもよいし、スプレーで塗布されてもよい。この観察表面４ａは、染色された後に乾燥させられる。

撮影工程では、マイクロスコープ８は、試験片４の観察表面４ａを撮影する。図１及び図２の一点鎖線Ｌｃは、マイクロスコープ８の撮影方向軸を示している。このマイクロスコープ８は、この撮影方向軸Ｌｃに沿って、観察表面４ａを撮影している。このマイクロスコープ８の撮影する向きは、撮影方向軸Ｌｃに沿ってマイクロスコープ８から観察表面４ａに向かう向きである。

照明１０は、試験片４の観察表面４ａを照らす。この照明１０は、マイクロスコープ８が撮影する観察表面４ａを照らす。図１及び図２の一点鎖線Ｌｉは、照明１０の光軸を示している。この照明１０は、この光軸Ｌｉに沿って、観察表面４ａを照らしている。この照明１０の照らす向きは、光軸Ｌｉに沿って照明１０から観察表面４ａに向かう向きである。

図１の二点鎖線Ｌｈは、試験片４の観察表面４ａに平行な直線を示している。両矢印θｃは、観察表面４ａにおいて、直線Ｌｈと撮影方向軸Ｌｃとのなす角度である。このマイクロスコープ８の撮影方向軸Ｌｃは、観察表面４ａに対して角度θｃで傾斜している。この角度θｃは、撮影方向軸Ｌｃが直線Ｌｈと平行なとき最小値０°であり、直線Ｌｈに垂直に交わるとき最大値９０°である。両矢印θｉは、観察表面４ａにおいて、直線Ｌｈと光軸Ｌｉとのなす角度である。この照明１０の光軸Ｌｉは、観察表面４ａに対して角度θｉで傾斜している。この角度θｉは、光軸Ｌｉが直線Ｌｈと平行なときに最小値０°であり、直線Ｌｈに垂直に交わるときに最大値９０°である。

図２の両矢印θｊは、光軸Ｌｉと撮影方向軸Ｌｃとがなす角度を示している。この角度θｊは、観察平面４ａを垂直に見た平面視において測られる。この角度θｊは、マイクロスコープ８の撮影する向きと照明１０の照らす向きとが同じであるときに最小値０°であり、マイクロスコープ８の撮影する向きと照明１０の照らす向きとが対向するときに最大値１８０°である。この評価装置２では、光軸Ｌｉと撮影方向軸Ｌｃとは一直線になっている。この評価装置２では、この平面視において、照明１０の照らす向きとマイクロスコープ８が撮影する向きとは対向している。この評価装置２では、角度θｊは１８０°にされている。

この試験片４の観察表面４ａがマイクロスコープ８で撮影される。このマイクロスコープ８は、例えば、１０倍以上５０倍以下に拡大して撮影する。

図４の二点鎖線で示された領域Ｓは、このクラック１６の影の領域を示している。照明１０が観察表面４ａを照らすときに影となる領域である。光軸Ｌｉは角度θｉで傾斜しているので、クラック１６には照明１０が照らさない影の領域Ｓが形成される。マイクロスコープ８は、影の領域Ｓが形成されたクラック１６を撮影する。

この観察表面４ａが、撮影箇所を変えて撮影される。この様にして、複数箇所が撮影される。例えば、４箇所が撮影される。この制御装置１２は、撮影画像の信号を画像データに変換する。４箇所の画像データが情報処理装置１４に送信される。情報処理装置１４は、この画像データを受信する。

判定工程では、情報処理装置１４が画像データを画像解析する。例えば、観察表面４ａにおいて一辺が１５ｍｍの正方形の面の画像データが得られる。この画像データの画素毎に輝度分布が解析される。画像データの各画素が輝度に基づきヒストグラム分布で層別にされる。この画像データが、所定の閾値により二値化される。

