JP2015223633A - 電着リーマ - Google Patents

Abstract

【課題】粗加工及び仕上げ加工を一工程で行えるとともに工具の長寿命化を図ることができる電着リーマを提供する。【解決手段】電着リーマの台金２は、軸線Ｌ方向先端部に位置するテーパ部６と、テーパ部６の軸線Ｌ方向後方に位置する円筒部７と、を備えており、テーパ部６及び円筒部７は、すくい面と、すくい面の先端に位置する切れ刃と、切れ刃から回転方向Ｒ後方に延びて、台金２の軸線Ｌを中心とした円弧状に形成される丸ランドと、丸ランドから回転方向後方に延びて、回転方向後方に向かうに従い台金２の軸線Ｌに近づく逃げ面と、を有し、少なくとも切れ刃及び丸ランドに超砥粒が電着されている。【選択図】図３

Description

本発明は、台金に超砥粒が電着された電着リーマであって、特に小径の深穴であるバルブガイドの穴加工に好適な電着リーマに関する。

従来、エンジンのバルブガイドに形成されるガイド穴の形成には、特許文献１に記載されたような超硬リーマが使用されている。このような超硬リーマは、リーマの軸線方向に沿って、テーパ部と円筒部とが形成されている。そして、リーマを軸周り方向に回転させながらバルブガイドのガイド穴に進入させることで、テーパ部がガイド穴の内周面を切削することでガイド穴を拡径し、円筒部がガイド穴の内周面を切削することでガイド穴を所定の面粗度に仕上げる。

超硬リーマ以外のリーマとしては、特許文献２及び３に記載されたような円筒状の外周面に砥粒を電着した電着リーマが知られている。

特開２０００−２６３３２８号公報 実開平０２−０３５６２４号公報 特開平０５−２４５７６４号公報

ところで、従来は、鋳鉄製のバルブガイドが使用されていたが、近年は、耐摩耗性に優れた焼結金属製のバルブガイドが使用されるようになってきた。

しかしながら、従来から使用されていた超硬リーマは、鋭利な刃先によりガイド穴の取り代を大きくすることは可能であったが、耐摩耗性が低く、工具寿命が短いという問題があった。

それに対し、電着リーマは、超硬リーマに比べて耐摩耗性を大幅に向上させることが可能になる。しかも、外周面に電着された超砥粒が摩耗しても、超砥粒を再電着することができるため、台金を再利用できるという利点もある。

しかしながら、特許文献２及び３に記載されたような電着リーマでは、円筒形状の表面に砥粒が固着されているだけであるため、超硬リーマと比較して取り代を大きくすることができないという問題がある。このため、バルブガイドのガイド穴の加工に電着リーマを使用する場合、前工程の粗加工として、ドリルでガイド穴を切削して拡径しておく必要がある。

そこで、本発明は、粗加工及び仕上げ加工を一工程で行えるとともに工具の長寿命化を図ることができる電着リーマを提供することを目的とする。

本発明に係る電着リーマは、台金に超砥粒が電着された電着リーマであって、台金は、軸線方向先端部に位置するテーパ部と、テーパ部の軸線方向後方に位置する円筒部と、を備えており、テーパ部及び円筒部は、すくい面と、すくい面の先端に位置する切れ刃と、切れ刃から回転方向後方に延びて、台金の軸線を中心とした円弧状に形成される丸ランドと、丸ランドから回転方向後方に延びて、回転方向後方に向かうに従い台金の軸線に近づく逃げ面と、を有し、少なくとも切れ刃及び丸ランドに超砥粒が電着されていることを特徴とする。

本発明に係る電着リーマでは、テーパ部及び円筒部には、それぞれすくい面、切れ刃、丸ランド及び逃げ面を有し、少なくとも切れ刃及び丸ランドには、超砥粒が電着されている。このため、電着リーマを回転させながらバルブガイドのガイド穴に進入させると、まず、テーパ部がガイド穴の内周面を粗加工して拡径し、続いて、円筒部がガイド穴の内周面の仕上げ加工を行う。

