JP2015222875A - 車載用スピーカ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ビビリ音を低減して車両室内でより良質な音響を実現することができる車載用スピーカ装置を提供する。
【解決手段】本装置は、車両の内装材（天井材２）に取り付けられる車載用スピーカ装置１であって、振動板８を備えるスピーカ３と、振動板と内装材との間に配されて振動板の振動を内装材に伝達する枠状の伝達部材４と、を備える。そして、伝達部材４には、外周縁部４ｂと内周縁部４ｃとを連絡するように線状に延びる脆弱部（スリット１８ａ〜１８ｄ）が形成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、車載用スピーカ装置に関し、更に詳しくは、ビビリ音を低減して車両室内でより良質な音響を実現することができる車載用スピーカ装置に関する。

従来の車載用スピーカ装置として、天井材等の内装材に取り付けられるものが一般に知られている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１には、例えば、図１１に示すように、振動板１０８を備えるスピーカ１０３と、振動板１０８と内装材１０２との間に配されて振動板１０８の振動を内装材１０２に伝達する枠板状の伝達部材１０４と、内装材１０２の出力用開口１０２ａを覆うスピーカグリル１０５と、備えてなる車載用スピーカ装置１０１が開示されている。この車載用スピーカ装置１０１によると、伝達部材１０４により振動板１０８の振動が内装材１０２に効率良く伝達される。そして、内装材１０２の振動による音出力とスピーカ１０３からの直接的な音出力とによって車両室内で良質な音響が実現される。

さらに、上記特許文献１には、例えば、図１２に示すように、所定の配列方向Ｐに沿って複数配列される磁石１１０及びコイル１１１を備えるスピーカ１０３を採用することが開示されている。

特開２０１２−１１４６６４号公報

しかし、上記従来の車載用スピーカ装置１０１では、伝達部材１０４が比較的強固な構造を有するため、スピーカ１０３の振動板１０８の複雑な振動によっては伝達部材１０４が追従せずビビリ音（すなわち、ノイズ）が生じてしまう場合がある。

また、上記従来の車載用スピーカ装置１０１では、特定のスピーカ１０３を採用しているため、振動板１０８のコイル１１１を挟む両側で振幅に強弱が発生する場合があり、ビビリ音が生じ易い。この振幅の強弱の要因としては、例えば、隣接するコイル１１１間を結ぶ導線が振動板１０８の一方側に偏って配されることが考えられる。

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、ビビリ音を低減して車両室内でより良質な音響を実現することができる車載用スピーカ装置を提供することを目的とする。

上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、車両の内装材に取り付けられる車載用スピーカ装置であって、振動板を備えるスピーカと、前記振動板と前記内装材との間に配されて前記振動板の振動を前記内装材に伝達する枠状の伝達部材と、を備え、前記伝達部材には、外周縁部と内周縁部とを連絡するように線状に延びる脆弱部が形成されていることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１の発明において、前記脆弱部は、前記伝達部材の外周縁部及び内周縁部のうちの一方の縁部から切り欠かれて他方の縁部まで延びるスリットであることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２の発明において、前記スピーカは、所定の配列方向に沿って複数配列される磁石及びコイルを備え、前記伝達部材は、前記配列方向と略平行な方向に延びる一対の片を備え、前記脆弱部は、前記一対の片のうちの一方の片に前記配列方向と略直交する方向に延びて形成される複数の第１脆弱部と、他方の片に前記配列方向と略直交する方向に延びて形成される複数の第２脆弱部と、を備え、隣接する前記第１脆弱部の前記配列方向の間隔と、隣接する前記第２脆弱部の前記配列方向の間隔と、が異なっていることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかの発明において、前記伝達部材と前記振動板とがネジで固定されており、前記伝達部材には、前記ネジと噛み合うナットが埋設されていることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかの発明において、前記伝達部材の横幅は、前記振動板の横幅と略同じであることを要旨とする。

