JP2015228428A - 筐体キット及び通気筐体 - Google Patents
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Abstract
【課題】通気筐体の組み立てを容易化する。【解決手段】筐体キット９０は、筐体本体２０と、通気部材１０と、を含む。筐体本体２０は、通気孔２１を有する。通気部材１０は、脚部２６を有する。脚部２６は、通気孔２１に嵌め込まれるべき部分である。筐体本体２０には、通気孔２１を規定する内周面２３として、筐体本体２０の外部空間２４側から筐体本体２０の内部空間２２側に向かって順に、第１湾曲面２３R1、第１ストレート面２３S1、第２湾曲面２３R2及び第２ストレート面２３S2が形成されている。第１湾曲面２３R1及び第２湾曲面２３R2は、通気孔２１の中心軸Ｏを含む断面において中心軸Ｏに向かって凸の曲線形状を有する。第１ストレート面２３S1及び第２ストレート面２３S2は、この断面において直線形状を有する。【選択図】図７
Description
本発明は、筐体キット及び通気筐体に関する。
ランプ、モータ、センサ、スイッチ、ＥＣＵ（Electric Control Unit）等の自動車の電装部品は、筐体に収容される。そのような筐体の通気孔には、気体の通過を許容しつつ異物の通過を阻止するための通気部材が取り付けられている。例えば、特許文献１には、筐体に通気部材を取り付けることにより、通気筐体を構成することが記載されている。
通気筐体の組み立ては、容易であることが望ましい。本発明は、このような観点からなされたものである。
本発明は、
通気機能を有する通気筐体の製造に用いられる筐体キットであって、
通気孔を有する筐体本体と、
前記通気孔に嵌め込まれるべき脚部を有する通気部材と、
を備え、
前記筐体本体には、前記通気孔を規定する内周面として、前記筐体本体の外部空間側から前記筐体本体の内部空間側に向かって順に、第１湾曲面、第１ストレート面、第２湾曲面及び第２ストレート面が形成され、
前記第１湾曲面及び前記第２湾曲面は、前記通気孔の中心軸を含む断面において前記中心軸に向かって凸の曲線形状を有し、
前記第１ストレート面及び前記第２ストレート面は、前記断面において直線形状を有する、筐体キットを提供する。
通気機能を有する通気筐体の製造に用いられる筐体キットであって、
通気孔を有する筐体本体と、
前記通気孔に嵌め込まれるべき脚部を有する通気部材と、
を備え、
前記筐体本体には、前記通気孔を規定する内周面として、前記筐体本体の外部空間側から前記筐体本体の内部空間側に向かって順に、第１湾曲面、第１ストレート面、第２湾曲面及び第２ストレート面が形成され、
前記第１湾曲面及び前記第２湾曲面は、前記通気孔の中心軸を含む断面において前記中心軸に向かって凸の曲線形状を有し、
前記第１ストレート面及び前記第２ストレート面は、前記断面において直線形状を有する、筐体キットを提供する。
また、本発明は、
通気機能を有する通気筐体であって、
通気孔を有する筐体本体と、
前記通気孔に嵌め込まれた脚部を有する通気部材と、
を備え、
前記筐体本体には、前記通気孔を規定する内周面として、前記筐体本体の外部空間側から前記筐体本体の内部空間側に向かって順に、第１湾曲面、第１ストレート面、第２湾曲面及び第２ストレート面が形成され、
前記第１湾曲面及び前記第２湾曲面は、前記通気孔の中心軸を含む断面において前記中心軸に向かって凸の曲線形状を有し、
前記第１ストレート面及び前記第２ストレート面は、前記断面において直線形状を有する、通気筐体を提供する。
通気機能を有する通気筐体であって、
通気孔を有する筐体本体と、
前記通気孔に嵌め込まれた脚部を有する通気部材と、
を備え、
前記筐体本体には、前記通気孔を規定する内周面として、前記筐体本体の外部空間側から前記筐体本体の内部空間側に向かって順に、第１湾曲面、第１ストレート面、第２湾曲面及び第２ストレート面が形成され、
前記第１湾曲面及び前記第２湾曲面は、前記通気孔の中心軸を含む断面において前記中心軸に向かって凸の曲線形状を有し、