その際、切れ刃を設けることによりガイド穴の取り代を大きくとることができ、丸ランドを設けることにより加工精度を向上させることができる。また、逃げ面を設けることにより加工対象物との接触面積を低減させて加工時の加工抵抗を抑制することができる。更には、少なくとも切れ刃及び丸ランドに超砥粒が電着されているため、工具の長寿命化を図ることができる。

以上のことから、ガイド穴の粗加工及び仕上げ加工を一工程で行うことができるとともに、工具の長寿命化を図ることができる。

また、上記の電着リーマにおいて、すくい面のすくい角は、０°又は切れ刃に向かって台金の回転方向前方に傾斜していてもよい。この電着リーマによれば、すくい面のすくい角は、０°又は切れ刃に向かって台金の回転方向前方に傾斜することにより、鋭利な刃先が形成され、取り代を大きくとることができる。

また、上記の電着リーマにおいて、台金は、鋼材からなる鋼材台金部と、鋼材台金部の軸線方向後側に接合されて超硬合金からなる超硬台金部と、を有しており、テーパ部及び円筒部は、鋼材台金部に形成されていてもよい。この電着リーマによれば、台金が鋼材台金部と超硬台金部とが接合されてなるため、単一部材のみで構成する場合に比べて台金の長尺化を図ることができる。しかも、鋼材は、超硬合金よりも超砥粒が電着され易いため、超砥粒の電着及び再電着を容易に行うことができる。更に、鋼材台金部に超硬台金部を接合することにより、台金の強度を高めることができる。

また、上記の電着リーマにおいて、鋼材台金部と超硬台金部との接合面は、Ｖ字状又は曲面状に形成されていてもよい。この電着リーマによれば、鋼材台金部と超硬台金部との接合面がＶ字状又は曲面状に形成されることで、鋼材台金部と超硬台金部との接合強度を高めることができる。

また、上記の電着リーマにおいて、台金の内部に形成されて台金の側面に開口する液体用流路を有してもよい。この電着リーマによれば、台金の内部に液体用流路を有するため、液体用流路に供給した液体は台金の側面から吐出され、電着リーマ及び加工対象物を冷却し、同時に切粉の排出性向上及び超砥粒の摩耗抑制を図ることができる。

また、上記の電着リーマは、バルブガイド加工用であってもよい。この電着リーマによれば、バルブガイドのガイド穴を加工する際に、粗加工及び仕上げ加工を一工程で行えるとともに、工具の長寿命化を図ることができる。

本発明によれば、粗加工及び仕上げ加工を一工程で行えるとともに工具の長寿命化を図ることができる。

バルブガイドを説明するための図である。 本実施形態に係る電着リーマの側面図である。 図２に示す電着リーマの拡大図である。 （ａ）は図３のＩＶ（ａ）−ＩＶ（ａ）線における端面図であり、（ｂ）は、図３のＩＶ（ｂ）−ＩＶ（ｂ）線における端面図である。 （ａ）は実施例１の電着リーマの一部側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＶ（ｂ）−Ｖ（ｂ）線における断面図である。 （ａ）は比較例１の超硬リーマの一部側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＶＩ（ｂ）−ＶＩ（ｂ）線における断面図である。 （ａ）はワークの正面図であり、（ｂ）はワークの側面図である。 実施例の計測結果を示す図である。

以下、図面を参照して、本実施形態に係る電着リーマを説明する。本実施形態に係る電着リーマは、エンジンのバルブガイドに形成されたガイド穴の粗加工と仕上げ加工を一工程で行うバルブガイド加工用の電着リーマである。なお、各図において同一又は相当する要素については同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

図１は、バルブガイドを説明するための図である。図１に示すように、本実施形態に係る電着リーマが仕上げ加工を行うバルブガイド１０１は、焼結金属又はＦＣ材（鋳鉄、高力黄鋼材）により円筒状に形成されている。そして、バルブガイド１０１は、半径方向中心部に、エンジン１０２の吸気ポート又は排気ポートの開閉を行うバルブ１０３が挿入されるガイド穴１０４が形成されている。

