JP2016020767A - 工業炉のライニング構造 - Google Patents

Abstract

【課題】微細多孔性断熱材が耐火モルタルに接触しないようにして、パーマれんがあるいは耐火断熱れんがとの一体化を防止し、又は耐火モルタル中のアルカリ成分の浸潤による焼結反応の進行を防止することで、微細多孔性断熱材の小片化を抑制し、微細多孔性断熱材の前面（稼働面側）に配置されたパーマれんがあるいは耐火断熱れんがを交換しても、微細多孔性断熱材の繰り返し使用を可能にする工業炉のライニング構造を提供すること。【解決手段】工業炉の稼動面７と鉄皮１との間に、内張り材６，４と、内張り材６，４を固着する耐火モルタル５と、粒径５ｎｍ以上３０ｎｍ以下の超微粉を主原料とし、１００ｎｍ以下の微細なマイクロポアー構造を有する微細多孔性断熱材２とを備え、耐火モルタル５と微細多孔性断熱材２との間に隔離材３を配置した工業炉のライニング構造。【選択図】図１

Description

本発明は、炉内温度が７００℃以上である工業炉、例えば製鉄プロセスに使用される取鍋、タンディッシュ（ＴＤ）、混銑車、樋などの溶融金属容器、あるいはアルミ溶解・保持炉等の非鉄金属の溶融金属容器、又は加熱炉、鍛造炉、焼鈍炉、溶解炉などの燃焼炉、電気炉、アーク炉、誘導炉などの抵抗炉に使用される工業炉のライニング構造に関する。

炉内温度が７００℃以上である工業炉として、例えば、取鍋、ＴＤ、混銑車、樋などの溶融金属容器は、一般に鉄皮と呼ばれる鉄製の外殻に複数種類の耐火物層を内張りしている。この内張り耐火物層は、通常、稼働面側のウエア耐火物と鉄皮側のパーマ耐火物（以下、「パーマれんが」と呼ぶこともある。）とで構成されている。ウエア耐火物は溶融金属等と接触し、損耗することを前提に設計されており、補修又は交換作業を実施することによって、溶融金属容器全体の寿命延長を図っている。一方、パーマれんがは溶融金属等と接触しないため、基本的に損耗することはないが、ウエア耐火物の補修又は交換作業時に同時に損傷した場合、交換されることがある。

近年、ＣＯ_２削減対策の一つとして、鉄皮を介して放射される熱を抑制することが求められており、主要な対策の一つとして、鉄皮とパーマれんがの間、あるいはパーマれんがとウエア耐火物の間に断熱材を配置する方法がある。この断熱材としては、熱伝導率の低い（断熱性の高い）材質が求められており、例えば、粒径５〜３０ｎｍの超微粉を主原料とし、１００ｎｍ以下の微細なマイクロポアー構造を有する微細多孔性断熱材が知られている（例えば特許文献１参照）。

微細多孔性断熱材は、０．０２〜０．０５Ｗ／（ｍ・Ｋ）という低い熱伝導率を示すことが利点であるが、水（液体）と接触すると超微粉が凝集して断熱効果が大きく損なわれる難点を有している。例えば、ウエア耐火物が損耗し、損耗したウエア耐火物の表面に不定形耐火物を継ぎ足し施工して補修した際、不定形耐火物に含まれる水分が温度の低い鉄皮内面で結露し、結露した水滴が微細多孔性断熱材と接触すると、断熱効果の低減を招くおそれがある。

そこで、微細多孔性断熱材の吸水防止対策として本発明者らは、特許文献２において、鉄皮内面に発生した結露が微細多孔性断熱材に接触しないようにして、微細多孔性断熱材の断熱効果の低減を防止することを可能にするため、耐熱性及び吸水性を有する第１の断熱材からなる第１断熱層と、粒径０．３μｍ以下の超微粉を２０質量％以上含有する第２の断熱材からなる第２断熱層とを有し、第１断熱層が第２断熱層よりも溶融金属容器の鉄皮側に配置されていることを特徴とする溶融金属容器のライニング構造を開示した。

