JP2015102155A - 合成樹脂製の管継手 - Google Patents

Abstract

【課題】接続管の内径のバラツキが生じた場合でも、接続管と容易に接続することができ、それでいて接続部との間で高い接合強度と高いシール性を得ることができる管継手を提供することを目的とする。
【解決手段】接続管の中へ挿入接続するための差口を有する管継手であって、差口は、内周面と、差口の外周部に形成され且つ差口の前方から後方に向けて連続的に拡径されたテーパー面を有するテーパー部と、そしてテーパー面と内周面との間に形成され且つテーパー部の後端で外部へ開口された筒状のスロットを備えており、そしてテーパー部は、テーパー面の裏側（内側）にスロットが形成されることにより、差口の外周部へ片持ちに支持された合成樹脂製の管継手を提供する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、塩化ビニル樹脂又はＡＢＳ樹脂などからなる接続管（以下、本願明細書において単に「合成樹脂管」と呼ぶ場合もある）に対し、接着剤を塗布して挿入接続するための差口を有する合成樹脂製の管継手に関し、特に差口の外周部に片持ちに支持されたテーパー部を設けることによって、テーパー部の差口の径方向への変形を容易にし、その結果、接続管との接続を容易にしながら、接続部との間で高い接合強度と高いシール性が得られる管継手に関する。

塩化ビニル樹脂又はＡＢＳ樹脂などからなる合成樹脂製の接続管は、水道管や下水管として広く使用されている。それらの接続管を接続する方法の一つとして、差口を有する合成樹脂製の管継手を使用して、接続管の内壁及び／又は管継手の差口外周部に溶剤系接着剤を塗布し、膨潤させることによって、管継手の差口を接続管の中へ挿入接続する方法が知られている。また、この接続方法は、塩化ビニル管・継手協会などの業界においてＴＳ工法（Ｔａｐｅｒ ｓｉｚｅｄ ｓｏｌｖｅｎｔ ｗｅｌｄｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ、以下「ＴＳ工法」という。）と呼ばれ、実際の施行現場で広く活用されている接続方法でもある。

ＴＳ工法は、より具体的には、例えば特開平５−７１６７５号公報（特許文献１）、特開平９−１５９０７１号公報（特許文献２）、特開２０００−８８１４３号公報（特許文献３）、特開２００３−３２２２８８号公報（特許文献４）及び特開２００８−１４４８７４号公報（特許文献５）に記載されているように、管継手の差口外周部に、合成樹脂製の接続管の内径より大きな外径部分を有するテーパー部を設け、そして管継手のテーパー部及び／又は接続管の内壁に溶剤系接着剤を塗布し、膨潤させることによって、管継手の差口を接続管と挿入接合するものである。

ＴＳ工法において、塩化ビニル樹脂等からなる合成樹脂製の接続管の表面に溶剤系接着剤を塗布すると、塗布面が深さ０．１ｍｍ程度まで溶解膨潤する。このため、この状態で管継手の差口を接続管の中へ挿入すると膨潤層が流動するので、接着剤を塗布しないで差口を差し込む場合よりもさらに奥方向への挿入が可能となり、管継手のテーパー部と接続管の内壁とが広い面積で接触する結果、強い接続強度が得られる。また、さらに力を加えて管継手を接続管の奥方向へ押し込むと、接続管の弾性によって管継手の差口はさらに圧縮され、一方接続管はさらに押し拡げられて、より一層強固な接合が可能となる。

しかしながら、合成樹脂製の接続管の外径と肉厚には許容差（製作誤差）が認められているため、接続管の内径にもバラツキが生じている。このため、合成樹脂管の規格に基づいて所定の外径を有する差口を備えた管継手を選んでも、管継手の差口外周面と接続管の内壁との間に生じる間隙は一定とはならず、間隙が大きい場合は、管継手の差口と接続管の内壁との間で十分な接触面積が得られないために接合強度が弱くなり、一方隙間が小さい場合は、挿入抵抗が大きくなって管継手の差口の挿入が困難になってしまうという問題があった。

特に、差口外周部にテーパー部を設けたタイプの管継手の場合、テーパー部は殆ど径方向へ変形することができないので、差口外周部と接続管の内壁との間隙が小さいと、管継手の差口はさらに圧縮され、そして接続管はさらに拡径されて挿入抵抗がより一層大きくなってしまうという問題があった。また、この場合、差口の先端部やテーパー部によって接続管の内壁の膨潤層が削り取られるので、差口の先端部付近に堆積した樹脂が挿入抵抗をさらに増加させると共に、膨潤層が削り取られた接続管の内壁は、膨潤層の欠乏によって十分な接合強度を発現しなくなるという問題もあった。

特開平５−７１６７５号公報 特開平９−１５９０７１号公報 特開２０００−８８１４３号公報 特開２００３−３２２２８８号公報 特開２００８−１４４８７４号公報

そこで、本発明は上記の問題点に鑑み、接着剤を塗布することによって合成樹脂製の接続管と接続するための差口を有する合成樹脂製の管継手に関し、接続管の内径のバラツキによって接続管の内壁と管継手の差口外周部との間の間隙に変化（大小）が生じた場合でも、接続管と容易に接続することができ、それでいて接続部との間で高い接合強度と高いシール性を得ることができる管継手を提供することを目的とする。