本発明の車載用スピーカ装置によると、振動板を備えるスピーカと、振動板と内装材との間に配されて振動板の振動を内装材に伝達する枠状の伝達部材と、を備え、伝達部材には、外周縁部と内周縁部とを連絡するように線状に延びる脆弱部が形成されている。このように、伝達部材に線状の脆弱部を設定することで、伝達部材で振動の共振点がズラされてビビリ音が低減される。よって、車両室内でより良好な音響を実現することができる。
また、前記脆弱部が、前記伝達部材の外周縁部及び内周縁部のうちの一方の縁部から切り欠かれて他方の縁部まで延びるスリットである場合は、スリットによりビビリ音がより確実に低減される。
また、前記スピーカが、所定の配列方向に沿って複数配列される磁石及びコイルを備え、前記伝達部材が、一対の片を備え、前記脆弱部が、複数の第１脆弱部と、複数の第２脆弱部と、を備え、隣接する前記第１脆弱部の前記配列方向の間隔と、隣接する前記第２脆弱部の前記配列方向の間隔と、が異なっている場合は、伝達部材の一対の片の間で強度が異なることとなり、スピーカの振動板の振幅の強弱に応じて共振点が好適にズラされ、ビビリ音がより確実に低減される。
また、前記伝達部材と前記振動板とがネジで固定されており、前記伝達部材に、前記ネジと噛み合うナットが埋設されている場合は、振動板と伝達部材との密着性が高められ、ビビリ音がより確実に低減される。
さらに、前記伝達部材の横幅が、前記振動板の横幅と略同じである場合は、伝達部材の横幅が振動板の横幅より大きな場合と比べて、ビビリ音がより確実に低減される。

本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
実施例に係る車載用スピーカ装置が取り付けられた天井材を車室外側から見下ろした模式図である。 図１の要部拡大図である。 上記車載用スピーカ装置の分解斜視図である。 図２のＩＶ−ＩＶ線断面拡大図である。 実施例に係る伝達部材の平面図である。 図５の縦断面拡大図であり、（ａ）はａ−ａ線断面を示し、（ｂ）はｂ−ｂ線断面を示し、（ｃ）はｃ−ｃ線断面を示す。 実験例及び比較例に係る車載用スピーカ装置のスイープ試験結果であり、（ａ）は実験例１のスイープ試験結果を示し、（ｂ）は比較例１のスイープ試験結果を示す。 実験例に係る車載用スピーカ装置の縦断面図であり、（ａ）は実験例２の車載用スピーカ装置を示し、（ｂ）は実験例３の車載用スピーカ装置を示す。 実験例及び比較例に係る車載用スピーカ装置のスイープ試験結果であり、（ａ）は比較例２のスイープ試験結果を示し、（ｂ）は実験例２のスイープ試験結果を示し、（ｃ）は実験例３のスイープ試験結果を示す。 その他の形態の脆弱部を説明するための説明図であり、（ａ）は内周縁部から切り欠かれたスリットを示し、（ｂ）は縁部から切り欠かれない貫通孔を示し、（ｃ）は、厚さ方向に貫通しない溝部を示す。 従来の車載用スピーカ装置の分解斜視図である。 従来のスピーカの分解斜視図である。

ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

＜車載用スピーカ装置＞
本実施形態に係る車載用スピーカ装置は、車両の内装材（２）に取り付けられる車載用スピーカ装置（１）であって、振動板（８）を備えるスピーカ（３）と、振動板と内装材との間に配されて振動板の振動を内装材に伝達する枠状の伝達部材（４）と、を備え、伝達部材（４）には、外周縁部（４ｂ）と内周縁部（４ｃ）とを連絡するように線状に延びる脆弱部（１８ａ〜１８ｄ、１８’、３６、３７）が形成されている（例えば、図１〜図３及び図１０等参照）。なお、上記「線状」とは、脆弱部の平面視で線のように細長い形を意図する。

