JP2015141939A - セラミックス基板の分割方法 - Google Patents
セラミックス基板の分割方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2015141939A JP2015141939A JP2014012566A JP2014012566A JP2015141939A JP 2015141939 A JP2015141939 A JP 2015141939A JP 2014012566 A JP2014012566 A JP 2014012566A JP 2014012566 A JP2014012566 A JP 2014012566A JP 2015141939 A JP2015141939 A JP 2015141939A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roller
- split
- ceramic substrate
- groove
- dividing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Apparatuses And Processes For Manufacturing Resistors (AREA)
- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
Abstract
【課題】分割溝の溝深さを変えることなく歩留まりを向上させることが可能なセラミックス基板の分割方法を提供する。【解決手段】搬送用ベルト2によって搬送されるセラミックス基板1をゴムローラからなる受けローラ3と金属ローラからなる割りローラ4との間に挟み込み、この状態で加圧装置から割りローラ4の軸線方向の両端部に対して大きさの異なる加圧力を付与するようにし、割りローラ4から大きな加圧力を受ける側の分割溝1aの端部から亀裂が発生し、小さな加圧力を受ける反対側の端部近傍に最終破断面を確実に位置させる。【選択図】図4
Description
本発明は、チップ部品を多数個取りする大判基板として用いられるセラミックス基板の分割方法に関するものである。
一般的にチップ抵抗器等のチップ部品は、格子状の分割溝が設けられた矩形状のセラミックス基板を用い、このセラミックス基板の片面に多数の回路素子(例えば抵抗素子)を一括して形成した後、分割溝に沿って分割することで個片化された部品を多数個取りするようにしている。そして、セラミックス基板を分割溝に沿って分割する場合、搬送用ベルトを用いてセラミックス基板を水平方向へ移動させながら、セラミックス基板の表面に円筒状のローラを垂直方向に押し当てることにより、セラミックス基板に対して曲げモーメントを加えて破断するという手法が広く採用されている。
その際、曲げモーメントによって分割溝を開くことで亀裂が発生し、この亀裂が広がって残存した部分の断面積が曲げモーメントに抗しきれない大きさとなると、その部分が最後に引きちぎられて最終破断面となる。最終破断面はバリ等を有する荒れた凹凸面となり、かかる最終破断面の発生箇所は曲げモーメントのかけ方や分割溝の形状精度等の偶発的な要素によって異なりうるため、製品となる部分に最終破断面が残存してしまうと、最終製品となるチップ部品の形状が変形してしまい、このことが製品の歩留まりを低下させる要因となっていた。
そこで従来より、分割溝の溝深さを延出方向に沿って単調増加または単調減少させることにより、セラミックス基板を短冊状部材に分割するときに発生する最終破断面を、もともと破棄されることの多い短冊状部材の端部付近に位置させるようにした技術が提案されている(例えば、特許文献1参照)。かかる従来技術を図7〜図10を参照して説明すると、図7はセラミックス基板の平面図、図8は図7のA−A線に沿う断面図、図9は該セラミックス基板を短冊状部材に分割する工程を示す説明図、図10は分割後の短冊状部材を示す斜視図である。
図7に示すように、セラミックス基板100の表面側には複数の1次分割溝101と2次分割溝102が格子状の配列で形成されており、同様に、セラミックス基板100の裏面側にも複数の1次分割溝101と2次分割溝102が格子状の配列で形成されている。1次分割溝101は図のX方向へ直線状に延びるように形成されており、図8に示すように、1次分割溝101の溝深さはX方向の左端から右端に沿って漸次減少している。このような溝深さを有する1次分割溝101は、レーザ光の出力や走査速度を徐々に変化させたり、レーザ光をX方向に沿って複数回走査することによって形成される。また、2次分割溝102は図のY方向へ直線状に延びるように形成されており、この2次分割溝101の溝深さはY方向に沿って一定となっている。