図２は、本実施形態に係る電着リーマの側面図である。図３は、図２に示す電着リーマの拡大図である。図４の（ａ）は、図３のＩＶ（ａ）−ＩＶ（ａ）線における端面図であり、図４の（ｂ）は、図３のＩＶ（ｂ）−ＩＶ（ｂ）線における端面図である。なお、図２及び図３は、下半分を断面図として表している。図２〜図４に示すように、本実施形態に係る電着リーマ１は、回転工具により回転される円棒状の台金２を備えている。ここで、台金２の回転中心を、台金２の軸線Ｌという。また、台金２の軸線Ｌを、単に軸線Ｌともいう。

台金２は、回転工具のチャックに保持されるシャンク３と、シャンク３の軸線Ｌ方向先端側に位置するボディ４と、を備えている。

ボディ４は、鋼材からなる鋼材台金部４１と、超硬合金からなる超硬台金部４２と、により構成されている。鋼材台金部４１は、ボディ４の軸線Ｌ方向先端側に位置している。超硬台金部４２は、ボディ４の軸線Ｌ方向後側に位置している。鋼材台金部４１と超硬台金部４２とは、Ｖろう付けにより接合されている。つまり、鋼材台金部４１の超硬台金部４２と接合する接合面４１ａは、Ｖ字状に窪む凹面となっており、超硬台金部４２の鋼材台金部４１と接合する接合面４２ａがＶ字状に突出する凸面となっている。そして、凹面である接合面４１ａと凸面である接合面４２ａとが重ね合わされた状態で、接合面４１ａと接合面４２ａとがろう付けされている。なお、鋼材台金部４１と超硬台金部４２との結合面において、接合面４１ａが凸面及び接合面４２ａが凹面となっていてもよく、また、接合面４１ａ及び接合面４２ａが曲面状に形成されていてもよい。

鋼材台金部４１には、軸線Ｌ方向に沿って直線状に延びる４条の直溝５が形成されている。鋼材台金部４１の先端又は先端付近から、鋼材台金部４１の後端又は後端付近まで延びている。直溝５は、エンドミルなどによる切削加工、ホイールによる研削加工等により形成されている。なお、本実施形態では、鋼材台金部４１に直溝５が形成されるものとして説明するが、鋼材台金部４１には、直溝５の代わりに、軸線Ｌ方向に沿って螺旋状に延びるねじれ溝が形成されていてもよい。

鋼材台金部４１は、軸線Ｌ方向先端部に位置するテーパ部６と、テーパ部６の軸線Ｌ方向後方に位置する円筒部７と、を備えている。なお、テーパ部６は、食付き部とも呼ばれており、台金２の先端側が細く台金２の後端側が太いテーパ状に形成されている。

テーパ部６は、すくい面６１と、すくい面６１の先端に位置する食付き切れ刃６２と、食付き切れ刃６２から回転方向Ｒ後方に延びる丸ランド６３と、丸ランド６３から回転方向Ｒ後方に延びる逃げ面６４と、を有している。なお、丸ランド６３と逃げ面６４とは、ランドとも呼ばれる。

すくい面６１は、切れ刃６２に続く溝面である。すくい面６１は、直溝５の底面から台金２の半径方向外方に向けて延びている。すくい面６１のすくい角は、特に限定されるものではないが、０°又は正であることが好ましい。正のすくい角とは、すくい面６１が、食付き切れ刃６２に向かって台金２の回転方向前側に傾斜していることをいう。

食付き切れ刃６２は、すくい面６１と丸ランド６３との交線であって、食付き部の切れ刃である。上述したように、鋼材台金部４１には４条の直溝５が形成されているため、テーパ部６には、４枚の食付き切れ刃６２が形成されている。食付き切れ刃６２は、テーパ部６の外周面と同様に、先端に近づくに従い軸線Ｌに近づくテーパ状に形成されている。なお、食付き切れ刃６２は、エンドミルなどによる直溝５の切削加工、ホイールによる研削加工等により形成されている。

