JP2015175432A - 樹脂製薄膜チューブ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂製薄膜チューブの内面を乾燥させやすく、当該樹脂製薄膜チューブの内側に部材を容易に挿入できる樹脂製薄膜チューブを提供する。【解決手段】長手方向に３つ以上の線状の折り目１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄを有し、径方向における断面形状が多角形状である、樹脂製薄膜チューブ１。長手方向に形成された折目の数としては、径方向における断面形状が多角形状となれば特に制限されないが、好ましくは３〜６つ、より好ましくは３〜４つ、特に好ましくは４つが挙げられる。【選択図】図２

Description

本発明は、樹脂製薄膜チューブ及びその製造方法に関する。

従来、内側に部材を挿入して使用する円筒状の樹脂製薄膜チューブが知られている。このような樹脂製薄膜チューブの内側に部材を挿入することにより、部材の表面に樹脂製薄膜チューブが備える物性を付与することができる。

例えば、フッ素樹脂などにより形成された円筒状の樹脂製薄膜チューブは、耐熱性、耐薬品性、非粘着性などに優れている。このため、例えば、複写機、プリンターなどにおいて、トナーの加熱定着を行うために用いられる定着用加圧ローラの被覆材として、このような円筒状のフッ素樹脂製薄膜チューブが使用されている。フッ素樹脂製薄膜チューブにおいては、内側に挿入されるローラ本体との接着性を向上させることなどを目的として、フッ素樹脂製薄膜チューブの内面を処理液で処理することが行われている。処理液による処理後は、当該チューブの内面を水などで洗浄し、その後に乾燥させてから、チューブの内側にローラ本体を挿入する。

樹脂製薄膜チューブの内面を連続的に処理液で処理する方法として、例えば、特許文献１には、樹脂製薄膜チューブの２カ所をピンチロールにより閉塞して処理帯域を形成し、その中に金属ナトリウム錯体溶液などの処理液を封入し、該チューブを走行させながらチューブ内面を処理する方法が知られている。また、例えば特許文献２には、肉厚が０．０３〜０．１０ｍｍのフッ素樹脂チューブを、閉塞部材により２カ所で閉塞して処理帯域を形成し、該処理帯域のチューブ内に、アルカリ金属を液体アンモニアに溶解してなる処理液を封入して該チューブを走行させると共に、該チューブの供給側閉塞部材にガス抜きのための溝を設け、該チューブの供給側端部にて排出したガスを吸気手段により吸気処理することにより、発生するガスを除去しながら、該チューブ内面を処理することを特徴とするフッ素樹脂チューブの連続内面処理方法が開示されている。

上記特許文献１及び特許文献２のいずれの方法によっても、樹脂製薄膜チューブの内面を処理液で連続的に処理することができる。また、これらの方法によれば、処理液による処理工程の後に、連続的に洗浄工程を設けて処理液を直ちに洗浄することもでき、洗浄後にチューブを所望の長さに切断し、内面を乾燥させることにより、定着用加圧ローラの被覆材などとすることができる。

特開平４―２８８３４８号公報 特許４２３１１１７号公報

しかしながら、上記のような樹脂製薄膜チューブは、肉厚が薄いため、樹脂製薄膜チューブをピンチローラで閉塞しながらチューブを走行させると、例えば図１の模式図に示されるように、チューブ１００の径方向の端部において、２つの線状の折目１００ａ，１００ｂがチューブ１００の長手方向に形成される。このような２つの折目１００ａ，１００ｂが形成された樹脂製薄膜チューブの内面１０１を処理液によって処理すると、チューブ１００の内面１０１の互いに対向する面同士が、処理液を介して密着し、チューブ１００が偏平形状になる。偏平形状となった樹脂製薄膜チューブにおいては、処理液の表面張力によってチューブの内側が閉じた状態であるため、チューブの内側に送風することなどによって、乾燥させることが非常に困難になるという問題がある。また、チューブの内側の乾燥が難しくなると、チューブの内側の乾燥が不十分となりやすく、チューブの内側に部材を挿入しようとする際にブロッキングが生じやすくなる。