本発明者等は、接着剤を塗布することよって合成樹脂管製の接続管と接続するための差口を有する合成樹脂製の管継手の構造について鋭意検討を重ねた結果、差口外周部に設けたテーパー面の裏側（内側）にスロット状の切り込みを設け、テーパー面が形成されたテーパー部を差口外周部によって片持ちに支持された構造とすることにより、テーパー部が差口の径方向へ容易に変形できるようになる結果、接続管との接続を容易にしながら、接続部との間で高い接合強度と高いシール性が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。

具体的には、本発明の管継手は、合成樹脂製の接続管の中へ挿入接続するための差口を有する合成樹脂製の管継手であって、差口は、内周面と、差口の外周部に形成され且つ差口の前方から後方に向けて連続的に拡径されたテーパー面を有するテーパー部と、そしてテーパー面と内周面との間に形成され且つテーパー部の後端で外部へ開口された筒状のスロットを備えており、そしてテーパー部は、テーパー面の裏側（内側）にスロットが形成されることにより、差口の外周部へ片持ちに支持されているという特徴を有する。

本発明の管継手は、差口の外周部に、差口の前方から後方に向けて連続的に拡径されたテーパー面が形成されたテーパー部を備えている。このため、テーパー面は管継手の差口が合成樹脂製の接続管の中へスムーズに挿入されるようにガイドする機能を発揮する他、接続管の内壁へ圧接されることにより、接続管の内壁との間の高い接合強度およびシール性を達成するためにも機能する。

特に本発明の管継手は、テーパー面と差口内周面との間に、テーパー部の後端で外部へ開口された筒状のスロットを設けることにより、テーパー部を差口の外周部によって片持ちに支持する構造としたので、テーパー部は差口の径方向へ容易に変形することができる。このため、テーパー部は、接続管の内径に多少の製作誤差が含まれている場合においても、接続管の内壁から反力を受けることによって接続管の内壁の形状に適合し、実質的に接続管の内径誤差を吸収するように変形する。この結果、本発明の管継手は、接続管との接続を容易にしながら、接続管との間の高い接合強度と高いシール性を達成することができる。

本発明の管継手において、接続管の内壁に対するテーパー部の追従性を向上させるためには、テーパー面の裏側（内側）に形成されたスロットの隙間高さを、テーパー部の前方から後方へ向けて連続的に拡大したり、及び／又はテーパー部分の断面の厚みを、テーパー部の前方（付け根）から後方（自由端）へ向けて連続的に薄肉化することが有効である。

本発明の管継手において、スロットの隙間高さを差口の前方から後方へ向けて連続的に拡大すると、スロットの隙間高さをテーパー部の撓みによる可動域（軌跡）と略一致させることができるので、スロットから不必要な空間を排除することができ、その結果、スロットの不必要となった空間を有効利用することによって、スロット周辺部のコンパクト化や厚肉化による強度アップを図ることができるという利益がある。

また、本発明の管継手において、テーパー部の断面の厚みをテーパー部の前方（付け根）から後方（自由端）へ向けて連続的に薄肉化すると、差口の外周部に片持ちに支持されたテーパー部は、テーパー部の付け根付近の強度アップが図られ、そしてテーパー部の付け根から自由端へ向かうほど断面の厚みが薄くなることによって、より一層撓み易くなるという性質が与えられる。このため、例えば管継手のテーパー部後端の外径と接続管の内径との重なり代が小さい場合でも、テーパー部の後端（自由端）付近は接続管の内壁に適合するように十分に撓むことができるので、接続管の内壁との間の接着強度やシール性をより一層向上させるという利益がある。

なお、本発明において、差口は、上述したようなテーパー部を複数個備えていてもよい。片持ちに支持されたテーパー部を差口の外周部へ複数個設けると、テーパー部と接続管の内壁との接触箇所が複数個形成される結果、管継手と接続管との間の接合強度及び気密性がより一層強化される。

本発明の管継手では、テーパー部に形成されたテーパー面は、差口が接続管の中へスムーズに挿入されるようにガイドする機能も発揮するため、テーパー面の先端は接続管の内径より小さな外径を有し、且つテーパー面の後端は接続管の内径より大きな外径を有していることが好ましい。換言すれば、本発明による管継手は接続管の内径に対応して選択され、具体的には、接続すべき接続管の内径がテーパー面先端の外径とテーパー面後端の外径との間の径となるように選択される。さらに好ましくは、本発明の管継手は、テーパー面先端の外径とテーパー面後端の外径との中間の径（テーパー面先端の外径とテーパー面後端の外径との和を２で除した値）を目安として、この中間の径が接続管の内径に最も近くなるように選択される。

もし、テーパー部先端の外径が接続管の内径と同一又はそれ以上であると、挿入後、差口のテーパー部が接続管の内壁へ強力に圧接されることにより高い気密性を得られることが期待されるが、実際には、例えば塩化ビニル樹脂等からなる合成樹脂製の接続管は硬質であるため、専用の機械を用いて接続管を拡径したり又は接続部を加熱して軟化などさせない限り、管継手を接続管と簡単に挿入接続することができなくなる。