特開２０００−１０４１１０号公報 特開２０１３−４４５１０号公報

しかし、この特許文献２のライニング構造により稼働中の断熱効果は確認できたものの、使用後の解体時に微細多孔性断熱材を回収しようと試みたところ、製品形状で回収できるものは少なく、また回収できたほとんどの回収製品は小片化していた。また、回収製品は、耐火モルタルとの接触界面に著しい変質層（著しい反応層）、あるいは厚い変質層（厚い反応層）が認められたり、これら著しい反応層や厚い反応層が剥離し微細多孔性断熱材が薄肉化している場合もあった。また、耐火モルタルと固着し、耐火モルタルを介しパーマれんがと一体化している場合が多いという新たな問題があることも分かった。

使用後にウエア耐火物を点検・補修し、必要に応じ地金を除去し、最終的に解体するが、これらの作業は重機で行うことが多いので、パーマれんががその作業で損傷し交換されることがある。このとき、微細多孔性断熱材が小片化したり、パーマれんがと一体化している場合は、同時に剥落するので、微細多孔性断熱材も再施工が必要となり、断熱材の補修費の増加や補修時間が延長するという問題に繋がっていた。

回収した使用済み品の調査結果から、熱負荷は仕様範囲であり、水の接触による亀裂発生は認められなかったことから、これらの現象は耐火モルタルの影響と分かった。パーマれんが用耐火モルタルはアルミナシリカ質でバインダーが珪酸アルカリであるため、主成分がシリカ質である微細多孔性断熱材と反応しやすいと考えられた。

更に、この現象は耐火モルタルと微細多孔性断熱材との反応であるため、耐火モルタルと耐火断熱れんがで構成されるなど類似の内張り構造を持つ他の非鉄金属容器、あるいは電気炉、加熱炉等、炉内温度が７００℃以上となる他の工業炉でも同様のことが起きていることが分かった。

この解決策として、耐火モルタルを使用せず空目地施工にする方策が考えられるが、使用後の排滓時の傾転時、あるいは点検・補修時に常温に戻った際、パーマれんが間が緩み脱落する懸念があり、適用し難いことは従来の知見のとおりである。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、微細多孔性断熱材が耐火モルタルに接触しないようにして、パーマれんがあるいは耐火断熱れんがとの一体化を防止し、又は耐火モルタル中のアルカリ成分の浸潤による焼結反応の進行を防止することで、微細多孔性断熱材の小片化を抑制し、微細多孔性断熱材の前面（稼働面側）に配置されたパーマれんがあるいは耐火断熱れんがを交換しても、微細多孔性断熱材の繰り返し使用を可能にする工業炉のライニング構造を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る工業炉のライニング構造は、耐火モルタルと微細多孔性断熱材の間に、隔離材が配置されていることを特徴としている。ここで、隔離材とは、概念的には、耐熱性を有し、かつ耐火モルタル中の成分が微細多孔性断熱材へ浸透し反応することを防止又は抑制する機能を有するものをいう。

微細多孔性断熱材の主構成材は、典型的にはフュームドシリカ等のシリカ質微粉である。一方、パーマれんがあるいは耐火断熱れんが用の耐火モルタルは一般的にアルミナシリカ質で、バインダーは水ガラス（珪酸ナトリウム）が一般に使用されている。よって、バインダー中のアルカリ成分である酸化ナトリウムが稼働中、微細多孔性断熱材中のシリカ質微粉と反応し低融点化する。また、塩基性耐火モルタルの場合では主構成材である酸化マグネシウム微粉が断熱材中のシリカ質微粉と反応し低融点化する。このようにして微細多孔性断熱材は耐火モルタルを介してパーマれんがあるいは耐火断熱れんがと一体化するので、点検・解体時にパーマれんがあるいは耐火断熱れんがと一緒に外殻から剥離する。あるいは、形成された低融点化した焼結反応層は収縮が大になるので、亀裂が発生しやすく、補修・解体時の重機作業の影響で小片化して剥落し、外殻側に残ることは少ないと推察された。

そこで本発明は、耐火モルタルと微細多孔性断熱材との間に隔離材を配置することにより、耐火モルタルが直接、微細多孔性断熱材に接触することを防止し、耐火モルタル中の成分が微細多孔性断熱材へ浸透し反応するのを防止又は抑制し、ひいては焼結収縮を抑制し、耐久性を長期間維持しようとするものである。