図５は、この二値化がされた画像データを例示している。図５において、二値化されて黒く示された画素部分は、クラック１６を示している。図５には、複数のクラック１６が示されている。白く示された画素部分は、クラック１６以外の観察表面４ａを示している。図５は、クラック１６とクラック１６以外の観察表面４ａとの二値化画像である。

情報処理装置１４は、クラック１６の数と面積とを計算する。例えば、クラック１６の数と面積とに代えて、撮影された観察表面４ａの面積に占めるクラック１６の面積の比率が計算されてもよい。この比率は、クラック１６の面積率である。この例では、４つの画像データのクラック１６の面積が計算される。４つの画像面積の和と、４つのクラック１６の面積の和との比率が算出される。このクラック１６の面積率の算出方法は例示であって、この面積率は他の方法で算出されてもよい。例えば、４つの画像データ毎にクラック１６の面積率が計算されて、得られる４つのクラック１６の面積率の平均値が算出されてもよい。

この情報処理装置１４は、予め基準値を記憶している。この面積率が基準値と比較されて良否判定がされる。試験片４の面積率が基準値より大きければ、この試験片４は不合格判定される。試験片４の面積率が基準値以下であれば合格判定がされる。例えば、基準試験片が準備されてもよい。この基準試験片で試験片４と同様にして、面積率が求めらる。この基準試験片の面積率と試験片４の面積率とが比較されて、合否判定がされてもよい。

出力工程では、例えば、情報処理装置１４のディスプレー１４ｂに、面積率と共に判定結果が表示される。この判定結果と共に、図５に示された二値化画像が表示されてもよい。この二値化画像の表示により、観察表面４ａのクラックの発生状態が視覚的に把握できる。

この撮影工程では、照明１０の光軸Ｌｉが観察表面４ａに対して角度θｉで傾斜している。これにより、クラック１６に影の領域Ｓが形成される。この領域Ｓが形成されることで、クラック１６と観察表面４ａの汚れや模様との識別が容易にされている。光軸Ｌｉが傾斜することで、クラック１６の識別が容易にされている。この影の領域Ｓを形成する観点から、この角度θｉは８０°以下であり、好ましくは６０°以下である。また、この観点から、この角度θｉは２０°以上であり、好ましくは３０°以上である。

このマイクロスコープ８の撮影方向軸Ｌｃは光軸Ｌｉと交差しており、この撮影方向軸Ｌｃが観察表面４ａに対して傾斜しているので、マイクロスコープ８は、クラック１６の影の領域Ｓを撮影し得る。この領域Ｓの撮影する観点から、角度θｃは、好ましくは８０°以下であり、更に好ましくは６０°以下である。また、この観点から、この角度θｃは、好ましくは２０°以上であり、更に好ましくは３０°以上である。

更に、観察表面４ａの平面視において、照明１０が照らす向きとマイクロスコープ８が撮影する向きとが対向しているので、マイクロスコープ８が影の領域Ｓを容易に撮影し得る。この評価装置２では、クラック１６とクラック１６以外の観察表面４ａとの識別が容易にされている。クラック１６とクラック１６以外の観察表面４ａとの二値化が高精度にできる。これにより、この消化装置２、高精度に耐クラック性を評価し得る。この観点から、角度θｊは、好ましくは１４０°以上であり、更に好ましくは１６０°以上であり、特に好ましくは１７０°以上である。この角度θｊが１８０°されて、照明１０が照らす向きとマイクロスコープ８が撮影する向きとが対向していることが、最も好ましい。

この試験片４に前後方向に張力が付加されているので、クラック１６は前後方向に拡げられている。これにより、領域Ｓの撮影が一層容易にされている。

この判定工程では、クラック１６の大きさとしてクラック１６の面積が計算される。情報処理装置１４は、クラック１６の面積と数とを計算する。このクラック１６の面積と数とから、前述の面積率が計算されている。この判定結果は、ＪＩＳ規格に準拠した耐クラック性の評価と高い相関関係が得られる。