特に、本発明者が検討したところ、肉厚が５０μｍ以下程度と非常に薄いフッ素樹脂製薄膜チューブの内面が処理液により脱フッ素処理された場合などには、チューブの内面が特に密着しやすくなっているため、処理後にチューブの内部を乾燥させることが困難であるだけでなく、乾燥後においても、内面が密着しやすいため、チューブの内側に部材を挿入することが極めて困難であるという問題が見出された。

本発明は、これらの従来技術の欠点を解消するものである。すなわち、本発明は、樹脂製薄膜チューブの内面の乾燥が容易であり、当該樹脂製薄膜チューブの内側に部材を容易に挿入できる樹脂製薄膜チューブを提供すること、及び当該樹脂製薄膜チューブの製造方法を提供することを主な目的とする。

本発明者は、上記の従来技術の課題を解決するために鋭意検討を重ねた。その結果、長手方向に３つ以上の線状の折り目を設け、径方向における断面形状を多角形状とした樹脂製薄膜チューブによれば、樹脂製薄膜チューブの内面を乾燥させやすく、当該樹脂製薄膜チューブの内側に部材を容易に挿入できることを見出した。さらに、このような樹脂製薄膜チューブにおいては、例えば肉厚が５０μｍ以下と極めて薄いフッ素樹脂製薄膜チューブの内面が処理液により脱フッ素処理された場合においても、樹脂製薄膜チューブの内面を乾燥させやすく、当該樹脂製薄膜チューブの内側に部材を容易に挿入できることを見出した。また、このような樹脂製薄膜チューブは、樹脂製薄膜チューブの長手方向に３つ以上の線状の折り目が形成されるように、円筒形状の樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる折目形成工程を備える樹脂製薄膜チューブの製造方法によって、簡便に製造し得ることも見出した。

すなわち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１． 長手方向に３つ以上の線状の折り目を有し、径方向における断面形状が多角形状である、樹脂製薄膜チューブ。
項２． 肉厚が５０μｍ以下である、項１に記載の樹脂製薄膜チューブ。
項３． フッ素樹脂により形成されてなる、項１または２に記載の樹脂製薄膜チューブ。
項４． 前記樹脂製薄膜チューブの内面が脱フッ素処理されてなる、項３に記載の樹脂製薄膜チューブ。
項５． 前記長手方向における線状の折り目の数が４つであり、前記径方向における断面形状が略四角形である、項１〜４のいずれかに記載の樹脂製薄膜チューブ。
項６． 樹脂製薄膜チューブの長手方向に３つ以上の線状の折り目が形成されるように、円筒形状の樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら前記樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる折目形成工程を備える、樹脂製薄膜チューブの製造方法。
項７． 前記折目形成工程が、前記樹脂製薄膜チューブの長手方向に２つの線状の折り目が形成されるように、円筒形状の樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら前記樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる第１工程と、
前記２つの線状の折目が形成された樹脂製薄膜チューブを径方向において１０〜９０°回転させた後、前記樹脂製薄膜チューブの長手方向に２つの線状の折り目が形成されるように、前記樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら前記樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる第２工程と、
を備える、項６に記載の樹脂製薄膜チューブの製造方法。
項８． 前記折目形成工程及び前記折目形成工程後の少なくとも一方において、前記樹脂製薄膜チューブの内面を処理液で処理する液体処理工程を備える、項６または７に記載の樹脂製薄膜チューブの製造方法。
項９． 前記液体処理工程の後に、前記樹脂製薄膜チューブの内面を乾燥させる乾燥工程を備える、項６〜８のいずれかに記載の樹脂製薄膜チューブの製造方法。

本発明の樹脂製薄膜チューブによれば、樹脂製薄膜チューブの内面の乾燥が容易であり、当該樹脂製薄膜チューブの内側に部材を容易に挿入できる。また、本発明の樹脂製薄膜チューブの製造方法によれば、本発明の樹脂製薄膜チューブを簡便に製造することができる。

