JP2015113547A - 伸縮シート - Google Patents

Abstract

【課題】伸縮特性に優れ、実用上充分な強度を有する伸縮シートを提供すること。
【解決手段】本発明の伸縮シート１０は、弾性繊維１３及び非弾性繊維を含む伸縮性を有するシートである。伸縮シート１０は、その伸長状態においては複数の孔１６が開き、その非伸長状態においては孔１６が閉じるシートである。伸縮シート１０においては、伸長状態に開いた孔１６の内部には、弾性繊維１３が連続して配され、非弾性繊維が存在していない状態となる。
【選択図】図１

Description

本発明は、伸縮性を有する伸縮シートに関する。

弾性を有する繊維と不織布とを複合化してなる伸縮シートに関する技術として、本出願人は先に、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性フィラメントが、実質的に非伸張状態で、それらの全長にわたり、非弾性繊維を含んで構成される伸張可能な不織布に接合されてなる伸縮シートを開示した（特許文献１，２）。

これとは別に、特許文献３には、伸長性繊維と伸縮性繊維とを含む、凹凸を有する伸縮不織布であって、貫通する複数の開孔部を有する伸縮不織布が記載されている。

特開２００９−０６１７４３号公報 特開２００９−１９０２３５号公報 特開２０１１−２２６０１１号公報

特許文献１，２に記載の伸縮シートは、伸縮特性に優れ、実用上充分な強度を有する伸縮シートである。しかし、更に通気性を向上させたいとのニーズがあった。

特許文献３に記載の伸縮不織布によれば、貫通する複数の開孔部を有するため、通気性が向上し、使用感が向上する。

しかし、特許文献３に記載の伸縮不織布は、流体を強い力で吹き付けて貫通する開孔部を形成しているので、伸縮性繊維が選り分けられてしまったり、伸縮性繊維まで破断されてしまったりして、伸縮特性に劣る不織布となってしまう。また、実用上充分な不織布強度を維持することが難しい。

したがって本発明は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る伸縮不織布を提供することにある。

本発明は、弾性繊維及び非弾性繊維を含む伸縮性を有する伸縮シートであって、伸長状態においては複数の孔が開き、非伸長状態においては該孔が閉じており、伸長状態において開いた前記孔の内部には、前記弾性繊維が連続して配され、前記非弾性繊維が存在していない伸縮シートを提供するものである。

本発明によれば、通気性を維持しつつ、伸縮特性に優れ、実用上充分な強度を有する伸縮シートが提供される。

図１（ａ）は本発明の非伸長状態における伸縮シートの一実施形態を示す斜視図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す伸縮シートの一部における伸長状態における伸縮シートの一部を示す斜視図である。 図２は、図１におけるＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図３は、図２に示す非伸長状態における伸縮シートを伸長させた際の断面図である。 図４は、図１に示す伸縮シートを製造するために好適に用いられる製造装置を示す模式図である。 図５は、図４に示す製造装置における伸縮付与部の歯溝ロールの噛み合わせを示す断面図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１〜図３には、本発明の伸縮シートの一実施形態が示されている。図１（ａ）は、伸縮シートの非伸長状態、すなわち外力が加わっていない自然状態（弛緩状態）を示したものであり、図１（ｂ）は、伸縮シートの伸長状態を示したものである。本実施形態の伸縮シート１０は、弾性繊維及び非弾性繊維を含む伸縮性を有するシートである。そして、本実施形態の伸縮シート１０は、対向配置された第１シート基材１１及び第２シート基材１２の間に挟持固定され、かつ一方向に延びる複数本のフィラメント状の弾性繊維１３，１３，１３・・・を具備している。本実施形態の伸縮シート１０では、第１シート基材１１及び第２シート基材１２が非弾性繊維を含んで形成されている。

伸縮シート１０は、長手方向Ｘ及びこれと直交する幅方向Ｙを有している。本実施形態の伸縮シート１０においては、伸縮シート１０の長手方向Ｘが、第１シート基材１１及び第２シート基材１２の構成繊維の主な配向方向を見て、該繊維の配向方向に沿うＭＤ方向に一致しており、伸縮シート１０の幅方向Ｙが、ＭＤ方向に直交するＣＤ方向に一致している。また、ＭＤ方向（Ｘ方向）は、伸縮シート１０を製造するときの方向でもある。

弾性繊維の「弾性」は、弾性繊維（本実施形態ではフィラメント状の弾性繊維１３）を伸縮シート１０から取り出した状態において、弾性を有することを意味する。ここで「弾性を有する」とは、伸ばすことができ、かつ元の長さに対して１．３倍に伸ばした状態（元の長さの１．３倍の長さになる）から力を解放したときに、元の長さの１．１倍以下の長さまで戻る性質を言う。
非弾性繊維の「非弾性」は、非弾性繊維（本実施形態では第１シート基材１１及び第２シート基材１２）を伸縮シート１０から取り出した状態において弾性を有しないことを意味する。ここで「弾性を有しない」とは、元の長さに対して１．３倍に伸ばした状態（元の長さの１．３倍の長さになる）から力を解放したときに、元の長さの１．１倍以下の長さまでには戻らない性質を言う。
また、本発明において、「伸縮シートの伸長状態」とは、伸び止まりに相当する３００ｃＮ／５０ｍｍの強度で、該伸縮シートをＭＤ方向に伸ばした状態を意味する。

本実施形態の伸縮シート１０では、第１シート基材１１及び第２シート基材１２は、同形・同大の２枚の別のシート基材から形成されている。尚、第１シート基材１１及び第２シート基材１２を、１枚のシート基材を折り畳んだり、１枚のシート基材を部分的に重ねたりして形成してもよい。伸縮シート１０の２枚のシート基材１１，１２は同一の材質のものでもよく、あるいは異なる材質のものでもよい。

両シート基材１１，１２間に挟持固定された複数本のフィラメント状の弾性繊維１３は、一方向に長く形成されている。フィラメント状の弾性繊維１３は、長手方向Ｘに連続して延びて配されており、幅方向Ｙに間隔を置いて複数本配されている。幅方向Ｙにおいて隣り合うフィラメント状の弾性繊維１３どうしの間の距離は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

伸縮シート１０は、フィラメント状の弾性繊維１３の延びる方向である長手方向Ｘに沿って伸縮可能になっている。一方、幅方向Ｙに関しては、伸縮シート１０は実質的に非伸縮である。伸縮シート１０の伸縮性は、フィラメント状の弾性繊維１３の伸縮性に起因して発現する。一方、シート基材１１，１２が伸縮性を有していることは，本発明において必須のものではないが、十分な引張強度を有し、かつ、風合いのよいものが得られ、フィラメント状の弾性繊維１３の伸縮性を阻害しないようにする観点から、シート基材１１，１２は非弾性であり伸長性を有していることが好ましい。