上記「脆弱部」は、伝達部材で振動の共振点をズラし得る限り、その形状、個数、配置形態等は特に問わない。この脆弱部は、通常、伝達部材を複数の部位に分けるように複数配されている。この脆弱部としては、例えば、伝達部材（４）の外周縁部（４ｂ）及び内周縁部（４ｃ）のうちの一方の縁部から切り欠かれて他方の縁部まで延びるスリット（１８ａ〜１８ｄ、１８’）である形態（例えば、図３及び図１０（ａ）等参照）、伝達部材（４）の厚さ方向に貫通した貫通孔（３６）である形態（例えば、図１０（ｂ）等参照）、伝達部材（４）の厚さ方向に凹んだ溝部（３７）である形態（例えば、図１０（ｃ）等参照）などを挙げることができる。なお、上記脆弱部の横幅（Ｓ）としては、例えば、１〜１０ｍｍ（好ましくは２〜６ｍｍ）等を挙げることができる（例えば、図５等参照）。

本実施形態に係る車載用スピーカ装置としては、例えば、上記スピーカ（３）は、所定の配列方向（Ｐ）に沿って複数配列される磁石（１０）及びコイル（１１）を備え、上記伝達部材（４）は、配列方向（Ｐ）と略平行な方向に延びる一対の片（１５ａ、１５ｂ）を備え、上記脆弱部は、一対の片のうちの一方の片（１５ａ）に配列方向（Ｐ）と略直交する方向に延びるように形成される複数の第１脆弱部（１８ａ）と、他方の片（１５ｂ）に配列方向（Ｐ）と略直交する方向に延びるように形成される複数の第２脆弱部（１８ｂ）と、を備え、隣接する第１脆弱部の配列方向の間隔（Ｌ１）と、隣接する第２脆弱部の配列方向の間隔（Ｌ２）と、が異なっている（例えば、図５等参照）。

本実施形態に係る車載用スピーカ装置としては、例えば、上記伝達部材（４）と振動板（８）とがネジ（２７）で固定されており、伝達部材には、ネジと噛み合うナット（２８）が埋設されている形態（例えば、図４等参照）を挙げることができる。このナット（２８）は、例えば、樹脂製の伝達部材の成形時にインサート成形されることができる。これにより、振動板と伝達部材との密着性がより高められる。

本実施形態に係る車載用スピーカ装置としては、例えば、上記伝達部材（４）の横幅（Ｗ１）は、振動板（８）の横幅（Ｗ２）と略同じである形態（例えば、図４等参照）を挙げることがきる。この伝達部材（４）の横幅（Ｗ１）としては、例えば、４４〜６０ｍｍ（好ましくは４４〜５４ｍｍ）等を挙げることができる。また、伝達部材（４）の厚さ（ｔ）としては、例えば、１．８〜３．５ｍｍ（好ましくは２〜２．８ｍｍ）等を挙げることができる。

本実施形態に係る車載用スピーカ装置としては、例えば、上記伝達部材（４）の内周縁部（４ｃ）には、車室内側に向かって延びて内装材（２）に形成された出力用開口（２ａ）の側面に対向又は接触する立壁（２１）が設けられており、上記脆弱部は、伝達部材（４）の外周縁部（４ｂ）から切り欠かれて内周縁部（４ｃ）まで延びるスリット（１８ａ〜１８ｄ）である形態（例えば、図３及び図４等参照）を挙げることができる。これにより、スリットにより内装材への音遮蔽機能を有する立壁が分断されない。

なお、上記「伝達部材」の材質としては、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ）等の樹脂を挙げることができる。これらのうち、ポリカーボネートであることが好ましい。振動の減衰率（損失係数）が低い、即ち振動伝達性が高いためである。さらに、伝達部材は、ガラス繊維、炭素繊維、合成繊維等の繊維材料を含む樹脂からなることが好ましい。折れ、伝達部材の割れ等の破損が抑制されるためである。

以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。

（１）車載用スピーカ装置の構成
本実施例に係る車載用スピーカ装置１は、図１及び図２に示すように、車両天井材２（本発明に係る「内装材」として例示する。）の後方左右側に取り付けられる。これら各車載用スピーカ装置１は、図３及び図４に示すように、スピーカ３（「平面スピーカ」とも称される。）、伝達部材４及びスピーカグリル５を備えている。