一方、テーパー部後端の外径が接続管の内径と同一またはそれ以下であると、挿入後、差口のテーパー面と接続管の内壁との間に隙間が生じるので、該隙間に多量の接着剤を充填することにより高い接続強度を得られることが期待される。しかしながら、実際には、接続時にテーパー面による差口の挿入ガイド機能が十分に機能しなくなる。このため、管継手と接続管との間でガタ付きや偏りを生じて両者を精度良く接続することが困難となり、その結果、接合部の強度やシール性、水密性が低下したり、管継手の抜けを防止できなくなるという不都合を生じることとなる。

実際の施工現場では、通常、接続される合成樹脂製の接続管の外径、内径及び許容誤差などは、規格化された製品の呼び径を知ることによって把握することができる。したがって、接続すべき合成樹脂管の呼び径を調べたり又は実際の接続管の外径、内径を測定することにより、これに適合したテーパー部を有する本発明の管継手を選択することができる。

また、塩化ビニル樹脂やＡＢＳ樹脂などの合成樹脂からなる管継手や接続管は、表面に接着剤が塗布されると約０．１ｍｍの深さの溶解した膨潤層が形成される。このため、管継手の差口の外周部に設けられたテーパー部は、差口が接続管の中へ挿入接続されると、接続管の内壁との接触によって内壁の形状に適合するように変形すると共に、テーパー部の一部は接続管の内壁と共に膨潤溶解して密着し、さらに膨潤溶解しなかった残りのテーパー部は、膨潤溶解した接続管の内壁内へ食い込むように機能する。

このため、本発明の管継手は、差口の外周部に片持ちに支持されたテーパー部の変形効果と、ＴＳ工法による管継手のテーパー面及び接続管の内壁面の膨潤溶解効果が相俟って、接続部の極めて高い接合強度と高いシール性を実現する。特に本発明の管継手のテーパー部後端は、差口を接続管の中へ挿入した時、接続管の内壁との接触によって、接着剤の塗布によって膨潤した接続管の内壁の中へ食い込むように変形するので、管継手の差口が挿入方向へ移動するのを許容するが、差口が抜け方向へ移動するのを阻止するという効果を発揮する。

このように、本発明の管継手と接続管との間の高強度、高シール、高気密な接続効果および強力な抜け止め効果は、接続時、接着剤が塗布された管継手の差口のテーパー部及び／又は接続管の内壁が溶解膨潤することによっても相乗的に高められるので、管継手および接続管の材質は、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂など、接着剤の塗布により接合が可能であり且つ接着剤の塗布により表面層の一部が溶解して膨潤する合成樹脂であれば、特に限定されることなく使用することができる。

また、差口の外周部によって片持ちに支持されたテーパー部は、差口を備えた管継手であれば特に限定されることなく他のタイプの管継手にも適用することができるので、本発明の管継手は、短管、長管、スピゴット管、エルボ管又はチーズ管などのあらゆる形状の管継手に適用することができる。さらに、本発明の管継手では、テーパー部を設けた差口は管継手の入口又は出口のいずれか一方、又は入口及び出口の両方に設けられていてもよい。

本発明の管継手では、差口は、テーパー部の後方にテーパー部の後端の外径よりも小さな外周径を有する環状のネック部を備えることができる。

管継手の差口のテーパー部の後方にネック部を設けると、接続管の端面が接続管の管軸に対して斜めに切断されているような場合においても、接続時、管継手は接続管の端面を差口のネック部の中まで受け入れることができるので、接続管は管継手差口のテーパー部の全部を覆い、テーパー部（特に後端）が接続管の端面から外部へはみ出してしまうリスクを低減する。このため、本発明において、テーパー部の後方にネック部を有する管継手を用いると、接続時、殆どのケースにおいて差口に設けたテーパー部の全部が接続管によって覆われるので、該管継手は、接続管との間でより一層強化されたシール性や水密性、そして接続強度を得ることができるようになる。

なお、環状のネック部は、斜めに切断された接続管の端面をネック部の中まで受け入れるためにある程度の幅（管軸方向の長さ）を有することが必要とされるが、実際の施行現場での切断精度を考慮すると、例えば呼び径が２００以下の接続管であれば、ネック部の幅が２０ｍｍ程度設けられていれば、殆どのケースにおいてテーパー部の全部を接続管によって覆わせることができるようになる。

さらに、環状のネック部は、ネック部の外周径がテーパー部の後端の外径よりも小さいので、接続管が管継手の管軸に対して斜め方向に挿入されても、接続管の端面をネック部の中で首を振らせる（管継手の管軸から偏心させる）ように受け入れることができる。このため、差口にネック部を有する管継手は、接続管が管継手の管軸に対して屈曲するように接続されるのを許容することができる。

また、環状のネック部は、テーパー部の後方に隣接して設けられるので、接続管を挿入時、テーパー部によって掻き取られた接続管内壁の接着剤や膨潤層を溜め込むために機能する。このため、ネック部は、過剰な接着剤や膨潤溶解した樹脂が接続管の中から外部へ滲み出るのを防止すると共に、掻き取られた接着剤や膨潤層をネック部の中で硬化させることにより、管継手と接続管との間の接着強度およびシール性をさらに強化するためにも貢献する。