この判定工程のクラック１６の面積に代えて、クラック１６の長さが計算されてもよい。クラック１６の長さがクラック１６の大きさとして計算されてもよい。面積に代えて長さを計算することで、クラック１６の大きさの計算を簡素化できる。クラック１６の長さをクラック１６の大きさとして用いることで、クラック１６の面積を用いる判定に近似した判定結果を容易に得られる。

ここでは、試験片４を用いて耐クラック性が評価されたが、試験片４に代えて空気入りタイヤが用いられてもよい。この撮影工程では、空気入りタイヤに空気が充填された状態で、タイヤの表面が撮影される。このタイヤの表面が観察表面とされる。空気が充填された状態で、耐クラック性が判定されているので、クラックの識別が容易にされている。空気入りタイヤを用いることで、空気入りタイヤが実際に使用される状態や、保管される状態での、耐クラック性が評価され得る。

図６（ａ）は、空気入りタイヤの観察表面として、二値化画像の例が示されている。ここでは、観察表面が特に汚れたタイヤが準備された。図６（ａ）に示される様に、特に汚れた観察表面の二値化画像では、クラックの影の領域と汚れと区別が困難な場合がある。

この評価方法の表面処理工程では、観察表面が染色される。図６（ｂ）には、図６（ａ）の観察表面に、水に溶かした酸化チタンを筆で塗った後に得られた二値化画像が示されている。この酸化チタンは、二酸化チタンからなる白色の顔料である。この染色により、観察表面のクラックの特定が容易にされている。

図６（ｃ）には、図６（ａ）の観察表面に、ラッカーがスプレーで塗布され後に、得られた二値化画像が示されている。このラッカーは、ナフサ、キシレン、トルエン、ケトンなど揮発性の高い溶媒に樹脂を溶かしたものである。この染色は、スプレーされることで、筆のような塗りむらが生じない。図６（ｃ）の観察表面では、図６（ｂ）の観察表面と比べ、クラックの特定が更に容易にされている。

この図６（ａ）から図６（ｃ）に示される様に、この表面処理工程では、試験体の観察表面が染色されていることで、特に汚れた観察表面でも、クラックの特定が容易にされている。

この評価方法によれば、観察者の主観によらない、客観的な評価ができる。この評価方法では、クラックの大きさと数とを定量化して評価し得る。定量化されているので、評価結果の対比が容易にできる。この評価方法によれば、時間や場所を変えて測定した耐クラック性の評価結果を精度良く対比し得る。

この評価方法では、観察表面が拡大されて撮影されている。これにより、クラックの面積や長さの計算が容易にされている。拡大して撮影することで、基準試験片と試験片４との差が明確に計算される。これにより合否判定が容易にされている。この観点から、観察表面の拡大倍率は、好ましくは１０倍以上であり、更に好ましくは２０倍以上である。

一方で、この拡大倍率が大きいと、撮影箇所毎に算出される面積率の値のバラツキが大きくなる。撮影箇所が異なると、面積率が大きく異なる。このバラツキを考慮して相当数の撮影箇所で、クラックの大きさと数とを計算する必要が生じる。拡大倍率が大き過ぎると、この評価方法の評価工数が大きくなる。この観点から、観察表面の拡大倍率は、好ましくは１００倍以下であり、更に好ましくは５０倍以下である。

この評価方法では、複数箇所の画像からクラックの大きさ等を計算している。これにより、測定箇所によるバラツキが抑制されている。この観点から、撮影される複数箇所の画像の数は、３以上が好ましい。一方で、撮影画像の数が多すぎると、評価工数が大きくなる。この観点から、撮影される複数箇所の画像の数は５以下が好ましい。

