JP2015120774A - 両面粘着テープ - Google Patents

Abstract

【課題】本発明が解決しようとする課題は、両面粘着テープの表裏を構成する各粘着剤層の相違を識別可能な両面粘着テープを提供することにある。【解決手段】本発明は、発泡体基材の一方の面に、接着剤層を介して樹脂フィルムが積層され、前記樹脂フィルムの表面に粘着剤層（ａ１）が積層され、前記発泡体基材の他方の面に粘着剤層（ａ２）が積層された両面粘着テープであって、前記接着剤層が、着色された接着剤層であることを特徴とする両面粘着テープにより上記課題を解決する。【選択図】図１

Description

本発明は、電子機器などを構成する様々な部品の固定に使用可能な両面粘着テープに関する。

両面粘着テープは、様々な電子機器を構成する部品の固定に使用されている。例えば携帯電話、カメラ、パソコンなどの小型電子機器では、画像表示部の保護パネルと筐体との固定や、外装部品、電池、各種部材モジュールの固定など、剛体部品同士を固定する目的で両面粘着テープが使用されている。

小型電子機器などを構成する部品の固定に使用可能な両面粘着テープとしては、例えば、柔軟な発泡体を基材として使用した両面粘着テープが知られている（特許文献１及び２参照。）。

前記両面粘着テープを用いて２以上の部品などの被着体を固定する際、前記被着体の材質が異なる場合や、両面粘着テープを構成する各粘着剤層の粘着力が異なる場合等に、前記両面粘着テープを貼付する向きが定められている場合がある。具体的には、比較的高価で繰り返し使用する部品は、両面粘着テープのうち比較的糊残りの生じにくい、または、前記糊残りを除去しやすい構成からなる粘着剤層の表面に貼付し、安価な部品は、前記両面粘着テープのうち糊残りの生じることのある粘着剤層の表面に貼付することが、定められている場合が挙げられる。

しかし、両面粘着テープの表裏を構成する各粘着剤層のうち、どちらが所望の粘着剤層であるかは、一見して判断することができないため、前記両面粘着テープを用い被着体を固定する作業場面で、前記両面粘着テープを貼付する向きの誤りが生じ、最終的に得られる接合物の歩留まりを低下させる場合があった。

ところで、前記小型電子機器は、携帯して使用される機会が多いため、それを落下させることによって、小型電子機器に強い衝撃を与えてしまう可能性が多くなっている。

従来の両面粘着テープは、前記衝撃によって剥離する場合があり、その結果、前記小型電子機器を構成する部品の欠落などを引き起こす場合があった。したがって、前記両面粘着テープには、前記落下の衝撃に耐えうるレベルの耐衝撃性が求められている。

また、高機能化が進む小型電子機器には、例えば画像表示部の保護パネルや画像表示モジュール、薄型電池などの薄型の板状剛体などの高価な部品が多く使用されている。そのため、前記電子機器の不具合などが生じた際に、前記部品を電子機器から比較的容易に効率よく分離可能なレベルの解体性を有することが粘着テープに求められている。

また、前記部品を電子機器などの本体から分離した際に、両面粘着テープの糊などが、部品や前記本体に残る場合がある。前記糊などが残存した部品は、再利用の際に問題となる場合がある。よって、両面粘着テープには、剥離した際に糊残りなどが生じた場合であっても、それを容易に除去可能な特性が求められている。

特開２０１０−１５５９６９号公報 特開２０１０−２６０８８０号公報

本発明が解決しようとする課題は、両面粘着テープの表裏を構成する各粘着剤層の相違を識別可能な両面粘着テープを提供することにある。

また、本発明が解決しようとする第二の課題は、好適な耐衝撃性を有すると共に、一定の力が加わった際に好適に解体可能であり、被着体の表面に残存した糊などの残存物を容易に剥離し取り除くことができ、かつ、両面粘着テープの表裏を構成する各粘着剤層の相違を識別可能な両面粘着テープを提供することにある。

本発明は、発泡体基材の一方の面に、接着剤層を介して樹脂フィルムが積層され、前記樹脂フィルムの表面に粘着剤層（ａ１）が積層され、前記発泡体基材の他方の面に粘着剤層（ａ２）が積層された両面粘着テープであって、前記接着剤層が、着色された接着剤層であることを特徴とする両面粘着テープにより上記課題を解決する。

また、本発明は、発泡体基材の一方の面に、発泡体基材の一方の面に、接着剤層を介して樹脂フィルムが積層され、前記樹脂フィルムの表面に粘着剤層（ａ１）が積層され、前記発泡体基材の他方の面に粘着剤層（ａ２）が積層された両面粘着テープであって、前記接着剤層が、着色された接着剤層であることを特徴とする両面粘着テープであって、
前記発泡体基材が、密度０．４５ｇ／ｃｍ^３以下、層間強度１０Ｎ／ｃｍ以上の発泡体基材であり、前記粘着剤層が、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート基材に厚さ２５μｍの粘着剤層を設けて形成した粘着テープを、温度２３℃、相対湿度６５％ＲＨの環境下でアルミニウム板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がし接着力が１０Ｎ／２０ｍｍ以上の粘着剤層であることを特徴とする両面粘着テープにより上記第二の課題を解決する。

本発明の両面粘着テープは、その表裏を構成する各粘着剤層の相違を容易に識別できる。そのため、前記両面粘着テープを用い被着体を接合する作業において、両面粘着テープを貼付する向きが定められている場合であっても、前記両面粘着テープを貼付する向きの誤りを防止でき、その結果、最終的に得られる接合物の歩留まりを高めることができる。

また、本発明の両面粘着テープは、上記構成により、好適な耐衝撃性を有すると共に、一定の力が加わった際には発泡体基材が層間割れを生じて好適に解体することが可能である。また、被着体に貼付された両面粘着テープの残存物を、容易に剥離して取り除くことができる。このため、本発明の両面粘着テープが用いられた電子機器に落下などの衝撃が加わった際にも部品の脱離が生じにくく、また、一定の力で解体できることから、解体時に固定された部品の割れや歪みを抑制することができる。また、前記電子機器などの製造不良品やリサイクル品から特定の部品を解体する際にも効率よく解体することができる。さらに、被着体の表面に残存する糊残りなどの両面粘着テープの残存物も容易に剥離して取り除くことができる。

前記したような本発明の両面粘着テープは、例えば小型電子機器の部品固定用途、特に小型電子機器の情報表示部の保護パネルや画像表示モジュール、薄型電池などの薄型の板状剛体部品の固定用途に好適に適用できる。

耐衝撃試験用の試験に用いた試験片を上面から見た概念図である。 耐衝撃試験用の試験に用いた試験片を上面から見た概念図である。 耐衝撃試験の試験方法の概念図である。

本発明の両面粘着テープは、発泡体基材の一方の面に、接着剤層を介して樹脂フィルムが積層され、前記樹脂フィルムの表面に粘着剤層（ａ１）が積層され、前記発泡体基材の他方の面に粘着剤層（ａ２）が積層された両面粘着テープであって、前記接着剤層が、着色された接着剤層であることを特徴とする。

［発泡体基材］
本発明に使用する発泡体基材としては、密度が０．４５ｇ／ｃｍ^３以下であるものを使用することが好ましく、０．１ｇ／ｃｍ^３〜０．４５ｇ／ｃｍ^３であるものを使用することがより好ましく、０．１５ｇ／ｃｍ^３〜０．４２ｇ／ｃｍ^３であるものを使用することが、一定の力が加わった際の好適な解体性を備えた両面粘着テープを得ることができるためさらに好ましい。

また、本発明で使用する発泡体基材としては、その層間強度が１０Ｎ／ｃｍ以上であるものを使用することが好ましく、１０Ｎ／ｃｍ〜５０Ｎ／ｃｍであるものを使用することがより好ましく、１０Ｎ／ｃｍ〜２５Ｎ／ｃｍであるものを使用することが、好適な解体性と、好適な耐衝撃性とを両立することができるためさらに好ましい。また、前記発泡体基材を使用することによって、解体後に部品などの被着体の表面に残存した糊などの残存物を容易に剥離することが可能となる。

上記層間強度は、以下の方法により測定することができる。発泡体基材の両面に、厚さ５０μｍの強粘着性（下記高速剥離試験時に被着体および発泡体基材から剥離しないもの）の粘着剤層を１枚ずつ貼り合わせたのち、４０℃で４８時間熟成し、層間強度測定用の両面粘着テープを作製する。次に、片側の粘着面を厚さ２５μｍのポリエステルフィルムで裏打ちした幅１ｃｍ、長さ１５ｃｍ（発泡体基材の流れ方向と幅方向）の両面粘着テープ試料を、２３℃及び５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍ、幅３ｃｍ、長さ２０ｃｍのポリエステルフィルムに２ｋｇローラー１往復で加圧貼付し６０℃で４８時間静置する。その後、さらに２３℃で２４時間静置した後、２３℃及び５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍｍのポリエステルフィルムと貼り合わせた側を高速剥離試験機の取り付け治具に固定し、厚さ２５μｍのポリエステルフィルムを引張速度１５ｍ／分で９０度方向に引っ張り発泡体を引き裂いた際の最大強度を測定する。