このセラミックス基板100から個片化されたチップ部品を多数個取りする場合、まず、図9に示すように、セラミックス基板100の表面に円筒状のローラ103を押し当てて曲げモーメントを加えることにより、セラミックス基板100を1次分割溝101に沿って切断する。その際、1次分割溝101の溝深さが延出方向に沿って漸次減少しているため、ローラ103からセラミックス基板100に曲げモーメントを加えると、溝深さの最も深い方の端部(図7の右端)側から亀裂が発生し、この亀裂が1次分割溝101に沿って溝深さの浅い方の端部(図7の左端)に向かって進展する。そして、セラミックス基板100の残存部の断面積が曲げモーメントに抗しきれなくなると、その部分を最終破断面としてセラミックス基板100が切断され、この切断を隣接する1次分割溝101に沿って繰り返し行うことにより、図10に示すように、一端部側に最終破断面105を有する複数の短冊状部材104が得られる。しかる後、短冊状部材104を2次分割溝102に沿って切断することにより、個片化されたチップ部品を多数個取りする。ここで、短冊状部材104の両端部は2次分割後に破棄される部分であり、当該部分に最終破断面105が位置することになるため、最終製品となるチップ部品の歩留まりを高めることができる。
しかし、溝深さが漸次変化するような分割溝を形成することは、加工技術や生産性等を考慮すると極めて困難である。例えば特許文献1に記載されているように、レーザ光の出力や走査速度を徐々に変化することで分割溝の溝深さを単調増加(または単調減少)させようとした場合、通常は1本の分割溝を1秒もかからない程度の短時間で効率良く加工するようにしているため、その時間内でレーザ光の出力や走査速度を急激に変化させなければならず、かかるレーザ光の制御は現実的には不可能に近く、レーザ光のランプ寿命や加工移動ステージの寿命が著しく損なわれるという問題も発生する。この場合、1本の分割溝を加工するのに要する時間を長くすれば、その時間内でレーザ光の走査速度を変化させることは可能となるが、1枚のセラミックス基板に必要な分割溝の本数は非常に多いため、全ての分割溝を形成するのに多くの時間がかかってしまうこととなる。
なお、グリーンシートに金型の刃を押し付けて分割溝を形成した後、これを焼成してセラミックス基板を得るという手法も知られており、この技術を特許文献1に記載された技術に適用して分割溝を形成することが考えられる。この場合、金型の刃の高さを単調増加または単調減少させたものを使用し、このような刃をグリーンシートに押し当てて分割溝を形成すれば、溝深さの漸次変化する分割溝を形成することは可能である。しかしながら、金型の刃が高い箇所に負担がかかるため、その高い部分が摩耗しやすくなり、所望深さの分割溝を形成するには、短期間での金型の刃の更新が必要となり、非常に生産効率が悪いものとなる。
本発明は、このような従来技術の実情に鑑みてなされたもので、その目的は、分割溝の溝深さを変えることなく歩留まりを向上させることが可能なセラミックス基板の分割方法を提供することにある。
上記の目的を達成するために、本発明は、互いに平行に延びる複数の分割溝が形成された矩形状のセラミックス基板を搬送用ベルトで一方向へ搬送し、前記セラミックス基板を円筒状の一対のローラ間に挟み込むことにより、前記分割溝に沿って分割するようにしたセラミックス基板の分割方法において、一方の前記ローラが外周面を弾性部とした受けローラであると共に、他方の前記ローラが外周面を前記弾性部よりも硬い押圧部とした割りローラであり、前記セラミックス基板は、前記分割溝の延出方向が前記受けローラと前記割りローラの回転軸に対して平行となるように、かつ、前記分割溝を前記受けローラ側に向けた姿勢で前記受けローラと前記割りローラとの間に挟み込まれ、当該位置で前記分割溝の両端部が大きさの異なる挟持力で加圧されるようにした。