また、環状のネック部の外周径がテーパー部の後端の外径よりも小さいが、接続管の内径と略同じ大きさである場合、ネック部は、接続管が管継手の管軸に対して屈曲するように接続されるのを困難にするが、ネック部の外周面が接続管の内壁と当接することにより接合部のガタ付を無くすると共に、管継手と接続管との間の接続強度およびシール性をさらに向上させるためにも機能する。また、何らかの要因で管継手と接続管との接合部に回転モーメントが生じたような場合でも、ネック部の外周面は接続管の先端部を直接に支持しているので、テーパー部が接続管の内壁から直接受ける荷重を低減するためにも機能する。

なお、環状のネック部は、テーパー部の後方に隣接して少なくとも１つ配置されていればよく、ネック部の外周径がテーパー部の後端の外径よりも小さければ、異なる外周径を有するネック部を１つの差口外周部に複数段に分けて配設してもよい。また、１つの差口が複数個のテーパー部を有している場合は、複数個のネック部をそれぞれのテーパー部毎に別けて、各テーパー部の後方に隣接させて配置してもよい。

本発明の管継手では、差口は、差口の根元端に接続管の端面と当接させるために差口の中心軸（実質的に管継手の管軸と同じ）に対して略直交した当接面を備えていることが好ましい。

差口の根元端に当接面を設けると、当接面は、接続管を接続する時、接続管の端面を当接させることによりストッパーとして機能すると共に、当接面が接続管の端面と接着剤を介在させて接合される場合は、管継手と接続管との間の水密性をさらに向上させるために機能する。

さらに、上記の当接面は、接続後、接続管の内側に溜まった接着剤の乾燥を促進させるために、差口の径方向に延びた溝部を１又は２以上有していてもよい。

差口の当接面に溝部を設けると、接続後、接続管の内部に溜まった接着剤や膨潤溶解した樹脂を溝部を通して外部空気と接触させることができるので、接着剤や溶解した樹脂の乾燥が促進される。当接面に配置される溝部の形状や数、配置は特に限定されないが、接続管の内部に溜まった接着剤や溶解した樹脂をできるだけ迅速且つ均一に乾燥させるためには、複数の溝部を差口の中心軸に対し放射方向に配置するのが好ましい。

本発明では、管継手をテーパー部を含む差口本体部と、差口本体部以外の部分を含んだ管継手本体部とからなる少なくとも２以上の部品へ分割することができる。この場合、テーパー面の裏側（内側）に配設されるスロットは、差口本体部を管継手本体部の先端部へ組み付けることにより、テーパー部の内周面と管継手本体部の先端部の外周面との間の隙間によって形成させることができる。

金型を用いた樹脂成形において、円錐形のテーパー面の裏側（内側）にスロット状の切り込みを設け、そして差口の外周部に片持ちに支持されたテーパー部を一体的に成形することは極めて困難であり、またそのための金型構造も極めて複雑となるので製造コストも増大するという問題がある。このため、本発明では、管継手を少なくとも、テーパー部を含む差口本体部と、それ以外の部分からなる管継手本体部とへ分割することにより上記の問題を解決した。

すなわち、本発明において管継手を上述のように２以上の部品へ分割すると、スロットは、差口本体部を管継手本体部へ組み付けた時、テーパー部の内周面と管継手本体部の先端部の外周面との間の隙間によって形成されるので、樹脂成形において、テーパー面の裏側（内側）にスロット状の切り込みを一体的に成形する必要性がなくなる。このため、本発明の管継手は、簡単な構造の金型を用いて、テーパー部を有する差口本体部とそれ以外の部分からなる管継手本体部とを別々に成形することができるようになり、差口本体部を管継手本体部へ組み付けるプロセスが必要となるものの、全体としては大幅なコストダウンを図ることができるようになる。

管継手を、テーパー部を有する差口本体部とそれ以外の部分からなる管継手本体部とへ分割した場合、差口本体部のテーパー部の内周面には、差口本体部を管継手本体部へ組み付ける時、管継手本体部の先端部を差口本体部の内側の接続位置へ案内するために、テーパー部の後方から前方に向けて連続的に縮径された案内面を設けることが好ましい。

差口本体部のテーパー部の内周面に案内面を設けると、管継手本体部への差口本体部の組み付けを容易化することができる。案内面は、管継手本体部を装着する時、管継手本体部の先端部を案内するために差口本体部の後方から前方に向けて連続的に縮径されていればよく、例えば逆テーパーを付けられたすり鉢状の形状を有していることが好ましい。

また、管継手を、テーパー部を有する差口本体部とそれ以外の部分からなる管継手本体部とへ分割した場合、管継手本体部には、差口本体部を組み付ける時、差口本体部を固定するための係止手段を設けることが好ましい。