本発明で使用する発泡体基材としては、２５％圧縮強度が５００ｋＰａ以下であるものを使用することが好ましく、１０ｋＰａ〜３００ｋＰａであるものを使用することがより好ましく、１０ｋＰａ〜２００ｋＰａであるものを使用することがより好ましく、３０ｋＰａ〜１８０ｋＰａであるものを使用することがさらに好ましく、５０ｋＰａ〜１５０ｋＰａであるものを使用することが、好適な耐衝撃性と解体性とを両立でき、かつ、被着体に対する好適な追従性を備えた両面粘着テープを得るうえで特に好ましい。

なお、２５％圧縮強度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定することができる。具体的には、２５角に切断した前記両面粘着テープ試料を厚さ約１０ｍｍになるまで重ね合わせる。前記両面粘着テープ試料より大きな面積のステンレス板で前記両面粘着テープ試料の積層体をはさみ、２３℃下で１０ｍｍ／分の速度で前記試料の積層体を約２．５ｍｍ（もとの厚さの２５％分）圧縮した時の強度を測定する。

本発明で使用する発泡体基材の流れ方向と幅方向の引張強さは、特に限定されないが、５００Ｎ／ｃｍ^２〜１３００Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましく、より好ましくは６００Ｎ／ｃｍ^２〜１２００Ｎ／ｃｍ^２である。また、引張試験における切断時の引張伸度は、特に限定されないが、流れ方向の引張伸度が１００％〜１２００％であることが好ましく、より好ましくは１００％〜１０００％、さらに好ましくは２００％〜６００％である。引張強さや引張伸度が当該範囲の発泡体基材を使用することによって、発泡した柔軟な基材であっても両面粘着テープの加工性の悪化や貼付作業性の低下を抑制することができる。また、解体後の両面粘着テープに剥がし易さを付与することができる。

なお、前述の発泡体基材の流れ方向と幅方向の引張強さは、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定することができる。具体的には、標線長さ２ｃｍ、幅１ｃｍの大きさに裁断した前記両面粘着テープを、テンシロン引張試験機を用い、２３℃及び５０％ＲＨの環境下において、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの測定条件で測定した最大強度である。

前記発泡体基材の流れ方向および幅方向の平均気泡径は、特に制限されないが、１０μｍ〜５００μｍの範囲であることが好ましく、３０μｍ〜４００μｍの範囲であることがより好ましく、５０μｍ〜３００μｍの範囲であることがさらに好ましい。流れ方向および幅方向の平均気泡径が前記範囲の発泡体基材を使用することによって、被着体との密着性により一層優れ、かつ、耐衝撃性により一層優れた両面粘着テープを得ることができる。

さらに、流れ方向と幅方向の平均気泡径の比（流れ方向における平均気泡径／幅方向における平均気泡径）は特に限定されないが、０．２〜４が好ましく、より好ましくは０．３〜３、さらに好ましくは０．４〜１である。上記比率範囲であると発泡体基材の流れ方向と幅方向の柔軟性や引張強度のばらつきが生じにくい。

本発明に使用する発泡体基材の厚さ方向の平均気泡径は３μｍ〜１００μｍであることが好ましく、５μｍ〜８０μｍであることがより好ましく、５μｍ〜５０μｍであることがさらに好ましい。また、当該厚さ方向の平均気泡径は、発泡体基材の厚さの１／２以下であることが好ましく、１／３以下であることが好ましい。厚さ方向の平均気泡径や厚さとの比率を当該範囲とすることで、解体性や耐衝撃性と共に、剛体同士の接合においても優れた密着性を実現しやすく、また、発泡体基材の密度や強度を確保しやすいため好ましい。

発泡体基材の厚さ方向における平均気泡径に対する発泡体基材の流れ方向における平均気泡径の比（流れ方向における平均気泡径／厚さ方向における平均気泡径）、および発泡体基材の厚さ方向における平均気泡径に対する、発泡体基材の幅方向における平均気泡径の比（幅方向における平均気泡径／厚さ方向における平均気泡径）がともに１以上であることが好ましく、３以上であることがより好ましく、４〜２５であることが特に好ましい。当該比率とすることで、厚さ方向の柔軟性を確保しやすく、剛体同士の接合においても良好な密着性を実現しやすくなる。

なお、発泡体基材の幅方向と流れ方向、厚さ方向の平均気泡径は、下記の要領で測定する。まず、発泡体基材を幅方法、流れ方向とも１ｃｍに切断する。次に、切断した発泡体基材の切断面中央部分をデジタルマイクロスコープ（商品名「ＫＨ−７７００」、ＨｉＲＯＸ社製）により、発泡体気泡部分を２００倍に拡大したのち、発泡体基材の幅方向または流れ方向の断面を発泡体基材の切断面がその基材厚さ方向の全長を観察する。得られた拡大画像において、流れ方向または幅方向の拡大前の実際の長さが２ｍｍ分の切断面に存在する気泡の気泡径を全て測定し、その平均値から平均気泡径を算出する。任意の１０カ所で測定した結果から平均気泡径を求める。

本発明に使用する発泡体基材の気泡構造は独立気泡構造とすることにより、発泡体基材の切断面からの浸水または粉じんを効果的に防ぐことができるため好ましい。独立気泡構造を形成する気泡の形状は、発泡体の厚さ方向の平均気泡径より、流れ方向や幅方向、もしくはその両方の平均気泡径が長い形状の独立気泡とすることにより、適度な追従性とクッション性を有するので好ましい。

本発明に使用する発泡体基材としては、厚さが２５０μｍ以下であるものを使用することが好ましく、５０μｍ〜２５０μｍであるものを使用することがより好ましく、８０μｍ〜２００μｍであるものを使用することがさらに好ましく、１００μｍ〜１５０μｍであるものを使用することが、薄型であっても好適な耐衝撃性と解体性を両立しやすいため特に好ましい。

発泡体基材の圧縮強度、密度、層間強度および引張強さなどは、使用する発泡体基材の素材や発泡構造により適宜調整できる。

前記発泡体基材としては、上記層間強度などを実現できるものであれば特に制限されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合ポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合ポリマーなどからなるポリオレフィン系発泡体やポリウレタン系発泡体、アクリル系ゴムやその他のエラストマーなどからなるゴム系発泡体などを使用でき、なかでも被着体表面の凹凸への追従性や緩衝吸収性などに優れた薄い独立気泡構造の発泡体基材を作製しやすいため、ポリオレフィン系発泡体を好ましく使用できる。

ポリオレフィン系樹脂を使用したポリオレフィン系発泡体のなかでも、ポリエチレン系樹脂を使用することで、均一な厚みで製造しやすく、また好適な柔軟性を付与しやすいため好ましい。特にポリオレフィン系樹脂中におけるポリエチレン系樹脂の含有量が４０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、６０質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。

また、当該ポリオレフィン系発泡体に使用するポリエチレン系樹脂としては、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂が、分子量分布が狭く、共重合体の場合、どの分子量成分にも共重合体成分がほぼ等しい割合で導入されることから、ポリオレフィン系発泡体を均一に架橋させることができる。このため、発泡シートを均一に架橋させていることから発泡シートを必要に応じて均一に延伸させやすく、得られるポリオレフィン系樹脂発泡体の厚みを全体的に均一なものとしやすいため好ましい。

更に、ポリオレフィン系発泡体を構成しているポリオレフィン系樹脂には、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂が含有されていてもよい。このようなポリオレフィン系樹脂としては、上記以外のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが挙げられる。なお、ポリオレフィン系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

このようなポリエチレン系樹脂としては、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−α−オレフィン共重合体、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。エチレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

また、上記ポリプロピレン系樹脂としては、特には限定されず、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

ポリオレフィン系発泡体は、架橋されていてもよい。発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを熱分解型発泡剤で発泡させることによってポリオレフィン系発泡体を製造する場合、予め架橋されたポリオレフィン系樹脂シートを使用することが好ましい。架橋度は、発泡体基材を延伸する際に発泡シートの表面近傍部の気泡が破泡して表面荒れを引き起こすことを防止し、粘着剤層の密着性の低下を抑制するとともに、耐衝撃性や振動特性に優れた両面粘着テープを得るうえで５質量％〜６０質量％が好ましく、１０質量％〜５５質量％がより好ましい。