互いに平行に延びる複数の分割溝が形成された矩形状のセラミックス基板を準備し、このセラミックス基板を外周面が弾性部となっている受けローラと外周面が弾性部よりも硬い押圧部となっている割りローラとの間に挟み込んだ状態で、分割溝の両端部に大きさの異なる加圧力が付与されるようにすると、大きい方の加圧力を受けた側の端部から亀裂が発生し、この亀裂が反対側の端部に向かって進展することで、セラミックス基板が分割溝に沿って破断する。その結果、セラミックス基板を破断することにより生じる最終破断面を分割溝の一端部付近に確実に位置させることができ、当該位置は製品とならずに破棄される部分であるため、最終製品となるチップ部品の歩留まりを高めることができる。
上記の分割方法において、割りローラの軸線方向の両端部をそれぞれ個別の加圧手段を用いて駆動することにより、該割りローラから分割溝の両端部に対して大きさの異なる押圧力が付与されるようにすると、割りローラから大きな加圧力を受けた側の端部から亀裂が発生し、反対側の端部近傍に最終破断面を確実に位置させることができる。
また、上記の分割方法において、割りローラの軸線方向の長さを受けローラの軸線方向の長さよりも短寸に設定し、該割りローラから分割溝の一方の端部側のみに押圧力が付与されるようにすると、割りローラから押圧力を受けた側の端部から亀裂が発生し、押圧力が付与されない反対側の端部近傍に最終破断面を確実に位置させることができる。
また、上記の分割方法において、割りローラから受けローラに対して均一の押圧力が付与されると共に、弾性部の弾性率を受けローラの軸線方向の両端部側で異ならせると、弾性率が大きい(硬い)方の弾性部に当接する分割溝に大きな加圧力が付与されるため、弾性率が小さい方の弾性部に当接する反対側の分割溝の端部近傍に最終破断面を確実に位置させることができる。
この場合において、弾性部の弾性率が受けローラの軸線方向に沿って段階的に変化するように設定されていると、分割溝の一端部側に発生した亀裂を他端側に向かってスムーズに進展させることができて好ましい。
また、上記の分割方法において、割りローラから受けローラに対して均一の押圧力が付与されると共に、割りローラの回転軸を受けローラの回転軸に対して傾斜させると、受けローラと割りローラ間の距離が狭い部分に挟まれた方の分割溝に大きな加圧力が付与されるため、受けローラと割りローラ間の距離が広い部分に挟まれた反対側の分割溝の端部近傍に最終破断面を確実に位置させることができる。
本発明は、外周面が弾性部となっている受けローラと外周面が弾性部よりも硬い押圧部となっている割りローラとの間にセラミックス基板を挟み込んだ状態で、セラミックス基板に形成された分割溝の両端部に大きさの異なる加圧力を付与するようにしたので、わざわざ分割溝の溝深さを単調増加(または単調減少)するような面倒な加工をしなくても、セラミックス基板を破断することにより生じる最終破断面を分割溝の一端部付近に確実に位置させることができ、当該位置は製品とならずに破棄される部分であるため、最終製品となるチップ部品の歩留まりを高めることができる。
発明の実施の形態について図面を参照して説明すると、図1〜図3に示すように、本発明の第1実施形態例に係るセラミックス基板の分割方法に使用される分割装置は、矩形状のセラミックス基板1を矢印X方向へ搬送する搬送用ベルト2と、搬送用ベルト2の下側に配設された受けローラ3と、搬送用ベルト2の上側に配設された割りローラ4とを備えている。
セラミックス基板1には互いに平行に延びる複数の分割溝1aが形成されており、これら分割溝1aの溝深さは延出方向に沿って一定となっている。分割溝1aはレーザ光の照射や金型の刃の押し付け等の公知手段を用いて形成されたものであり、図示省略されているが、セラミックス基板1には分割溝1aと直交方向に延びる他の分割溝(2次分割溝)も形成されている。
搬送用ベルト2は一対のベルトを上下に重ねた積層構造の無端状ベルトであり、この搬送用ベルト2は図示せぬモータを駆動源として矢印X方向へ移動可能となっている。セラミックス基板1は分割溝1aの延出方向が受けローラ3と割りローラ4の回転軸に対して平行となるように、かつ分割溝1aを下面側にした状態で搬送用ベルト2に挟持されて矢印X方向へ搬送され、この状態で受けローラ3と割りローラ4間に挟み込まれるようになっている。
受けローラ3は外周面を弾性部3aとした円筒状のゴムローラであり、この受けローラ3は支軸5を中心に回転自在となっている。割りローラ4は外周面を弾性部3aよりも硬い押圧部とした円筒状の金属ローラであり、この割りローラ4は支軸6を中心に回転自在となっている。なお、割りローラ4の支軸6は受けローラ3の支軸5に対して搬送方向(X方向)へ若干オフセットされており、これによりセラミックス基板1を受けローラ3と割りローラ4間にスムーズに送り込むことができるようになっている。
