JP2015508336A - ストリップを製造するための方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
Description
a)少なくとも2つの異なるスラブ又はストリップを有する所定の生産周期中にスラブ又はストリップの製造すべき生産範囲を確定するステップと、
b)所定の生産周期の生産すべきスラブ又はストリップの少なくとも一部のため、特に生産すべき全てのスラブ又はストリップのために圧延機内へのそれぞれの進入温度を決定するステップと、
c)第1の炉からの退出温度を決定するステップであって、この退出温度が、ステップb)で決定された最高の圧延機内への進入温度よりも低く選択され、ステップb)で決定された最低の圧延機内への進入温度よりも低いか実質的に等しく選択されるステップと、
d)製造すべきスラブ又はストリップがステップにより決定された退出温度で第1の炉から出るように、第1の炉を運転するステップと、
e)圧延機内への進入温度が、ステップにより得られた第1の炉の退出温度以上である場合に、第2の炉によって製造すべきスラブ又は製造すべきストリップを必要な圧延機内への進入温度に加熱もしくは再加熱するステップと、
を備えることを特徴とする。
2 連続鋳造装置
3 第1の炉(ローラ炉床炉)
3’ 部分炉
3” 部分炉
4 第2の炉(誘導炉)
5 圧延機(仕上げトレイン)
6 誘導コイル
7 断熱カセット
8 ローラテーブルローラ
9 断熱プレート
10 冷却区間
11 ロールスタンド
12 プレート
13 ドライブローラ
14 断熱材
15 断熱材
16 断熱材
17 断熱材
TFM=T−FM 圧延機内への進入温度(最後の炉の後で仕上げトレインの前)
TAO1 第1の炉からの退出温度
ΔT 温度変化
ΔT/Δt 温度勾配(単位時間ごとの温度変化)
F 移送方向
a)少なくとも2つの異なるスラブ又はストリップを有する所定の生産周期中にスラブ又はストリップの製造すべき生産範囲を確定するステップと、
b)所定の生産周期の生産すべきスラブ又はストリップの少なくとも一部のため、特に生産すべき全てのスラブ又はストリップのために圧延機内へのそれぞれの進入温度を決定するステップと、
c)第1の炉からの退出温度を決定するステップであって、この退出温度が、ステップb)で決定された最高の圧延機内への進入温度よりも低く選択され、ステップb)で決定された最低の圧延機内への進入温度よりも低いか実質的に等しく選択されるステップと、
d)製造すべきスラブ又はストリップがステップにより決定された退出温度で第1の炉から出るように、第1の炉を運転するステップと、
e)圧延機内への進入温度が、ステップにより得られた第1の炉の退出温度以上である場合に、第2の炉によって製造すべきスラブ又は製造すべきストリップを必要な圧延機内への進入温度に加熱もしくは再加熱するステップと、
を備え、
第1の炉は、スラブ又はストリップの退出温度(T AO1 )が最大で1125℃であるように運転され、第1の炉内で、省エネルギーの乾式炉ローラが使用されることを特徴とする。
2 連続鋳造装置
3 第1の炉(ローラ炉床炉)
3’ 部分炉
3” 部分炉
4 第2の炉(誘導炉)
5 圧延機(仕上げトレイン)
6 誘導コイル
7 断熱カセット
8 ローラテーブルローラ
9 断熱プレート
10 冷却区間
11 ロールスタンド
12 プレート
13 ドライブローラ
14 断熱材
15 断熱材
16 断熱材
17 断熱材
TFM=T−FM 圧延機内への進入温度(最後の炉の後で仕上げトレインの前)
TAO1 第1の炉からの退出温度
ΔT 温度変化
ΔT/Δt 温度勾配(単位時間ごとの温度変化)
F 移送方向
Claims (31)
- 連続鋳造装置(2)と、移送方向(F)でこれに続く第1の炉(3)と、移送方向(F)で第1の炉(3)に続く第2の炉(4)と、移送方向(F)で第2の炉(4)に続く圧延機(5)とを有する装置内でストリップ(1)を製造するための方法において、
この方法が、
a)少なくとも2つの異なるスラブ又はストリップ(1)を有する所定の生産周期中にスラブ又はストリップ(1)の製造すべき生産範囲を確定するステップと、
b)所定の生産周期の生産すべきスラブ又はストリップ(1)の少なくとも一部のため、特に生産すべき全てのスラブ又はストリップ(1)のために圧延機(5)内へのそれぞれの進入温度(TFM)を決定するステップと、
c)第1の炉(3)からの退出温度(TAO1)を決定するステップであって、この退出温度が、ステップb)で決定された最高の圧延機(5)内への進入温度(TFM)よりも低く選択され、ステップb)で決定された最低の圧延機(5)内への進入温度(TFM)よりも低いか実質的に等しく選択されるステップと、