次に、ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法について説明する。ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法としては、特に限定されず、例えば、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂を４０質量％以上含有するポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤と発泡助剤、発泡体を黒色や白色などに着色するための着色剤を含有する発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによって発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを製造する工程と、この発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを架橋させる工程と、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる工程と、得られた発泡シートを溶融又は軟化させ、流れ方向或いは幅方向の何れか一方又は双方の方向に向かって延伸させて発泡シートを延伸する工程を含有する方法が挙げられる。なお、発泡シートを延伸する工程は必要に応じて行われればよく、複数回行われてもよい。

そして、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材を架橋させる方法としては、例えば、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートに電離性放射線を照射する方法、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、得られた発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法などが挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。

電離性放射線としては、電子線、α線、β線、γ線などが挙げられる。電離性放射線の線量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材のゲル分率が前記の好ましい範囲になるように適宜調整されるが、５ｋＧｙ〜２００ｋＧｙの範囲が好ましい。また、電離性放射線の照射は、均一な発泡状態を得やすいことから、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの両面に照射するのが好ましく、両面に照射する線量を同じにするのがより好ましい。

有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネートなどが挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

有機過酸化物の使用量は、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの架橋を十分に行うとともに、得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シート中に有機過酸化物の分解残渣が残留することを抑制するうえで、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対し、０．０１質量部〜５質量部の範囲であることが好ましく、０．１質量部〜３質量部の範囲であることがより好ましい。

前記熱分解型発泡剤の使用量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の発泡倍率に応じて適宜決定してよいが、所定の発泡倍率を付与し引張強度及び圧縮回復性に優れた両面粘着テープを得るうえで、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して１質量部〜４０質量部の範囲であることが好ましく、１質量部〜３０質量部の範囲であることがより好ましい。

また、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる方法としては、特には限定されず、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法などが挙げられ、これらを併用してもよい。なかでも熱風により加熱する方法や赤外線により加熱する方法が、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材表面の外観に、表裏での差異が少ないので好ましい。

そして、発泡体基材の延伸は、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後に行ってもよいし、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後、発泡体基材を延伸する場合には、発泡体基材を冷却することなく発泡の際の溶融状態を維持したまま続けて発泡体基材を延伸してもよく、発泡体基材を冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡体基材を延伸してもよい。

ここで、発泡体基材の溶融状態とは、発泡体基材をその両面温度が、発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱した状態をいう。また、発泡体基材の軟化とは、発泡体基材をその両面温度が、２０℃以上、発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の融点温度未満までの温度に加熱した状態をいう。上記発泡体基材を延伸することによって、発泡体基材の気泡を所定方向に延伸し変形させて、気泡のアスペクト比が所定範囲内となったポリオレフィン系発泡体を製造することができる。

更に、発泡体基材の延伸方向にあたっては、長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの流れ方向若しくは幅方向に向かって、又は、流れ方向および幅方向に向かって延伸させる。なお、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって延伸させる場合、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって同時に延伸してもよいし、一方向ずつ別々に延伸してもよい。

上記発泡体基材を流れ方向に延伸する方法としては、例えば、長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡後に長尺状の発泡シートを冷却しながら巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法、得られた発泡体基材を延伸工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡体基材を巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法などが挙げられる。

なお、前者の方法において、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって流れ方向に膨張するので、発泡体基材を流れ方向に延伸する場合には、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による流れ方向への膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡体基材が流れ方向に延伸されるように、発泡体基材の供給速度と巻取り速度とを調整する必要がある。

また、上記発泡体基材を幅方向に延伸する方法としては、発泡体基材の幅方向の両端部を一対の把持部材によって把持し、この一対の把持部材を互いに離間する方向に徐々に移動させることによって発泡体基材を幅方向に延伸する方法が好ましい。なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって幅方向に膨張するので、発泡体基材を幅方向に延伸する場合には、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による幅方向への膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡体基材が幅方向に延伸されるように調整する必要がある。

ここで、ポリオレフィン系発泡体の流れ方向における延伸倍率は、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の発泡倍率を所定の範囲に調整することによってより一層優れた柔軟性及び引張強度を付与するうえで、１．１〜５倍が好ましく、１．３〜３．５倍がより好ましい。

また、幅方向における延伸倍率は、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の発泡倍率を所定の範囲に調整することによってより一層優れた柔軟性及び引張強度を付与するうえで、１．２〜４．５倍が好ましく、１．５〜３．５倍がより好ましい。

発泡体基材は、両面粘着テープにおいて意匠性、遮光性、隠蔽性、光反射性、耐光性を発現させるために着色されていてもよい。着色剤は、単独、または２種類以上組み合わせて用いることができる。

粘着テープに遮光性、隠蔽性、耐光性を付与する場合、発泡体基材は黒色に着色されていてもよい。黒色着色剤としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素などを用いることができる。なかでも、コスト、入手性、絶縁性、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、カーボンブラックが好ましい。

粘着テープに意匠性、光反射性などを付与する場合、発泡体基剤は白色に着色されていてもよい。白色着色剤としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム、酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化亜鉛、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、タルク、シリカ、アルミナ、クレー、カオリン、リン酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、などの無機系白色着色剤やシリコーン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子、ウレタン系樹脂粒子、メラミン系樹脂粒子などの有機系白色着色剤などを用いることができる。なかでも、コスト、入手性、色調、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、酸化チタンや酸化アルミニウムや酸化亜鉛が好ましい。

また、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物には、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の物性を損なわない範囲で必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、酸化亜鉛などの発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの難燃剤、帯電防止剤、ガラス製やプラスチック製の中空バルーン・ビーズ、金属粉末、金属化合物などの充填材、導電性フィラー、熱伝導性フィラーなどの公知の添加剤を樹脂に任意に含有されていてもよい。

前記添加剤を使用する場合には、前記添加剤は、適度な追従性とクッション性を維持した両面粘着テープを得るうえで、前記ポリオレフィン系樹脂に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲で使用することが好ましく、１質量％〜７質量％の範囲で使用することが好ましい。

なお、前記着色剤や熱分解性発泡剤や発泡助剤などを発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物に配合する場合、色ムラや異常発泡や発泡不良防止の観点から、押し出し機に供給する前にあらかじめ発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物や発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物と相溶性が高い熱可塑性樹脂でマスターバッチ化することが好ましい。

発泡体基材は、粘着剤層や他の層との密着性を向上させるため、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン・紫外線処理、易接着処理剤の塗布などの表面処理がなされていてもよい。表面処理は、ぬれ試薬によるぬれ指数が３６ｍＮ／ｍ以上、好ましくは４０ｍＮ／ｍ、さらに好ましくは４８ｍＮ／ｍとすることで、粘着剤との良好な密着性が得られる。密着性を向上させた発泡体基材は、連続工程で粘着剤層と貼り合わせてもよく、一旦巻き取り加工をしてもよい。発泡体基材を一旦巻き取る場合は、密着性が上がった発泡体基材同士のブロッキング現象を防止するため、発泡体基材を紙やポリエチレンやポリプロピレン、ポリエステルなどのフィルムなどの合い紙とともに巻き取るのが好ましく、厚さ２５μｍ以下のポリプロピレンフィルムやポリエステルフィルムが好ましい。

［樹脂フィルム］
前記樹脂フィルムは、前記発泡体基材の一方の面に積層される。

前記樹脂フィルムは、本発明の両面粘着テープによって２以上の被着体が貼付された貼付物を剥離した際に、被着体の表面に残存した前記両面粘着テープの一部の残存物を除去する際の支持体となる。例えば、前記貼付物を剥離しようとすると、両面粘着テープを構成する発泡体基材の一部が解体される。その際、被着体の一部に粘着剤層と樹脂フィルムと発泡体基材の一部とが残存する場合がある。前記残存物を被着体から除去する際に、前記樹脂フィルムを引っ張ることによって、それぞれの被着体の表面から前記残存物を容易に除去することが可能となる。

前記樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどのポリエステル樹脂フィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファンフィルム、ジアセチルセルロースフィルム、トリアセチルセルロースフィルム、アセチルセルロースブチレートフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリスルホンフィルム、ポリエーテルエーテルケトンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ナイロンフィルム、アクリル樹脂フィルムなどの樹脂フィルムを挙げることができる。

また、樹脂フィルムは、発泡体基材や粘着剤層などの他の層との密着性を向上させるため、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン・紫外線処理、易接着処理剤の塗布などの表面処理がなされていてもよい。

樹脂フィルムの厚さは、０．５μｍ〜２０μｍであることが好ましく、２μｍ〜２０μｍの範囲であることがより好ましく、３μｍ〜１６μｍであることがさらに好ましく、３．５μｍ〜１５μｍの範囲であることが特に好ましい。当該範囲とすることで、好適な耐衝撃性と解体性を実現しやすく、また、被着体に対する好適な追従性を得やすくなる。