なお、上記スピーカ３は、図５に示すように、所定の配列方向Ｐ（図５中で紙面に直交する方向）に沿って複数配設される磁石１０及びコイル１１を備えている。このスピーカ３は、フレーム７と、フレーム７に取り付けられる振動板８と、フレーム７に対して弾性的に支持されるヨーク９と、を備えている。このヨーク９内に複数の磁石１０が収容されるとともに、振動板８上に複数のコイル１１が取り付けられている。上記振動板８は、矩形平板状に形成されている。この振動板８は、フレーム７の裏面に両面テープや接着剤等で接合されている。また、ヨーク９は、強磁性体からなり、フレーム７の端部に支持された弾性部材１２（例えば、板バネ等）に取り付けられている。

上記磁石１０は、Ｓ極が下方を向く磁石１０とＮ極が下方を向く磁石１０とが交互に隣り合うように配列されている。また、上記コイル１１は、各磁石１０による磁気回路と錯交するように配されている。これら各コイル１１は、フレーム７に形成された開口７ａを介して複数の磁石１０のうちの下方にＳ極が向く磁石１０と対向している。なお、上記スピーカ３では、振動板８のコイル１１を挟む両側のうちの一方側で振幅が比較的大きく、他方側で振幅が比較的小さくなるものとする。

上記伝達部材４は、図３及び図４に示すように、ガラス繊維を含んだ樹脂材（例えば、ポリカーボネート）からなされている。この伝達部材４は、スピーカ３からの音を直接的に車室内側Ｒ１に出力するための開口４ａが形成され、全体として枠板状（具体的に矩形枠板状）とされている。この開口４ａは、天井材２に形成された出力用開口２ａと対向するとともに、スピーカ３の振動板８で車室外側Ｒ２から覆われている。この伝達部材４の横幅Ｗ１（すなわち、配列方向Ｐと略直交する方向の横幅Ｗ１）は、スピーカ３の振動板８の横幅Ｗ２（すなわち、配列方向Ｐと略直交する方向の横幅Ｗ２）と略同じ値（例えば、約４４ｍｍ）とされている。また、伝達部材４の板厚さｔは約２ｍｍとされている。

また、上記伝達部材４は、振動板８の車室内側Ｒ１の面と天井材２の車室外側Ｒ２の面との間に配されている。この伝達部材４は、天井材２の車室外側Ｒ２の面に接着剤等で接合されている。そして、伝達部材４は、振動板８の振動を天井材２に伝達する機能を発揮する。なお、上記天井材２は、樹脂発泡体等からなる基材の車室内側の面に織布等からなる表皮を積層してなされている。

また、上記伝達部材４は、図５及び図６に示すように、上記配列方向Ｐと略平行な方向に延びる一対の片１５ａ、１５ｂと、一対の片１５ａ、１５ｂの長手方向の端部を連絡する一対の連絡片１５ｃ、１５ｄと、を備えている。これら各片１５ａ〜１５ｄのそれぞれには、伝達部材４の外周縁部４ｂと内周縁部４ｃとを連絡するように線状に延びるスリット１８（本発明に係る「脆弱部」として例示する。）が形成されている。このスリット１８は、一方の片１５ａに形成される複数（図中２つ）の第１スリット１８ａと、他方の片１５ｂに形成される複数（図中２つ）の第２スリット１８ｂと、一方の連絡片１５ｃに形成される単一の第３スリット１８ｃと、他方の連絡片１５ｄに形成される単一の第４スリット１８ｄと、を備えている。これら第１〜第４スリット１８ａ〜１８ｂにより伝達部材４は平面視で複数（図中６つ）の領域に仕切られている。