伸縮シート１０においては、図１に示すように、頂部１４ｔ及び谷部１４ｖが、フィラメント状の弾性繊維１３の延びる方向と直交する方向、すなわち幅方向Ｙに延びて形成されている。長手方向Ｘに沿ってみたとき、頂部１４ｔ及び谷部１４ｖは等ピッチで形成されている。頂部１４ｔのピッチとは、長手方向Ｘにおいて隣り合う頂部１４ｔの頂点間の距離である。また谷部１４ｖのピッチとは、長手方向Ｘにおいて隣り合う谷部１４ｖの底点間の距離である。
尚、頂部１４ｔ及び谷部１４ｖが異なるピッチに形成されていてもよい。

図２及び図３には、本実施形態の伸縮シート１０におけるフィラメント状の弾性繊維１３の延びる方向に沿う縦断面図が示されている。図２（は、自然状態（非伸長状態、弛緩状態）における伸縮シート１０の縦断面図であり、図３は、上述した条件で伸長させた伸長状態における伸縮シート１０の縦断面図である。自然状態においては、伸縮シート１０は、頂部１４ｔ及び谷部１４ｖが交互に配列した波形形状になっている。頂部１４ｔと谷部１４ｖとは稜線部１５を介して連なっている。頂部１４ｔ及び谷部１４ｖの厚みに対して、稜線部１５の厚みは若干小さくなっている。そのため、稜線部１５は、頂部１４ｔ及び谷部１４ｖよりも光を透過させやすくなっている。従って、伸縮シート１０には、特に伸長状態において、光を透過させやすい稜線部１５と、それよりも光を透過させにくい頂部１４ｔ及び谷部１４ｖとに起因する横縞模様が現れる。

図３に示すように、伸長状態の伸縮シート１０においては、頂部１４ｔ及び谷部１４ｖに由来する高坪量部分と、光を透過させやすい稜線部１５に由来する低坪量部分とを有し、該高坪量部分及び該低坪量部分が、長手方向Ｘに、高交互に配列している。各該高坪量部分及び各該低坪量部分は、幅方向Ｙにそれぞれ帯状に延びている。尚、高坪量部分については、頂部１４ｔに由来する伸縮シート１０の上方に隆起しているものと、谷部１４ｖに由来する伸縮シート１０の下方に隆起しているものとが、長手方向Ｘに交互に配置されている。

伸縮シート１０全体の厚みは、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、特に０．６ｍｍ以上１．６ｍｍ以下であることが好ましい。また、頂部１４ｔ及び谷部１４ｖに由来する高坪量部分の厚みは、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、特に０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましい。稜線部１５に由来する低坪量部分の厚みは、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下、特に０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であることが好ましい。厚みの測定は、伸縮シート１０を、２０±２℃、６５±５％ＲＨの環境下に無荷重にて、２日以上放置した後、次の方法にて求める。先ず伸縮シート１０を１．５倍に伸長方向へ伸ばした状態にて、０．５ｃＮ／ｃｍ^２の荷重にて平板間に挟む。その断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において厚みをそれぞれ求める。そして求めた測定結果を平均し、平均値をそれぞれの厚みとする。

伸縮シート１０は、図１（ｂ）に示す伸長状態においては、複数の孔１６が開き、図１（ａ）に示す非伸長状態においては該孔１６が閉じている。図１（ｂ）に示すように、伸長状態において開いた孔１６の内部には、弾性繊維１３が連続して配され、第１シート基材１１及び第２シート基材１２を構成する非弾性繊維が存在していない。以下、孔１６について詳述する。

本実施形態の伸縮シート１０では、図１（ａ）に示す伸長状態において、複数の孔１６が、平面視して円形状に形成されている。複数の孔１６は、伸長状態の伸縮シート１０において、第１シート基材１１及び第２シート基材１２の一部が引き裂かれ、第１シート基材１１及び第２シート基材１２を貫通して形成されている。尚、フィラメント状の弾性繊維１３は引き裂かれていない。また、複数の孔１６は、伸長状態の伸縮シート１０において、稜線部１５に由来する低坪量部分に、非規則的に配されている。そして、孔１６の内部には、図１（ｂ）に示すように、長手方向Ｘに連続して延びるフィラメント状の弾性繊維１３のみが、孔１６を横切って配されている。このように、伸縮シート１０においては、孔１６の内部には、第１シート基材１１及び第２シート基材１２を構成する非弾性繊維のみならず、非弾性繊維以外の第１シート基材１１及び第２シート基材１２を構成する繊維も存在していない。複数の孔１６は、非伸長状態（自然状態、弛緩状態）の伸縮シート１０においては、孔１６を横切って配された伸長状態の弾性繊維１３が収縮して、それぞれ閉じた状態となる。ここで、孔１６とは、伸長状態の伸縮シート１０を平面視して、表面積が０．２ｍｍ^２以上の貫通孔を意味する。孔の形状は不定形、円形、楕円形であり得る。

伸長状態の伸縮シート１０において、円形状に開いた各孔１６の表面積は、通気性の高いものが得られる観点から、０．２ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下（あることが好ましく、１．７ｍｍ^２以上７．０ｍｍ^２以下であることが更に好ましい。複数の孔１６の数は、同様の観点から、１個／１００ｃｍ^２以上５０００個／１００ｃｍ^２以下であることが好ましく、１０個／１００ｃｍ^２以上１２００個／１００ｃｍ^２以下であることが更に好ましい。引裂部４の数は、目視にて測定する。

本実施形態の伸縮シート１０においては、フィラメント状の弾性繊維１３は、伸長歪が無い状態で配されている。詳述すると、本実施形態の伸縮シート１０は、後述する製造方法に従って製造されており、フィラメント状の弾性繊維１３は、その構成樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸され、非弾性繊維を含んで形成された第１シート基材１１及び第２シート基材１２と、弾性繊維１３が溶融状態のうちに接合されて形成されている。これにより、フィラメント状の弾性繊維１３は、十分細化したフィラメントとなり、伸縮シート１０の外観が良くなる。また、フィラメント状の弾性繊維１３が第１シート基材１１及び第２シート基材１２と貼り合わせた後において、常温になった弾性繊維１３は縮もうとする力を示さず、弾性繊維１３は非伸長状態で第１シート基材１１及び第２シート基材１２に接合させたことと同じ状態になる。即ち、フィラメント状の弾性繊維１３は、伸縮シート１０に伸長歪が無い状態で配されるようになる。尚、フィラメント状の弾性繊維１３の伸長歪が無い状態は、後述する製造方法における延伸工程の後においても続いている。

伸縮シート１０を構成する第１及び第２シート基材１１，１２としては、例えば不織布を始めとして、フィルム、紙、織布などの各種の繊維シートを用いることができる。あるいは、該繊維シートと合成樹脂製のフィルムとのラミネートを用いることができる。前記の不織布としては、例えば、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、サーマルボンド不織布、スパンレース不織布、メルトブローン不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布、湿式不織布などの公知の不織布を特に制限なく用いることができる。各シート基材１１，１２は、その坪量がそれぞれ独立に４ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、６ｇ／ｍ^２以上２０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。