よって、隔離材の材質はその目的を達成すれば特に限定されるものではないが、好ましくは、耐熱性を６００℃以上とする、セラミックファイバー、アルミナ繊維、シリカ繊維、生体溶解性無機繊維、Ｔガラス繊維、ガラス繊維、炭素繊維などを挙げることができる。ここでいう耐熱性とはセラミックファイバー、アルミナ繊維、シリカ繊維、生体溶解性無機繊維については最高使用温度を表し、Ｔガラス繊維又はガラス繊維については軟化点温度を表し、炭素繊維については酸化温度を表す。なお、Ｔガラス繊維は、ガラス繊維に含まれるアルカリ成分を排除することで耐熱性を高めた繊維である。

また、本発明に係る工業炉のライニング構造において隔離材の厚みは、炭素繊維以外からなる場合は０．１ｍｍ以上、炭素繊維からなる場合は０．０１ｍｍ以上であることが好ましい。

また、耐火モルタルと微細多孔性断熱材との焼結反応は温度が高い方が進みやすいので、微細多孔性断熱材と隔離材は鉄皮内面に設置することが好ましい。

また、微細多孔性断熱材と隔離材は被覆材で一体化させる方が耐火モルタルの微細多孔性物質と隔離材の間への侵入防止、ライニングのガタ付き防止の点から好ましい。また結露防止として、前記特許文献２で開示した耐熱性吸水断熱材（第１断熱層）を鉄皮内面に加えた３層とし、更にこれらを被覆材で一体化させても良い。

本発明に係る工業炉のライニング構造によれば、耐火モルタルと微細多孔性断熱材の間に隔離材を配置するので、耐火モルタルが直接、微細多孔性断熱材に接触することがなく、耐火モルタル中の成分が微細多孔性断熱材へ浸透し反応することを防止又は抑制することができる。したがって、微細多孔性断熱材の耐久性を長期間に亘り維持することができ、微細多孔性断熱材の前面に配置されているパーマれんがあるいは耐火断熱れんがの交換後も微細多孔性断熱材は繰り返し使用することができる。

本発明の第１の実施の形態に係る工業炉のライニング構造の模式図である。 本発明の第２の実施の形態に係る工業炉のライニング構造の模式図である。 本発明の第３の実施の形態に係る工業炉のライニング構造の模式図である。 本発明の第４の実施の形態に係る工業炉のライニング構造の模式図である。 本発明の第５の実施の形態に係る工業炉のライニング構造の模式図である。 試験装置の概略断面図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。

［第１の実施の形態に係る工業炉のライニング構造］
図１に本発明の第１の実施の形態に係る工業炉のライニング構造を示す。

本実施の形態では、工業炉（溶融金属容器）の鉄皮１の内面から稼働面７（溶融金属と接する面）に向けて、微細多孔性断熱材２、隔離材３、耐火モルタル５、パーマ耐火物（パーマれんが）４、耐火モルタル５、ウエア耐火物（ウエアれんが）６からなる層の順に配置されている。

微細多孔性断熱材２は、粒径５ｎｍ以上３０ｎｍ以下の超微粉を主原料、例えば２０質量％以上含有する断熱材であって、１００ｎｍ以下の微細な空間（マイクロポアー）を含むマイクロポアー構造を有し、このマイクロポアー構造により伝熱を規制する。超微粉としては、例えば、フュームドシリカなど、固有の熱伝導率が低い原料を用いることが好ましい。また、マイクロポアーの量を最適化する点から、超微粉の含有量は５０質量％以上であることが好ましい。なお、微細多孔性断熱材としては、Porextherm Dammstoffe GmbH社製のPorextherm WDS（登録商標）や日本マイクロサーム（株）製のマイクロサームなどを使用することができる。

隔離材３は、耐熱性を有し、かつ耐火モルタルや耐火モルタル中の成分が微細多孔性断熱材２へ浸透し反応することを防止又は抑制する機能を有するものである。

隔離材３はその材質に特に制限はないが、セラミックファイバー、アルミナ繊維、シリカ繊維、生体溶解性無機繊維、Ｔガラス繊維、ガラス繊維、炭素繊維などを使用温度に応じ適宜選択することができる。例えば、新日本サーマルセラミックス（株）製のＳＣペーパーや、スーパーウールペーパーがある。

隔離材３の厚みは炭素繊維以外では０．１ｍｍ以上、炭素繊維では０．０１ｍｍ以上が良い。隔離材３の最大厚みとしては５ｍｍ程度を想定している。

パーマ耐火物４は定形耐火物（パーマれんが）、不定形耐火物のいずれでも良い。また、パーマ耐火物４の材質も問わない。例えば、ロー石、ジルコン、粘土、シャモット、ハイアルミナ、アルミナ、スピネル、ＳｉＣ、あるいはこれらのうちの２種以上の組み合わせからなる材質の耐火物が使用可能である。