上記第１〜第４スリット１８ａ〜１８ｄのそれぞれは、伝達部材４の外周縁部４ｂから切り欠かれて内周縁部４ｃまで延びている。これら第１及び第２スリット１８ａ、１８ｂは、配列方向Ｐと略直交する方向に延びている。また、第３及び第４スリット１８ｃ、１８ｄは、配列方向Ｐと平行な方向に延びている。さらに、隣接する第１スリット１８ａの配列方向Ｐの間隔Ｌ１は、隣接する第２スリット１８ｂの配列方向Ｐの間隔Ｌ２より大きな値とされている。これにより、一方の片１５ａの剛性が他方の片１５ｂの剛性より低くされるため、スピーカ３の振動板８の振幅の強弱に応じて共振点が好適にズラされる。なお、上記第１〜第４スリット１８ａ〜１８ｄの横幅Ｓは約２ｍｍとされている。

上記伝達部材４の内周縁部４ｃには、図４に示すように、車室内側Ｒ１に向かって延びて天井材２の出力用開口２ａの側面に対向又は接触する立壁２１が設けられている。この立壁２１は、スリット１８ａ〜１８ｄにより分断されず内周縁部４ｃの全周にわたって設けられ、全体として筒状とされている。また、立壁２１には、図３に示すように、スピーカグリル５の後述の舌片が差し込まれる差込口２２が形成されている。さらに、伝達部材４の差込口２２と開口４ａを挟む反対側には、スピーカグリル５を締結するためのネジ２６が挿通する小孔２３が形成されている。

上記伝達部材４の各連絡片１５ｃ、１５ｄ上には、図３に示すように、車室外側Ｒ２に向かって突出する突起２４が形成されている。これら各突起２４にスピーカ３のフレーム７及び振動板８に形成された切欠部２５が当接することで、伝達部材４に対してスピーカ３が位置決めされる。また、上記伝達部材４には、図４に示すように、振動板８を締結するためのネジ２７が噛み合う複数（図３中で６つ）の金属製のナット２８が埋設されている。これら各ナット２８は、伝達部材４の成形時にインサート成形される。そして、振動板８に形成された貫通孔２９に挿通されるネジ２７を伝達部材４のナット２８にねじ込むことで、スピーカ３と伝達部材４とが一体化される。

上記スピーカグリル５は、図３及び図４に示すように、樹脂材からなり、天井材２の出力用開口２ａを覆うような矩形板状に形成されている。このスピーカグリル５には、音出力用の多数の貫通孔３１が形成されている。また、スピーカグリル５の長手方向の一端側には、伝達部材４の差込口２２に差し込まれる舌片３２が設けられている。また、スピーカグリル５の長手方向の他端側には、車室外側Ｒ２に向かって突出するボス３３が設けられている。そして、スピーカグリル５の舌片３２を伝達部材４の差込口２２に差し込んでから、伝達部材４の小孔２３に挿通されるネジ２６をスピーカグリル５のボス３３にねじ込むことで、天井材２を挟んでスピーカグリル５と伝達部材４とが一体化される。

（２）車載用スピーカ装置の作用
次に、上記構成の車載用スピーカ装置１の作用について説明する。上記スピーカ３によると、コイル１１に音声信号（電気信号）が入力されると、コイル１１に変動磁界が生じ、この変動磁界が磁石１０の磁界と相互作用して振動板８が振動する。また、振動板８に対して磁石１０が弾性的に支持されているため、振動板８の振動と同時に磁石１０も振動する。これらによって音声信号が音に変換される。なお、上記スピーカ３において、磁石１０の振動（特に、低周波の振動）はフレーム７を介して振動板８に伝搬される。

そして、車載用スピーカ装置１によると、図４に示すように、振動板８で発生した音の一部（特に中高音）は、伝達部材４の開口４ａ及び天井材２の出力用開口２ａを通って車室内側Ｒ１に直接的に出力される。このとき、伝達部材４の立壁２１により天井材２への音の吸収が抑制される。さらに、振動板８で発生した音の一部（特に低音）は、伝達部材４で増幅されつつ天井材２に伝達されて天井材２の振動により車室内側Ｒ１に出力される。