各シート基材１１，１２に含まれる非弾性繊維としては、例えばポリエチレンやポリプロピレンやポリブテン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリスチレンやポリ塩化ビニル等のビニル系樹脂、アクリル等のアクリロニトリル系樹脂、メタクリル樹脂等から構成される繊維が挙げられる。あるいは、これらの樹脂の２種以上のブレンド物から繊維を構成したり、これらの樹脂を２種以上組み合わせた複合繊維（芯鞘型繊維やサイド・バイ・サイド型繊維）を用いることもできる。また、コットン、パルプ等の天然繊維を用いることもできる。

非弾性繊維は、剥離剤、静電気防止剤、潤滑剤、親水化剤、繊維着色剤等の少量の添加物を付与した繊維であってもよい。特に剥離剤が付与されていると、後述する弾性繊維１３と非弾性繊維との接合強度を抑えることができ、伸縮シート１０における弾性繊維１３が切断され難く、伸縮シート１０の伸縮性が向上する。剥離剤の添加量としては、０．０５ｗｔ％〜３ｗｔ％であることが好ましい。

各シート基材１１，１２には、非弾性繊維に加えて、熱可塑性エラストマー等の樹脂から構成される弾性繊維を用いてもよい。

伸縮シート１０を構成する弾性繊維１３としては、天然ゴム、或いは熱可塑性エラストマーの樹脂材料からなる繊維等が挙げられる。熱可塑性エラストマーの樹脂材料としては、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα-オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーが挙げられる。弾性繊維１３は単成分系のものでもよく、あるいは芯鞘型やサイド・バイ・サイド型の多成分系のものでもよい。単成分系であるか、又は多成分系であるかを問わず、製造された複合体１０におけるフィラメント状の弾性繊維１３の太さは、直径で表して５μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以上１２０μｍ以下であることが更に好ましい。フィラメント状の弾性繊維１３が平行に配置された場合、弾性繊維１３のピッチは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが更に好ましい。

本実施形態の伸縮シート１０においては、弾性繊維１３と非弾性繊維との接合強度（Ａ）を、該弾性繊維１３の引っ張り最大強度（Ｂ）で除した値が０．１以下であることが好ましく、０．０７以下であることがより好ましく、０．０５以下であることが更に好ましい。下限は０．０１以上であることが好ましい。このような関係を有して形成されていると、後述する製造方法における延伸工程において、伸縮シート１０における弾性繊維１３が切断され難くなり、伸縮シート１０の伸縮性が向上する。

具体的には、弾性繊維１３と非弾性繊維との接合強度（Ａ）は、０．３５ｃＮ以下であることが好ましく、０．２５ｃＮ以下であることが更に好ましく、０．２０ｃＮ以下であることが特に好ましい。この接合強度は弾性繊維が非弾性繊維と剥離する際の強度である。尚、下限値に特に制限はなく、低ければ低いほど好ましいが、伸縮シート１０の成形性の観点から、０．０５ｃＮ以上であることが好ましい。弾性繊維１３と非弾性繊維との接合強度（Ａ）は、以下のようにして測定する。

＜弾性繊維と非弾性繊維との接合強度の測定法＞
本願でいう弾性繊維と非弾性繊維の接合強度は、伸縮方向における接合強度を意味する。ＭＤ方向に伸縮する場合は、先ず、複合体１から、ＭＤ方向（Ｘ方向）に１５０ｍｍ、ＣＤ方向（Ｙ方向）に２５ｍｍの大きさの矩形の試験片を切り出す。そして切り出された試験片の端部を弾性繊維と非弾性繊維を分かれるように約１０ｍｍ剥離し、引張り試験機（島津製作所製オートグラフＡＧ-１ｋＮＩＳ）に装着する。チャック間距離は５ｍｍとする。試験片をＭＤ方向（Ｘ方向）へ３００ｍｍ／分の速度で剥離させ、そのときの平均剥離強度を測定する。チャックした弾性繊維の本数を数える。弾性繊維と非弾性繊維の区別は、伸縮性の違い、これらの繊維径の違い、さらに鑑別用染料を用いての染色によって判別することができる。弾性繊維と非弾性繊維との接合強度は平均剥離強度を弾性繊維の本数で割って求められる。また、ＣＤ方向に伸縮する場合は、Ｘ方向とＹ方向を入れ替えて行う。剥離強度が高く、弾性繊維が剥離せずに破断する場合には、最大強度を剥離強度とする。

また、弾性繊維１３の引っ張り最大強度（Ｂ）は、０．１ｃＮ／本以上１０ｃＮ／本以下であることが好ましく、１ｃＮ／本以上１０ｃＮ／本以下であることが更に好ましい。弾性繊維１３の引っ張り最大強度（Ｂ）は、以下のようにして測定する。

＜弾性繊維の引っ張り最大強度の測定法＞
先ず、伸縮シート１０から弾性繊維を切り出す。弾性繊維と非弾性繊維の区別は伸ばすことができ、かつ元の長さに対して１．３倍に伸ばした状態（元の長さの１．３倍の長さになる）から力を解放したときに、元の長さの１．１倍以下の長さまで戻るものを選ぶ。
弾性繊維の引っ張り最大強度は、ＪＩＳ Ｌ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±５％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定する。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

次に、本実施形態の伸縮シート１０の好適な製造方法を、図４〜図５を参照しながら説明する。本実施態様の製造方法は、（ｉ）弾性繊維１３及び非弾性繊維を含む複合体１を形成する複合体形成工程と、（ｉｉ）形成された複合体１に延伸加工を施す延伸工程とを有する。図４には、これらの工程を行うための製造装置１００が示されている。

図４に示す製造装置１００は、複合体形成部２０と、延伸部３０に大別される。複合体形成部２０は、装置１００の機械方向ＭＤの上流側に位置する。延伸部３０は、複合体形成部２０よりも装置１００の機械方向ＭＤの下流側に位置する。

複合体形成部２０は、図４に示すように、紡糸ヘッド２１と、ニップロール２２とを備えている。製造装置１００においては、更に、紡糸ヘッド２１がダイの一例である紡糸ノズル２１１を有する。また、ニップロール２２が主ロール２２１と、副ロール２２２とを有している。

延伸部３０は、図４に示すように、一対の歯溝ロール３１，３２と、一対の歯溝ロール３１，３２の機械方向ＭＤの上流側に一対のニップロール３３，３４と、一対の歯溝ロール３１，３２の機械方向ＭＤの下流側に一対のニップロール３５，３６を備えている。