２つの線状の折目が長手方向に形成された従来の樹脂製薄膜チューブの一方側の端部を長手方向からみた際の模式図である。 本発明の樹脂製薄膜チューブの径方向における略図的断面図の一例である。 本発明の樹脂製薄膜チューブの径方向における略図的断面図の一例である。 本発明の樹脂製薄膜チューブの径方向における略図的断面図の一例である。 本発明の樹脂製薄膜チューブの径方向における略図的断面図の一例である。 本発明の樹脂製薄膜チューブの製造方法における折目形成工程を説明するための模式図である。 本発明の樹脂製薄膜チューブの製造方法における折目形成工程を説明するための模式図である。

本発明の樹脂製薄膜チューブは、長手方向に３つ以上の線状の折り目を有し、径方向における断面形状が多角形状であることを特徴とする。本発明の樹脂製薄膜チューブにおいては、長手方向に３つ以上の線状の折目が形成されていることにより、径方向における断面形状が多角形状となるため、多角形状が保持されやすく、チューブの内面が互いに密着し難い。このため、樹脂製薄膜チューブを処理液で処理した後においても、内面を乾燥させやすく、乾燥後に当該樹脂製薄膜チューブの内側に部材を容易に挿入することができる。以下、本発明の樹脂製薄膜チューブ、及びその製造方法について詳述する。

１．樹脂製薄膜チューブ
本発明の樹脂製薄膜チューブは、樹脂によって形成された薄膜のチューブである。当該チューブは、長手方向に３つ以上の線状の折り目を有し、径方向における断面形状が多角形状である。本発明の樹脂製薄膜チューブにおいて、長手方向に形成された折目の数としては、径方向における断面形状が多角形状となれば特に制限されないが、好ましくは３〜６つ、より好ましくは３〜４つ、特に好ましくは４つが挙げられる。すなわち、本発明の樹脂製薄膜チューブにおいて、径方向における断面形状としては、三角形以上、好ましくは三角形〜六角形、より好ましくは三角形〜四角形、特に好ましくは四角形が挙げられる。本発明の樹脂製薄膜チューブの具体例を示した図２〜５を用いて、本発明の樹脂製薄膜チューブの例について説明する。

図２は、樹脂製薄膜チューブ１が長手方向に４つの折目１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄを有する場合における、当該チューブ１の径方向（長手方向と垂直な方向）の略図的断面図である。樹脂製薄膜チューブ１において、４つの折目１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄは、それぞれ、チューブ１の外側から内側に向かって折られており、長手方向に線状に形成されている。樹脂製薄膜チューブ１においては、折目１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄのうち互いに隣り合う折目は、径方向におけるチューブ１の中心を基準として、それぞれ９０°離れて形成されており、樹脂製薄膜チューブ１の径方向における断面形状は、略正方形である。すなわち、図２において、折目１ａと折目１ｂ（折目１ａに隣接する一の折目）との距離ｘは、折目１ａと折目１ｄ（折目１ａに隣接する他の折目）との距離ｙと同じであり、距離ｘ＝距離ｙの関係にある。

また、図３は、図２における樹脂製薄膜チューブ１において、径方向における断面形状が略長方形である場合についての具体例である。図３においては、チューブ１の径方向における断面形状が略長方形であるため、距離ｘ＞距離ｙの関係にある。

図４は、樹脂製薄膜チューブ１が３つの折目１ａ，１ｂ，１ｃを有する場合における、当該チューブ１の径方向の略図的断面図である。樹脂製薄膜チューブ１において、３つの折目１ａ，１ｂ，１ｃは、それぞれ、チューブの外側から内側に向かって折られており、長手方向に線状に形成されている。樹脂製薄膜チューブ１の径方向における断面形状は、略正三角形である。すなわち、図４において、折目１ａと折目１ｂ（折目１ａに隣接する一の折目）との距離ｘは、折目１ａと折目１ｃ（折目１ａに隣接する他の折目）との距離ｙと同じであり、距離ｘ＝距離ｙの関係にある。

図５は、本発明の樹脂製薄膜チューブ１が６つの折目１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆを有する場合における、当該チューブ１の径方向の略図的断面図である。樹脂製薄膜チューブ１において、６つの折目１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆは、それぞれ、チューブの外側から内側に向かって折られており、長手方向に線状に形成されている。樹脂製薄膜チューブ１の径方向における断面形状は、略正六角形である。すなわち、図５において、折目１ａと折目１ｂ（折目１ａに隣接する一の折目）との距離ｘは、折目１ａと折目１ｆ（折目１ａに隣接する他の折目）との距離ｙと同じであり、距離ｘ＝距離ｙの関係にある。