前記第１ストレート面及び前記第２ストレート面は、前記断面において直線形状を有する、通気筐体を提供する。
筐体本体には、内周面として、上述の形状を有する第１湾曲面、第１ストレート面、第２湾曲面及び第２ストレート面が形成されている。通気部材が筐体本体の通気孔に取り付けられる際には、通気部材の脚部は、このように形成された内周面に沿わされながら、筐体本体の内部空間に向かってスムーズに押し込まれていく。従って、本発明の筐体キットは容易に組み立てられ得る。
以下、添付の図面を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。
（第１実施形態）
（筐体キット）
図１に、第１実施形態の筐体キット９０を示す。筐体キット９０は、筐体本体２０と、支持体４と、カバー６と、通気膜２と、シールリング８とを含んでいる。
（筐体キット）
図１に、第１実施形態の筐体キット９０を示す。筐体キット９０は、筐体本体２０と、支持体４と、カバー６と、通気膜２と、シールリング８とを含んでいる。
図２に、筐体本体２０を示す。筐体本体２０は、通気が必要な内部空間２２と、通気用の通気孔２１とを有している。筐体本体２０としては、自動車のＥＣＵボックス及びランプボックスが例示される。なお、図１及び２では、筐体本体２０の一部のみが示されている。中心軸Ｏは、通気孔２１の中心を通る軸である。通気孔２１は、平面視で円形の形状を有する。以下では、中心軸Ｏが延びる方向を軸方向と称し、軸方向に垂直な方向を径方向と称することがある。
本実施形態では、筐体本体２０は、金属板によって構成されている。筐体本体２０としては、アルミ板、鉄板（例えば、ＳＰＣＣ、ＳＰＣＤ等の冷間圧延鋼板）、ステンレス鋼板が例示される。筐体本体２０として、電気亜鉛メッキ鋼板、溶融亜鉛メッキ鋼板等の処理鋼板を用いることもできる。筐体本体２０の厚さは、０．５〜２．５ｍｍ程度である。筐体本体２０は、典型的には、板金加工（プレス加工）によって作製されている。一例では、まず、金属板に打ち抜き等の金属加工方法を適用して貫通孔を形成する。次に、板金加工を適用して、図２に示すような形状を有する内周面２３（第１湾曲面２３R1、第１ストレート面２３S1、第２湾曲面２３R2及び第２ストレート面２３S2）が形成されるように金属板の形状を整える。このようにして、筐体本体２０を得る。ただし、金属材料のダイキャスト成形により、筐体本体２０を得ることもできる。また、樹脂材料の成形技術（射出成形法等）により、筐体本体２０を得ることもできる。
図３に、支持体４を示す。支持体４は、基体部１１及び脚部２６を有している。基体部１１は、通気膜２を支持するべき部分である。脚部２６は、支持体４を筐体本体２０に固定するための部分である。
基体部１１は、略円盤の形状を有している。基体部１１には、筐体本体２０の内部空間２２と筐体本体２０の外部空間２４との間の通気経路として機能するべき貫通孔３が形成されている。基体部１１は、カバー６を支持体４に固定するための第１係合部４ｋを複数含んでいる。基体部１１の外周部には、液体排出用の斜面３７が形成されている。
脚部２６は、基体部１１に一体に形成されているとともに、基体部１１から下（基体部１１から遠ざかる方向）に向かって延びている。脚部２６は、貫通孔３の周方向に沿って複数の部分（本実施形態では３つの部分）に分かれている。脚部２６は、複数の爪２８を含んでいる。爪２８は、径方向外向きに凸の形状を有している。爪２８は、図７（Ｃ）に示す通気筐体５０が構成されたときに、支持体４の筐体本体２０からの脱落を阻止する。具体的に、爪２８は、通気筐体５０が構成されたときに、筐体本体２０に内部空間２２側から係合するべき部分である。本実施形態では、複数の脚部２６のそれぞれが爪２８を含んでいる。
図４に、カバー６を示す。カバー６は、通気膜２を覆うように支持体４に取り付けられる。カバー６は、天井部３１、外周壁３２及び庇部３４を含む。天井部３１は、平面視で、通気膜２の全体を覆い得る大きさと、円形状とを有している。外周壁３２及び庇部３４は、天井部３１の下面から下に（天井部３１から遠ざかる方向に）延びている。外周壁３２及び庇部３４は、平面視で円弧形状を有している。