耐火モルタル５は周知のとおり耐火物同士を固着するために使用され、塩基性ウエア耐火物に対しては同質の微粉からなる熱硬化性耐火モルタルが、パーマれんがに対しては珪酸アルカリをバインダーとした気硬性耐火モルタルが一般に使用されている。

ウエア耐火物６は定形耐火物である。定形耐火物の材質に制限はなく、主要な定形耐火物であるハイアルミナ質、アルミナ−スピネル質、アルミナ−マグネシア質、アルミナ−カーボン質、アルミナ−ＳｉＣ質、アルミナ−ＳｉＣ−カーボン質、マグネシア質、マグネシア−カーボン質、ドロマイト質、ジルコニア質、スピネル質及びこれらの組み合わせからなる材質の耐火物が使用可能である。

［第２の実施の形態に係る溶融金属容器のライニング構造］
図２に本発明の第２の実施の形態に係る工業炉のライニング構造を示す。

本実施の形態では、微細多孔性断熱材２と隔離材３を被覆材８で包装して一体となしたものである。被覆材８の材質に制限はなく、通常使用されているアルミラミネートフィルム、ポリエチレンフィルム、ガラスクロス、シリカクロス、アルミ箔、ＳＵＳ箔などが使用可能である。被覆材の本来の使用目的である耐水性、補強性を考慮し、２種類以上を複層使用することも可能である。

［第３の実施の形態に係る溶融金属容器のライニング構造］
図３に本発明の第３の実施の形態に係る工業炉のライニング構造を示す。

本実施の形態は、パーマれんがが２層（４ａ，４ｂ）の場合であり、これらのパーマれんが４ａ，４ｂ間に微細多孔性断熱材２を設置する場合の耐火モルタル５との反応を防止又は抑制する具体的実施例である。

工業炉の鉄皮１の内面から稼働面７に向けて、耐火モルタル５、本パーマれんが４ａ、耐火モルタル５、隔離材３、微細多孔性断熱材２、隔離材３、耐火モルタル５、準パーマれんが４ｂ、耐火モルタル５、ウエア耐火物６を配置している。

［第４の実施の形態に係る溶融金属容器のライニング構造］
図４に本発明の第４の実施の形態に係る工業炉のライニング構造を示す。

本実施の形態では、工業炉の鉄皮１の内面から稼働面７に向けて、耐熱性吸水断熱材９、微細多孔性断熱材２、隔離材３、パーマ耐火物４、耐火モルタル５、ウエア耐火物１０からなる層の順に配置されている。

ウエア耐火物１０は不定形耐火物である。不定形耐火物の材質に制限はなく、主要な不定形耐火物である中性のアルミナ質、ハイアルミナ質、アルミナ−シリカ質、アルミナ−スピネル質、アルミナ−マグネシア質、アルミナ−カーボン質、アルミナ−ＳｉＣ質、アルミナ−ＳｉＣ−カーボン質及びこれらの組み合わせからなる材質の耐火物が使用可能である。

ウエア耐火物１０が不定形耐火物である場合、前記特許文献２で開示したように、鉄皮内面に微細多孔性断熱材２を設置した場合、結露による損傷が発生しやすいので、微細多孔性断熱材２を鉄皮側は耐熱性吸水断熱材９で、稼働面側は隔離材３で挟むことで、耐火モルタル５との反応を防止又は抑制できるとともに、結露を防止することができる。この３層を、図２で図示したように被覆材８で包装することも可能である。

耐熱性吸水断熱材９は、前記特許文献２で開示した「第１の断熱材」に相当し、６００℃以上の耐熱性及び吸水性を有する吸水性断熱材であり、耐熱性を有するとともに鉄皮１の内面で結露した水分を吸収する機能を有している。この耐熱性吸水断熱材９としては、セラミックファイバー、断熱モルタル、ロックウールなどを好適に用いることができる。耐熱性吸水断熱材９の厚みは、吸水性を確保する点から０．２ｍｍ以上とすることが好ましい。なお、耐熱性吸水断熱材９の最大厚みとしては５０ｍｍ程度を想定している。