前記樹脂フィルムと前記発泡体との間に設けられる接着剤層としては、例えば白、黒、、青、黄、緑等の色に着色された接着剤層であることが好ましく、白または黒に着色された接着剤層であることが、粘着剤層（ａ１）及び（ａ２）を識別しやすいため好ましい。

前記接着剤層の形成には、着色成分を含有する接着剤を使用することができる。

前記接着剤としては、例えばウレタン樹脂を含有する接着剤、アクリル樹脂を含有する接着剤、ポリエステル樹脂を含有する接着剤などのうち、着色成分を含有するものを使用することができる。

なかでも、前記接着剤としては、ウレタン樹脂と着色成分とを含有するウレタン系接着剤を使用することが好ましく、ポリエーテル系ウレタン樹脂と着色成分とを含有する接着剤、ポリエステル系ウレタン樹脂と着色成分とを含有する接着剤を使用することがより好ましく、ポリエーテル系ウレタン樹脂と着色成分とを含有するウレタン系接着剤を使用することが、初期の接着力に優れ、かつ、ドライラミネート法を採用する場合に比較的低温で貼り合せできるため特に好ましい。

前記ウレタン系接着剤としては、ウレタン樹脂と、着色成分と、必要に応じて有機溶剤または水などの溶媒とを含有するものを使用することができる。

前記接着剤に含まれるウレタン樹脂は、ポリイソシアネートとポリオールとを反応させることによって製造することができる。

前記ポリイソシアネートとしては、例えば４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、カルボジイミド変性ジフェニルメタンジイソシアネート、クルードジフェニルメタンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネートなどの芳香族ポリイソシアネート、脂肪族ポリイソシアネート、脂肪族環式構造を有するポリイソシアネートなどを使用することができる。

前記ポリイソシアネートと反応しうるポリオールとしては、例えばポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオールなどを使用することができ、なかでも、ポリエーテルポリオールを使用することが好ましい。

前記ポリエーテルポリオールとしては、例えば活性水素原子を２個以上有する化合物の１種または２種以上を開始剤として、アルキレンオキサイドを付加重合させたものを使用することができる。

前記開始剤としては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパンなどを使用することができる。

また、前記アルキレンオキサイドとしては、例えばエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、スチレンオキサイド、エピクロルヒドリン、テトラヒドロフランなどを使用することができる。

前記ポリエステルポリオールとしては、例えば低分子量のポリオールとポリカルボン酸とをエステル化反応して得られる脂肪族ポリエステルポリオールや芳香族ポリエステルポリオール、ε−カプロラクトンやγ−ブチロラクトンなどの環状エステル化合物を開環重合反応して得られるポリエステル、これらの共重合ポリエステルなどを使用することができる。

前記ポリエステルポリオールの製造に使用可能な低分子量のポリオールとしては、例えばエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパンなどを単独または２種以上併用して使用することができ、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオールまたは１，４−ブタンジオールなどと、３−メチル−１，５−ペンタンジオールやネオペンチルグリコールなどとを組み合わせ使用することが好ましい。

前記ポリカルボン酸としては、例えばコハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、アゼライン酸、シクロペンタンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸及びこれらの無水物またはエステル形成性誘導体などを使用することができ、アジピン酸などの脂肪族ポリカルボン酸を使用することが好ましい。なお、前記芳香族環式構造を有するポリエステルポリオールを使用する場合には、前記ポリカルボン酸としてテレフタル酸やイソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ポリカルボン酸を使用することができる。

前記ポリオールに使用可能なポリカーボネートポリオールとしては、例えば炭酸エステルとポリオールとを反応させて得られるものや、ホスゲンとビスフェノールＡなどとを反応させて得られるものを使用することができる。

前記炭酸エステルとしては、メチルカーボネートや、ジメチルカーボネート、エチルカーボネート、ジエチルカーボネート、シクロカーボネート、ジフェニルカーボネートなどを使用することできる。

前記炭酸エステルと反応しうるポリオールとしては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，５−ヘキサンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、２−ブチル−２−エチルプロパンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ハイドロキノン、レゾルシン、ビスフェノール−Ａ、ビスフェノール−Ｆ、４，４’−ビフェノールなどの比較的低分子量のジヒドロキシ化合物などを使用することができる。

前記ポリオールとしては、前記ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール及びポリカーボネートポリオールの他に、必要に応じてその他のポリオールを組み合わせ使用することもできる。

前記その他のポリオールとしては、例えばエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、アクリル共重合体に水酸基を導入したアクリルポリオールなどを適宜使用することができる。

前記ポリイソシアネートと前記ポリオールとを反応させウレタン樹脂を製造する方法としては、例えば前記ポリイソシアネートと、前記ポリオールとを反応させることによってイソシアネート基を有するウレタン樹脂（Ａ’）を製造し、次いで、必要に応じて鎖伸長剤を混合し反応させる方法が挙げられる。

前記ポリイソシアネートと、前記ポリオールとの反応は、メチルエチルケトンやジメチルホルムアミドなどの有機溶剤存在下または無溶剤下で行うことができる。

ポリイソシアネートと前記ポリオールとの反応は、急激な発熱や発泡などに十分に注意し安全性を考慮し、好ましくは５０℃〜１２０℃、より好ましくは８０℃〜１００℃の反応温度で、前記ポリイソシアネートと前記ポリオールとを、一括混合、または、何れか一方を他方へ滴下などの方法で逐次供給し、概ね１時間〜１５時間程度反応させる方法により行うことができる。

前記ウレタン樹脂としては、重量平均分子量５０，０００〜１２０，０００の範囲のものを使用することが好ましい。

前記ウレタン系接着剤としては、前記ウレタン樹脂とともに硬化剤を含有するものを使用することができる。

前記硬化剤としては、例えばイソシアネート硬化剤、エポキシ硬化剤、メラミン硬化剤、カルボジイミド硬化剤、オキサゾリン硬化剤、アジリジン硬化剤などを使用することができる。

また、前記着色成分としては、例えば顔料や染料等として一般に知られるものを使用することができる。前記顔料としては、例えばカーボンブラック等の黒色顔料、酸化チタン等の白色顔料を使用することができ、染料としては、天然染料、化学染料等を使用することができる。

前記着色成分は、両面粘着テープの表裏を構成する各粘着剤層の相違を識別可能な程度使用することができる。具体的には、前記着色成分は、前記接着剤の全量に対して５質量％〜２０質量％の範囲で含まれることが、前記識別性と、より一層優れた接着強度とを両立するうえで好ましい。

前記ウレタン系接着剤などの接着剤を用いて、前記発泡体基材と前記樹脂フィルムとを接着する方法としては、例えばドライラミネート法、ノンソルベントラミネート法、ウェットラミネート法などが挙げられる。そのなかでも、ラミネート工程を効率よく行うことができ、かつ、接着剤層に残留し得る溶剤を低減可能なドライラミネート法を採用することが好ましい。

前記接着方法としては、具体的には、前記樹脂フィルムに前記接着剤を、ダイレクトグラビアなどを用いて塗工し、前記接着剤に含まれる溶剤をドライヤーなどを用いて乾燥し除去した後、その接着剤層と、前記発泡体基材とラミネートする方法（ドライラミネート法）が好ましい。

前記乾燥温度は、３０℃〜１００℃が好ましく、さらに好ましくは３５℃〜７０℃である。前記接着剤層と前記発泡体基材とをラミネートする際の温度は、２０℃〜８０℃が好ましく、３０℃〜５０℃であることが、樹脂フィルムと発泡体基材とを強固に接着でき、かつ、樹脂フィルムのしわを発生させにくいためより好ましい。

前記接着剤の塗布量としては、０．５ｇ／ｍ^２〜１０ｇ／ｍ^２の範囲であることが好ましく、２ｇ／ｍ^２〜６ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、通常のドライラミネート法よりもやや多い３ｇ／ｍ^２〜５ｇ／ｍ^２であることが、樹脂フィルムと発泡体基材とを強固に接着できるため、さらに好ましい。

［粘着剤層］
本発明の両面粘着テープは、粘着剤層（ａ１）と粘着剤層（ａ２）とを有する。前記粘着剤層（ａ１）と粘着剤層（ａ２）とは、同一の組成や厚さや粘着力を備えたものであってもよく、それぞれ異なる組成や厚さや粘着力を備えたものであってもよい。

前記粘着剤層（ａ１）及び粘着剤層（ａ２）としては、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート基材に厚さ２５μｍの前記粘着剤層（ａ１）または粘着剤層（ａ２）をそれぞれ設けて形成した各粘着テープを、温度２３℃、相対湿度６５％ＲＨの環境下でアルミニウム板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がし接着力が１０Ｎ／２０ｍｍ以上であるものを使用することが好ましく、１２Ｎ／２０ｍｍ以上であるものを使用することが、好適な耐衝撃性と共に、解体時に良好に発泡体基材の層間割れを実現でき、一定の力での好適な解体性を備えた両面粘着テープを得るうえでより好ましい。前記粘着剤層の接着力の上限は特に制限されないが、２５Ｎ／２０ｍｍ以下であることが好ましく、２０Ｎ／２０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