（３）実施例の効果
以上より、本実施例の車載用スピーカ装置１によると、振動板８を備えるスピーカ３と、振動板８と天井材２との間に配されて振動板８の振動を天井材２に伝達する枠状の伝達部材４と、を備え、伝達部材４には、外周縁部４ｂと内周縁部４ｃとを連絡するように線状に延びるスリット１８ａ〜１８ｄが形成されている。このように、伝達部材４に線状のスリット１８ａ〜１８ｄを設定することで、伝達部材４で振動の共振点がズラされてビビリ音が低減される。よって、車両室内でより良好な音響を実現することができる。

また、本実施例では、脆弱部として、伝達部材４の外周縁部４ｂから切り欠かれて内周縁部４ｃまで延びるスリット１８ａ〜１８ｄを採用している。これにより、スリット１８ａ〜１８ｄによりビビリ音がより確実に低減される。特に、本実施例では、伝達部材４の内周縁部４ｃには、車室内側Ｒ１に向かって延びて天井材２に形成された出力用開口２ａの側面に対向又は接触する立壁２１が設けられているが、スリット１８ａ〜１８ｄにより天井材２への音遮蔽機能を有する立壁２１が分断されない。

また、本実施例では、スピーカ３は、所定の配列方向Ｐに沿って複数配列される磁石１０及びコイル１１を備え、伝達部材４は、一対の片１５ａ、１５ｂを備え、脆弱部は、複数の第１スリット１８ａと、複数の第２スリット１８ｂと、を備え、隣接する第１スリット１８ａの配列方向Ｐの間隔Ｌ１と、隣接する第２スリット１８ｂの配列方向Ｐの間隔Ｌ２と、が異なっている。これにより、伝達部材４の一対の片１５ａ、１５ｂの間で強度が異なることとなり、スピーカ３の振動板８の振幅の強弱に応じて共振点が好適にズラされ、ビビリ音がより確実に低減される。

また、本実施例では、伝達部材４と振動板８とがネジ２７で固定されており、伝達部材４には、ネジ２７と噛み合うナット２８が埋設されている。これにより、振動板８と伝達部材４との密着性が高められ、ビビリ音がより確実に低減される。特に、本実施例では、上記ナット２８は、樹脂製の伝達部材４の成形時にインサート成形されるので、振動板８と伝達部材４との密着性がより高められる。

さらに、本実施例では、伝達部材４の横幅Ｗ１は、振動板８の横幅Ｗ２と略同じである。これにより、伝達部材４の横幅Ｗ１が振動板８の横幅Ｗ２より大きな場合（図８（ａ）参照）と比べて、ビビリ音がより確実に低減される。

（４）実験例及び比較例について
次に、実験例及び比較例に係る車載用スピーカ装置のスイープ試験結果について説明する。このスイープ試験（ＪＩＳ Ｃ １５１３）では、６０秒の間で振動数を１００〜５００Ｈｚまで変化させ、車載用スピーカ装置から１メートル離れた位置でマイクにより音圧を測定した。

＜実験例１及び比較例１＞
実験例１として、上記実施例の車載用スピーカ装置１と同じものを採用した。すなわち、伝達部材４（スリット１８ａ〜１８ｄ有り、ナット２８有り、横幅Ｗ１；４４ｍｍ、板厚ｔ；２ｍｍ）及びスピーカ３（振動板８の横幅Ｗ２；４４ｍｍ）を採用した。一方、比較例１として、上記実施例の車載用スピーカ装置１を変更したものを採用した。すなわち、伝達部材４を変更したもの（スリット１８ａ〜１８ｄ無し、ナット２８有り、横幅Ｗ１；４４ｍｍ、板厚ｔ；２ｍｍ）及びスピーカ３（振動板８の横幅Ｗ２；４４ｍｍ）を採用した。

