JP2015150816A

JP2015150816A - 化粧複合板の製造方法

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Publication number: JP2015150816A
Application number: JP2014028127A
Authority: JP
Inventors: 晋司森田; Shinji Morita; 原田　和信; Kazunobu Harada; 和信原田; 糸井　健; Takeshi Itoi; 健糸井
Original assignee: Eidai Co Ltd
Current assignee: Eidai Co Ltd
Priority date: 2014-02-18
Filing date: 2014-02-18
Publication date: 2015-08-24
Anticipated expiration: 2034-02-18
Also published as: JP6294698B2

Abstract

【課題】１回の圧締工程で化粧複合板を量産することができる化粧複合板を製造方法を提供する。
【解決手段】木質基材１１の表面に水性接着剤ＷＡを塗布する工程と、水性接着剤ＷＡが塗布された木質基材１１の上に表層材１２を載置する工程と、木質基材１１の上に水性接着剤ＷＡを介して載置された木表層材１２の表面に水性接着剤ＷＢをロールコータを用いて塗布する工程と、水性接着剤ＷＢが塗布された表層材１２の上に表面化粧材１３を載置する工程と、水性接着剤ＷＡ、ＷＢを介して木質基材１１、表層材１２、表面化粧材１３が順次積層された積層体を熱圧する工程とを備え、木質基材１１の表面に塗布する水性接着剤ＷＡは、２５０００〜７２０００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃の粘度を有し、その塗布量を８．０〜９．０ｇ／尺^２に設定した。
【選択図】図１

Description

この発明は、床材、壁材等の建築材料や家具材料として使用される化粧複合板の製造方法に関する。

例えば、図８に示すように、合板５１、木質繊維板（以下、ＭＤＦという。）５２及び突板等の表面化粧材５３を順次積層してなる化粧複合板５０については、通常、以下に示すような方法で製造されている。まず、図９（ａ）に示すように、合板５１の表面に接着剤ａ１を介してＭＤＦ５２を載置し、これを、同図（ｂ）に示すように、圧締することによって合板にＭＤＦが接着固定された複合板を製造した後、図１０（ａ）に示すように、この複合板ＣＰの表面（ＭＤＦ５２の表面）に接着剤ａ２を介して表面化粧材５３を載置し、同図（ｂ）に示すように、これを圧締することによって複合板ＣＰに表面化粧材５３を接着固定することで化粧複合板５０を製造していた。

特開平０８−２２４７０５号公報特開２００８−２５４３９７号公報

ところで、上述したように２段階の圧締工程を経て化粧複合板５０を製造する場合は、通常、合板５１にＭＤＦ５２を貼着するための１回目の圧締工程と、合板５１にＭＤＦ５２が接着固定された複合板ＣＰに表面化粧材５３を貼着する２回目の圧締工程とは別ラインで行われるので、合板５１にＭＤＦ５２が接着固定された複合板ＣＰを、１回目の圧締処理ラインから２回目の圧締処理ラインへ搬送するための搬送費用が必要になると共に、２回分の圧締処理費用が必要になるため、低コストで効率よく化粧複合板５０を製造することができなかった。

このため、図１１（ａ）〜（ｃ）に示すように、合板５１の表面に接着剤ａ１を塗布した後、その合板５１の上にＭＤＦ５２を載置し、さらに、そのＭＤＦ５２の表面に接着剤ａ２を塗布した後、そのＭＤＦ５２の上に表面化粧材５３を載置して圧締するといった具合に、１回の圧締工程で、合板、ＭＤＦ及び表面化粧材を同時に貼り合わせることが望まれている。

しかしながら、通常、板材に対する接着剤の塗布作業は、図１２に示すように、コーティングロールＣＲ、ドクターロールＤＲ及びバックアップロールＢＲを備えたロールコータＲＣのコーティングロールＣＲとバックアップロールＢＲとによって板材Ｐを挟み込んで送出することによって行われるので、合板５１の上に接着剤を介して載置されたＭＤＦ５２の表面にさらに接着剤を塗布するために、接着剤を介してＭＤＦ５２が載置されただけの合板５１をロールコータＲＣのコーティングロールＣＲとバックアップロールＢＲとによって挟み込んで送出すると、合板５１に接着固定されていないＭＤＦ５２が合板５１に対して位置ずれするおそれがあり、しかも、ＭＤＦ５２が一旦位置ずれすると、その位置ずれを修正することは難しいことから、上述したように、ＭＤＦ５２を合板５１に一旦接着固定した後に表面化粧材５３を貼着せざるを得ず、１回の圧締工程で化粧複合板５０を量産することは、現実的に不可能であった。