カバー６は、複数の第２係合部６ｋを含んでいる。第２係合部６ｋは、支持体４の第１係合部４ｋに係合し得る。第２係合部６ｋは、外周壁３２から径方向中央に突出するように設けられている。
支持体４及びカバー６は、射出成形、圧縮成型、切削等の一般的な成形手法により製造され得る。支持体４及びカバー６の材料には、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の熱可塑性樹脂を好適に使用できる。支持体４及びカバー６の材料は、顔料、フィラー、撥水材等を含んでいてもよい。また、支持体４及びカバー６の表面は、液体の排除を促すための撥水処理が施されていてもよい。
図５に、通気膜２を示す。通気膜２は、貫通孔３を閉じるように基体部１１の上面に配置される。通気膜２は、気体の透過を許容し、液体の透過を阻止する性質を有するものであればよく、その構造及び材料は特に限定されない。通気膜２は、膜本体２ａと、膜本体２ａに重ね合わされた補強材２ｂとを有していてもよい。補強材２ｂを設けることにより、通気膜２の強度が向上する。もちろん、通気膜２が膜本体２ａのみで構成されていてもよい。
膜本体２ａには、撥油処理及び撥水処理等の撥液処理が施されていてもよい。これらの撥液処理は、表面張力の小さい物質を膜本体２ａに塗布し、乾燥後、キュアすることにより行える。撥液処理に用いる撥液剤は、膜本体２ａよりも低い表面張力の皮膜を形成できるものであればよく、例えば、パーフルオロアルキル基を有する高分子を含む撥液剤が好適である。撥液剤は、含浸、スプレー等の公知の方法で膜本体２ａに塗布される。
膜本体２ａの典型例は、フッ素樹脂又はポリオレフィンでできた多孔質膜である。防水性を確保する観点から、０．０１〜１０μｍの平均孔径を有する樹脂多孔質膜を膜本体２ａに使用できる。
膜本体２ａに好適なフッ素樹脂として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体が挙げられる。膜本体２ａに好適なポリオレフィンとして、エチレン、プロピレン、４−メチルペンテン−１，１ブテン等のモノマーの重合体又はこれらの共重合体が挙げられる。ポリアクリロニトリル、ナイロン、ポリ乳酸を用いたナノファイバーフィルム多孔体を用いてもよい。中でも、小面積で高い通気性が確保でき、異物の透過を阻止する能力にも優れているＰＴＦＥが好ましい。ＰＴＦＥ多孔質膜は、延伸法及び抽出法等の公知の成形方法によって製造できる。
補強材２ｂは、ポリエステル、ポリエチレン、アラミド等の樹脂で作られた部材であり得る。補強材２ｂの形態は、通気膜２の通気性を維持できるものであれば特に限定されず、例えば、織布、不織布、ネット、メッシュ、スポンジ、フォーム又は多孔体である。膜本体２ａと補強材２ｂとは、熱ラミネーション、熱溶着、超音波溶着又は接着剤によって貼り合わされているとよい。
通気膜２の厚さは、強度及びハンドリングの容易性を考慮して、１μｍ〜５ｍｍの範囲にあるとよい。通気膜２の通気度は、ＪＩＳ（Japanese Industrial Standards）Ｌ１０９６に規定されるフラジールテスター法を用いて測定される数値にて０．１〜１００ｃｍ3／ｃｍ2／秒の範囲にあるとよい。通気膜２の耐水圧は、１．０ｋＰａ以上あるとよい。
図６に、シールリング８を示す。本実施形態において、シールリング８はゴム弾性を有する材料、例えば、ニトリルゴム、エチレン−プロピレンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、水素化ニトリルゴム等のエラストマーでできている。エラストマーに代えて、シールリング８が発泡体のような他のゴム弾性を有する材料でできていてもよい。
筐体キット９０を下記の手順（図７）で組み立てることにより、通気筐体５０が得られる。まず、通気膜２を、貫通孔３を閉じるように、基体部１１の上面に取り付ける。次に、シールリング８を、支持体４の脚部２６の根元に取り付ける。次に、カバー６を、通気膜２を覆うように支持体４に取り付ける。このようにして、図７（Ａ）に示す通気部材１０を得る。