本発明の樹脂製薄膜チューブにおいて、１つの折目と、この折目と隣り合う２つの折目のうち一方との距離ｘ、及び他方との距離ｙは、１：１〜１：６の範囲にあることが好ましく、１：１〜１：３の範囲にあることがより好ましい。距離ｘと距離ｙとが、このような範囲にあることにより、チューブの径方向の多角形状において、対抗する内面間の距離が大きくなり、内面が互いに密着し難くなる。このため、樹脂製薄膜チューブの内面の乾燥が容易となり、当該樹脂製薄膜チューブの内側に部材を容易に挿入できる。

本発明の樹脂製薄膜チューブにおいて、肉厚としては、特に制限されないが、例えば５０μｍ以下である場合にも、本発明の樹脂製薄膜チューブにおいては上記のような折目が形成されているため、内径方向における断面形状が多角形となり、チューブの内面が互いに密着し難い。このため、樹脂製薄膜チューブの内面を乾燥させやすく、樹脂製薄膜チューブの内側に部材を容易に挿入することができる。当該肉厚の具体例としては、好ましくは１０〜５０μｍ程度、より好ましくは１０〜３０μｍ程度、さらに好ましくは１０〜２０μｍ程度が挙げられる。

本発明の樹脂製薄膜チューブの内径は、チューブの内側に挿入する部材の大きさ（外径）に応じて適宜設定すればよいが、好ましくはφ１０〜φ８０ｍｍ程度、より好ましくはφ１０〜φ４０ｍｍ程度である。なお、本発明において、樹脂製薄膜チューブの内径とは、上記の断面形状が多角形である樹脂製薄膜チューブの断面形状を円形に変形させた際の円の直径をいう。

本発明の樹脂製薄膜チューブの内面によって形成された空間には、種々の部材を挿入することができる。本発明の樹脂製薄膜チューブの内側に挿入される部材の形状としては、特に制限されないが、例えば、円柱状（ロール状）が挙げられる。本発明の樹脂製薄膜チューブの内側に、当該チューブの内径と略同一の外径を有する円柱状の部材が挿入されると、当該チューブの内径における断面形状が多角形状から円形に変形し、部材の表面に本発明の樹脂製薄膜チューブによる被膜を形成させることができる。

本発明の樹脂製薄膜チューブの長さとしては、チューブの内側に挿入する部材の長さに応じて適宜設定すればよいが、好ましくは２０〜１２０ｃｍ程度、より好ましくは２０〜６０ｃｍ程度が挙げられる。

本発明の樹脂製薄膜チューブを構成する樹脂としては、特に制限されず、当該チューブの用途に応じて適宜選択することができる。樹脂の具体例としては、フッ素樹脂、シリコン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂などが挙げられる。例えば、本発明の樹脂製薄膜チューブを複写機、プリンターなどの定着用加圧ローラの被覆材として用いる場合には、これらの中でも、フッ素樹脂が好ましい。フッ素樹脂の中でも、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）などは、耐熱性、耐薬品性、非粘着特性などに優れているため、特に好ましい。

本発明の樹脂製薄膜チューブの内面は、処理液などで処理されていてもよい。例えば、内面を洗浄処理する場合には、処理液（洗浄液）としては、水、アルコール、アセトン、ジエチルエーテルなどが挙げられる。

また、本発明の樹脂製薄膜チューブがフッ素樹脂により形成されている場合、樹脂製薄膜チューブの内面は脱フッ素処理されていてもよい。樹脂製薄膜チューブの内面を脱フッ素処理することにより、樹脂製薄膜チューブの内面と、上記の定着用加圧ローラなどのチューブ内部に挿入される部材との密着性を高めることが可能となる。樹脂製薄膜チューブの内面の脱フッ素処理は、公知の処理液（脱フッ素処理液）を用いて行うことができる。脱フッ素処理液としては、特に制限されず、例えば、金属ナトリウム溶液などが挙げられる。本発明の樹脂製薄膜チューブの内面を脱フッ素処理した後、アルコール、水などの洗浄液で洗浄処理することが好ましい。