前記粘着剤層（ａ１）及び粘着剤層（ａ２）の形成に使用可能な粘着剤組成物は、通常の粘着テープに使用される粘着剤組成物を用いることができる。前記粘着剤層（ａ１）の形成に使用可能な粘着剤組成物としては、粘着剤層（ａ２）の形成に使用可能な粘着剤組成物と同一のものを使用しても、異なる組成等からなるものを使用してもよい。

前記粘着剤組成物としては、例えば（メタ）アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤などが挙げられ、アクリル系重合体をベースポリマーとし、これに必要に応じて粘着付与樹脂や架橋剤などの添加剤が配合された（メタ）アクリル系粘着剤を使用することが好ましい。

前記アクリル系重合体は、（メタ）アクリル単量体等の単量体成分を重合させることによって製造することができる。

前記単量体成分としては、例えば（メタ）アクリレートを使用することができる。

前記（メタ）アクリレートとしては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートなどの炭素原子数が１〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートなどが挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。なかでも、炭素原子数が４〜１２であるアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することが好ましく、炭素原子数が４〜８である直鎖または分岐構造からなるアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することがさらに好ましい。特に、前記（メタ）アクリレートとしては、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートの少なくとも一種を使用することが、被着体との密着性を確保しやすく、凝集力や皮脂類への耐性に優れるため好ましい。

前記アクリル系重合体を製造する際に使用する単量体成分の全量に対する炭素原子数１〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートの含有量は、６０質量％以上であることが好ましく、８０質量％〜９８．５質量％であることがより好ましく、９０質量％〜９８．５質量％であることがさらに好ましい。

また、前記アクリル系重合体を製造する際には、アクリル単量体として高極性ビニル単量体を使用することができる。前記高極性ビニル単量体としては、水酸基を有するビニル単量体、カルボキシル基を有するビニル単量体、アミド基を有するビニル単量体などが挙げられ、これらの１種または２種以上が用いられる。

水酸基を有する単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレートなどの水酸基を有する（メタ）アクリレートを使用できる。

カルボキシル基を有するビニル単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、（メタ）アクリル酸２量体、クロトン酸、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレートなどを使用でき、なかでもアクリル酸を共重合成分として使用することが好ましい。

また、アミド基を有する単量体としては、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロイルモルホリン、アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、などが挙げられる。

その他の高極性ビニル単量体として、酢酸ビニル、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸などのスルホン酸基含有モノマーなどがあげられる。

高極性ビニル単量体の使用量は、アクリル系重合体の製造に使用する単量体成分の全量ン対して、１．５質量％〜２０質量％であることが好ましく、１．５質量％〜１０質量％であることがより好ましく、２質量％〜８質量％であることが、粘着剤の凝集力や保持力、接着性を好適な範囲に調整された両面粘着テープを得るうえでさらに好ましい。

また、前記粘着剤組成物として、前記アクリル系重合体とともにイソシアネート系架橋剤を使用する場合、そのイソシアネート基と反応する官能基を前記アクリル系重合体に導入することが好ましい。その際に使用可能なアクリル単量体としては、例えば水酸基を有するビニル単量体を使用することが好ましく、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレートが特に好ましい。イソシアネート系架橋剤と反応する水酸基を有するビニル単量体の使用量は、アクリル系重合体の製造に使用する単量体成分の全量に対して０．０１質量％〜１．０質量％であることが好ましく、０．０３質量％〜０．３質量％であることが特に好ましい。

前記アクリル系重合体は、溶液重合法、隗状重合法、懸濁重合法、乳化重合法などの公知の重合方法で、前記単量体成分を重合させることによって製造することができる。

なかでも、前記重合方法としては、粘着剤層（ａ１）及び（ａ２）の耐水性をより一層向上するうえで、溶液重合法または塊状重合法を採用することが好ましい。

重合の開始方法も、過酸化ベンゾイルや過酸化ラウロイルなどの過酸化物系、アゾビスイソブチルニトリルなどのアゾ系の熱重合開始剤を用いた熱による開始方法や、アセトフェノン系、ベンゾインエーテル系、ベンジルケタール系、アシルフォスフィンオキシド系、ベンゾイン系、ベンゾフェノン系の光重合開始剤を用いた紫外線照射による開始方法や、電子線照射による方法を任意に選択できる。

上記アクリル系重合体の分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量が、４０万〜３００万、好ましくは８０万〜２５０万である。

ここで、ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用いて測定される、スタンダードポリスチレン換算値であり、測定条件は以下のとおりである。

サンプル濃度：０．５質量％（ＴＨＦ溶液）
サンプル注入量：１００μｌ
溶離液：ＴＨＦ
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
スタンダードポリスチレン分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）

本発明に使用する粘着剤組成物としては、被着体との密着性や面接着強度をより一層向上させることを目的として、粘着付与樹脂を含有するものを使用することが好ましい。粘着付与樹脂としては、ロジン系、重合ロジン系、重合ロジンエステル系、ロジンフェノール系、安定化ロジンエステル系、不均化ロジンエステル系、水添ロジンエステル系、テルペン系、テルペンフェノール系、石油樹脂系、（メタ）アクリレート系樹脂などを使用することができる。エマルジョン型の粘着剤組成物に使用する場合には、エマルジョン型の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。

なかでも、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、（メタ）アクリレート系樹脂、テルペンフェノール系樹脂が好ましい。粘着付与樹脂は１種または２種類以上を使用してもよい。また、これら粘着付与樹脂と石油系樹脂を併用することも好ましい。

粘着付与樹脂の軟化点は、特に規定されないが３０℃〜１８０℃、好ましくは７０℃〜１４０℃である。軟化点の高い粘着付与樹脂を配合することで、高い接着性能が期待できる。（メタ）アクリレート系の粘着付与樹脂を使用する場合、（メタ）アクリレート系の粘着付与樹脂としては、ガラス転移温度が３０℃〜２００℃であるものを使用することが好ましく、５０℃〜１６０℃であるものを使用することがより好ましい。

前記粘着付与樹脂は、前記アクリル系重合体１００質量部に対して５質量部〜６５質量部の範囲で使用することが好ましく、８質量部〜５５質量部の範囲で使用することが、被着体との密着性をより一層向上できるためより好ましい。

本発明の粘着剤組成物としては、粘着剤層の凝集力を上げるために架橋剤を含有するものを使用することが好ましい。

前記架橋剤としては、例えばイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アジリジン系架橋剤などが挙げられる。なかでも、前記架橋剤としては、重合終了後に添加し、架橋反応を進行させるタイプの架橋剤が好ましく、（メタ）アクリル系重合体との反応性に富むイソシアネート系架橋剤及びエポキシ系架橋剤が好ましく、発泡体基材との密着性が向上することからイソシアネート系架橋剤がより好ましい。

イソシアネート系架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネートなどが挙げられ、トリレンジイソシアネート及びこれらのトリメチロールプロパン付加体などを使用することが好ましい。

架橋度合いの指標として、粘着剤層をトルエンに２４時間浸漬した後の不溶分を測定するゲル分率の値が用いられる。ゲル分率は、好ましくは７０質量％以下である。より好ましくは２０質量％〜６０質量％、更に好ましくは２５質量％〜５５質量％の範囲であれば、凝集性と接着性がともに良好である。

なお、ゲル分率の測定は下記による。

任意の離型ライナー上に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように粘着剤組成物を塗工し、１００℃で３分間乾燥し、４０℃で２日エージングしたものを５０ｍｍ角に切り取ったものを試料とする。

次に、予め上記試料のトルエン浸漬前の質量（Ｇ１）を測定し、前記試料をトルエン溶液中に２３℃で２４時間浸漬した後の試料のトルエン不溶解分を３００メッシュ金網で濾過することにより分離し、１１０℃で１時間乾燥した後の残渣の質量（Ｇ２）を測定する。

前記測定で得た質量（Ｇ１）及び質量（Ｇ２）と、下記式にしたがって、ゲル分率を算出する。

ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

前記粘着剤組成物は、前記したもののほかに、必要に応じて、例えば可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、難燃剤、ガラスやプラスチック製の繊維・バルーン・ビーズ、金属粉末、金属酸化物、金属窒化物などの充填剤、顔料・染料などの着色剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤などを含有するものを使用することができる。