次に、通気部材１０を筐体本体２０に取り付ける。つまり、支持体４の脚部２６（通気部材１０の脚部２６）を筐体本体２０の通気孔２１に押し込み、脚部２６を通気孔２１に嵌め込む。図７（Ｂ）に示すように、脚部２６は、中心軸Ｏに近づくように弾性変形しながら通気孔２１に押し込まれていき、通気孔２１に嵌め込まれる。このようにして、通気筐体５０が得られる（図７（Ｃ））。
図２に示すように、本実施形態では、筐体本体２０には、通気孔２１を規定する内周面２３として、筐体本体２０の外部空間２４側から筐体本体２０の内部空間２２側に向かって順に、第１湾曲面２３R1、第１ストレート面２３S1、第２湾曲面２３R2及び第２ストレート面２３S2が形成されている。第１湾曲面２３R1及び第２湾曲面２３R2は、通気孔２１の中心軸Ｏを含む断面において中心軸Ｏに向かって凸の曲線形状を有している。具体的に、本実施形態では、中心軸Ｏを含む断面において、第１湾曲面２３R1及び／又は第２湾曲面２３R2は、円弧形状を有している。中心軸Ｏを含む断面において、第１ストレート面２３S1及び第２ストレート面２３S2は、直線形状を有している。本実施形態では、筐体本体２０は、内周面２３よりも中心軸Ｏから離れた位置において径方向に拡がる表面２０ｐを有し、その表面２０ｐと第１湾曲面２３R1とは滑らか（角を形成することなく）に接続されている。第１湾曲面２３R1と第１ストレート面２３S1も滑らかに接続されている。第１ストレート面２３S1と第２湾曲面２３R2も滑らかに接続されている。第２湾曲面２３R2と第２ストレート面２３S2も滑らかに接続されている。本実施形態では、上記のような第１湾曲面２３R1と、第１ストレート面２３S1と、第２湾曲面２３R2と、第２ストレート面２３S2とが内周面２３を構成しているため、支持体４は、筐体本体２０の通気孔２１にスムーズに挿入され得る。なお、このような内周面２３を有する筐体本体２０は、板金加工の技術を用いて容易に量産され得る。
支持体４を通気孔２１にスムーズに挿入する観点から、中心軸Ｏを含む断面における、中心軸Ｏに対する第１ストレート面２３S1の傾斜角度を、例えば２５〜３５°にすることができる。なお、この傾斜角度は、中心軸Ｏに平行であるときに０°となる０〜９０°の範囲の角度である。
本実施形態では、中心軸Ｏを含む断面において、第２ストレート面２３S2は、中心軸Ｏに平行な直線形状を有している。つまり、第２ストレート面２３S2は、円筒面である。このことは、支持体４を通気孔２１に挿入することを容易にする。挿入の際に、支持体４の径方向の位置が安定するためである。特に、本実施形態では、そのような第２ストレート面２３S2が、内周面２３の内部空間２２側のエッジに達している。このことは、同エッジが、径方向内側に突出していないことを意味する。これにより、支持体４を通気孔２１に挿入する際に、同エッジと支持体４（爪２８）との摩擦が大きくなることが防止される。
中心軸Ｏに垂直な方向（径方向）に関する通気孔２１の断面積は、外部空間２４から内部空間２２に向かって減少している。詳細には、第１湾曲面２３R1、第２湾曲面２３R2及び第１ストレート面２３S1に対応する範囲で、通気孔２１の断面積が外部空間２４から内部空間２２に向かって単調減少している。第２ストレート面２３S2に対応する範囲で、通気孔２１の断面積は一定である。
本実施形態では、爪２８が設けられている位置での支持体４の外径が、基体部１１から遠ざかるにつれて小さくなっている。このこともまた、支持体４を通気孔２１に挿入することを容易にする。
図８に示すように、本実施形態では、シールリング８は、弾性変形していない元の状態のみならず、通気部材１０を構成している状態でも、通気孔２１の最大径（外部空間２４側における径）Ｄ1よりも小さい外径Ｄ2を有する。つまり、径Ｄ1，Ｄ2がこの大小関係を満たすように、筐体本体２０、支持体４及びシールリング８の寸法が定められ、シールリング８の材料が選択されている。そのため、通気部材１０が筐体本体２０に取り付けられるときに、シールリング８は、内周面２３における軸方向及び径方向の両方に対して傾斜している箇所に着地し、その後内周面２３に沿わされながら適切な位置に案内される。