丸ランド６３は、台金２の軸線Ｌを中心とした円弧状に形成されている。丸ランド６３は、テーパ部６の外周面を形成している。このため、丸ランド６３は、先端に近づくに従い軸線Ｌに近づくテーパ状に形成されている。丸ランド６３の回転方向Ｒにおける幅は、特に限定されるものではないが、加工時の加工抵抗を小さくする観点からは、狭い方が好ましい。

逃げ面６４は、加工対象物との間に隙間があくように、回転方向Ｒ後方に向かうに従い軸線Ｌに近づくように形成されている。逃げ面６４は、テーパ部６の外周面と同様に、先端に近づくに従い軸線Ｌに近づくテーパ状に形成されている。

そして、テーパ部６の少なくとも食付き切れ刃６２及び丸ランド６３に、超砥粒８が電着されている。超砥粒８としては、例えば、ダイヤモンド砥粒やＣＢＮ砥粒を用いることができる。なお、超砥粒８は、食付き切れ刃６２及び丸ランド６３の他に、すくい面６１、逃げ面６４及び直溝５に電着されていてもよい。

円筒部７は、すくい面７１と、すくい面７１の先端に位置する外周切れ刃７２と、外周切れ刃７２から回転方向Ｒ後方に延びる丸ランド７３と、丸ランド７３から回転方向Ｒ後方に延びる逃げ面７４と、を有している。なお、丸ランド７３と逃げ面７４とは、ランドとも呼ばれる。

すくい面７１は、テーパ部６のすくい面６１から連続して形成されている。すくい面７１は、切れ刃７２に続く溝面である。すくい面７１は、直溝５の底面から台金２の半径方向外方に向けて延びている。すくい面７１のすくい角は、特に限定されるものではないが、０°又は正であることが好ましい。正のすくい角とは、すくい面７１が、外周切れ刃７２に向かって台金２の回転方向前側に傾斜していることをいう。

外周切れ刃７２は、テーパ部６の食付き切れ刃６２から連続して形成されている。外周切れ刃７２は、すくい面７１と丸ランド７３との交線に形成される切れ刃である。上述したように、鋼材台金部４１には４条の直溝５が形成されているため、円筒部７には、４枚の外周切れ刃７２が形成されている。外周切れ刃７２は、円筒部７の外周面と同様に、軸線Ｌと平行な直線状に形成されている。なお、外周切れ刃７２は、エンドミルなどによる直溝５の切削加工、ホイールによる研削加工等により形成されている。

丸ランド７３は、テーパ部６の丸ランド６３から連続して形成されている。丸ランド７３は、台金２の軸線Ｌを中心とした円弧状に形成されている。丸ランド７３は、円筒部７の外周面を形成している。このため、丸ランド７３は、軸線Ｌと平行になっており、軸線Ｌとの距離が一定となっている。丸ランド７３の回転方向Ｒにおける幅は、特に限定されるものではないが、加工時の加工抵抗を小さくする観点からは、狭い方が好ましい。

逃げ面７４は、テーパ部６の逃げ面６４から連続して形成されている。逃げ面７４は、加工対象物との間に隙間があくように、回転方向Ｒ後方に向かうに従い軸線Ｌに近づくように形成されている。逃げ面７４は、円筒部７の外周面と同様に、軸線Ｌと平行になっており、軸線Ｌ方向においては軸線Ｌとの距離が一定となっている。

そして、円筒部７の少なくとも外周切れ刃７２及び丸ランド７３に、超砥粒８が電着されている。なお、超砥粒８は、外周切れ刃７２及び丸ランド７３の他に、すくい面７１、逃げ面７４及び直溝５に電着されていてもよい。