実験例１のスイープ試験結果において、図７（ａ）に示すように、振動数３５０Ｈｚ（ビビリ音が発生し易い振動数）の音圧のピークを通るように直線Ｐ１を引く。この直線Ｐ１上において、各振動数の音圧がそれぞれ離れていることから、ビビリ音の発生率が低いことがわかる。一方、比較例１のスイープ試験結果において、図７（ｂ）に示すように、振動数３５０Ｈｚの音圧のピークを通るように直線Ｐ２を引く。この直線Ｐ２上において、振動数３５０Ｈｚの音圧のピーク以外の各振動数の音圧がそれぞれ互いに近いことから、ビビリ音の発生率が高いことがわかる。

＜実験例２、３及び比較例２＞
実験例２として、図８（ａ）に示すように、上記実施例の車載用スピーカ装置１を変更したものを採用した。すなわち、伝達部材４を変更したもの（スリット１８ａ〜１８ｄ有り、ナット２８無し、横幅Ｗ１；５２ｍｍ、板厚ｔ；２ｍｍ）及びスピーカ３（振動板８の横幅Ｗ２；４４ｍｍ）を採用した。また、実験例３として、図８（ｂ）に示すように、上記実施例の車載用スピーカ装置１を変更したものを採用した。すなわち、伝達部材４を変更したもの（スリット１８ａ〜１８ｄ有り、ナット２８無し、横幅Ｗ１；４４ｍｍ、板厚ｔ；２ｍｍ）及びスピーカ３（振動板８の横幅Ｗ２；４４ｍｍ）を採用した。

さらに、比較例２として、上記実施例の車載用スピーカ装置１を変更したものを採用した。すなわち、伝達部材４を変更したもの（スリット１８ａ〜１８ｄ無し、ナット２８無し、横幅Ｗ１；５２ｍｍ、板厚ｔ；２ｍｍ）及びスピーカ３（振動板８の横幅Ｗ２；４４ｍｍ）を採用した。

比較例１のスイープ試験結果では、図９（ａ）に示す範囲Ｑ１ａにおいて、各振動数の山形状が鋭く明確にでていることから、ビビリ音の発生率が高いことがわかる。これに対して、実験例２、３のスイープ試験結果では、図９（ｂ）（ｃ）に示す範囲Ｑ１ｂ、Ｑ１ｃにおいて、各振動数の山形状が緩やかであることから、ビビリ音の発生率が低いことがわかる。

さらに、実験例２及び実験例３のスイープ試験結果を比べると、図９（ｂ）（ｃ）に示す範囲Ｑ２ｂ、Ｑ２ｃにおいて、実験例２に比べて実験例３のほうが各振動数の音圧が低く抑えられている。すなわち、伝達部材４の横幅Ｗ１が振動板８の横幅Ｗ２と略同じである場合（実験例３；図８（ｂ）参照）は、伝達部材４の横幅Ｗ１が振動板８の横幅Ｗ２より大きな場合（実験例２；図８（ａ）参照）と比べて、ビビリ音がより低減されることがわかる。

尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。すなわち、上記実施例では、脆弱部として、伝達部材４の外周縁部４ｂから切り欠かれて内周縁部４ｃまで延びるスリット１８ａ〜１８ｄを例示したが、これに限定されず、例えば、図１０（ａ）に示すように、伝達部材４の内周縁部４ｃから切り欠かれて外周縁部４ｂまで延びるスリット１８’としてもよい。また、例えば、図１０（ｂ）に示すように、外周縁部４ｂ及び内周縁部４ｃから切り欠かれることなく伝達部材４の厚さ方向に貫通した貫通孔３６としてもよい。さらに、図１０（ｃ）に示すように、伝達部材４の厚さ方向に凹んだ溝部３７としてもよい。この場合、伝達部材４の車室内側Ｒ１の表面４ｅ側に溝部３７を形成するとともに、伝達部材４の車室外側Ｒ２の表面４ｆをスピーカ取付面とすることが好ましい。ビビリ音をより低減できるためである。

また、上記実施例では、直線状に延びる脆弱部（スリット１８ａ〜１８ｄ）を例示したが、これに限定されず、例えば、曲線状、湾曲状、屈曲状等の線状に延びる脆弱部としてもよい。