（通気筐体）
図９に示す通気筐体５０は、筐体本体２０と、通気部材１０とによって構成されている。通気部材１０は、支持体４と、カバー６と、通気膜２と、シールリング８とを含んでいる。
図９に示す通気筐体５０は、筐体本体２０と、通気部材１０とによって構成されている。通気部材１０は、支持体４と、カバー６と、通気膜２と、シールリング８とを含んでいる。
支持体４は、筐体本体２０に固定されている。具体的に、支持体４の脚部２６（通気部材１０の脚部２６）は、筐体本体２０の通気孔２１に嵌め込まれている。脚部２６の爪２８は、筐体本体２０に内部空間２２側から係合している。
通気膜２は、貫通孔３を外部空間２４側から閉じるように基体部１１上に配置されている。
カバー６は、通気膜２を覆うように支持体４に取り付けられている。カバー６の第２係合部６ｋは、支持体４の第１係合部４ｋに係合している。これにより、カバー６の、支持体４との相対的な位置が固定されている。
カバー６の中央部は、通気膜２との間に、空間ＡＲ1を形成している。カバー６の外周部は、支持体４の外周部との間に、空間ＡＲ2を形成している。空間ＡＲ1，ＡＲ2は、内部空間２２と外部空間２４とを連通させている。気体は、内部空間２２、貫通孔３、通気膜２、空間ＡＲ1、空間ＡＲ2及び外部空間２４を、この順又は逆順で流れることができる。一方で、異物は、気体とは異なり、通気膜２でトラップされる。
カバー６の庇部３４は、異物（液体、粉塵等）が外部空間２４から径方向に沿って空間ＡＲ1へと直進することを防止する。つまり、庇部３４は、通気膜２に異物が到達することを防止するための迷路構造を構成している。この構成によれば、通気膜２がダメージを受け難い。本実施形態では、庇部３４に跳ね返された液体は、支持体４の斜面３７を通じてスムーズに通気部材１０の外に排出され得る。
シールリング８は、支持体４の脚部２６の根元に設けられている。シールリング８は、通気孔２１内において、支持体４と筐体本体２０との間に挟まれている。具体的に、シールリング８は、内周面２３に沿って（第１湾曲面２３R1と第１ストレート面２３S1とに接しながら）変形している。シールリング８よって形成されたシール面は、通気孔２１の中に隠れるとともに、径方向に対して傾いている。このようなシール面は、径方向から噴射された水に対し、良好なシール性を発揮する。
ところで、シールリング８に水及び油等の液体が付着した状態が維持されると、シールリング８の劣化が早まる。これを避けるには、シールリング８への液体の到達を阻止すればよいとも思われる。しかし、表面張力の低い液体（例えば、自動車の潤滑油）は、僅かな隙間にも毛管現象で浸入する。従って、シールリング８への液体の到達を完全に阻止することは難しい。そこで、本実施形態では、支持体４の基体部１１の下面１１ｐと筐体本体２０の表面２０ｐとの間に隙間３０を意図的に形成し、その隙間３０にシールリング８の一部を露出させている（図１０）。この構成によれば、隙間３０を介して、シールリング８に付着した液体が排出され得る。
筐体キットの項目で説明したように、筐体本体２０には、通気孔２１を規定する内周面２３として、外部空間２４側から内部空間２２側に向かって順に、図２に示す第１湾曲面２３R1、第１ストレート面２３S1、第２湾曲面２３R2及び第２ストレート面２３S2が形成されている。このため、筐体本体２０における表面２３が形成された部分は、強度が高く変形し難い。この効果は、本実施形態のように筐体本体２０が金属板（板金加工）により構成されている場合には、特に有利である。
本実施形態では、中心軸Ｏを含む断面において、第２ストレート面２３S2は、中心軸Ｏに平行な直線形状を有している。そして、その第２ストレート面２３S2に対して、支持体４の脚部２６が沿わされるように配置されている。このため、通気筐体５０に外部から衝撃が加わっても、通気孔２１の中心軸Ｏと支持体４の貫通孔３の中心軸とが大きくずれることがない。