支軸6の両端部にはエアーシリンダ等の加圧装置7が接続されており、この加圧装置7から割りローラ4の軸線方向の両端部に対して大きさの異なる加圧力P1,P2(P1>P2)が個別に付与されるようになっている。本実施形態例では、図1における割りローラ4の上端部側に大きな加圧力P1が付与され、割りローラ4の下端部側に小さな加圧力P2が付与されるように設定されている。
図1に示すように、搬送用ベルト2に挟持されたセラミックス基板1が受けローラ3と割りローラ4間に挟み込まれると、割りローラ4からセラミックス基板1に対して受けローラ3側に形成された分割溝1aを開く方向への曲げモーメントが加わるため、セラミックス基板1が分割溝1aに沿って切断され、この切断によって分離した部分が短冊状分割片1Aとなる。その際、加圧装置7から分割溝1aの長手方向の両端部に大きさの異なる加圧力P1,P2が付与されるため、大きい方の加圧力P1を受ける側の端部(図1の上端部)から亀裂が発生し、この亀裂が小さい加圧力P2を受ける反対側の端部(図1の下端部)に向かって進展する。そして、セラミックス基板1の残存部の断面積が曲げモーメントに抗しきれなくなると、その部分を最終破断面としてセラミックス基板1が短冊状分割片1Aに切断されるため、最終破断面を短冊状分割片1Aの一端部(図1の下端部)側に確実に位置させることができる。
しかる後、短冊状分割片1Aを分割溝1aと直交方向に延びる図示せぬ分割溝に沿って2次分割することにより、短冊状分割片1Aを個片化してチップ部品が多数個取りされることになるが、前述した最終破断面の発生箇所である短冊状分割片1Aの長手方向両端部は2次分割後に破棄される部分であるため、最終製品となるチップ部品の歩留まりを高めることができる。
以上説明したように、本実施形態例に係るセラミックス基板1の分割方法では、ゴムローラからなる受けローラ3と金属ローラからなる割りローラ4との間にセラミックス基板1を挟み込んだ状態で、加圧装置7から割りローラ4の軸線方向の両端部に対して大きさの異なる加圧力P1,P2を付与するようにしたので、割りローラ4から大きな加圧力P1を受ける側の分割溝1aの端部から亀裂が発生し、小さな加圧力P2を受ける反対側の端部近傍に最終破断面を確実に位置させることができる。したがって、溝深さが均一な単純形状の分割溝1aをセラミックス基板1に形成すれば良く、分割溝の溝深さを変える等の煩雑な溝加工を要することなく、分割時の最終破断面を製品とならない箇所に生じさせることができる。
図4に示す本発明の第2実施形態例に係るセラミックス基板の分割方法では、割りローラ4の軸線方向の長さ寸法を受けローラ3の軸線方向の長さ寸法よりも短寸に設定することにより、割りローラ4から分割溝1aの長手方向の一端部(図4の上端部)側のみに押圧力が付与され、分割溝1aの長手方向の他端部(図4の下端部)側に押圧力は付与されないようになっている。これにより、搬送用ベルト2に挟持されたセラミックス基板1が受けローラ3と割りローラ4間に挟み込まれると、割りローラ4から押圧力を受けた側の端部から亀裂が発生し、押圧力が付与されない反対側の端部近傍に最終破断面を確実に位置させることができる。したがって、この第2実施形態例においても、溝深さが均一な単純形状の分割溝1aをセラミックス基板1に形成すれば良く、分割溝の溝深さを変える等の煩雑な溝加工を要することなく、分割時の最終破断面を製品とならない箇所に生じさせることができる。
図5に示す本発明の第3実施形態例に係るセラミックス基板の分割方法では、受けローラ3の外周面が弾性率の異なる3つの弾性部3A,3B,3Cによって構成されており、このような受けローラ3の外周面に対して割りローラ4から均一な押圧力Pが付与されるようになっている。これら弾性部3A,3B,3Cの径寸法は全て同じであり、その弾性率は図の左から順に大きくなるように設定されている(3A<3B<3C)。これにより、搬送用ベルト2に挟持されたセラミックス基板1が受けローラ3と割りローラ4間に挟み込まれると、弾性率の最も大きい(硬い)弾性部3Cに当接する分割溝1aの端部(図5の右端部)側から亀裂が発生し、この亀裂が弾性率の最も小さい弾性部3Aに当接する分割溝1aの反対側の端部(図5の左端部)に向かって進展するため、この端部近傍に最終破断面を確実に位置させることができる。したがって、この第3実施形態例においても、溝深さが均一な単純形状の分割溝1aをセラミックス基板1に形成すれば良く、分割溝の溝深さを変える等の煩雑な溝加工を要することなく、分割時の最終破断面を製品とならない箇所に生じさせることができる。