管継手本体部に係止手段を設けると、接着剤等を用いることなく差口本体部を管継手本体部へ確実且つ堅固に固定することができるので、差口本体部を管継手本体部へ組み付けるプロセスが簡素化され、管継手の製造時間および製造コストが削減される。係止手段は、差口本体部を継手本体部へ係止できるものであれば特に限定されることなく公知の係止手段を利用することができ、例えばフックとフックを引っ掛けるための凹部の組み合わせや、雌ネジ雄ネジの組み合わせなどを用いることができる。

本発明の管継手では、差口がテーパー部を複数個備えている場合、差口本体部をテーパー部毎に分割することによって、差口本体部を、テーパー部を含んだ複数の差口本体部から構成することができる。

この場合、差口本体部の先端部は、差口本体部の先端部へ追加の差口本体部を組み付けることにより、テーパー部の内周面との間の隙間によってスロットを形成することができる外周面を備えていることが好ましい。

すなわち、差口本体部の先端部へ、該差口本体部と略同形状の追加の差口本体部を組み付ける場合、テーパー面の裏側（内側）に形成されるスロットは、追加の差口本体部のテーパー部内周面と差口本体部の先端部外周面との間の隙間によって形成される。また追加の差口本体部の先端部へ、該追加の差口本体部と略同形状の他の追加の差口本体部をさらに組み付ける場合、テーパー面の裏側（内側）に形成されるスロットは、他の追加の差口本体部のテーパー部内周面と追加の差口本体部の先端部外周面との間の隙間によって形成される。

このように本発明の管継手は、テーパー部毎に分割された差口本体部を他の差口本体部の先端部へ継ぎ足すことにより、複数のテーパー部を備えているが、テーパー部毎に分割された差口本体部を有する差口を構成することができる。この結果、本発明の管継手は、差口に複数個のテーパー部を備えている場合においても、各テーパー部のスロットが各テーパー部の内周面と各差口本体部の先端部外周面との間の隙間によって形成されるので、樹脂成形においても簡単な構造の金型を用いて、テーパー部を有する差口本体部毎に成形することができるようになり、大幅なコストダウンを図ることができるようになる。

また、差口本体部をテーパー部毎に分割した場合、差口本体部には、追加の差口本体部を差口本体部へ組み付ける時、追加の差口本体部を固定するための係止手段を設けてもよい。

差口本体部に係止手段を設けると、接着剤等を用いることなく追加の差口本体部を差口本体部へ確実且つ堅固に固定することができるので、追加の差口本体部を差口本体部へ継ぎ足すプロセスが簡素化され、管継手の製造時間および製造コストが削減される。係止手段は、追加の差口本体部を差口本体部へ係止できるものであれば特に限定されることなく公知の係止手段を利用することができ、例えばフックとフックを引っ掛けるための凹部の組み合わせや、雌ネジ雄ネジの組み合わせなどを用いることができる。

本発明の合成樹脂製の管継手によれば、接続管の内径のバラツキによって接続管の内壁と管継手の差口外周部との間の間隙に変化（大小）が生じた場合でも、差口外周部に設けたテーパー面の裏側（内側）にスロット状の切り込みを設け、テーパー面が形成されたテーパー部を差口外周部によって片持ちに支持された構造とすることにより、テーパー部が差口の径方向へ容易に変形できるようになる結果、接続管との接続を容易にしながら、接続部との間で高い接合強度と高いシール性を得ることができる。

本発明の管継手は、ＴＳ工法により、管継手差口のテーパー部の一部が接続管の内壁と共に膨潤溶解して密着し、さらに膨潤溶解しなかった残りのテーパー部は膨潤溶解した接続管の内周面内へ食い込むので、接合部の接続強度及びシール性をより一層高めると共に、管継手の差口が挿入方向へ移動するのを許容するが、差口が抜け方向へ移動するのを阻止するという効果を奏する。

本発明では、差口のテーパー面の先端が接続管の内径より小さな外径を有し、且つテーパー面の後端が接続管の内径より大きな外径を有している管継手を選択すると、テーパー面は、管継手の差口を接続管の中へスムーズに挿入するようにガイドするためにも機能する。

本発明の管継手は、管継手の差口のテーパー部の後方に環状のネック部を設けると、接続時、管継手が接続管の端面を差口のネック部の中まで受け入れることにより、接続管が管継手差口のテーパー部の全部を覆うので、接続管との間でより一層強化されたシール性や水密性、そして接続強度を得ることができるようになる。また、環状のネック部は、ネック部の外周径がテーパー部の後端の外径よりも小さいので、接続管の端面をネック部の中で首を振らせる（管継手の管軸から偏心させる）ことにより、接続管が管継手の管軸に対して屈曲するように接続されるのを許容する。

本発明の管継手は、管継手を、テーパー部を含む差口本体部とそれ以外の部分からなる管継手本体部とへ分割し、スロットはテーパー部の内周面と管継手本体部の先端部の外周面との間の隙間によって形成されるようにすると、樹脂成形において、テーパー面の裏側（内側）にスロット状の切り込みを一体的に成形する必要性がなくなり、簡単な構造の金型を用いて差口本体部と管継手本体部とを別々に成形することができるようになる。

本発明の管継手は、差口に複数個のテーパー部を設けることができ、その場合、テーパー部と接続管の内壁との接触箇所が複数個形成されるので、管継手と接続管との間の接合強度及び気密性がより一層強化される。