（参考実施形態）
通気筐体５０は、筐体本体２０と支持体４との間の隙間３０から液体が内部空間２２へと浸入することを好適に防止できるように設計されている。この観点から、参考実施形態では、通気筐体５０を、以下のように捉える。
通気筐体５０は、筐体本体２０と支持体４との間の隙間３０から液体が内部空間２２へと浸入することを好適に防止できるように設計されている。この観点から、参考実施形態では、通気筐体５０を、以下のように捉える。
すなわち、参考実施形態の通気筐体５０は、筐体本体２０と、通気部材１０と、を備えている。筐体本体２０は、通気孔２１を有している。筐体本体２０には、通気孔２１を規定する内周面２３として、筐体本体２０の外部空間２４から筐体本体２０の内部空間２２に向かって順に、第１湾曲面２３R1及び第１ストレート面２３S1が形成されている。通気孔２１の中心軸Ｏを含む断面において、第１湾曲面２３R1は、中心軸Ｏに向かって凸で半径０．５〜３．０ｍｍ（好ましくは０．５〜１．５ｍｍ）の円弧形状（アール形状）を有している。同じ断面において、第１ストレート面２３S1は、中心軸Ｏに対する傾斜角度が２５〜３５°（好ましくは２７〜３３°）である直線形状を有している。中心軸Ｏに対する傾斜角度は、中心軸Ｏに平行であるときに０°となる０〜９０°の範囲の角度である。通気部材１０は、シールリング８と、一体に形成された基体部１１及び脚部２６と、を有している。基体部１１は環状の下面１１ｐを有している。下面１１ｐは、筐体本体２０の表面（上面）２０ｐに対向している。脚部２６は、基体部１１における下面１１ｐに取り囲まれた部分から延びている。脚部２６は、通気孔２１に嵌め込まれている。シールリング８は、弾性変形していない元の状態で、１．８〜２．０ｍｍの線径と６０〜８０度の硬度とを有するものである。硬度とは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠するタイプＡの硬度である。シールリング８は、基体部１１によって通気孔２１に押し込まれ基体部１１、脚部２６及び内周面２３に密着した状態で、隙間３０を形成している。隙間３０は、筐体本体２０の表面（上面）２０ｐと基体部１１の下面１１ｐとの間に形成されているものである。隙間３０の軸方向に関する高さｈは、０．０１〜１ｍｍ（好ましくは０．０１〜０．２ｍｍ）である。軸方向は、中心軸Ｏに平行な方向である。
参考実施形態の通気筐体５０では、高さｈが上記範囲にあるため、シールリング８に付着した液体の排出が許容されつつも、径方向からの水噴射に対する高いシール性が確保される。
シールリング８は、弾性変形している。シールリング８の弾性変形の程度として、「シールリング８の圧縮率」を、以下のように定義できる。すなわち、図１１に示すように、中心軸Ｏを含む断面において、支持体４（基体部１１及び脚部２６）及び筐体本体２０（内周面２３）によって囲まれた領域に、弾性変形していない元の状態のシールリング８と同一の線径ｒを有する仮想円８ｉを、基体部１１及び脚部２６に接するように置く。そして、仮想円８ｉの半径ｒ／２と、仮想円８ｉの中心Ｃから内周面２３までの最小距離Ｌとの差｛（ｒ／２）−Ｌ｝を、実際のシールリング８の潰れ幅ｄと定義する。このとき、シールリング８の圧縮率は、１００×（潰れ幅ｄ）／（シールリング８の線径ｒ）と定義できる。シールリング８の圧縮率は、８〜４２％が好ましい。
参考実施形態の通気筐体５０では、仮想円８ｉの中心が軸方向について表面２０ｐよりも内部空間２２側に位置している。このため、径方向から見たときに、シールリング８の大部分が通気孔２１の中に隠れている。この構成によれば、径方向から噴射された水によってシールリング８に加えられる応力が制限される。従って、シールリング８の変位による水漏れが生じ難い。
参考実施形態で説明した技術は、第１実施形態にも適用できる。第１実施形態で説明した技術は、参考実施形態にも適用できる。
以下、通気筐体５０に関する実験例について記載する。