なお、第3実施形態例において、受けローラ3には弾性率の異なる2つの弾性部が設けられていれば良いが、弾性率を段階的に変えた3つ以上の弾性部が受けローラ3の軸線方向に沿って配列されていると、分割溝1aの一端部側に発生した亀裂を他端側に向かってスムーズに進展させることができる。
図6に示す本発明の第4実施形態例に係るセラミックス基板の分割方法では、受けローラ3の回転軸Q1に対して割りローラ4の回転軸Q2を傾斜させることにより、受けローラ3と割りローラ4の対向間距離が軸線方向に沿って変化するようになっている。これにより、割りローラ4から受けローラ4に対して均一の押圧力を付与しても、受けローラ3と割りローラ4間の距離が狭い部分(図6の左端部)に挟まれる分割溝1aに大きな加圧力が付与されるため、受けローラ3と割りローラ4間の距離が広い部分(図6の右端部)に挟まれた反対側の分割溝1aの端部近傍に最終破断面を確実に位置させることができる。したがって、この第4実施形態例においても、溝深さが均一な単純形状の分割溝1aをセラミックス基板1に形成すれば良く、分割溝の溝深さを変える等の煩雑な溝加工を要することなく、分割時の最終破断面を製品とならない箇所に生じさせることができる。
なお、上記各実施形態例では、ゴムローラからなる受けローラ3と金属ローラからなる割りローラ4との間にセラミックス基板1を挟み込むようにした分割方法について説明したが、割りローラ4はその外周面の押圧部が受けローラ3の弾性部よりも硬いものであれば良く、例えば、金属ローラの代わりに硬いゴムローラを割りローラ4として用いることも可能である。
また、上記各実施形態例では、搬送用ベルト2を介して下側に受けローラ3を、上側に割りローラ4を配設した場合について説明したが、これとは逆に搬送用ベルト2の上側に受けローラ3を配設すると共に、下側に割りローラ4を配設するようにしても良い。
1 セラミックス基板
1a 分割溝
2 搬送用ベルト
3 受けローラ(下部ローラ)
3a,3A,3B,3C 弾性部
4 割りローラ(上部ローラ)
5,6 支軸
7 加圧装置(加圧手段)
1a 分割溝
2 搬送用ベルト
3 受けローラ(下部ローラ)
3a,3A,3B,3C 弾性部
4 割りローラ(上部ローラ)
5,6 支軸
7 加圧装置(加圧手段)
Claims (6)
- 互いに平行に延びる複数の分割溝が形成された矩形状のセラミックス基板を搬送用ベルトで一方向へ搬送し、前記セラミックス基板を円筒状の一対のローラ間に挟み込むことにより、前記分割溝に沿って分割するようにしたセラミックス基板の分割方法において、
一方の前記ローラが外周面を弾性部とした受けローラであると共に、他方の前記ローラが外周面を前記弾性部よりも硬い押圧部とした割りローラであり、
前記セラミックス基板は、前記分割溝の延出方向が前記受けローラと前記割りローラの回転軸に対して平行となるように、かつ、前記分割溝を前記受けローラ側に向けた姿勢で前記受けローラと前記割りローラとの間に挟み込まれ、当該位置で前記分割溝の両端部が大きさの異なる挟持力で加圧されるようにしたことを特徴とするセラミックス基板の分割方法。 - 請求項1の記載において、前記割りローラの軸線方向の両端部をそれぞれ個別の加圧手段を用いて駆動することにより、該割りローラから前記分割溝の両端部に対して大きさの異なる押圧力が付与されることを特徴とするセラミックス基板の分割方法。
- 請求項1の記載において、前記割りローラの軸線方向の長さを前記受けローラの軸線方向の長さよりも短寸に設定し、該割りローラから前記分割溝の一方の端部側のみに押圧力が付与されるようにしたことを特徴とするセラミックス基板の分割方法。
- 請求項1の記載において、前記割りローラから前記受けローラに対して均一の押圧力が付与されると共に、前記弾性部の弾性率を前記受けローラの軸線方向の両端部側で異ならせたことを特徴とするセラミックス基板の分割方法。