本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 合成樹脂製の接続管と挿入接合された状態の図１に示された管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手と接続管の概要図である。 テーパー部が差口の外周部に複数個設けられているタイプの本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 テーパー部を有する差口本体部とそれ以外の継手本体部とに分割された本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 テーパー部を有する差口本体部とそれ以外の継手本体部とに分割された図４に示された管継手とは異なるタイプの本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 テーパー部の厚みがテーパー部の前方から後方に向けて連続的に薄肉化されており、そしてテーパー部を有する差口本体部とそれ以外の継手本体部とに分割された本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 テーパー部が差口の外周部に複数個設けられており、そして差口本体部がテーパー部毎に分割された本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 テーパー部が差口の外周部に複数個設けられており、そして差口本体部がテーパー部毎に分割された図７に示された管継手とは異なるタイプの本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 テーパー部を有する差口を入口と出口に備えており、そしてテーパー部を有する差口本体部とそれ以外の継手本体部とに分割された本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。

以下、本発明の一実施形態に係る合成樹脂製の管継手について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下に示される実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で各種の変更が可能である。

図１には、差口３の外周部３０に設けたテーパー面５０の裏側（内部側）にスロット状の切り込み６を設けることにより、片持ちに支持されたテーパー部５を差口３に有する本発明の一実施形態に係る管継手１の概要図及び一部断面図が示されている。図２には、接続管２と挿入接合された図１に示される管継手１と接続管２の概要図及び一部断面図が示されている。

図１及び２を参照して説明すると、本実施形態の管継手１は、合成樹脂製の接続管２の中へ挿入接続するための差口３を有する合成樹脂製の管継手１であって、差口３は、内周面４と、差口３の外周部３０に形成され且つ差口３の前方から後方に向けて連続的に拡径されたテーパー面５０を有するテーパー部５と、そしてテーパー面５０と内周面４との間に形成され且つテーパー部５の後端５２で外部へ開口された筒状のスロット６を備えている。そしてテーパー部５は、テーパー面５０の裏側（内部側）にスロット６が形成されることにより、差口３の外周部３０へ片持ちに支持されている。

本実施例の管継手１は、差口３の外周部３０に、差口３の前方から後方に向けて連続的に拡径されたテーパー面５０が形成されたテーパー部５を備えている。このため、テーパー面５０は、管継手１の差口３が合成樹脂製の接続管２の中へスムーズに挿入されるようにガイドする機能を発揮する他、接続管２の内壁２０へ圧接されることにより、接続管２の内壁２０との間の高い接合強度およびシール性を達成するためにも機能する。

特に本実施形態の管継手１は、テーパー面５０と差口内周面４との間に、テーパー部５の後端５２で外部へ開口された筒状のスロット６を設けることにより、テーパー部５を差口外周部３０によって片持ちに支持する構造としたので、テーパー部５は差口３の径方向へ容易に変形することができる。このため、テーパー部５は、接続管２の内径に多少の製作誤差が含まれている場合においても、接続管２の内壁２０から反力を受けることによって接続管２の内壁２０の形状に適合し、実質的に接続管２の内径誤差を吸収するように変形する。この結果、本実施形態の管継手１は、接続管２との接続を容易にしながら、接続管２との間の高い接合強度と高いシール性を達成することができる。

図２を参照して理解されるように、本実施形態の管継手１では、テーパー部５に形成されたテーパー面５０は、差口３が接続管２の中へスムーズに挿入されるようにガイドする機能も発揮するため、テーパー面５０の先端５１は接続管２の内径より小さな外径を有し、且つテーパー面５０の後端５２は接続管２の内径より大きな外径を有している。すなわち、本実施形態の管継手１は接続管２の内径に対応して選択され、具体的には、接続すべき接続管２の内径がテーパー面先端５１の外径ｄ_１とテーパー面後端５２の外径ｄ_２との間の径となるように選択される（図１）。例えば本実施形態の管継手１は、テーパー面先端５１の外径ｄ_１とテーパー面後端５２の外径ｄ_２との中間の径（テーパー面先端５１の外径ｄ_１とテーパー面後端５２の外径ｄ_２との和を２で除した値）を目安として、この中間の径が接続管２の内径に最も近くなるように選択される。

実際の施工現場では、通常、接続される合成樹脂製の接続管２の外径、内径及び許容誤差などは、規格化された製品の呼び径を知ることによって把握することができる。したがって、接続すべき合成樹脂管の呼び径を調べたり又は実際の接続管２の外径、内径を測定することにより、これに適合したテーパー部５を有する本実施形態の管継手１を選択することができる。

また、塩化ビニル樹脂やＡＢＳ樹脂などの合成樹脂からなる管継手１や接続管２は、表面に接着剤が塗布されると約０．１ｍｍの深さの溶解した膨潤層が形成される。このため、管継手１の差口外周部３０に設けられたテーパー部５は、差口３が接続管２の中へ挿入接続されると、接続管２の内壁２０との接触によって内壁２０の形状に適合するように変形すると共に、テーパー部５の一部は接続管２の内壁２０と共に膨潤溶解して密着し、さらに膨潤溶解しなかった残りのテーパー部５は、膨潤溶解した接続管２内壁２０内へ食い込むように機能する。