また、上記実施例では、面磁石１０を利用して振動板８を振動させる平面スピーカ３を採用したが、これに限定されず、例えば、固定電極板の間に振動板を積層し、電極板への電圧を変化させることで振動板を振動させる静電式の平面スピーカを採用してもよい。また、伝達部材４の表面に接する振動板８を備える限り各種スピーカを採用してもよい。

また、上記実施例では、伝達部材４に埋設されたナット２８にネジ２７を螺合して伝達部材４とスピーカ３とを締結するようにしたが、これに限定されず、例えば、ナット２８を備えずに、伝達部材４に形成された雌ネジにネジ２７を螺合して伝達部材４とスピーカ３とを締結するようにしてもよい。さらに、上記実施例では、伝達部材４の成形時にインサート成形されるナット２８を例示したが、これに限定されず、例えば、伝達部材４の成形後に取り付けられるナットとしてもよい。

また、上記実施例では、伝達部材４の横幅Ｗ１をスピーカ３の振動板８の横幅Ｗ２と略同じとしたが、これに限定されず、例えば、伝達部材４の横幅Ｗ１を振動板８の横幅Ｗ１より大きく又は小さくしてもよい。

さらに、上記実施例では、車両天井材２（内装材）に取り付けられる車載用スピーカ装置１を例示したが、これに限定されず、例えば、内装材として、ドアトリム、ピラーガーニッシュ、ダッシュボード、インストルメントパネル、コンソールボックス、サンバイザ等に取り付けられる車載用スピーカ装置としてもよい。

前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。

本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。

乗用車、バス、トラック等の他、列車、汽車等の鉄道車両、建設車両、農業車両、産業車両などの車両の内装材に取り付けられる車載用スピーカ装置に関する技術として広く利用される。

１；車載用スピーカ装置、２；天井材、３；スピーカ、４；伝達部材、４ｂ；外周縁部、４ｃ；内周縁部、７；フレーム、８；振動板、９；ヨーク、１０；磁石、１１；コイル、１５ａ，１５ｂ；一対の片、１８ａ〜１８ｄ，１８’；スリット、２７；ネジ、２８；ナット、３６；貫通孔、３７；溝部、Ｌ１；第１スリットの間隔、Ｌ２；第２スリットの間隔、Ｐ；所定の配列方向、Ｗ１；伝達部材の横幅、Ｗ２；振動板の横幅。

Claims (5)

1. 車両の内装材に取り付けられる車載用スピーカ装置であって、
   振動板を備えるスピーカと、
   前記振動板と前記内装材との間に配されて前記振動板の振動を前記内装材に伝達する枠状の伝達部材と、を備え、
   前記伝達部材には、外周縁部と内周縁部とを連絡するように線状に延びる脆弱部が形成されていることを特徴とする車載用スピーカ装置。
2. 前記脆弱部は、前記伝達部材の外周縁部及び内周縁部のうちの一方の縁部から切り欠かれて他方の縁部まで延びるスリットである請求項１記載の車載用スピーカ装置。
3. 前記スピーカは、所定の配列方向に沿って複数配列される磁石及びコイルを備え、
   前記伝達部材は、前記配列方向と略平行な方向に延びる一対の片を備え、
   前記脆弱部は、前記一対の片のうちの一方の片に前記配列方向と略直交する方向に延びて形成される複数の第１脆弱部と、他方の片に前記配列方向と略直交する方向に延びて形成される複数の第２脆弱部と、を備え、
   隣接する前記第１脆弱部の前記配列方向の間隔と、隣接する前記第２脆弱部の前記配列方向の間隔と、が異なっている請求項１又は２に記載の車載用スピーカ装置。
4. 前記伝達部材と前記振動板とがネジで固定されており、前記伝達部材には、前記ネジと噛み合うナットが埋設されている請求項１乃至３のいずれか一項に記載の車載用スピーカ装置。
5. 前記伝達部材の横幅は、前記振動板の横幅と略同じである請求項１乃至３のいずれか一項に記載の車載用スピーカ装置。