また、台金２の内部には、クーラントが流れる液体用流路９が形成されている。液体用流路９は、台金２の後端面２ａから台金２の先端面２ｂ付近まで、軸線Ｌに沿って穿孔されている。また、各直溝５には、それぞれ、台金２の先端面２ｂ付近のテーパ部６において、液体用流路９に連通する貫通穴９ａが形成されている。このため、液体用流路９は、台金２の側面である直溝５に開口する。

次に、本実施形態に係る電着リーマ１を用いて、バルブガイド１０１のガイド穴１０４の加工を行う動作について説明する。

まず、シャンク３を回転工具のチャックに保持させ、台金２の軸線Ｌをガイド穴１０４の中心に合わせる。次に、回転工具により電着リーマ１を回転させながら、電着リーマ１をガイド穴１０４に進入させる。

電着リーマ１をガイド穴１０４に進入させると、まず、テーパ部６によりガイド穴１０４の粗加工が行われる。テーパ部６によるガイド穴１０４の粗加工では、テーパ部６のすくい面６１及び食付き切れ刃６２に電着された超砥粒８がガイド穴１０４の内周面を切り、その切粉がすくい面６１から直溝５に排出される。このとき、液体用流路９に供給された液体が貫通穴９ａから直溝５に吐出され、この液体により、テーパ部６がガイド穴１０４を粗加工することにより発生した熱が冷却されるとともに、テーパ部６において直溝５に排出された切粉が直溝５に沿ってガイド穴１０４から排出される。そして、テーパ状に形成されたテーパ部６が、ガイド穴１０４を徐々に拡径して行く。

テーパ部６により所定の取り代が削り取られると、次に、円筒部７の外周切れ刃７２及び丸ランド７３によりガイド穴１０４の仕上げ加工が行われる。円筒部７によるガイド穴１０４の加工では、円筒部７の外周切れ刃７２及び丸ランド７３に電着された超砥粒８が、テーパ部６により拡径されたガイド穴１０４の内周面を仕上げ加工し、その切粉がすくい面７１から直溝５に排出される。このとき、ガイド穴１０４の取り代はテーパ部６により大部分が削り取られているため、円筒部７は、ガイド穴１０４を仕上げ加工するだけでよい。また、貫通穴９ａから吐出された液体により、円筒部７がガイド穴１０４を仕上げ加工することにより発生した熱が冷却されるとともに、円筒部７において直溝５に排出された切粉が直溝５に沿ってガイド穴１０４から排出される。

そして、円筒部７がガイド穴１０４から完全に抜けると、電着リーマ１を引き戻すことによりガイド穴１０４から電着リーマ１を抜く。これにより、ガイド穴１０４の仕上げ加工が終了する。

このように、本実施形態に係る電着リーマ１では、テーパ部６は、すくい面６１、食付き切れ刃６２、丸ランド６３及び逃げ面６４を有するとともに、少なくとも食付き切れ刃６２及び丸ランド６３に超砥粒８が電着されている。また、円筒部７は、すくい面７１、外周切れ刃７２、丸ランド７３及び逃げ面７４を有するとともに、少なくとも外周切れ刃７２及び丸ランド７３に超砥粒８が電着されている。このため、電着リーマ１を回転させながらバルブガイド１０１のガイド穴１０４に進入させると、まず、テーパ部６がガイド穴１０４の内周面を粗加工して拡径し、続いて、円筒部７がガイド穴１０４の内周面の仕上げ加工を行う。

その際、食付き切れ刃６２及び外周切れ刃７２を設けることによりガイド穴１０４の取り代を大きくとることができ、丸ランド６３，７３を設けることにより加工精度を向上させることができる。また、逃げ面６４，７４を設けることにより加工対象物との接触面積を低減させて加工時の加工抵抗を抑制することができる。更には、少なくともテーパ部６の食付き切れ刃６２及び丸ランド６３と円筒部７の外周切れ刃７２及び丸ランド７３に超砥粒８が電着されているため、工具の長寿命化を図ることができる。