このため、本実施形態の管継手１は、差口３の外周部３０に片持ちに支持されたテーパー部５の変形効果と、ＴＳ工法による管継手１のテーパー面５０及び接続管２の内壁面２０の膨潤溶解効果が相俟って、接続部の極めて高い接合強度と高いシール性を実現する。特に本実施形態の管継手１のテーパー部後端５２は、差口３を接続管２の中へ挿入した時、接続管２の内壁２０との接触によって、接着剤の塗布によって膨潤した接続管２の内壁２０の中へ食い込むように変形するので、管継手１の差口３が挿入方向へ移動するのを許容するが、差口３が抜け方向へ移動するのを阻止するという効果を発揮する。

このように、本実施形態の管継手１と接続管２との間の高強度、高シール、高気密な接続効果および強力な抜け止め効果は、接続時、接着剤が塗布された管継手差口３のテーパー部５及び／又は接続管２の内壁２０が溶解膨潤することによっても相乗的に高められるので、管継手１および接続管２の材質は、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂など、接着剤の塗布により接合が可能であり且つ接着剤の塗布により表面層の一部が溶解して膨潤する合成樹脂であれば、特に限定されることなく使用することができる。

本実施形態の管継手１は、差口３は、テーパー部５の後方にテーパー部５の後端５２の外径ｄ_２よりも小さな外周径ｄ_３を有する環状のネック部３１を備えている（図１）。

管継手１の差口３のテーパー部５の後方にネック部３１を設けると、接続管２の端面２１（図２）が接続管２の管軸１０に対して斜めに切断されているような場合においても、接続時、管継手１は接続管２の端面２１を差口５のネック部３１の中まで受け入れることができるので、接続管２は管継手差口３のテーパー部５の全部を覆い、テーパー部５（特に後端５２）が接続管２の端面２１から外部へはみ出してしまうリスクを低減する。このため、本実施形態の管継手１は、接続時、殆どのケースにおいて差口３に設けたテーパー部５の全部が接続管２によって覆われるので、該管継手１は、接続管２との間でより一層強化されたシール性や水密性、そして接続強度を得ることができるようになる。

なお、環状のネック部３１は、斜めに切断された接続管２の端面２１をネック部３１の中まで受け入れるためにある程度の幅（管軸方向の長さ）を有することが必要とされるが、実際の施行現場での切断精度を考慮すると、例えば呼び径が２００以下の接続管２であれば、ネック部３１の幅が２０ｍｍ程度設けられていれば、殆どのケースにおいてテーパー部５の全部を接続管２によって覆わせることができるようになる。

さらに、本実施形態の環状のネック部３１は、ネック部３１の外周径ｄ_３がテーパー部後端５２の外径ｄ_２よりも小さいので、接続管２が管継手１の管軸１０に対して斜め方向に挿入されても、接続管２の端面２１をネック部３１の中で首を振らせる（管継手１の管軸１０から偏心させる）ように受け入れることができる。このため、差口３にネック部３１を有する本実施形態の管継手１は、接続管２が管継手１の管軸１０に対して屈曲するように接続されるのを許容することができる。

また、環状のネック部３１は、テーパー部５の後方に隣接して設けられるので、接続管２を挿入時、テーパー部５によって掻き取られた接続管内壁２０の接着剤や膨潤層を溜め込むために機能する。このため、ネック部３１は、過剰な接着剤や膨潤溶解した樹脂が接続管２の中から外部へ滲み出るのを防止すると共に、掻き取られた接着剤や膨潤層をネック部３１の中で硬化させることにより、管継手１と接続管２との間の接着強度およびシール性をさらに強化するためにも貢献する。

また、図示しないが、環状のネック部３１の外周径ｄ_３がテーパー部後端５２の外径ｄ_２よりも小さいが、接続管２の内径と略同じ大きさである場合、ネック部３１は、接続管２が管継手１の管軸１０に対して屈曲するように接続されるのを困難にするが、ネック部３１の外周面が接続管２の内壁２０と当接することにより接合部のガタ付を無くすると共に、管継手１と接続管２との間の接続強度およびシール性をさらに向上させるためにも機能する。また、何らかの要因で管継手１と接続管２との接合部に回転モーメントが生じたような場合でも、ネック部３１の外周面は接続管２の先端部を直接に支持しているので、テーパー部５が接続管２の内壁２０から直接受ける荷重を低減するためにも機能する。

なお、環状のネック部３１は、テーパー部５の後方に隣接して少なくとも１つ配置されていればよく、ネック部３１の外周径ｄ_３がテーパー部後端５２の外径ｄ_２よりも小さければ、異なる外周径ｄ_３を有するネック部３１を１つの差口外周部３０に複数段に分けて配設してもよい。また、後述する図３，７，８に示されているように、１つの差口が複数個のテーパー部を有している場合は、ネック部をそれぞれのテーパー部毎に別けて、各テーパー部の後方に隣接させて配置してもよい。

本実施形態の管継手１では、差口３は、差口３の根元端に接続管２の端面２１と当接させるために差口３の中心軸１０（管継手の管軸１０と同じ）に対して略直交した当接面３２を備えている。