本実施態様においては、複合体形成工程にて、製造装置１００の複合体形成部２０を用い、紡糸ノズル２１１から紡出された溶融状態の多数のフィラメント状の弾性繊維１３をニップロール２２により所定速度で引き取って延伸する。それに伴ってニップロール２２を用いて、該弾性繊維１３の固化前に、該弾性繊維１３が互いに交差せず一方向に配列するように該弾性繊維１３を、非弾性繊維を含むシート基材１１，１２間に融着させ複合体１を形成する。

複合体形成工程について詳述する。紡糸ノズル２１１の設けられた紡糸ヘッド２１は、押出機に接続されている。該押出機によって熱可塑性エラストマー等の樹脂材料が溶融混練され、紡糸ヘッド２１に供給される。紡糸ヘッド２１には、多数の紡糸ノズル２１１が直線状に一列に配置されている。紡糸ノズル２１１は、第１及び第２のシート基材１１，１２の幅方向に沿って配置されている。隣り合う紡糸ノズル２１１の間隔は、目的とする複合体１０におけるフィラメント状の弾性繊維１３の間隔に相当する。

紡糸ノズル２１１から紡出された溶融状態のフィラメント状の弾性繊維１３は、原反から互いに同速度で繰り出された第１及び第２シート基材１１，１２と合流し、両シート基材１１，１２間に挟持されて所定速度で引き取られる。フィラメント状の弾性繊維１３の引き取り速度は、両シート基材１１，１２の繰り出し速度と一致している。フィラメント状の弾性繊維１３の引き取り速度は、該フィラメント状の弾性繊維１３の直径及び延伸倍率に影響を及ぼす。即ち、紡出されたフィラメント状の弾性繊維１３が、第１及び第２シート基材１１，１２と合流するまでの間、該フィラメント状の弾性繊維１３は延伸されて延伸方向に分子が配向する。また直径が小さくなる。延伸によってフィラメント状の弾性繊維１３に生じる張力は、該フィラメント状の弾性繊維１３を両シート基材１１，１２と貼り合わせるときの風や静電気に起因する該フィラメント状の弾性繊維１３の乱れを防止する。それによってフィラメント状の弾性繊維１３どうしを交差させずに一方向へ配列させることができる。

フィラメント状の弾性繊維１３は、その固化前の融着可能な状態で第１及び第２シート基材１１，１２と合流する。その結果、フィラメント状の弾性繊維１３は、第１及び第２シート基材１１，１２に挟持された状態で、これらのシート基材１１，１２に融着する。

フィラメント状の弾性繊維１３とシート基材１１，１２とを接合させるときのフィラメント状の弾性繊維１３の温度は、シート基材１１,１２との融着を確実にするために、用いる熱可塑性エラストマーの樹脂材料の融点以上であることが好ましく、具体的には、１００℃以上であることが好ましく、より好ましくは１２０℃以上である。

フィラメント状の弾性繊維１３とシート基材１１，１２との接合時には、フィラメント状の弾性繊維１３は実質的に非伸長状態（外力を取り除いたときに縮まない状態）である。フィラメント状の弾性繊維１３が非伸長状態でシート基材１１，１２に接合されるため、後述する延伸加工を施して得られる伸縮性を有する伸縮シート１０は、伸長による緩和（クリープ）が起こらず、伸縮性が低下し難くなる。

次いで、複合体形成工程においては、フィラメント状の弾性繊維１３が第１及び第２シート基材１１，１２に挟持された状態のものを、ニップロール２２を用いてニップ圧を高くして複合体１を形成する。ニップロール２２の有する主ロール２２１及び副ロール２２２は、その周面が平滑であり、例えば金属やゴムから構成されている。副ロール２２２は、その軸線が主ロール２２１の軸線と平行になるように配置されている。尚、複合体形成部２０のニップロール２２は、多段に設置されてもよい。

ここで、「ニップ圧」とは、主ロール２２１と各副ロールとによって、フィラメント状の弾性繊維１３が第１及び第２シート基材１１，１２に挟持された状態のものが挟圧されることにより、該挟持された状態のものに作用する圧力のことである。ニップ圧は、挟圧力（主ロール２２１に副ロール２２２を押付けようとする力）、ロール間のクリアランス、ロールの表面硬さ、ロールの表面形状等により調整することが可能である。特に、挟圧力とロール間のクリアランスによって調整され、挟圧力が大きいほど、また、ロール間のクリアランスが狭いほど、ニップ圧は大きくなる。この中で、挟圧力は、弾性繊維の切断を防止するため弾性繊維の非弾性繊維との接合強度を前記範囲とする点と、挟圧力による弾性繊維の潰れを防止して伸縮特性における戻り強度の高いものを得る観点から、線圧で表して、０Ｎ／ｃｍ以上４Ｎ／ｃｍ以下であることが好ましく、２Ｎ／ｃｍ以上４Ｎ／ｃｍ以下であることが更に好ましい。挟圧力が上記範囲であることにより、複合体形成工程において製造される複合体１において、フィラメント状の弾性繊維１３と第１及び第２シート基材１１，１２との接合強度を弱くすることができる。挟圧力は、例えば主ロールと副ロールにクリアランスを設けるために設置されたクリアランス設定装置に設置されるロードセルによって測定される。

主ロール２２１及び副ロール２２２の表面温度は、風合いの良好な複合体１が得られる観点から、１０℃以上５０℃以下に温度調節することが好ましく、１５℃以上４０℃以下に温度調節することが更に好ましい。

以上のようにして、フィラメント状の弾性繊維１３とシート基材１１，１２とが貼り合わされてなる複合体１が得られる。複合体１は、後述する一対のニップロール３３，３４で引っ張られることで主ロール２２１の周面から剥離される。

次いで、本実施態様においては、延伸工程にて、製造装置１００の延伸部３０を用い、形成された複合体１を、フィラメント状の弾性繊維１３の延びる方向に沿って一対の歯溝ロール３１，３２で延伸処理して該複合体１に伸縮性を付与し、伸縮性を有する伸縮シート１０を形成する。

一対の歯溝ロール３１，３２は、互いに噛み合う歯溝が周方向に交互に形成されている。即ち、図４に示すように、歯溝ロール３１，３２の回転軸と、歯３１１，３２１が延びる方向とが、それぞれ平行になるように、歯３１１，３２１が歯溝ロール３１，３２の周面に設けられている。また、歯溝ロール３１の歯３１１と歯３１１の間及び歯溝ロール３２の歯３２１と歯３２１の間が溝になっている。歯溝ロール３１，３２における噛み合い部分では、互いの歯溝ロールの歯が互いの溝に噛み合うように設けられている。