上記の通り、本発明者が検討したところ、肉厚が５０μｍ以下のフッ素樹脂製薄膜チューブの内面が脱フッ素処理液によって脱フッ素処理された場合などには、チューブの内面の密着性が非常に高くなっているため、処理後にチューブの内部を乾燥させることが困難であるだけでなく、乾燥後においても、内面が密着しやすいため、チューブの内側に部材を挿入することが極めて困難である。これに対して、本発明の樹脂製薄膜チューブにおいては、長手方向に３つ以上の線状の折り目を有し、径方向における断面形状が多角形状であるため、チューブの内面によって形成される径方向における多角形状が保持されやすく、チューブの内面が密着し難い。このため、チューブの内面を処理液で処理した後においても、チューブの内面を乾燥させやすく、当該チューブの内側に部材を容易に挿入することができる。

本発明の樹脂製薄膜チューブは、円筒形状の樹脂製薄膜チューブの長手方向に線状の折目が形成されて、径方向における断面形状が多角形に変形されている。このため、上記の通り、本発明の樹脂製薄膜チューブの内側に、チューブの内径と略同一の外径を有する円柱状の部材を挿入することにより、本発明の樹脂製薄膜チューブの当該断面形状は円形に変形する。したがって、本発明の樹脂製薄膜チューブは、円柱状の部材を挿入して、当該部材の被覆材として好適に使用することができる。特に、本発明の樹脂製薄膜チューブが上記のような耐熱性、耐薬品性、非粘着特性などに優れたフッ素樹脂により形成されている場合には、定着用加圧ローラの被覆材として特に好適に使用することができる。

上記のような本発明の樹脂製薄膜チューブは、例えば下記の製造方法によって簡便に製造することができる。

２．樹脂製薄膜チューブの製造方法
本発明の樹脂製薄膜チューブの製造方法は、樹脂製薄膜チューブの長手方向に３つ以上の線状の折り目が形成されるように、円筒形状の樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる折目形成工程を備えることを特徴とする。本発明の樹脂製薄膜チューブの製造方法においては、このような折目形成工程を備えていることにより、長手方向に３つ以上の線状の折り目を有し、径方向における断面形状が多角形状である樹脂製薄膜チューブを簡便に製造することが可能である。

本発明の樹脂製薄膜チューブの製造方法における折目形成工程について、図６及び図７の模式図を参酌しながら説明する。図６に示すように、折目形成工程においては、円筒形状の樹脂製薄膜チューブ１に張力をかけながら樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる。図６においては、ローラ２ａからローラ２ｂに向かって張力をかけながら樹脂製薄膜チューブ１を走行させる。このとき、まず、円筒形のチューブ１がローラ２ａに押しつけられることにより、チューブ１の径方向における端部において２つの折目１ａ，１ｃが形成される。さらに、ローラ２ａからローラ２ｂへ走行される間に、チューブ１の径方向において長手方向の回転軸ｚに沿って９０°回転させた後、チューブ１に張力をかけながらローラ２ｂを通過させる。このとき、２つの折目１ａ，１ｃを有するチューブ１がローラ２ｂに押しつけられることによって、チューブ１の径方向における端部においてさらに２つの折目１ｂ，１ｄが形成される。

したがって、図６の模式図に示されるような折目形成工程を有する製造方法により形成された樹脂製薄膜チューブは、図２に示されるように、長手方向に４つの線状の折目１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄが形成されており、径方向における断面形状は、略正方形となる。図７は、図６の折目形成工程を９０°倒した状態で行う例を示している。図７に示される折目形成工程においても、図６における場合と同様の樹脂製薄膜チューブが得られる。

折目を形成する方法としては、特に制限されず、例えば、図６または図７に示されるように、ローラを用いて、樹脂製薄膜チューブに張力をかけながらチューブの端部に径方向の圧力をかけることにより容易に形成することができる。チューブの端部に径方向の圧力をかける際には、複数のローラでチューブを挟持して行ってもよいし、１つのローラにチューブを押しつけて行ってもよい。また、チューブの内側と外側に磁石を配し、内側と外側の磁石でチューブの肉厚方向に圧力をかけながらチューブを長手方向に走行させることによっても、所望の折目を形成することができる。