そこで、この発明の課題は、１回の圧締工程で化粧複合板を量産することができる化粧複合板を製造方法を提供することにある。

上記の課題を解決するため、請求項１に係る発明は、合板の表面に接着剤を塗布する工程と、接着剤が塗布された合板の上に木質繊維板又は樹脂含浸紙を載置する工程と、合板の上に接着剤を介して載置された木質繊維板又は樹脂含浸紙の表面に接着剤をロールコータを用いて塗布する工程と、接着剤が塗布された木質繊維板又は樹脂含浸紙の上に表面化粧材を載置する工程と、接着剤を介して合板、木質繊維板又は樹脂含浸紙、表面化粧材が順次積層された積層体を熱圧する工程とを備え、合板の表面に塗布する接着剤は、２５０００〜７２０００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃の粘度を有し、その接着剤の塗布量を８．０〜９．０ｇ／尺^２に設定したことを特徴とする化粧複合板の製造方法を提供するものである。

なお、合板の表面に塗布する接着剤の粘度を２５０００〜７２０００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃に設定したのは、粘度が２５０００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃を下回ると、合板の上に接着剤を介して載置された木質繊維板又は樹脂含浸紙の表面に接着剤をロールコータを用いて塗布する際に、合板の上に載置した木質繊維板又は樹脂含浸紙をその位置に保持することが難しく、粘度が７２０００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃を上回ると、均一に塗布することができず、塗布ムラが発生するおそれがあるからである。

また、合板の表面に塗布する接着剤の塗布量を８．０〜９．０ｇ／尺^２に設定したのは、塗布量が９．０ｇ／尺^２を上回ると、合板の上に接着剤を介して載置された木質繊維板又は樹脂含浸紙の表面に接着剤をロールコータを用いて塗布する際の圧力によって、合板の上に載置した木質繊維板又は樹脂含浸紙が位置ずれし易く、塗布量が８．０ｇ／尺^２を下回ると、十分な接着力を確保することができず、木質繊維板又は樹脂含浸紙が剥離するおそれがある。

以上のように、請求項１に係る発明の化粧複合板の製造方法では、合板の表面に塗布する接着剤が、２５０００〜７２０００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃の粘度を有し、その接着剤の塗布量が８．０〜９．０ｇ／尺^２に設定されているので、合板の上に接着剤を介して載置された木質繊維板又は樹脂含浸紙の表面に接着剤をロールコータを用いて塗布する際、合板の上に載置された木質繊維板又は樹脂含浸紙が位置ずれしにくく、１回の圧締工程で化粧複合板を効率よく製造することが可能となる。

この発明に係る化粧複合板の製造方法を示す工程図である。同上の化粧複合板の製造方法における接着剤塗布工程〔１〕を示す概略図である。（ａ）、（ｂ）は同上の化粧複合板の製造方法における表層材載置工程を示す概略図である。同上の化粧複合板の製造方法における接着剤塗布工程〔２〕を示す概略図である。（ａ）、（ｂ）は同上の化粧複合板の製造方法における表面化粧材載置工程を示す概略図である。（ａ）、（ｂ）は同上の化粧複合板の製造方法における熱圧工程を示す概略図である。同上の製造方法によって製造される化粧複合板を示す側面図である。一般的な化粧複合板を示す断面図である。（ａ）、（ｂ）は化粧複合板の従来の製造方法を説明するための工程図である。（ａ）、（ｂ）は化粧複合板の従来の製造方法を説明するための工程図である。（ａ）〜（ｃ）は従来から望まれている化粧複合板の製造工程を示す工程図である。板材に対する接着剤の塗布工程で使用される一般的なロールコータを示す概略構成図である。

以下、本発明の化粧複合板の製造方法について、図面を参照して説明するが、本発明の化粧複合板の製造方法はこの実施例に限定されるものではない。

図７に示すように、製造しようとする化粧複合板１は、厚さ９ｍｍの５プライ合板からなる木質基材１１の上面に、厚さ２．７ｍｍのＭＤＦからなる表層材１２及び厚さ０．２５ｍｍの突板からなる表面化粧材１３が、水性接着剤ＷＡ、ＷＢによって、順次積層接着されたものであり、図１に示すように、１本の製造ライン上において、接着剤塗布工程〔１〕、表層材載置工程、接着剤塗布工程〔２〕、表面化粧材載置工程、熱圧工程からなる一連の工程を経て製造される。

まず、図２に示すように、木質基材１１を、ロールコータＲＣのコーティングロールＣＲとバックアップロールＢＲとの間に通すことによって、その上面に水性接着剤ＷＡを塗布する（接着剤塗布工程〔１〕）。水性接着剤ＷＡとしては、粘度が２５０００〜７２０００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃に調整された変性酢酸ビニル系の接着剤を使用し、その塗布量は、８．０〜９．０ｇ／尺^２である。