この評価方法では、空気入りタイヤが用いられる場合には、タイヤが正規リムに組み込まれ、正規内圧となるようにタイヤに空気が充填された状態で、耐クラック性が評価される。この正規リムとは、タイヤが依拠する規格において定められたリムを意味する。ＪＡＴＭＡ規格における「標準リム」、ＴＲＡ規格における「Design Rim」、及びＥＴＲＴＯ規格における「Measuring Rim」は、正規リムである。本明細書において正規内圧とは、タイヤが依拠する規格において定められた内圧を意味する。ＪＡＴＭＡ規格における「最高空気圧」、ＴＲＡ規格における「TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES」に掲載された「最大値」、及びＥＴＲＴＯ規格における「INFLATION PRESSURE」は、正規内圧である。

この評価方法でのタイヤの空気圧は、タイヤにクラックの発生が確認できる程度の内圧であればよく、正規内圧に限られない。正規内圧がＰ（ｋＰａ）であるとき、このクラックの発生ができる程度の内圧は、例えば、正規内圧Ｐ（ｋＰａ）の０．１倍以上１．３倍以下であってもよい。

以上説明された方法は、架橋ゴムのクラックの評価方法として広く適用され得る。

２・・・評価装置
４・・・試験片
６・・・治具
８・・・マイクロスコープ
１０・・・照明
１２・・・制御装置
１４・・・情報処理装置
１６・・・クラック

Claims (12)

1. 架橋ゴムからなる試験体の観察表面を撮影する撮影工程と、
   この撮影された観察表面から試験体の耐クラック性が判定される判定工程とを含んでおり、
   この撮影工程では、照明が試験体の観察表面を照らして、撮影手段がこの観察表面を撮影しており、
   この照明の光軸が観察表面に対して角度θｉで傾斜しており、この角度θｉが２０°以上８０°以下にされており、
   この撮影手段の撮影方向軸が照明の光軸と交差しており、この撮影方向軸が観察表面に対して傾斜しているクラックの評価方法。
2. 上記観察表面に対して撮影方向軸が傾斜する角度θｃが２０°以上８０°以下にされている請求項１に記載の評価方法。
3. 上記観察表面を垂直に見た平面視において、光軸と撮影方向軸とがなす角度θｊが１４０°以上１８０°以下である請求項１又は２に記載の評価方法。
4. 上記撮影工程の前に表面処理工程を備えており、
   この表面処理工程では、試験体の観察表面が染色されている請求項１から３のいずれかに記載の評価方法。
5. 上記判定工程では、撮影工程で撮影された観察表面のクラックの大きさとクラックの数とが求められている請求項１から４のいずれかに記載の評価方法。
6. 上記判定工程で求められるクラックの大きさがクラックの長さである請求項５に記載の評価方法。
7. 上記判定工程で求められるクラックの大きさがクラックの面積である請求項５に記載の評価方法。
8. 上記判定工程では、上記観察表面がクラックとクラック以外の観察表面とに二値化されており、この二値化により観察表面からクラックが特定されている請求項１から７のいずれかに記載の評価方法。
9. 上記試験体が空気入りタイヤであり、
   上記撮影工程では、この空気入りタイヤに空気が充填された状態で観察表面が撮影されている請求項１から８のいずれかに記載の評価方法。
10. 上記試験体が架橋ゴムからなる試験片であり、
    上記撮影工程では、この試験片に張力が負荷された状態で観察表面が撮影されている請求項１から８のいずれかに記載の評価方法。
11. 試験体の観察表面を照らす照明と、この観察表面を撮影する撮影手段と、情報処理装置とを備えており、
    この照明の光軸が観察表面に対して角度θｉで傾斜しており、この角度θｉが２０°以上８０°以下にされており、
    この撮影手段の撮影方向軸が照明の光軸と交差しており、この撮影方向軸が観察表面に対して傾斜しており、
    この情報処理装置が撮影手段が撮影した観察表面においてクラックの大きさとクラックの数とを計算している、クラックの評価試験機。
12. 上記計算機が撮影手段が撮影した観察表面をクラックとクラック以外の観察表面とに二値化している請求項１１に記載の評価試験機。

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