［実験例１］
通気部材１０として、日東電工株式会社製のＺ−ＰＬＵＧを準備した。Ｚ−ＰＬＵＧのシールリングは、シリコーンＯリングである。このシールリングの硬度は７０度である。このシールリングの線径は１．９０±０．０５ｍｍである。Ｚ−ＰＬＵＧの具体的な寸法を、図１２（Ａ）に示す。図１２（Ａ）における数値の単位はミリメートル（ｍｍ）である（図１２（Ｂ）についても同様）。
通気部材１０として、日東電工株式会社製のＺ−ＰＬＵＧを準備した。Ｚ−ＰＬＵＧのシールリングは、シリコーンＯリングである。このシールリングの硬度は７０度である。このシールリングの線径は１．９０±０．０５ｍｍである。Ｚ−ＰＬＵＧの具体的な寸法を、図１２（Ａ）に示す。図１２（Ａ）における数値の単位はミリメートル（ｍｍ）である（図１２（Ｂ）についても同様）。
金属板を用いて、筐体本体２０と同様の筐体本体を作製した。この筐体本体では、第１湾曲面及び第２湾曲面の円弧形状の半径は０．５ｍｍであった。第１ストレート面の中心軸に対する傾斜角度は３０±０．０５°であった。内周面の表面粗さＲａは１．６μｍ以下であった。筐体本体の具体的な寸法を、図１２（Ｂ）に示す。図１２（Ｂ）における「Φ１１．１±０．１」は、図示の断面（通気孔の中心軸を含む断面）で第１ストレート面が作る線分を含む２つの直線ＳL，ＳRが、同断面で筐体本体の上面が作る線分を含む直線ＳUと交わる２つの交点の間隔である。
作製した筐体本体の通気孔にＺ−ＰＬＵＧを嵌め込んだ。これにより、通気筐体５０と同様の通気筐体を作製した。この通気筐体では、隙間（隙間ｈ）の高さは０．７ｍｍであった。
［実験例２］
第１湾曲面及び第２湾曲面の円弧形状の半径が１．５ｍｍとなるように、筐体本体を作製した。それ以外は、実施例１と同様にして通気筐体を作製した。
第１湾曲面及び第２湾曲面の円弧形状の半径が１．５ｍｍとなるように、筐体本体を作製した。それ以外は、実施例１と同様にして通気筐体を作製した。
［実験例３］
第１湾曲面及び第２湾曲面の円弧形状の半径が２．５ｍｍとなるように、筐体本体を作製した。それ以外は、実施例１と同様にして通気筐体を作製した。
第１湾曲面及び第２湾曲面の円弧形状の半径が２．５ｍｍとなるように、筐体本体を作製した。それ以外は、実施例１と同様にして通気筐体を作製した。
［実験例４］
第１湾曲面及び第２湾曲面の円弧形状の半径が３．０ｍｍとなるように、筐体本体を作製した。それ以外は、実施例１と同様にして通気筐体を作製した。
第１湾曲面及び第２湾曲面の円弧形状の半径が３．０ｍｍとなるように、筐体本体を作製した。それ以外は、実施例１と同様にして通気筐体を作製した。
［耐久性評価］
このようにして準備した各通気筐体に対して、ドイツ工業規格（ＤＩＮ）４００５０ Ｔｅｉ１９ ＩＰＸ９に基づき、高圧洗車試験を行った。試験には、板橋理化学工業株式会社製の高圧噴射装置（Ｓ−２０４０２１）を用いた。具体的に、３通りに条件を振って試験を行った。条件１では、水温を８０℃とした。ノズル吐出水圧を９ＭＰａとした。噴射距離（ノズルと通気筐体との距離）を１４ｃｍとした。ノズル吐出水量を１６Ｌ／分とした。ノズル噴射方向を０°（径方向）、３０°、６０°及び９０°（軸方向）の４つとした。各方向につき、噴射時間を３０秒とした。噴射に際して、通気孔の中心軸を中心に通気筐体を５ｒｐｍで回転させた。条件２では、条件１のノズル吐出水量を１８±１Ｌ／分に変更した。条件３では、条件２のノズル吐出水圧を１１ＭＰａに変更した。
このようにして準備した各通気筐体に対して、ドイツ工業規格（ＤＩＮ）４００５０ Ｔｅｉ１９ ＩＰＸ９に基づき、高圧洗車試験を行った。試験には、板橋理化学工業株式会社製の高圧噴射装置（Ｓ−２０４０２１）を用いた。具体的に、３通りに条件を振って試験を行った。条件１では、水温を８０℃とした。ノズル吐出水圧を９ＭＰａとした。噴射距離（ノズルと通気筐体との距離）を１４ｃｍとした。ノズル吐出水量を１６Ｌ／分とした。ノズル噴射方向を０°（径方向）、３０°、６０°及び９０°（軸方向）の４つとした。各方向につき、噴射時間を３０秒とした。噴射に際して、通気孔の中心軸を中心に通気筐体を５ｒｐｍで回転させた。条件２では、条件１のノズル吐出水量を１８±１Ｌ／分に変更した。条件３では、条件２のノズル吐出水圧を１１ＭＰａに変更した。