延伸工程においては、延伸区間が１０ｍｍ以下である必要がある。即ち、図５に示すように、歯溝ロール３１，３２が互いに噛み合った際に、隣接する歯溝ロール３１の歯３１１と歯溝ロール３２の歯３２１との平均隙間Ｌ（歯溝ロールの回転方向に対して歯の前側の隙間Ｌ１と後側の隙間Ｌ２の平均値）が１０ｍｍ以下であり、４ｍｍ以下であることが好ましい。ここで、平均隙間Ｌは、歯溝ロール３１，３２が互いに噛み合った際において、互いに対向する歯３１１の内面と歯３２１の内面との間隔である。このように、延伸区間が１０ｍｍ以下と非常に狭い範囲で延伸が行われるため、延伸される複合体１が延伸工程において破れ難くなっている。

また、図５に示すように、歯溝ロール３１，３２が互いに噛み合った際に、隣接する歯溝ロール３１の歯３１１と歯溝ロール３２の歯３２１との噛み合い深さＤが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。
また、歯溝ロール３１の歯３１１同士のピッチＰおよび歯溝ロール３２の歯３２１同士のピッチＰは０．４ｍｍ〜７ｍｍであることが形成される孔の間隔が適度になり通気性の高いものが得られる点で好ましい。

延伸工程においては、前記延伸区間（１０ｍｍ以下）での延伸倍率が、３倍以上１０倍以下と比較的高倍率であることが好ましく、６倍以上１０倍以下であることが更に好ましい。延伸倍率は、上述した歯溝ロール３１の歯３１１と歯溝ロール３２の歯３２１との平均隙間Ｌ（ｍｍ）と、噛み合い深さＤ（ｍｍ）、そしてニップロール３３、３４の周速Ｖ１（ｍ／ｍｉｎ）と歯溝ロール３１、３２の周速Ｖ２（ｍ／ｍｉｎ）とにより、下記の式（１）で求められる。

また、延伸工程においては、前記延伸区間（１０ｍｍ以下）での延伸倍率（Ｃ）が、延伸前の複合体１の最大伸度（Ｄ）の１．５倍以上であり、且つ弾性繊維１３の最大伸度（Ｅ）以下である必要がある。即ち、以下の関係式（２）が成立する必要がある。

弾性繊維１３の最大伸度（Ｅ）≧延伸倍率（Ｃ）≧延伸前の複合体１の最大伸度（Ｄ）×１．５・・・（２）

以上の関係式（２）が成立することによって、延伸工程において、複合体１における第１及び第２シート基材１１，１２が切断され易くなっている。その為、製造される伸縮シート１に、伸縮シート１の伸長状態において開き、非伸長状態において閉じる孔１６が形成される。

延伸倍率（Ｃ）は、複合体１の最大伸度（Ｄ）の１．５倍以上であり、延伸工程において孔１６を形成する観点から、最大伸度（Ｄ）の１．８倍以上であることが好ましく、最大伸度（Ｄ）の２．０倍以上であるが更に好ましい。具体的に、複合体１の最大伸度（Ｄ）は、１．８倍以上４．０倍以下であることが好ましく、延伸により形成される孔の密度を前述の範囲とするために２．０倍以上３．５倍以下であることが更に好ましい。ここで複合体１の最大伸度（Ｄ）は、以下のようにして測定する。

＜複合体１の最大伸度（Ｄ）の測定法＞
ＭＤ方向に（歯溝）延伸する場合、先ず、複合体１から、ＭＤ方向（Ｘ方向）に２００ｍｍ、ＣＤ方向（Ｙ方向）に５０ｍｍの大きさの矩形の試験片を切り出す。そして切り出された試験片を引張り試験機（島津製作所製オートグラフＡＧ-１ｋＮＩＳ）に装着する。チャック間距離は１５０ｍｍとする。試験片をＭＤ方向（Ｘ方向）へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定する。複合体１の最大伸度（Ｄ）は、測定された最大点荷重での試験片の長さを（Ｔ２）とし、もとの試験片の長さを（Ｔ１）としたときに、Ｔ２／Ｔ１（倍）で求められる。最大伸度が２倍であることは延びが１００％と等しい。ＣＤ方向に延伸する場合は、Ｘ方向とＹ方向を入れ替えて行う。

また、延伸倍率（Ｃ）は、弾性繊維１３の最大伸度（Ｅ）以下であり、延伸工程において孔１６を形成し、高延伸倍率においても弾性繊維を切断しないようにする観点から、最大伸度（Ｅ）の７０％より小さいことが好ましく、最大伸度（Ｅ）の６０％より小さいことが更に好ましい。具体的に、弾性繊維１３の最大伸度（Ｅ）は、５倍以上１２倍以下であることが好ましく、６倍以上１２倍以下であることが更に好ましい。ここで弾性繊維１３の最大伸度（Ｅ）は、上述した、弾性繊維の引っ張り最大強度の測定法で測定した最大強度での試験片の長さを（Ｔ４）とし、もとの弾性繊維１３の試験片の長さを（Ｔ３）としたときに、Ｔ４／Ｔ３で求められる。

また、延伸工程においては、上述したように、弾性繊維１３と非弾性繊維との接合強度（Ａ）が、該弾性繊維１３の引っ張り最大強度（Ｂ）よりも低いという要件が必要である。このような要件を満たすことにより、延伸工程で前駆体である複合体１が延伸された際に、非弾性繊維と弾性繊維との接合強度が引っ張り最大強度（Ｂ）よりも低いためフィラメント状の弾性繊維１３と第１及び第２シート基材１１，１２との接合が解除され易く、第１及び第２シート基材１１，１２の一部が切断されても、弾性繊維１３が切断され難くなっている。その為、製造される伸縮シート１０に、伸縮シート１０の伸長状態において開き、非伸長状態において閉じる孔１６が形成され易くなる。逆に弾性繊維１３と非弾性繊維との接合強度（Ａ）が、該弾性繊維１３の引っ張り最大強度（Ｂ）よりも高いと、延伸工程で前駆体である複合体１が延伸された際に、第１及び第２シート基材１１，１２の一部が切断されるとともに、弾性繊維１３がシート基材と一体となって切断され易くなる。

延伸工程においては、複合体形成工程において製造された複合体１を、金属やゴムから構成された周面が平滑な一対のニップロール３３，３４を用いて、引っ張り、主ロール２２１の周面から剥離する。そして、一対のニップロール３３，３４の周速と歯溝ロール３１，３２の周速とを調整しながら歯溝ロール３１，３２間に搬送し、複合体１を、フィラメント状の弾性繊維１３の延びる方向に沿って一対の歯溝ロール３１，３２で延伸処理して複合体１に伸縮性を付与して伸縮シート１０を形成する。伸縮性を付与すると共に、延伸工程においては上述のような条件を満たしているので、孔１６が形成される。次いで、孔１６を有し、伸縮性を有する伸縮シート１０を、金属やゴムから構成された周面が平滑な一対のニップロール３５，３６を用いて、引っ張り、一対の歯溝ロール３１，３２から引き出し、孔１６を有して伸縮性を有する伸縮シート１０を連続して製造する。尚、一対のニップロール３５，３６の周速と一対の歯溝ロール３１，３２の周速を調整することにより、伸縮シート１０に更に張力を付与することもできる。