以上のことから、ガイド穴１０４の粗加工及び仕上げ加工を一工程で行うことができるとともに、工具の長寿命化を図ることができる。

また、電着リーマ１では、すくい面６１のすくい角は、０°又は食付き切れ刃６２に向かって台金２の回転方向Ｒ前方に傾斜しており、すくい面７１のすくい角は、０°又は外周切れ刃７２に向かって台金２の回転方向Ｒ前方に傾斜している。これにより、鋭利な刃先が形成され、取り代を大きくとることができる。

また、台金２が鋼材台金部４１と超硬台金部４２とが接合されてなるため、単一部材のみで構成する場合に比べて台金２の長尺化を図ることができる。しかも、鋼材は、超硬合金よりも超砥粒８が電着され易いため、超砥粒８の電着及び再電着を容易に行うことができる。更に、鋼材台金部４１に超硬台金部４２を接合することにより、台金２の強度を高めることができる。

また、鋼材台金部３１と超硬台金部３２との接合面がＶ字状又は曲面状に形成されることで、鋼材台金部４１と超硬台金部４２との接合強度を高めることができる。

また、台金２の内部に液体用流路９を有すると、液体用流路９に供給した液体は台金２の側面から吐出され、電着リーマ１及びバルブガイド１０１を冷却し、同時に切粉の排出性向上及び超砥粒８の摩耗直性を図ることができる。

次に、本発明の実施例について説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
実施例１の電着リーマ１Ａとして、図５に示す形状のものを使用した。電着リーマ１Ａの台金２（ボディ４）には、軸線Ｌ方向先端部に位置するテーパ部６と、テーパ部６の軸線方向後方に位置する円筒部７と、が形成されている。台金２（ボディ４）には、テーパ部６及び円筒部７を通って台金２の軸線Ｌと平行な方向に延びる４条の直溝５が形成されている。

テーパ部６には、すくい面６１と、すくい面６１の先端に位置する食付き切れ刃６２と、食付き切れ刃６２から回転方向Ｒ後方に延びて、台金２の軸線Ｌを中心とした円弧状に形成される丸ランド６３と、丸ランド６３から回転方向Ｒ後方に延びて、回転方向Ｒ後方に向かうに従い台金２の軸線Ｌに近づく逃げ面６４と、が形成されている。また、すくい面６１、食付き切れ刃６２、丸ランド６３、逃げ面６４及びテーパ部６の直溝５に、超砥粒８が電着されている。超砥粒８としては、ダイヤモンド砥粒を用いた。台金２には、台金２の軸線Ｌを通って軸線Ｌ方向に貫通する液体用流路９を形成した。

円筒部７には、すくい面７１と、すくい面７１の先端に位置する外周切れ刃７２と、外周切れ刃７２から回転方向Ｒ後方に延びて、台金２の軸線Ｌを中心とした円弧状に形成される丸ランド７３と、丸ランド７３から回転方向Ｒ後方に延びて、回転方向Ｒ後方に向かうに従い台金２の軸線Ｌに近づく逃げ面７４と、が形成されている。また、すくい面７１、外周切れ刃７２、丸ランド７３、逃げ面７４及び円筒部７の直溝５に、超砥粒８が電着されている。

（比較例１）
比較例１として、図６に示す超硬リーマ１０を用いた。超硬リーマ１０は、先端部に位置するテーパ部１１と、テーパ部１１に後続する円筒部１２と、を備えている。また、超硬リーマ１０は、ボディの全長にわたる６枚の切れ刃１３を備えている。

（実験）
バルブガイド１０１のモデルとして、図７に示すように、半径方向内側に加工対象穴１１４が形成された円筒状のワーク１１１を用意した。ワーク１１１の素材は、焼結金属とした。ワーク１１１の寸法は、外径ｆを２０ｍｍとし、内径ｇ（加工対象穴１１４の外径）を６ｍｍとし、軸線方向の長さｈを４５ｍｍとした。