本発明の樹脂製薄膜チューブにおいて、チューブの長手方向に線状の折目を４つ形成する場合、折目形成工程が、次の第１工程と第２工程とを備えることが好ましい。
第１工程
樹脂製薄膜チューブの長手方向に２つの線状の折り目が形成されるように、円筒形状の樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる。
第２工程
上記２つの線状の折目が形成された樹脂製薄膜チューブを径方向において１０〜９０°回転させた後、樹脂製薄膜チューブの長手方向に２つの線状の折り目が形成されるように、樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる。

本発明において、上記の脱フッ素処理、洗浄処理などの処理液によるチューブの内面の液体処理工程は、折目形成工程及び折目形成工程後の少なくとも一方において行うことができる。液体処理工程で使用される処理液としては、上記で例示したものを用いることができる。例えば、図６に示される折目形成工程では、ローラ２ａとローラ２ｂとの間において、チューブ１の内側に上記の処理液３が入れられている。

本発明の製造方法において、液体処理工程を行った場合には、液体処理工程の後に、樹脂製薄膜チューブの内面を乾燥させる乾燥工程を行う。乾燥工程においては、樹脂製薄膜チューブの内側に対して空気を送風し、処理液を蒸発させて樹脂製薄膜チューブの内側を乾燥させる。送風する空気の温度としては、特に制限されないが、例えば２０〜６０℃程度が挙げられる。乾燥時間としては、特に制限されないが、例えば２０〜６０秒間程度が挙げられる。

本発明の製造方法によれば、樹脂製薄膜チューブの長手方向に線状の折目が３つ以上形成されるため、径方向における断面形状が多角形状となる。このため、樹脂製薄膜チューブの内面における処理液を介した密着が抑制され、乾燥工程においてチューブの内側を容易に乾燥させることができる。また、本発明の製造方法において、フッ素樹脂製薄膜チューブの内面を脱フッ素処理した場合にも、樹脂製薄膜チューブの内面における処理液を介した密着が抑制され、乾燥工程においてチューブの内側を容易に乾燥させることができる。

本発明の製造方法によって製造された樹脂製薄膜チューブは、所望の長さにカットして用いることができる。上記の乾燥工程をより簡便に行う観点からは、樹脂製薄膜チューブを所望の長さにカットしてから乾燥工程を行うことが好ましい。

本発明の樹脂製薄膜チューブの製造方法によれば、樹脂製薄膜チューブの内面の乾燥が容易であり、当該樹脂製薄膜チューブの内側に部材を容易に挿入できる本発明の上記樹脂製薄膜チューブを簡便に製造することができる。

以下に、実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は、実施例に限定されない。

（実施例１）
図６に示されたような折目形成工程を備える製造装置を用いて、円筒形状のフッ素樹脂製薄膜チューブ（ＰＦＡ樹脂、内径φ２０．０、肉厚１７μｍ）を長手方向に走行させ、長手方向において４つの線状の折目が形成されたフッ素樹脂製薄膜チューブを得た。折目を形成したフッ素樹脂製薄膜チューブの製造にあたり、図６に示されるように、２つの折目を形成するロール２ａと、さらに２つの折目を形成するロール２ｂとの間において、フッ素樹製薄膜チューブの内側に水を入れて洗浄処理を行った。得られたフッ素樹脂製薄膜チューブにおいては、図２に示されるように、４つの線状の折目がそれぞれ径方向に９０°離れた位置に形成されていた。次に、４つの折目が形成された洗浄後のフッ素樹脂製薄膜チューブを長さ３４０ｍｍにカットし、合計１５５本のフッ素樹脂製薄膜チューブとした。次に、カットしたフッ素樹脂製薄膜チューブの内側に５０℃の空気を４０秒間送風し、チューブの内側を乾燥させた。得られたフッ素樹脂製薄膜チューブの内側に、外径φ２０．０、長さ３２０ｍｍの円柱状のシリコーンゴム製ロール部材を挿入した。このとき、ロール部材を挿入する際に生じたブロッキングしたチューブの本数と、全チューブにおけるブロッキングしたチューブの割合を表１に示す。