前記粘着剤層（ａ１）及び前記粘着剤層（ａ２）としては、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度が、−４０℃〜１５℃であるものを使用することが好ましい。かかる範囲の損失正接のピーク値を有する粘着剤層を採用することによって、常温下での被着体への密着性をより一層向上することができる。一方、低温環境下での耐落下衝撃性に優れた両面粘着テープが求められる場合には、前記ピーク値の示す温度が−３５℃〜１０℃である粘着剤層を採用することが好ましく、−３０℃〜６℃である粘着剤層を採用することがより好ましい。

周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、温度分散による動的粘弾性測定で得られた貯蔵弾性率（Ｇ’）、損失弾性率（Ｇ”）から、ｔａｎδ＝Ｇ”／Ｇ’の式より求められる。動的粘弾性の測定においては、粘弾性試験機（ティ・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、商品名：ＡＲＥＳ Ｇ２）を用いて、厚さ約２ｍｍに形成した粘着剤層を同試験機の測定部である直径８ｍｍの平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚで−５０℃から１５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）を測定する。

前記粘着剤層（ａ１）及び前記粘着剤層（ａ２）の厚さは、被着体との密着性確保し易いことから、５μｍ〜１００μｍが好ましく、１０μｍ〜８０μｍがより好ましく、１５μｍ〜８０μｍが特に好ましい。

［離型ライナー］
本発明の両面粘着テープは、それを構成する前記粘着剤層（ａ１）及び前記粘着剤層（ａ２）の表面に、それぞれ離型ライナーが積層されていてもよい。前記離型ライナーは、両面粘着テープを被着体に貼付する際に剥離され除去される。

前記離型ライナーとしては、透明、または、不透明のものを使用することができ、透明であるものを使用することが、両面粘着テープの表裏を識別しやすいため好ましい。

前記離型ライナーとしては、例えば支持体の片面または両面にシリコーン層等の離型処理層を有するもの、支持体の片面または両面にポリオレフィン層等の樹脂層を有し、前記樹脂層の外側面にシリコーン層等の離型処理層を有するもの等を使用することができる。

前記支持体としては、例えば、原紙、樹脂フィルム、不織布、布、発泡シート、金属箔、または、それらの積層体などが挙げられる。前記原紙としては、例えば、上質紙、中質紙、薄葉紙、グラシン紙、コート紙等が挙げられる。前記樹脂フィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等を用いて得られるポリオレフィンフィルムが挙げられる。

前記支持体の表面に積層されていてもよい樹脂層としては、例えばポリオレフィン層等が挙げられ、前記ポリオレフィン層としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等を用いて形成される層が挙げられる。

また、前記離型処理層としては、シリコーン処理された層、長鎖アルキル処理された層、フッ素処理された層等が挙げられる。

［両面粘着テープ］
本発明の両面粘着テープは、薄型の構成であっても好適な耐衝撃性を有すると共に、一定の力が加わった際には発泡体基材が層間割れを生じて好適に解体でき、かつ、解体後に被着体の表面に残存した糊などの残存物を容易に剥離し取り除くことのできる両面粘着テープである。このため、小型電子機器の部品固定用途、特に、小型電子機器の情報表示部の保護パネルや画像表示モジュール、薄型電池などの解体時に大きな力が加わりやすい板状剛体部品の固定用途に好適に適用できる。

また、前記両面粘着テープを用いて２以上の被着体を接合する工程において、前記両面粘着テープを貼付する向きが定められている場合があっても、前記両面粘着テープを貼付する向きの誤りを防止でき、最終的に得られる接合物の歩留まりを高めることができる。

本発明の両面粘着テープとしては、例えばそれを構成する前記樹脂フィルムと粘着剤層とが直接積層されたもの、他の層を介してそれらが積層されたもののいずれの態様でも使用することができる。両面粘着テープにさらに寸法安定性などを付与する場合は、ポリエステルフィルムなどのラミネート層を、テープに遮光性を付与する場合には遮光層を、光反射性を確保する場合には光反射層を、電磁波シールド特性や面方向の熱伝導性を付与したい場合には金属箔や金属メッシュ導電性の金属をメッキした不織布を設けても良い。

ラミネート層としては、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステルフィルムやポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムをはじめとする各種樹脂製フィルムを使用できる。これらの厚さは特に規定されないが、発泡体基材の追従性の面から１μｍ〜２５μｍが好ましく、２μｍ〜１２μｍがより好ましい。ラミネート層は透明フィルムや遮光性を有するフィルム、反射性を有するフィルムを目的に応じて使用できる。発泡体層とラミネート層をラミネートする場合は、従来公知の粘着剤やドライラミネート用の接着剤が使用できる。

遮光層としては、顔料などの着色剤を含有するインキから形成されるものが簡便に用いられ、黒インキからなる層が、遮光性に優れるため好ましく用いられる。反射層としては、白色インキから形成される層を簡便に使用できる。これら層の厚みとしては２μｍ〜２０μｍが好ましく、なかでも４μｍ〜６μｍがより好ましい。厚みを当該範囲とすることで、インキの硬化収縮による基材のカールが発生しにくく、両面粘着テープの加工性が良好となる。

本発明の両面粘着テープは、（ｉ）発泡体基材の一方の面に接着剤等を用いて樹脂フィルムを積層する工程、（ｉｉ）前記樹脂フィルムの表面に粘着剤層（ａ１）を形成し、必要に応じて離型ライナーを積層する工程、及び、（ｉｉｉ）発泡体基材の他方の面に粘着剤層（ａ２）を形成し、必要に応じて離型ライナーを積層する工程を経ることによって製造することができる。

前記工程（ｉ）は、発泡体基材または樹脂フィルムのいずれか一方または両方に前記接着剤を塗布し積層する工程である。

前記工程（ｉｉ）は、例えば、発泡体基材の一方の面に積層された樹脂フィルムの表面に、直接、前記粘着剤組成物を塗布して乾燥させ粘着剤層（ａ１）を形成し（直写法）、その表面に、必要に応じて離型ライナーを積層する工程、または、剥離ライナー等に粘着剤組成物を塗布して乾燥させることによって粘着剤層（ａ１）を形成した後、発泡体基材の一方の面に積層された樹脂フィルムの表面に、前記粘着剤層（ａ１）を貼り合せる（転写法）工程である。

前記工程（ｉｉｉ）は、前記発泡体基材の他方の面（樹脂フィルムが積層された面に対して反対側の面）に、直接、前記粘着剤組成物を塗布して乾燥させ粘着剤層（ａ２）を形成し（直写法）、その表面に、必要に応じて離型ライナーを積層する工程、または、剥離ライナー等に粘着剤組成物を塗布して乾燥させることによって粘着剤層（ａ２）を形成した後、発泡体基材の他方の面に、前記粘着剤層（ａ２）を貼り合せる（転写法）工程である。

なお、粘着剤層を形成する粘着剤としてアクリル系重合体と架橋剤とを含有する粘着剤を使用する場合、例えば上記方法で両面粘着テープを作製した後、好ましくは２０℃〜５０℃、より好ましくは２３℃〜４５℃の環境下で２日〜７日間の熟成させることが、発泡体基材及び樹脂フィルムと粘着剤層との密着性をより一層向上し、かつ、粘着物性を安定化するうえで好ましい。

本発明の両面粘着テープの厚さは、使用する態様に応じて適宜調整することができ、３００μｍ以下であると、小型電子機器の薄型化に貢献しやすいため好ましく、８０μｍ〜３００μｍであることがより好ましく、１００μｍ〜３００μｍであることがさらに好ましい。本発明の両面粘着テープは、当該薄型の構成であっても、好適な耐衝撃性と解体性とを有する。

本発明の両面粘着テープは、上記構成により好適な耐衝撃性と解体性とを有することから、小型電子機器の部品、例えば、小型電子機器の情報表示部の保護パネルや画像表示モジュール、薄型電池、スピーカー、レシーバー、圧電素子、プリント基板、フレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）、デジタルカメラモジュール、センサー類、その他のモジュールや、ポリウレタンやポリオレフィン系などのクッション材ゴム製部材、加飾用部品や各種部材の固定などに好適に適用できる。特に小型電子機器の情報表示部の保護パネルや画像表示モジュール、薄型電池などの薄型の板状剛体部品の固定用途に好適に適用できる。

（粘着剤組成物（Ａ）の調製）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート９７．９７質量部、アクリル酸２．０質量部、４−ヒドロキブチルアクリレート０．０３質量部、重合開始剤として２、２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部とを、酢酸エチル１００質量部からなる溶剤に溶解し、７０℃で１２時間重合して、重量平均分子量が２００万（ポリスチレン換算）のアクリル系共重合体を得た。次に、アクリル系共重合体１００質量部に対し、荒川化学社製「スーパーエステルＡ１００」（不均化ロジンのグリセリンエステル）２５質量部と、荒川化学社製「ペンセルＤ１３５」（重合ロジンのペンタエリスリトールエステル）５質量部、三井化学製ＦＴＲ６１００（スチレン系石油樹脂）２０質量部を添加、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分４０質量％の粘着剤組成物（ａ）を得た。