実施例１の電着リーマ１Ａ及び比較例１の超硬リーマ１０を用いて、ワーク１１１の加工対象穴１１４の加工実験を行った。実験では、マシニングセンタに、実施例１の電着リーマ１Ａ及び比較例１の超硬リーマ１０と、ワーク１１１とをセットし、加工対象穴１１４にクーラントを流しながら、実施例１の電着リーマ１Ａ及び比較例１の超硬リーマ１０でワーク１１１の加工対象穴１１４を加工した。実験条件は以下の通りとした。クーラント：水溶性、クーラント圧：１．０ＭＰａ、加工対象穴１１４の取り代：直径０．５ｍｍとした。また、マシニングセンタの動作条件は、回転数：３０００ｒｅｖ／ｍｉｎ、周速：６０ｍ／ｍｉｎ、１分あたりの送り量：３００ｍｍ／ｍｉｎ、回転あたりの送り量０．１ｍｍ／ｒｅｖとした。

そして、工具の外径がφ１０μｍの公差を外れるまで加工対象穴１１４の加工を行い、加工数と工具の外径を計測した。計測結果を図８に示す。

図８に示すように、実施例１の電着リーマ１Ａでは、工具の外径が公差を外れるまで、２０００回の加工が可能であったのに対し、比較例１の超硬リーマ１０では、加工数が２００回の至る前に、工具の外径が公差を外れた。このような結果から、実施例１の電着リーマ１Ａは、比較例１の超硬リーマ１０に比べて、耐摩耗性が高く工具の長寿命化が図れることが分かった。

１，１Ａ…電着リーマ、２…台金、２ａ…後端面、２ｂ…先端面、３…シャンク、４…ボディ、４１…鋼材台金部、４１ａ…接合面、４２…超硬台金部、４２ａ…接合面、５…直溝、６…テーパ部、６１…すくい面、６２…食付き切れ刃（切れ刃）、６３…丸ランド、６４…逃げ面、７…円筒部、７１…すくい面、７２…外周切れ刃（切れ刃）、７３…丸ランド、７４…逃げ面、８…超砥粒、９…液体用流路、９ａ…貫通穴、１０…超硬リーマ、１１…テーパ部、１２…円筒部、１３…切れ刃、１０１…バルブガイド、１０２…エンジン、１０３…バルブ、１０４…ガイド穴、１１１…ワーク、１１４…加工対象穴、Ｌ…軸線、Ｒ…回転方向。

Claims (6)

1. 台金に超砥粒が電着された電着リーマであって、
   前記台金は、
   軸線方向先端部に位置するテーパ部と、
   前記テーパ部の軸線方向後方に位置する円筒部と、を備えており、
   前記テーパ部及び前記円筒部は、
   すくい面と、
   すくい面の先端に位置する切れ刃と、
   前記切れ刃から回転方向後方に延びて、前記台金の軸線を中心とした円弧状に形成される丸ランドと、
   前記丸ランドから回転方向後方に延びて、回転方向後方に向かうに従い前記台金の軸線に近づく逃げ面と、
   を有し、
   少なくとも前記切れ刃及び前記丸ランドに前記超砥粒が電着されていることを特徴とする、
   電着リーマ。
2. 前記すくい面のすくい角は、０°又は前記切れ刃に向かって前記台金の回転方向前方に傾斜していることを特徴とする、
   請求項１に記載の電着リーマ。
3. 前記台金は、
   鋼材からなる鋼材台金部と、
   前記鋼材台金部の軸線方向後側に接合されて超硬合金からなる超硬台金部と、
   を有しており、
   前記テーパ部及び前記円筒部は、前記鋼材台金部に形成されていることを特徴とする、
   請求項１又は２に記載の電着リーマ。
4. 前記鋼材台金部と前記超硬台金部との接合面は、Ｖ字状又は曲面状に形成されていることを特徴とする、
   請求項３に記載の電着リーマ。
5. 前記台金の内部に形成されて前記台金の側面に開口する液体用流路を有することを特徴とする、
   請求項１〜４の何れか一項に記載の電着リーマ。
6. 前記電着リーマは、バルブガイド加工用であることを特徴とする、
   請求項１〜５の何れか一項に記載の電着リーマ。

Images