- 請求項4の記載において、前記弾性部の弾性率が前記受けローラの軸線方向に沿って段階的に変化するように設定されていることを特徴とするセラミックス基板の分割方法。
- 請求項1の記載において、前記割りローラから前記受けローラに対して均一の押圧力が付与されると共に、前記割りローラの回転軸を前記受けローラの回転軸に対して傾斜させたことを特徴とするセラミックス基板の分割方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014012566A JP2015141939A (ja) | 2014-01-27 | 2014-01-27 | セラミックス基板の分割方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014012566A JP2015141939A (ja) | 2014-01-27 | 2014-01-27 | セラミックス基板の分割方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2015141939A true JP2015141939A (ja) | 2015-08-03 |
Family
ID=53772136
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2014012566A Pending JP2015141939A (ja) | 2014-01-27 | 2014-01-27 | セラミックス基板の分割方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2015141939A (ja) |
-
2014
- 2014-01-27 JP JP2014012566A patent/JP2015141939A/ja active Pending
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR102426730B1 (ko) | 유리 시트의 파단 방법 | |
KR101256093B1 (ko) | 취성 재료 기판의 스크라이브 방법 | |
JP6243699B2 (ja) | 脆性材料基板の分断装置 | |
KR102205577B1 (ko) | 접합 기판의 브레이크 방법 | |
TWI612016B (zh) | 裂斷裝置 | |
TWI432305B (zh) | A method for dividing a brittle material substrate with resin | |
CN109476035B (zh) | 刀模、使用该刀模的膜的冲压方法及具备该刀模的冲压装置 | |
JP2007099563A (ja) | 薄板ガラスの折割装置および折割方法 | |
TWI619684B (zh) | Breaking device | |
TWI498956B (zh) | A method for dividing a brittle material substrate with resin | |
CN106182152B (zh) | 复合基板的分割方法及分割装置 | |
TW201515800A (zh) | 擴展器、斷裂裝置及分斷方法 | |
TWI620632B (zh) | 脆性材料基板之分斷工具 | |
JP2015141939A (ja) | セラミックス基板の分割方法 | |
JP2015141940A (ja) | セラミックス基板の分割方法 | |
TWI619588B (zh) | 脆性材料基板之裂斷方法及裂斷裝置 | |
TW201718211A (zh) | 基板分斷裝置 | |
JP6864354B2 (ja) | ガラス基板の時間差分断方法 | |
JP2011037104A (ja) | 基板の分割装置および分割方法 | |
JP2009083079A (ja) | 貼合せ基板の分断装置および貼合せ基板の分断方法 | |
WO2018092499A1 (ja) | 順送プレス成型方法 | |
TWI643829B (zh) | Cracking method and breaking device | |
JP2015209343A (ja) | ブレイク方法並びにブレイク装置 | |
JP6292068B2 (ja) | 割断装置及び板状物品の製造方法 | |
KR100670600B1 (ko) | 스크라이브 장치 |