以上のように製造された伸縮シート１０は、図１（ａ）に示す伸長状態においては、複数の孔１６が開き、図１（ｂ）に示す非伸長状態においては該孔１６が閉じている。その為、通気性が向上すると共に、外観も良好である。また、図１（ａ）に示すように、伸長状態において開いた孔１６の内部には、弾性繊維１３が連続して配され、非弾性繊維が存在していない。このように、弾性部材１３が切断されていないので、伸縮シート１０は、伸縮特性に優れ、実用上充分な強度を有している。

このような伸縮シート１０は、使い捨ておむつや生理用ナプキンを始めとする各種吸収性物品の各部の構成材料として好適に用いられる。例えば、吸収体よりも肌側に位置する液透過性のシート（表面シート、サブレイヤー等を含む）や、使い捨ておむつの外面を構成するシート、胴回り部やウエスト部、脚周り部等に弾性伸縮性を付与するためのシート等が挙げられる。また、ナプキンのウイングを形成するシート等として用いることができる。また、それ以外の部位であっても、伸縮性を付与したい部位等に用いることができる。またこの用途以外に、医療用使い捨て衣類、清掃シート、眼帯、マスク、包帯等の各種の用途にも好適に用いられる。伸縮シート１０の坪量は、その具体的な用途に応じて適切に調整でき、例えば吸収性物品の構成材料として用いる場合には、坪量１５〜４０ｇ／ｍ^２程度にすることが好ましい。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば上述した伸縮シート１０の製造方法に用いられる製造装置１００においては、複合体形成部２０及び伸縮付与部３０を連続的に行っているが、断続的に行ってもよい。

また、上述した製造装置１００においては、複合体形成部２０のニップロール２２が、主ロール２２１及び副ロール２２２を有しているが、１本の主ロール２２１及び複数本の多段階のニップロールを形成していてもよい。

また、上述した本実施形態の伸縮シート１０は、非弾性繊維を含む第１シート基材１１及び第２シート基材１２の間に、一方向に延びる複数本のフィラメント状の弾性繊維１３，１３，１３・・・を挟持固定したシートであったが、例えば、弾性繊維及び非弾性繊維を混繊した伸縮シートであってもよく、弾性繊維を有する層と非弾性繊維を有する層とを積層した伸縮シートであってもよい。

弾性繊維及び非弾性繊維を混繊した伸縮シートは、例えば、以下の複合体形成工程と延伸工程とを経て製造することができる。具体的には、複合体形成工程においては、弾性繊維を形成するための紡糸ノズル孔と、非弾性繊維を形成するための紡糸ノズル孔と千鳥状に交互に配置し、各紡糸ノズル孔から各繊維を紡糸するスパンボンド法を用いて成形し熱エンボス等で複合体を形成する。或いは、カード機を用いて、短繊維からなる弾性繊維及び非弾性繊維を混綿してウエブを形成した後、該ウエブをエアスルー法で熱融着させて複合体を形成したり、該ウエブに高圧水流を吹き付けて繊維を交絡させるスパンレース法によって複合体を形成する。次いで、延伸工程として、歯溝ロールを用いて延伸処理を施して、弾性繊維及び非弾性繊維を混繊した伸縮シートを製造することができる。尚、歯溝ロールとしては、上述した製造装置１００と同じく、互いに噛み合う歯溝が周方向に交互に配された一対の歯溝ロール３１，３２を用いて、ＭＤ方向に延伸処理を施してもよい。また、歯溝ロールの回転軸と歯が延びる方向とが直角になるように、歯溝が歯溝ロールの回転軸方向に間欠的に配された一対の歯溝ロールを用いて、ＣＤ方向に延伸処理を施してもよい。

弾性繊維を有する層と非弾性繊維を有する層とを積層した伸縮シートは、例えば、以下の複合体形成工程と延伸工程とを経て製造することができる。具体的には、複合体形成工程においては、カード機を用いて短繊維からなる非弾性繊維を含む非弾性繊維ウエブを形成し、該非弾性繊維ウエブ上に、カード機を用いて短繊維からなる弾性繊維を含む弾性繊維ウエブを形成し、更に該弾性繊維ウエブ上に、カード機を用いて短繊維からなる非弾性繊維を含む非弾性繊維ウエブを形成して、３層のウエブを形成する。その後、該３層のウエブを、エアスルー法で熱融着させて複合体を形成したり、該３層のウエブに高圧水流を吹き付けて繊維を交絡させて複合体を形成する。次いで、延伸工程として、歯溝ロールを用いて延伸処理を施して、弾性繊維を有する層と非弾性繊維を有する層とを積層した伸縮シートを製造することができる。尚、歯溝ロールとしては、上述した製造装置１００と同じく、互いに噛み合う歯溝が周方向に交互に配された一対の歯溝ロール３１，３２を用いて、ＭＤ方向に延伸処理を施してもよい。また、歯溝ロールの回転軸と歯が延びる方向とが直角になるように、歯溝が歯溝ロールの回転軸方向に間欠的に配された一対の歯溝ロールを用いて、ＣＤ方向に延伸処理を施してもよい。

上述した実施形態に関し、さらに以下の伸縮シートを開示する。

＜１＞
弾性繊維及び非弾性繊維を含む伸縮性を有する伸縮シートであって、
伸長状態においては複数の孔が開き、非伸長状態においては該孔が閉じており、
伸長状態において開いた前記孔の内部には、前記弾性繊維が連続して配され、前記非弾性繊維が存在していない伸縮シート。

＜２＞
前記弾性繊維と前記非弾性繊維との接合強度を、該弾性繊維の引っ張り最大強度で除した値が０．１以下である前記＜１＞に記載の伸縮シート。
＜３＞
前記弾性繊維と前記非弾性繊維との接合強度を、該弾性繊維の引っ張り最大強度で除した値が、０．０７以下、好ましくは０．０５以下であり、０．０１以上である前記＜１＞又は＜２＞に記載の伸縮シート。
＜４＞
前記弾性繊維は、伸長歪が無い状態で配されている前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜５＞
前記弾性繊維と前記非弾性繊維との接合強度が、０．３５ｃＮ／本以下である前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜６＞
前記弾性繊維と前記非弾性繊維との接合強度が、０．２５ｃＮ以下、好ましくは０．２０ｃＮ以下であり、０．０５ｃＮ以上である前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜７＞
前記弾性繊維の引っ張り最大強度（Ｂ）は、０．１ｃＮ／本以上１０ｃＮ／本以下、好ましくは１ｃＮ／本以上１０ｃＮ／本以下である前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜８＞
非弾性繊維は、剥離剤、静電気防止剤、潤滑剤、親水化剤、繊維着色剤等の少量の添加物を付与した繊維である前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜９＞
前記非弾性繊維は、剥離剤を有している前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜１０＞
前記剥離剤の添加量は、０．０５ｗｔ％〜３ｗｔ％である前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜１１＞
伸長状態において円形状に開いた前記孔の表面積は、０．２ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下、好ましくは１．７ｍｍ^２以上７．０ｍｍ^２以下である前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載の伸縮シート。