（比較例１）
図６に記載されたような折目形成工程を備える製造装置から、ロール２ｂを除去したこと以外は、実施例１と同様にして、円筒形状のフッ素樹脂製薄膜チューブ（ＰＦＡ樹脂、内径φ２０．０、肉厚１７μｍ）を長手方向に走行させ、長手方向において２つの線状の折目が形成されたフッ素樹脂製薄膜チューブを得た。次に、２つ折目が形成された洗浄後のフッ素樹脂製薄膜チューブを長さ３４０ｍｍにカットし、合計４４４本のフッ素樹脂製薄膜チューブとした。次に、カットしたフッ素樹脂製薄膜チューブの内側に５０℃の空気を４０秒間送風し、チューブの内側を乾燥させた。得られフッ素樹脂製薄膜チューブの内側に、外径φ２０．０、長さ３２０ｍｍの円柱状のシリコーンゴム製ロール部材を挿入した。このとき、ロール部材を挿入する際に生じたブロッキングしたチューブの本数と、全チューブにおけるブロッキングしたチューブの割合を表１に示す。

表１に示されるように、フッ素樹脂製薄膜チューブの長手方向において４つの線状の折目を形成した実施例１においては、４つの折目により形成された径方向における多角形状によって、チューブの内面が離れており、送風による乾燥を容易に行うことができた。このため、実施例１のチューブでは、チューブの内面が十分に乾燥しており、肉厚が１７μｍと極めて薄いにも拘わらず、ロール部材を挿入する際のブロッキングを好適に抑制できることが確認された。

一方、フッ素樹脂製薄膜チューブの長手方向において２つの線状の折目を形成した比較例１においては、２つの折目によってチューブが偏平形状となり、内面が水を介して密着し、送風による乾燥を行うことが難しかった。このため、比較例１のチューブでは、乾燥後のチューブの内面に水分が残っており、ロール部材を挿入する際のブロッキングが頻繁に生じることが確認された。

１…樹脂製薄膜チューブ
１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆ…折目
２ａ…ロール
２ｂ…ロール
３…処理液
１１…内面
１００…樹脂製薄膜チューブ
１００ａ，１００ｂ…折目
１０１…内面
ｘ，ｙ…隣接する折目間の距離
ｚ…回転軸

Claims (9)

1. 長手方向に３つ以上の線状の折り目を有し、径方向における断面形状が多角形状である、樹脂製薄膜チューブ。
2. 肉厚が５０μｍ以下である、請求項１に記載の樹脂製薄膜チューブ。
3. フッ素樹脂により形成されてなる、請求項１または２に記載の樹脂製薄膜チューブ。
4. 前記樹脂製薄膜チューブの内面が脱フッ素処理されてなる、請求項３に記載の樹脂製薄膜チューブ。
5. 前記長手方向における線状の折り目の数が４つであり、前記径方向における断面形状が略四角形である、請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂製薄膜チューブ。
6. 樹脂製薄膜チューブの長手方向に３つ以上の線状の折り目が形成されるように、円筒形状の樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら前記樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる折目形成工程を備える、樹脂製薄膜チューブの製造方法。
7. 前記折目形成工程が、前記樹脂製薄膜チューブの長手方向に２つの線状の折り目が形成されるように、円筒形状の樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら前記樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる第１工程と、
   前記２つの線状の折目が形成された樹脂製薄膜チューブを径方向において１０〜９０°回転させた後、前記樹脂製薄膜チューブの長手方向に２つの線状の折り目が形成されるように、前記樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら前記樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる第２工程と、
   を備える、請求項６に記載の樹脂製薄膜チューブの製造方法。
8. 前記折目形成工程及び前記折目形成工程後の少なくとも一方において、前記樹脂製薄膜チューブの内面を処理液で処理する液体処理工程を備える、請求項６または７に記載の樹脂製薄膜チューブの製造方法。
9. 前記液体処理工程の後に、前記樹脂製薄膜チューブの内面を乾燥させる乾燥工程を備える、請求項６〜８のいずれかに記載の樹脂製薄膜チューブの製造方法。