評価結果を表１に示す。表１の「Ａ」は、筐体本体内に水が浸入しなかったことを示す。「Ｂ」は、筐体本体内に水が浸入がしたことを示す。
本発明は、ランプ、モータ、センサ、スイッチ、ＥＣＵ、ギアボックス等に適用できる。また、自動車部品だけでなく、移動体通信機器、カメラ、電気剃刀、電動歯ブラシ等の電気製品にも本発明を適用できる。
２ 通気膜
２ａ 膜本体
２ｂ 補強材
３ 貫通孔
４ 支持体
４ｋ 第１係合部
６ カバー
６ｋ 第２係合部
８ シールリング
８ｉ 仮想円
１０ 通気部材
１１ 基体部
１１ｐ 下面
２０ 筐体本体
２０ｐ 表面
２１ 通気孔
２２ 内部空間
２３ 内周面
２３R1 第１湾曲面
２３S1 第１ストレート面
２３R2 第２湾曲面
２３S2 第２ストレート面
２４ 外部空間
２６ 脚部
２６ｐ 周面
２８ 爪
３０ 隙間
３１ 天井部
３４ 庇部
３７ 斜面
５０ 通気筐体
９０ 筐体キット
ＡＲ1 空間
ＡＲ2 空間
Ｏ 中心軸
２ａ 膜本体
２ｂ 補強材
３ 貫通孔
４ 支持体
４ｋ 第１係合部
６ カバー
６ｋ 第２係合部
８ シールリング
８ｉ 仮想円
１０ 通気部材
１１ 基体部
１１ｐ 下面
２０ 筐体本体
２０ｐ 表面
２１ 通気孔
２２ 内部空間
２３ 内周面
２３R1 第１湾曲面
２３S1 第１ストレート面
２３R2 第２湾曲面
２３S2 第２ストレート面
２４ 外部空間
２６ 脚部
２６ｐ 周面
２８ 爪
３０ 隙間
３１ 天井部
３４ 庇部
３７ 斜面
５０ 通気筐体
９０ 筐体キット
ＡＲ1 空間
ＡＲ2 空間
Ｏ 中心軸
Claims (8)
- 通気機能を有する通気筐体の製造に用いられる筐体キットであって、
通気孔を有する筐体本体と、
前記通気孔に嵌め込まれるべき脚部を有する通気部材と、
を備え、
前記筐体本体には、前記通気孔を規定する内周面として、前記筐体本体の外部空間側から前記筐体本体の内部空間側に向かって順に、第１湾曲面、第１ストレート面、第２湾曲面及び第２ストレート面が形成され、
前記第１湾曲面及び前記第２湾曲面は、前記通気孔の中心軸を含む断面において前記中心軸に向かって凸の曲線形状を有し、
前記第１ストレート面及び前記第２ストレート面は、前記断面において直線形状を有する、筐体キット。 - 前記断面において、前記第１湾曲面及び／又は前記第２湾曲面は、円弧形状を有する、請求項１に記載の筐体キット。
- 前記断面において、前記第２ストレート部は、前記中心軸に平行な直線形状を有する、請求項１又は２に記載の筐体キット。
- 前記筐体本体は、板金加工によって作製されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の筐体キット。
- 通気機能を有する通気筐体であって、
通気孔を有する筐体本体と、
前記通気孔に嵌め込まれた脚部を有する通気部材と、
を備え、
前記筐体本体には、前記通気孔を規定する内周面として、前記筐体本体の外部空間側から前記筐体本体の内部空間側に向かって順に、第１湾曲面、第１ストレート面、第２湾曲面及び第２ストレート面が形成され、
前記第１湾曲面及び前記第２湾曲面は、前記通気孔の中心軸を含む断面において前記中心軸に向かって凸の曲線形状を有し、
前記第１ストレート面及び前記第２ストレート面は、前記断面において直線形状を有する、通気筐体。 - 前記断面において、前記第１湾曲面及び／又は前記第２湾曲面は、円弧形状を有する、請求項５に記載の通気筐体。
- 前記断面において、前記第２ストレート部は、前記中心軸に平行な直線形状を有する、請求項５又は６に記載の通気筐体。
- 前記筐体本体は、板金加工によって作製されている、請求項５〜７のいずれか１項に記載の通気筐体。
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