＜１２＞
複数の前記孔の数は、１個／１００ｃｍ^２以上５０００個／１００ｃｍ^２以下、好ましくは１０個／１００ｃｍ^２以上１２００個／１００ｃｍ^２以下である前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜１３＞
前記伸縮シートは、第１シート基材及び第２シート基材からなり、
前記第１シート基材及び前記第２シート基材は、同形・同大の２枚の別のシート基材から形成されている前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜１４＞
前記伸縮シートの２枚の第１シート基材及び第２シート基材は同一の材質のものである前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜１５＞
前記伸縮シートの第１シート基材及び第２シート基材間に挟持固定された複数本のフィラメント状の前記弾性繊維は、一方向に長く形成されている前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜１６＞
前記伸縮シートの第１シート基材及び第２シート基材は非弾性であり伸長性を有している前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載の伸縮シート。
＜１７＞
前記伸縮シートの厚みは、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、好ましくは０．６ｍｍ以上１．６ｍｍ以下である前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１に記載の伸縮シート。

＜１８＞
弾性繊維及び非弾性繊維を含む複合体を形成する複合体形成工程と、該複合体に延伸加工を施す延伸工程とを有する伸縮シートの製造方法であって、
前記延伸工程においては、延伸区間が１０ｍｍ以下であり、
前記延伸区間での延伸倍率が、前記複合体の最大伸度の１．５倍以上であり、且つ前記弾性繊維の最大伸度以下であり、
前記弾性繊維と前記非弾性繊維との接合強度を、該弾性繊維の引っ張り最大強度で除した値が０．１以下であり、
前記複合体形成工程にて用いるニップロールの狭圧力が線圧で表して０Ｎ以上４Ｎ以下である伸縮シートの製造方法。
＜１９＞
前記複合体形成工程にて用いるニップロールの狭圧力が線圧で表して、２Ｎ／ｃｍ以上４Ｎ／ｃｍ以下である前記＜１８＞に記載の伸縮シートの製造方法。
＜２０＞
前記延伸区間での延伸倍率（Ｃ）は、前記複合体の最大伸度（Ｄ）の１．８倍以上、好ましくは最大伸度（Ｄ）の２．０倍以上である前記＜１８＞又は＜１９＞に記載の伸縮シートの製造方法。
＜２１＞
前記延伸区間での延伸倍率（Ｃ）は、前記弾性繊維の最大伸度（Ｅ）の７０％より小さく、最大伸度（Ｅ）の６０％より小さい前記＜１８＞〜＜２０＞の何れか１に記載の伸縮シートの製造方法。
＜２２＞
前記延伸区間での延伸倍率が、３倍以上１０倍以下である前記＜１８＞〜＜２１＞の何れか１に記載の伸縮シートの製造方法。
＜２３＞
前記延伸区間での延伸倍率が、６倍以上１０倍以下である前記＜１８＞〜＜２２＞の何れか１に記載の伸縮シートの製造方法。
＜２４＞
前記弾性繊維の最大伸度（Ｅ）は、５倍以上１２倍以下、好ましくは６倍以上１２倍以下である前記＜１８＞〜＜２３＞の何れか１に記載の伸縮シートの製造方法。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例によって何ら制限されるものではない。

［実施例１］
図４，図５に示す製造装置１００を用いて図１，図２に示す伸縮シートを製造した。第１シート基材及び第２シート基材としては、ポリプロピレン樹脂（２２μｍ；１００％）からなる坪量１８ｇ／ｍ^２、最大伸度１５０％のスパンボンド不織布を用いた。尚、ポリプロピレン樹脂には剥離剤が添加されていない。弾性繊維としては、ＳＥＰＳ樹脂を用いた。製造条件としては、上述した方法で求められる弾性繊維と非弾性繊維との接合強度（Ａ）が０．３ｃＮであり、弾性繊維の引っ張り最大強度（Ｂ）が２３ｃＮ／本であった。また、延伸前の複合体をＭＤ方向（流れ方向）に歯溝ロールを用いて延伸を行った。隣接する歯溝ロールの歯どうしの平均隙間Ｌ（延伸区間）は０．８ｍｍであった。また、上述した方法で求められる延伸区間での延伸倍率（Ｃ）が７倍であり、延伸前の複合体の最大伸度（Ｄ）が２．１倍であり、弾性繊維の最大伸度（Ｅ）が８倍であった。また、ニップ圧に関しては、挟圧力を線圧で表して４Ｎ／ｃｍであった。このような製造条件で伸縮性を有する実施例１の伸縮シートを製造した。製造された伸縮シートにおいては、表面積が０．７８ｍｍ^２〜１．７６ｍｍ^２の孔が１７個／１００ｃｍ^２形成されていた。弾性繊維の切れもなく風合いとして弾性繊維の切れた部分が肌に引っかかず、肌触りに優れるとともに通気性の高いものが得られた。

［実施例２］
上述した方法で求められる延伸前の複合体の最大伸度（Ｄ）を１．７倍に変更する以外は、実施例１と同様にして実施例２の伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された伸縮シートにおいては、表面積が１．７６ｍｍ^２〜３．１４ｍｍ^２の孔が３８個／ｃｍ^２形成されていた。

［実施例３］
上述した方法で求められる延伸区間での延伸倍率（Ｃ）を３．６倍に変更する以外は、実施例１と同様にして実施例３の伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された伸縮シートにおいては、表面積が０．７８ｍｍ^２〜１．７６ｍｍ^２の孔が３個／１００ｃｍ^２形成されていた。

［実施例４］
ニップ圧に関して、挟圧力を線圧で表して０Ｎ（ニップロール間の隙間を材料厚みと同じにする）に変更する以外は、実施例１と同様にして実施例４の伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された伸縮シートにおいては、表面積が０．７８ｍｍ^２〜１．７６ｍｍ^２の孔が１２個／１００ｃｍ^２形成されていた。

［実施例５］
弾性繊維として、ポリウレタン製の弾性糸３１０ｄｔｅｘを弾性体の伸長率１．６倍にて５ｍｍ間隔で配し、ホットメルト接着剤により第１シート基材及び第２シート基材と接合して延伸前の複合体を形成した。それ以外は、実施例１と同様にして実施例５の伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された伸縮シートにおいては、表面積が０．７８ｍｍ^２〜１．７６ｍｍ^２の孔が１５個／１００ｃｍ^２形成されていた。