［第５の実施の形態に係る溶融金属容器のライニング構造］
図５に本発明の第５の実施の形態に係る工業炉のライニング構造を示す。

本実施の形態は、内張り材が耐火断熱れんがの場合である。耐火断熱れんがは、電気炉などの抵抗炉で一般的に使用されている。

耐火断熱れんが１５の材質に制限はなく、使用温度に応じ適宜使用できる。また、耐火断熱れんがには、ＪＩＳ Ｒ２６１１で規定されている、かさ比重、圧縮強度が最も小さいＡ種、強度が強く低価格のため最も一般的に使用されるＢ種、圧縮強度が最も強いＣ種がある。

また、この他の内張材として、セラミックファーバー、断熱キャスタブル、珪酸カルシウム板などを用途に応じ適時選択することができる。

以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。

本発明の効果を検証するために実施したライニング材の加熱試験について説明する。なお、本試験では、繰返し操業によりウエア耐火物が損耗し、熱負荷が最大となる末期の状態を想定している。即ち、耐火モルタルと微細多孔性断熱材との関係においては、最も焼結反応が進む条件であることを意味している。

図６は、溶鋼用取鍋の末期状態を想定した試験装置の概略断面図である。試験装置は、試験体１１を加熱するための電気炉１３と、電気炉１３に設けられた開口部１３ａに付設される試験体１１とから概略構成されている。

試験体１１は、鉄皮を想定した背面金属材１２と、ライニング材とから構成されている。背面金属材１２には脱気孔１２ａが形成されている。また、ライニング材の側壁から熱が逃げないように、側壁全体が断熱材１４で覆われている。

図６は、実施例１〜１９のライニング構成を示している。即ち、実施例１〜１９では、背面金属材１２側から加熱面（稼働面に相当）側に向かって、微細多孔性断熱材２からなる層、隔離材３からなる層、耐火モルタル５からなる層、本パーマれんが４ａからなる層、耐火モルタル５からなる層、準パーマれんが４ｂからなる層、耐火モルタル５からなる層、ウエアれんが６からなる層の順に構成されている。また、実施例２０は、上記構成において微細多孔性断熱材２と隔離材３からなる層が耐火モルタル５からなる層を介し本パーマれんが４ａからなる層と準パーマれんが４ｂからなる層の間に配置されている。また、比較例１は、上記実施例１〜１９の構成においてパーマれんが４ａを固着する耐火モルタル５からなる層と微細多孔性断熱材２からなる層の間に隔離材３からなる層がない場合である。

隔離材３の材質及び厚みは表１に示すとおりである。なお、微細多孔性断熱材はPorextherm Dammstoffe GmbH社製のPorextherm WDSを使用し、厚みは３ｍｍとした。

本パーマれんが４ａの材質はロー石質耐火れんがで、厚みは６５ｍｍ、準パーマれんが４ｂの材質は高アルミナ質耐火れんがで、厚みは６５ｍｍである。耐火モルタル５の材質はバインダーとして水ガラス３号を使用した気孔性耐火モルタルで、厚みは２ｍｍである。ウエア耐火物６の材質はアルミナ−マグネシア−カーボン質（Ｃ含有量：１２質量％）で、厚みは５０ｍｍである。加熱試験の前に耐火モルタルを乾燥させるため、常温で約１日間養生した後、１００℃／時間で昇温し、５００℃で５時間保持した後、自然放冷した。

電気炉１３による加熱条件は、昇温速度が３００℃／時間、最高温度での保持条件が１６５０℃で４８時間である。加熱後徐冷し、常温に戻ってからライニング材を解体した。評価方法は微細多孔性断熱材の変化の状態を目視確認し、変化なしを“○”、繰り返し使用できる可能性はあるが、耐火モルタルとの反応層がやや認められる場合を“△”、耐火モルタルとの著しい反応層や厚い反応層、耐火モルタルを介してパーマれんがとの固着、あるいは解体時に小片化が認められる場合を“×”とした。

表１より以下のことがわかる。

（１）実施例１〜７と比較例１を対比することにより、隔離材３を耐火モルタル５と微細多孔性断熱材２の間に設けることで、微細多孔性断熱材が耐火モルタルと反応するのを防止又は抑制する効果や、小片化したり、耐火モルタルを介してパーマれんがと固着することを防ぐ効果があることが分かる。なお、炭素繊維の酸化開始温度は５００〜６００℃程度ではあるが、効果が認められた。耐火モルタルで覆われているので酸素濃度は高くはなく、また建材でいう不燃材化的作用として耐酸化性が向上し、効果を発揮したと推察される。