d)製造すべきスラブ又はストリップ(1)がステップc)により決定された退出温度(TAO1)で第1の炉(3)から出るように、第1の炉(3)を運転するステップと、
e)圧延機(5)内への進入温度(TFM)が、ステップd)により得られた第1の炉(3)の退出温度(TAO1)以上である場合に、第2の炉(4)によって製造すべきスラブ又は製造すべきストリップ(1)を必要な圧延機(5)内への進入温度(TFM)に加熱もしくは再加熱するステップと、
を備えること、を特徴とする方法。 - 請求項1に記載のステップc)で、第1の炉(3)からの退出温度(TAO1)が、請求項1に記載のステップb)で決定された最低の圧延機(5)内への進入温度(TFM)と実質的に等しく選択されること、を特徴とする請求項1に記載の方法。
- 第1の炉(3)として、ローラ炉床炉が使用されること、及び/又は、第2の炉(4)として、誘導炉又はDFI炉(Direct Flame Impingement炉)又は誘導炉とDFI炉の組合せが使用されること、を特徴とする請求項1又は2に記載の方法。
- 第1の炉(3)は、スラブ又はストリップ(1)の退出温度(TAO1)が最大で1125℃であるように運転され、第1の炉(3)内で、特に省エネルギーの乾式炉ローラが使用されること、を特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の方法。
- 第2の炉(4)は、スラブ又はストリップ(1)の温度上昇が最大で100℃であるように運転されること、を特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の方法。
- 第1の炉(3)が、スラブ貯蔵炉として使用されること、を特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の方法。
- 第1の炉(3)の達成可能な温度勾配(ΔT/Δt)が、第2の炉(4)の達成可能な温度勾配(ΔT/Δt)よりも小さいこと、を特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の方法。
- 第1の炉(3)からの退出温度(TAO1)と圧延機(5)内への進入温度(TFM)は、第1の炉(3)及び第2の炉(4)及び圧延機(5)のために合計した熱間ストリップを製造するためのエネルギーコスト及び/又はCO2エミッション及び/又はエネルギー消費量が、所定の生産周期内で最小になるように、繰り返し確定されること、を特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載の方法。
- 請求項1のステップb)による圧延機(5)内への進入温度(TFM)の決定及び/又は請求項1のステップc)による第1の炉(3)からの退出温度(TAO1)の決定及び/又は生産すべき全てのスラブ又はストリップ(1)のためのエネルギー消費量及び/又はCO2エミッション及び/又はエネルギーコストが、計算モデルによって行なわれること、を特徴とする請求項1〜8のいずれか1項に記載の方法。
- エネルギーコスト及び/又はCO2エミッション及び/又はエネルギー消費量を最小化するための計算時の部分目標値として、圧延機(5)内への進入温度(TFM)の最小化が使用されること、を特徴とする請求項9に記載の方法。
- エネルギーコスト及び/又はCO2エミッション及び/又はエネルギー消費量を最小化するための計算時の部分目標値として、最低の第1の炉(3)の炉退出温度(TAO1)が使用されること、を特徴とする請求項9に記載の方法。
- エネルギーコスト及び/又はCO2エミッション及び/又はエネルギー消費量を最小化するための計算時の部分目標値として、最低の第2の炉(4)内の温度勾配(ΔT)の最小化が使用されること、を特徴とする請求項9に記載の方法。
- 計算モデルで、最適な第1の炉(3)からの退出温度(TAO1)と圧延機(5)内への進入温度(TFM)の確定時に、プロセス限界値及び/又は装置限界値が考慮されること、を特徴とする請求項9〜12のいずれか1項に記載の方法。
- 第1の炉(3)として、DFI炉(Direct Flame Impingement炉)が使用されること、を特徴とする請求項1〜13のいずれか1項に記載の方法。
- 第1の炉(3)及び/又は第2の炉(4)として、DFI炉(Direct Flame Impingement炉)が使用され、そのバーナ及び/又はバーナ調整及び/又はスラブ表面からの火炎間隔は、スラブ表面のスケール又はスラブ材料の溶解が生じないように選択されること、を特徴とする請求項1〜14のいずれか1項に記載の方法。