［実施例６］
第１シート基材及び第２シート基材のポリプロピレン樹脂に剥離剤を３ｗｔ％添加する以外は、実施例１と同様にして実施例５の伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された伸縮シートにおいては、表面積が０．７８ｍｍ^２〜１．７６ｍｍ^２の孔が２０個／ｃｍ^２形成されていた。

［比較例１］
第１シート基材及び第２シート基材として、ポリプロピレン樹脂（２２μｍ；１００％）からなる坪量１８ｇ／ｍ^２、最大伸度４０％のスパンボンド不織布を用いた。ニップ圧に関して、挟圧力を線圧で表して７０Ｎ／ｃｍに変更する以外は、実施例１と同様にして比較例１の伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された伸縮シートにおいては、孔が形成され、その箇所において弾性繊維が切断されていた。このような製造条件で製造された伸縮シートにおいては、表面積が０．７８ｍｍ^２〜１９ｍｍ^２の孔が７３個／１００ｃｍ^２形成されていた。

［比較例２］
ニップ圧に関して、挟圧力を線圧で表して０．４Ｎ／ｃｍに変更する以外は、実施例１と同様にして比較例２の伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された伸縮シートにおいては、弾性繊維が切断されていた。このような製造条件で製造された伸縮シートにおいては、表面積が０．７８ｍｍ^２〜１．７６ｍｍ^２の孔が２０個／１００ｃｍ^２形成されていた。

〔性能評価〕
実施例１〜６、比較例１〜２の伸縮シートに関し、下記表１に示す各項目を測定・評価した。「肌触り」、「通気度」、「伸縮５０％伸長時の戻り強度」、及び「ＣＤ方向最大強度」は、それぞれ以下の方法で測定・評価した。

＜肌触りの評価＞
女性モニター５人に、伸縮シートが見えない暗箱内で、該伸縮シートの肌触りの評価を、温度：２５℃、湿度：４０％の環境下で行った。各モニターの評価に応じて、下記の点数を付け、モニター５人の平均点（小数点以下を四捨五入）を肌触りの評価点とした。
５点：肌触りが良い。
４点：肌触りがやや良い。
３点：普通。
２点：肌触りがやや悪い。
１点：肌触りが悪い。

＜通気度の測定法＞
カトーテック製ＡＵＴＯＭＡＴＩＣ ＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹ ＴＥＳＴＥＲ ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数に係数１２．５を掛け合わせて通気度を求めた。

＜伸縮５０％伸長時の戻り強度の測定法＞
伸縮シートを、その伸縮方向（ＭＤ方向）へ２００ｍｍ、それと直交するＣＤ方向へ５０ｍｍの大きさで切り出し矩形の試験片を得た。引張試験機（島津製作所製オートグラフＡＧ-1ｋＮＩＳ）に試験片をチャック間距離１５０ｍｍで装着した。試験片をその伸縮方向へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させた。引き続き試験片を１００％まで伸長させ、次いで、ただちに戻り方向（収縮方向）へ同速度で収縮させ、５０％伸長させた時点の荷重を記録し、５０％戻り強度とした。こうして求めた５０％戻り強度の値を用いて、５０％戻り強度を算出した。

＜ＣＤ方向最大強度の測定法＞
伸縮シートを、その伸縮方向（ＭＤ方向）へ５０ｍｍ、それと直交するＣＤ方向へ２００ｍｍの大きさで切り出し矩形の試験片を得た。そして切り出された試験片を引張り試験機（島津製作所製オートグラフＡＧ-１ｋＮＩＳ）に装着する。チャック間距離は１５０ｍｍとする。試験片をＣＤ方向（Ｙ方向）へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定し、測定された最大点荷重を最大強度として求めた。

＜ＭＤ方向最大強度および最大伸度の測定法＞
伸縮シートを、その伸縮方向（ＭＤ方向）へ２００ｍｍ、それと直交するＣＤ方向へ５０ｍｍの大きさで切り出し矩形の試験片を得た。そして切り出された試験片を引張り試験機（島津製作所製オートグラフＡＧ-１ｋＮＩＳ）に装着する。チャック間距離は１５０ｍｍとする。試験片をＭＤ方向（Ｘ方向）へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定し、測定された最大点荷重を最大強度として求め、その点における伸度を最大伸度とした。

表１に示す結果から明らかなように、実施例１〜６の伸縮シートは、比較例１〜２の伸縮シートに比べ、通気性が高く、肌触りが良好なシートであった。
また、実施例１〜６の伸縮シートは、比較例１〜２の伸縮シートに比べ、伸縮特性に優れ、実用上充分な強度を有するシートであった。

１０ 伸縮シート
１ 複合体
１１ 第１シート基材
１２ 第２シート基材
１３ 弾性繊維
１４ｔ 頂部
１４ｖ 谷部
１５ 稜線部
１６ 孔
１００ 製造装置
２０ 複合体形成部
２１ 紡糸ヘッド
２２ ニップロール
３０ 延伸部
３１,３２ 歯溝ロール
３３，３４，３５，３６ ニップロール

Claims (7)

1. 弾性繊維及び非弾性繊維を含む伸縮性を有する伸縮シートであって、
   伸長状態においては複数の孔が開き、非伸長状態においては該孔が閉じており、
   伸長状態において開いた前記孔の内部には、前記弾性繊維が連続して配され、前記非弾性繊維が存在していない伸縮シート。
2. 前記弾性繊維と前記非弾性繊維との接合強度を、該弾性繊維の引っ張り最大強度で除した値が０．１以下である請求項１に記載の伸縮シート。
3. 前記弾性繊維は、伸長歪が無い状態で配されている請求項１又は２に記載の伸縮シート。
4. 前記弾性繊維と前記非弾性繊維との接合強度が、０．３５ｃＮ／本以下である請求項１〜３の何れか１項に記載の伸縮シート。
5. 前記非弾性繊維は、剥離剤を有している請求項１〜４の何れか１項に記載の伸縮シート。
6. 弾性繊維及び非弾性繊維を含む複合体を形成する複合体形成工程と、該複合体に延伸加工を施す延伸工程とを有する伸縮シートの製造方法であって、
   前記延伸工程においては、延伸区間が１０ｍｍ以下であり、
   前記延伸区間での延伸倍率が、前記複合体の最大伸度の１．５倍以上であり、且つ前記弾性繊維の最大伸度以下であり、
   前記弾性繊維と前記非弾性繊維との接合強度を、該弾性繊維の引っ張り最大強度で除した値が０．１以下であり、
   前記複合体形成工程にて用いるニップロールの狭圧力が線圧で表して０Ｎ以上４Ｎ以下である伸縮シートの製造方法。
7. 前記延伸区間での延伸倍率が、６倍以上１０倍以下である請求項６に記載の伸縮シートの製造方法。

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