（２）実施例８〜１１を対比することにより、炭素繊維以外からなる隔離材３の厚みを０．１ｍｍ以上とした場合、その厚みを０．０７ｍｍとした場合に比べ耐火モルタル５との反応抑制効果に優れることが分かる。

（３）実施例１２〜１４を対比することにより、炭素繊維からなる隔離材３の厚みを０．０１ｍｍ以上とした場合、その厚みを０．００７ｍｍとした場合に比べ耐火モルタル５との反応抑制効果に優れることが分かる。

（４）実施例１５〜１８を対比することにより、隔離材として、アルミナ繊維、シリカ繊維、生体溶解性無機繊維、Ｔガラス繊維のいずれもが使用可能であることが分かる。

（５）実施例１及び２０を対比することにより、パーマれんが４ａ，４ｂの間に微細多孔性断熱材２を配置しても隔離材３が微細多孔性断熱材２と耐火モルタル５の間に配置されている効果として上記（１）でいう耐火モルタルと反応するのを防止又は抑制することや、小片化、固着を防止できたことが分かる。

表２において、実施例２１は、図６におけるウエアれんが６を、材質がアルミナ−マグネシア質である不定形耐火物１０とした実施例である。なお、背面金属内面には不定形吹付補修材（図示せず）の乾燥時における結露防止として、材質が最高使用温度１２６０℃のセラミックファイバーで、厚みが１ｍｍである耐熱性吸水断熱材９を設置した。

表２より、実施例１と同様に、隔離材３の設置によって耐火モルタルとの反応防止又は抑制効果があることがわかった。

なお、本加熱試験とは別に実施した、肉厚復元を目的として不定形耐火物１０の前面に不定形吹付補修材を施工・養生し、その後実施した乾燥試験において、耐熱性吸水断熱材を使用した実施例２１は微細多孔性断熱材に結露は全く認められず健全であった。

１：鉄皮、２：微細多孔性断熱材、３：隔離材、４：パーマ耐火物（内張り材）、４ａ：本パーマれんが（内張り材）、４ｂ：準パーマれんが（内張り材）、５：耐火モルタル、６：ウエア耐火物（内張り材）、７：稼働面、８：被覆材、９：耐熱性吸水断熱材、１０：不定形耐火物（内張り材）、１１：試験体、１２：背面金属材、１３：電気炉、１３ａ：電気炉開口部、１４：断熱材、１５：耐火断熱れんが（内張り材）

Claims (9)

1. 工業炉の稼動面と鉄皮との間に、内張り材と、当該内張り材を固着する耐火モルタルと、粒径５ｎｍ以上３０ｎｍ以下の超微粉を主原料とし、１００ｎｍ以下の微細なマイクロポアー構造を有する微細多孔性断熱材とを備え、
   前記耐火モルタルと前記微細多孔性断熱材との間に隔離材を配置したことを特徴とする工業炉のライニング構造。
2. 前記隔離材は、セラミックファイバー、アルミナ繊維、シリカ繊維、生体溶解性無機繊維、Ｔガラス繊維、ガラス繊維の一種又は二種以上からなることを特徴とする請求項１に記載の工業炉のライニング構造。
3. 前記隔離材は、厚みが０．１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項２に記載の工業炉のライニング構造。
4. 前記隔離材は、炭素繊維からなることを特徴とする請求項１に記載の工業炉のライニング構造。
5. 前記隔離材は、厚みが０．０１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項４に記載の工業炉のライニング構造。
6. 前記内張り材が、稼働面側に設けられたウエア耐火物と、当該ウエア耐火物よりも鉄皮側に設けられたパーマ耐火物とを含み、前記微細多孔性断熱材と前記隔離材とが鉄皮とパーマ耐火物との間に配置されていることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の工業炉のライニング構造。
7. 前記微細多孔性断熱材と前記隔離材とがパーマ耐火物とパーマ耐火物との間に配置されていることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の工業炉のライニング構造。
8. 前記隔離材と前記微細多孔性断熱材を被覆材で一体化したことを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の工業炉のライニング構造。
9. 前記鉄皮の内面側に、耐熱性を有し鉄皮内面側に発生する結露を吸水できる耐熱性吸水断熱材を備えることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の工業炉のライニング構造。

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