前記粘着剤組成物（ａ）１００質量部と、日本ポリウレタン社製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、不揮発分４５質量％）１．３質量部とを混合し、１５分攪拌することによって粘着剤（Ａ）を得た。前記粘着剤（Ａ）の１８０°引き剥がし接着力は、１２Ｎ／２０ｍｍであった。前記１８０°引き剥がし接着力は、下記の方法によって測定した値である。

[粘着剤層の１８０°引き剥がし接着力]
剥離処理した厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの剥離処理面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが２５μｍとなるように前記粘着剤（Ａ）を塗工し、８０℃で３分乾燥した後、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート基材に貼りあわせ４０℃環境下で４８時間熟成することによって粘着テープを得た。

前記粘着テープを、温度２３℃、相対湿度６５％ＲＨの環境下でアルミニウム板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がした時の強度を測定した。後述する粘着剤（Ｂ）を用いて形成された粘着剤層の１８０°引き剥がし接着力もまた、上記と同様の方法で測定した。

（粘着剤組成物（Ｂ）の調製）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート９３．４質量部、アクリル酸３．５質量部、酢酸ビニル３質量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１質量部、重合開始剤として２、２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部とを、酢酸エチル１００質量部からなる溶剤に溶解し、７０℃で１２時間重合して、重量平均分子量が１６０万（ポリスチレン換算）のアクリル系共重合体を得た。次に、アクリル系共重合体１００質量部に対し、荒川化学社製「スーパーエステルＡ１００」（不均化ロジンのグリセリンエステル）３０質量部と、三井化学製ＦＴＲ６１００（スチレン系石油樹脂）２５質量部、荒川化学社製「ペンセルＤ１３５」（重合ロジンのペンタエリスリトールエステル）５質量部を添加し、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分３８質量％の粘着剤組成物（ｂ）を得た。

前記粘着剤組成物（ｂ）１００質量部と、日本ポリウレタン社製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、不揮発分４５質量％）１．３質量部とを混合し、１５分攪拌することによって粘着剤（Ｂ）を得た。前記粘着剤（Ｂ）の１８０°引き剥がし接着力は、１３．７Ｎ／２０ｍｍであった。

（実施例１）
上記で調製した粘着剤（Ａ）を、剥離処理した厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの剥離処理面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが２５μｍとなるように塗工し、８０℃で３分間乾燥することによって、厚さ２５μｍの粘着剤層を有するポリエチレンテレフタレートフィルムを作製した。

また、前記粘着剤（Ａ）を、剥離処理した厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの剥離処理面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが１５μｍとなるように塗工し、８０℃で３分間乾燥することによって、厚さ１５μｍの粘着剤層を有するポリエチレンテレフタレートフィルムを作製した。

次に、黒色ポリオレフィン系発泡体（１）（厚さ１００μｍ、密度０．４０ｇ／ｃｍ^３、層間強度１２．６Ｎ／ｃｍ、２５％圧縮強度：１０３ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：１０８４Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：７９０Ｎ／ｃｍ^２、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数５４ｍＮ／ｍとした）からなる基材に、ポリエチレンテレフタレート（厚さ６μｍ）からなる樹脂フィルムを、後述するウレタン系白色接着剤を用いてラミネート処理することによって積層体を作製した。

前記ウレタン系白色接着剤としては、１，４−ブタンジオールとネオペンチルグリコールとアジピン酸とを反応させて得られる数平均分子量２，０００のポリエステルポリオール、ポリオキシテトラメチレングリコール、エチレングリコール、及び、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートを反応させて得られる重量平均分子量１００，０００のウレタン樹脂のジメチルホルムアミド溶液〔不揮発分３０質量％〕からなるウレタン系接着剤と、前記ウレタン系接着剤の不揮発分に対する酸化チタンの含有量が１０質量％となる量の白色インキ（酸化チタンを含有するインキ）とを混合することによって得られたウレタン系白色接着剤を使用した。

前記積層体の樹脂フィルム側に、前記厚さ２５μｍの粘着剤層を有するポリエチレンテレフタレートフィルムを貼付し、前記積層体の発泡体側に、前記厚さ１５μｍ粘着剤層を有するポリエチレンテレフタレートフィルムを貼付した後、２３℃下、線圧５ｋｇ／ｃｍのロールでラミネートした。その後、４０℃の環境下で４８時間熟成することによって、厚さ１５０μｍの両面粘着テープを得た。なお、前記両面粘着テープを構成する粘着剤（Ａ）層のゲル分率は４２．５質量％であった。前記ゲル分率は、前記両面粘着テープを室温のトルエンに２４時間浸漬し、前記浸漬前後の質量の差に基づいて算出した。以下、粘着剤（Ｂ）を用いた場合のゲル分率も、前記と同様の方法で算出した。

（実施例２）
前記積層体の樹脂フィルム側の粘着剤層の乾燥後の厚さを１５μｍにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で厚さ１４０μｍの両面粘着テープを得た。

（実施例３）
前記積層体の樹脂フィルム側及び発泡体側の粘着剤層の乾燥後の厚さを４５μｍにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で厚さ２００μｍの両面粘着テープを得た。

（実施例４）
黒色ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体（２）（厚さ：８０μｍ、密度０．４０ｇ／ｃｍ^３、層間強度１０．２Ｎ／ｃｍ、２５％圧縮強度：９２ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：１０６２Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：９６２Ｎ／ｃｍ^２、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数５４ｍＮ／ｍとしたもの）を用い、かつ、前記積層体の樹脂フィルム側の粘着剤層の乾燥後の厚さを１５μｍにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で厚さ１２０μｍの両面粘着テープを得た。

（実施例５）
黒色ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体（３）（厚さ：１００μｍ、密度０．４５ｇ／ｃｍ^３、層間強度１６．２Ｎ／ｃｍ、２５％圧縮強度：１９０ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：９６４Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：８６１Ｎ／ｃｍ^２、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数５４ｍＮ／ｍとしたもの）を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で厚さ１５０μｍの両面粘着テープを得た。

（実施例６）
前記積層体の樹脂フィルム側及び発泡体側の粘着剤層の乾燥後の厚さを４５μｍにしたこと以外は、実施例５と同様の方法で厚さ２００μｍの両面粘着テープを得た。

（実施例７）
黒色ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体（４）（厚さ：１４０μｍ、密度０．４０ｇ／ｃｍ^３、層間強度１９．１Ｎ／ｃｍ、２５％圧縮強度：１３０ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：９９４Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：７１３Ｎ／ｃｍ^２、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数５４ｍＮ／ｍとしたもの）を用い、かつ、前記積層体の樹脂フィルム側及び発泡体側の粘着剤層の乾燥後の厚さを２５μｍにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で厚さ２００μｍの両面粘着テープを得た。

（実施例８）
ポリエチレンテレフタレート（厚さ６μｍ）からなる樹脂フィルムの代わりに、ポリエチレンテレフタレート（厚さ３μｍ）からなる樹脂フィルムを用い、かつ、樹脂フィルム側の粘着剤層の乾燥後の厚さを２８μｍにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で両面粘着テープを得た。

（実施例９）
ポリエチレンテレフタレート（厚さ６μｍ）からなる樹脂フィルムの代わりに、ポリエチレンテレフタレート（厚さ１６μｍ）からなる樹脂フィルムを用いること以外は、実施例１と同様の方法で両面粘着テープを得た。

（実施例１０）
前記粘着剤組成物（Ａ）の代わりに、前記粘着剤組成物（Ｂ）を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で厚さ１５０μｍの両面粘着テープを得た。前記両面粘着テープを構成する粘着剤（Ｂ）層のゲル分率は４０質量％であった。

（比較例１）
前記ウレタン系白色接着剤の代わりに、１，４−ブタンジオールとネオペンチルグリコールとアジピン酸とを反応させて得られる数平均分子量２，０００のポリエステルポリオール、ポリオキシテトラメチレングリコール、エチレングリコール、及び、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートを反応させて得られる重量平均分子量１００，０００のウレタン樹脂のジメチルホルムアミド溶液〔不揮発分３０質量％〕からなるウレタン系接着剤を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で厚さ１５０μｍの両面粘着テープを得た。

（比較例２）
樹脂フィルムを使用しないこと、及び、粘着剤層の乾燥後の厚さを両面２５μｍにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で厚さ１５０μｍの両面粘着テープを得た。