- 第1の炉(3)及び/又は第2の炉(4)として、DFI炉(Direct Flame Impingement炉)が使用され、そのバーナは、スラブを幅全体にわたって均等に加熱するために形成され、このため、バーナは、特にその幅にわたって一貫して長方形ノズルとして形成されていること、を特徴とする請求項1〜15のいずれか1項に記載の方法。
- 第1の炉(3)及び/又は第2の炉(4)として、DFI炉(Direct Flame Impingement炉)が使用され、そのバーナは、移送方向(F)に複数列に形成され、バーナは、列から列へずらして配置され、これにより、バーナは、全体で、幅にわたってストリップ(1)の均等な加熱を生じさせること、を特徴とする請求項1〜15のいずれか1項に記載の方法。
- スラブ又はストリップ(1)が、第1の炉(3)の前で予備圧延工程を受けさせられること、を特徴とする請求項1〜17のいずれか1項に記載の方法。
- 第1の炉(3)が、2つの部分炉(3’,3”)に分割されていること、及び、スラブ又はストリップ(1)が、両部分炉(3’,3”)の間で圧延工程を受けさせられること、を特徴とする請求項1〜18のいずれか1項に記載の方法。
- 第2の炉(4)又は第2の炉(4)の少なくとも個々のモジュールが利用されない場合、第2の炉又はその個々のモジュールは、生産ライン外に移動され、その箇所にローラテーブルカプセルが挿入されること、を特徴とする請求項1〜19のいずれか1項に記載の方法。
- 特に鋳造圧延装置(CSP装置)内で、好ましくは30〜120mmの厚さ範囲内の、特に好ましくは45〜90mmの厚さ範囲内のスラブもしくは薄スラブが使用されること、を特徴とする請求項1〜20のいずれか1項に記載の方法。
- 連続鋳造装置(2)と、移送方向(F)でこれに続く第1の炉(3)と、移送方向(F)で第1の炉(3)に続く誘導炉の形態の第2の炉(4)と、移送方向(F)で誘導炉(4)に続く圧延機(5)とを有する、特に請求項1〜20のいずれか1項に記載の方法を実施するためのスラブ又はストリップ(1)を製造するための装置において、
誘導炉(4)が、移送方向(F)に間隔を置いた複数の誘導コイル(6)を備え、誘導コイル(6)の領域に断熱手段(7,8,9,14,15)が配置されていること、を特徴とする装置。 - 誘導コイル(6)の前及び/又は後及び/又は間に、少なくとも部分的に断熱カセット(7)が配置されていること、を特徴とする請求項22に記載の装置。
- 誘導コイル(6)の前及び/又は後及び/又は間に、少なくとも部分的に、断熱されたローラテーブルローラ(8)が配置されていること、を特徴とする請求項22又は23に記載の装置。
- 誘導コイル(6)が、スラブ又はストリップ(1)の側に少なくとも1つの断熱プレート(9)又は断熱マットを備えていること、を特徴とする請求項22〜24のいずれか1項に記載の装置。
- 断熱カセット(7)、断熱されたローラテーブルローラ(8)及び/又は断熱プレート(9)が、セラミック繊維材料から成り、これら断熱カセット(7)、断熱されたローラテーブルローラ(8)及び/又は断熱プレート(9)が、特に、薄い耐温性の板材でカバリングされていること、を特徴とする請求項22〜25のいずれか1項に記載の装置。
- 少なくとも1つの断熱フード(16,17)が設けられ、誘導コイル(6)と少なくとも1つの断熱フード(16,17)が移動手段と結合しており、これにより、誘導コイル(6)が利用されない場合、誘導コイルを生産ライン外に移動可能で、その箇所に断熱フード(16,17)を挿入可能であること、を特徴とする請求項22〜26のいずれか1項に記載の装置。
- 少なくとも1つの断熱フード(16)に少なくとも一時的に振動運動を作用可能な手段が設けられ、振動運動が、特にスラブ又はストリップ(1)の移送方向(F)に対して横に整向されていること、を特徴とする請求項27に記載の装置。
- 振動運動の作用を加える手段が、少なくとも1つの断熱フード(16)のための移動手段によって実現され、移動手段が、特に移動速度を急変状に変更するために形成されていること、を特徴とする請求項28に記載の装置。
- 振動運動の作用を加える手段が、少なくとも1つの断熱フード(16)のための移動手段によって実現され、断熱フード(16)が、起伏のある軌道上に可動に配置されていること、を特徴とする請求項28に記載の装置。
- 少なくとも1つの断熱フード(16)の特に周期的な吹払いをするための手段が設けられていること、を特徴とする請求項27〜30のいずれか1項に記載の装置。
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