続いて、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、水性接着剤ＷＡが塗布された木質基材１１の上面に厚さ２．７ｍｍのＭＤＦからなる表層材１２を載置する（表層材載置工程）。ここで、木質基材１１に対して表層材１２が位置ずれしている場合は、その位置ずれを修正しておく必要がある。特に、本実施例においては、表層材１２を構成しているＭＤＦの厚みが２．７ｍｍと比較的厚いので、表層材１２の位置ずれを修正する際に表層材１２が破損しにくいという利点がある。

次に、図４に示すように、水性接着剤ＷＡを介して表層材１２が載置された木質基材１１を、ロールコータＲＣのコーティングロールＣＲとバックアップロールＢＲとの間に通すことによって、その上面に、粘度が２５０００〜３００００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃のＳＢＲ系の水性接着剤ＷＢを８．５ｇ／尺^２塗布し後（接着剤塗布工程〔２〕）、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、表層材１２の上面に厚さ０．２５ｍｍの突板からなる表面化粧材１３を載置する。

このようにして、水性接着剤ＷＡ、ＷＢを介して表層材１２及び表面化粧材１３が順次載置された木質基材１１を、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、熱板ＨＰで挟み込み、１０５〜１１５℃、６〜７ｋｇｆ／ｃｍ^２の圧力で７０〜８０秒間熱圧すると、図７に示す化粧複合板１が出来上がる。

以上のように、この化粧複合板の製造方法では、木質基材１１の表面に塗布する水性接着剤ＷＡが、２５０００〜７２０００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃の粘度を有し、その塗布量が８．０〜９．０ｇ／尺^２に設定されているので、木質基材１１の上に水性接着剤ＷＡを介して載置された表層材１２の表面に水性接着剤ＷＢをロールコータＲＣを用いて塗布する際、木質基材１１の上に載置された表層材１２が位置ずれしにくい。

従って、表層材１２の表面に水性接着剤ＷＢを塗布する前に、水性接着剤ＷＡを介して表層材１２が載置された木質基材１１を圧締することによって表層材１２を木質基材１１に予め接着固定しておく必要がなく、上述したように、１本の製造ライン上において、木質基材１１、表層材１２及び表面化粧材１３を順次積層し、１回の圧締工程によって、木質基材１１、表層材１２及び表面化粧材１３を接着一体化することができるので、木質基材に表層材を貼着するための１回目の圧締工程と、木質基材に表層材が接着固定された複合板に表面化粧材を貼着するための２回目の圧締工程とを別ラインで行わざるを得なかった従来の製造方法とは異なり、複合板を１回目の圧締処理ラインから２回目の圧締処理ラインへ搬送するための搬送費用が不要になると共に、１回分の圧締処理費用で済むので、化粧複合板１を効率よく低コストで製造することができる。

なお、上述した実施例では、木質基材１１の上面に塗布する水性接着剤ＷＡとして、変性酢酸ビニル系の水性接着剤を使用しているが、これに限定されるものではなく、例えば、水性ビニルウレタン樹脂系の接着剤を使用することも可能である。ただし、使用する接着剤は、２５０００〜７２０００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃の範囲内の粘度に調整しておく必要があり、塗布量も、８．０〜９．０ｇ／尺^２の範囲内でなければならない。

また、上述した実施例では、表層材１２の上面に塗布する水性接着剤ＷＢとして、ＳＢＲ系の接着剤を使用しているが、これに限定されるものではなく、例えば、尿素メラミン樹脂系の接着剤を使用することも可能である。

また、上述した実施例では、表層材１２として、厚さ２．７ｍｍのＭＤＦを使用しているが、ＭＤＦの厚みは特に限定されず、ＭＤＦに替えて、樹脂含浸紙を使用することも可能である。

また、上述した実施例では、表面化粧材１３として、ブナ、オーク、樺、栗等からなる突板を使用しているが、これに限定されるものではなく、種々の化粧シートを使用することも可能である。

本発明は、床材、壁材等の建築材料や家具材料として使用される化粧複合板を製造する際に利用することができる。

１化粧複合板
１１木質基材
１２表層材
１３表面化粧材
ＢＲバックアップロール
ＣＲコーティングロール
ＤＲドクターロール
ＨＰ熱板
ＲＣロールコータ
ＷＡ、ＷＢ水性接着剤

Claims

合板の表面に接着剤を塗布する工程と、
接着剤が塗布された合板の上に木質繊維板又は樹脂含浸紙を載置する工程と、
合板の上に接着剤を介して載置された木質繊維板又は樹脂含浸紙の表面に接着剤をロールコータを用いて塗布する工程と、
接着剤が塗布された木質繊維板又は樹脂含浸紙の上に表面化粧材を載置する工程と、
接着剤を介して合板、木質繊維板又は樹脂含浸紙、表面化粧材が順次積層された積層体を熱圧する工程とを備え、
合板の表面に塗布する接着剤は、２５０００〜７２０００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃の粘度を有し、その接着剤の塗布量を８．０〜９．０ｇ／尺^２に設定したことを特徴とする化粧複合板の製造方法。