上記実施例及び比較例にて使用した発泡体基材、上記実施例及び比較例で得られた両面粘着テープについて、以下の評価を行った。得られた結果を表に示す。

［発泡体基材と粘着テープの厚さ］
尾崎製作所製のダイヤルシクネスゲージＧ型を用いて測定した。粘着テープの場合は、剥離フィルムを剥がしたのち測定した。

[発泡体基材の密度]
密度はＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。４ｃｍ×５ｃｍの長方形に切断した発泡体基材を約１５ｃｍ^３用意し、その質量を測定して密度を求めた。

[発泡体基材の層間強度]
発泡体基材の両面に、厚さ５０μｍの強粘着性（下記高速剥離試験時に被着体および発泡体基材から剥離しないもの）の粘着剤層を１枚ずつ貼り合わせたのち、４０℃で４８時間熟成し、層間強度測定用の両面粘着テープを作製した。次に、片側の粘着面を厚さ２５μｍのポリエステルフィルムで裏打ちした幅１ｃｍ、長さ１５ｃｍ（発泡体基材の流れ方向と幅方向）の両面粘着テープ試料を、２３℃及び５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍ、幅３ｃｍ、長さ２０ｃｍのポリエステルフィルムに２ｋｇローラー１往復で加圧貼付し６０℃で４８時間静置した。２３℃で２４時間静置後、２３℃及び５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍｍのポリエステルフィルムと貼り合わせた側を高速剥離試験機の取り付け治具に固定し、厚さ２５μｍのポリエステルフィルムを引張速度１５ｍ／分で９０度方向に引っ張り発泡体を引き裂いた際の最大強度を測定した。

[発泡体基材の引張強さ]
発泡体基材の流れ方向と幅方向の引張強さは、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。標線長さ２ｃｍ、幅１ｃｍの発泡体基材を、テンシロン引張試験機を用い、２３℃及び５０％ＲＨの環境下において、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの測定条件で測定した。得られた測定値の最大強度が発泡体基材の引張強度である。

[発泡体基材の２５％圧縮強度]
発泡体基材の２５％圧縮強度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。２５角に切断した試料を厚さ約１０ｍｍになるまで重ね合わせた。発泡体基材より大きな面積のステンレス板で発泡体基材をはさみ、２３℃下で１０ｍｍ／分の速度で発泡体基材を約２．５ｍｍ（もとの厚さの２５％分）圧縮した時の強度を測定した。

[発泡体基材の平均気泡径測定]
まず、発泡体基材を幅方法、流れ方向とも１ｃｍに切断した。次に、切断した発泡体基材の切断面中央部分をデジタルマイクロスコープ（商品名「ＫＨ−７７００」、ＨｉＲＯＸ社製）により、発泡体気泡部分を２００倍に拡大したのち、発泡体基材の幅方向または流れ方向の断面を発泡体基材の切断面がその基材厚さ方向の全長を観察した。得られた拡大画像において、流れ方向または幅方向の拡大前の実際の長さが２ｍｍ分の切断面に存在する気泡の気泡径を全て測定し、その平均値から平均気泡径を算出した。任意の１０カ所で測定した結果から平均気泡径を求めた。

［識別性の評価方法］
実施例及び比較例で得た両面粘着テープを構成する各粘着剤層を目視で確認し、樹脂フィルムに積層された粘着剤層と、発泡体基材の他方の面に積層された粘着剤層とを目視で区別できたものを「○」、区別できなかったものを「×」と評価した。

[易解体性]
１）実施例及び比較例で得た両面粘着テープを、長さ２ｃｍ（発泡体基材の流れ方向）、幅１ｃｍに裁断したものを試験片とした。前記試験片を、縦２．５ｃｍ、横４．０ｃｍ、２ｍｍ厚のポリカーボネート板の中心に幅方向に２ｃｍの間隔をあけて２枚貼付した。

２）長さ２０ｃｍ、幅１．５ｃｍ、５０μｍ厚のポリエチレンテレフタレートフィルムの端部を前記ポリカーボネート板のテープ貼付面の裏面に固定し、そのポリエチレンテレフタレートフィルムが２枚の両面粘着テープを通るように巻き付けた。その際、ポリエチレンテレフタレートフィルムの幅の中心が、２枚の両面粘着テープの中心と一致するようにした。

３）前記ポリエチレンテレフタレートフィルムを巻き付け固定したポリカーボネート板を、両面粘着テープが接するようにして、縦２０ｃｍ、横２０ｃｍのアルミニウム板の表面に貼付固定し、２ｋｇの重りを使用して加圧圧着した。２３℃及び５０％ＲＨ下で７２時間静置して試験片とした。

４）前記試験片のポリエチレンテレフタレートフィルムの端部をアルミ板に対して９０°方向に引きあげて、ポリカーボネート板を引きはがした。その際の両面粘着テープの剥離状態を観察した。

◎：両面粘着テープの全面（１０割）が発泡体基材の層間で破壊して剥離された。

○：両面粘着テープの９割以上１０割未満が発泡体基材の層間で破壊して剥離された。

×：両面粘着テープの発泡体基材の層間で破壊した部分が９割未満であった。

[剥離性]
上記易解体性の試験後に残った両面粘着テープの残存物の端部をつまみあげ、１３５°方向に６００ｍｍ／ｍｉｎでゆっくりと手剥がしにて剥離した。その際の残存物の剥離除去の状態を観察した。

◎：両面粘着テープの残存物の全て（１０割）が剥離除去された。

○：両面粘着テープの残存物の９割以上１０割未満が剥離除去された。

△：両面粘着テープの残存物の剥離除去された部分が５割以上〜９割未満であった。

×：両面粘着テープの残存物の剥離除去された部分が５割未満であった。

［耐衝撃性試験］
１）厚さ２ｍｍ、外形５０ｍｍ×５０ｍｍのアクリル板（三菱レイヨン（株）アクリライトＬ「商標名」、色相：透明）に、長さ４０ｍｍ、幅５ｍｍの２枚の両面粘着テープの弱粘着面を４０ｍｍの間隔をあけて平行に貼付（図１）したのち、厚さ２ｍｍ、外形１５０ｍｍ×１００ｍｍのＡＢＳ板（住友ベークライト社製、タフエースＲ「商標名」色相：ナチュラル、シボなし、以下同じ）の中央部に貼付した（図２）。２ｋｇローラーで１往復加圧したのち、２３℃で１時間静置して試験片とした。

２）デュポン式衝撃試験機（テスター産業株式会社製）の台座の上に、長さ１５０ｍｍ、幅１００ｍｍ、高さ４５ｍｍのコの字型測定台（厚さ５ｍｍのアルミ製）を設置し、その上に試験片を、アクリル板を下向きにして載せた（図３）。ＡＢＳ板側から直径２５ｍｍ、質量３００ｇのステンレス製の撃芯を、高さを１０ｃｍずつ変化させ、ＡＢＳ板の中心部分に各高さ毎に１０秒間隔で５回落下させ、試験片にテープの剥がれや破壊が認められた時の高さを測定した。

○：高さ６０ｃｍでも試験後にテープの剥がれ又は破壊なし
×：高さ６０ｃｍ以下でテープの剥がれ又は破壊が生じた

１ 両面粘着テープ
２ アクリル板
３ ＡＢＳ板
４ コの字型測定台
５ 撃芯

Claims (7)

1. 発泡体基材の一方の面に、接着剤層を介して樹脂フィルムが積層され、前記樹脂フィルムの表面に粘着剤層（ａ１）が積層され、前記発泡体基材の他方の面に粘着剤層（ａ２）が積層された両面粘着テープであって、前記接着剤層が、着色された接着剤層であることを特徴とする両面粘着テープ。
2. 総厚さが３００μｍ以下である請求項１に記載の両面粘着テープ。
3. 前記発泡体基材の引張強さが、５００Ｎ／ｃｍ^２〜１３００Ｎ／ｃｍ^２である請求項１または２に記載の両面粘着テープ。
4. 前記発泡体基材が、密度０．４５ｇ／ｃｍ^３以下、層間強度１０Ｎ／ｃｍ以上の発泡体基材であり、前記粘着剤層（ａ１）及び前記粘着剤層（ａ２）のいずれか一方または両方が、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート基材に厚さ２５μｍの粘着剤層（ａ１）または前記粘着剤層（ａ２）を設けて形成した粘着テープを、温度２３℃、相対湿度６５％ＲＨの環境下でアルミニウム板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がし接着力が１０Ｎ／２０ｍｍ以上の粘着剤層である請求項１〜３のいずれか１項に記載の両面粘着テープ。
5. 前記樹脂フィルムが、ポリエステル樹脂を用いて得られるフィルムである請求項１〜４のいずれか１項に記載の両面粘着テープ。
6. 前記接着剤層が、ウレタン樹脂と着色成分とを含有する層である請求項１〜５のいずれか１項に記載の両面粘着テープ。
7. 電子機器を構成する２以上の部品の固定に使用する請求項１〜６のいずれか１項に記載の両面粘着テープ。

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