差口３の根元端に当接面３２を設けると、当接面３２は、接続管２を接続する時、接続管２の端面２１を当接させることによりストッパーとして機能すると共に、当接面３２が接続管２の端面２１と接着剤を介在させて接合される場合は、管継手１と接続管２との間の水密性をさらに向上させるために機能する。

さらに、本実施形態の当接面３２は、接続後、接続管２の内側に溜まった接着剤の乾燥を促進させるために、差口３の径方向に延びており且つ差口３の中心軸１０を中心として周方向に９０°ずつ離れたＵ字型の溝部３３を４つ有している（図１，２）。

差口３の当接面３２に溝部３３を設けると、接続後、接続管２の内部に溜まった接着剤や膨潤溶解した樹脂を溝部３３を通して外部空気と接触させることができるので、接着剤や溶解した樹脂の乾燥が促進される。当接面３２に配置される溝部３３の形状や数、配置は特に限定されないが、接続管２の内部に溜まった接着剤や溶解した樹脂をできるだけ迅速且つ均一に乾燥させるためには、本実施形態のように複数の溝部３３を差口３の中心軸１０に対し放射方向に複数個配置するのが好ましい。

図３には、図１及び２に示された管継手１の変形例であって、片持ちに支持されたテーパー部５ａが管継手１ａの差口外周部３０ａに２つ配設されたタイプの本発明の一実施形態に係る管継手１ａの概要図及び一部断面図が示されている。

図３を参照して理解されるように、本実施形態の管継手１ａは、差口３ａの外周部３０ａに２つのテーパー部５ａ，５ａ’を有しており、そして各テーパー部５ａ，５ａ’は、各テーパー面５０ａ，５０ａ’の裏側（テーパー面５０ａと差口内周面４ａとの間，テーパー面５０ａ’と差口内周面４ａとの間）に筒状のスロット６ａ，６ａ’を備えることにより差口３ａの外周部３０ａに片持ちに支持されている。このため、本実施形態の管継手１ａは、テーパー部５ａ，５ａ’の柔軟性に富んだ変形効果によって図１に示された管継手１と同じ効果を奏することができると共に、テーパー部５ａ，５ａ’と接続管２の内壁２０（図示せず）との接触箇所が複数個形成される結果、管継手１ａと接続管２との間の接合強度及び気密性がより一層強化される。

また、本実施形態の管継手１ａは、図１に示された管継手１と同様に、差口３ａの各テーパー部５ａ，５ａ’の後方に各テーパー部５ａ，５ａ’の後端の外径よりも小さな外周径を有する環状のネック部３１ａ，３１ａ’を備えており、さらに差口３ａの根元端には、接続管２の端面２１（図示せず）と当接させるために差口３ａの中心軸１０ａ（管継手の管軸１０ａと同じ）に対して略直交した当接面３２ａを備えている。環状のネック部３１ａ，３１ａ’および当接面３２ａを有することによって得られる効果は、上述した図１に示された管継手１の場合と同じであるので、ここではその説明を省略する。

図４には、図１に示された管継手１の変形例であって、管継手１ｂがテーパー部５ｂを含む差口本体部１１ｂと、差口本体部１１ｂ以外の部分を含んだ管継手本体部１２ｂとからなる２以上の部品へ分割された本発明の一実施形態に係る管継手１ｂの概要図及び一部断面図が示されている。すわなち、図４に示される管継手１ｂは、管継手本体部１２ｂの先端部１２０ｂの前方にテーパー部５ｂを有する差口本体部１１ｂが継ぎ足されている。

このタイプの管継手１ｂの場合、テーパー面５０ｂの裏側（テーパー面５０ｂと差口内周面４ｂとの間）に配設されるスロット６ｂは、差口本体部１１ｂを管継手本体部１２ｂの先端部１２０ｂへ組み付けることにより、テーパー部５ｂの内周面５３ｂと管継手本体部１２ｂの先端部外周面１２１ｂとの間の隙間によって形成される。したがって、本実施形態の管継手１ｂは、管継手１ｂがテーパー部５ｂを含む差口本体部１１ｂと、差口本体部１１ｂ以外の部分を含んだ管継手本体部１２ｂとへ分割されている以外、基本的に図１に示された管継手１と同じ構造を有しているので、図１に示された管継手１と同じ効果を奏することができる。

本実施形態の管継手１ｂように２以上の部品へ分割すると、スロット６ｂは、差口本体部１１ｂを管継手本体部１２ｂへ組み付けた時、テーパー部５ｂの内周面５３ｂと管継手本体部１２ｂの先端部外周面１２１ｂとの間の隙間によって形成されるので、樹脂成形において、テーパー面５０ｂの裏側（内部側）にスロット状の切り込みを一体的に成形する必要性がなくなる。このため、本実施形態の管継手１ｂは、簡単な構造の金型を用いて、テーパー部５ｂを有する差口本体部１１ｂとそれ以外の部分からなる管継手本体部１２ｂとを別々に成形することができるようになり、差口本体部１１ｂを管継手本体部１２ｂへ組み付けるプロセスが必要となるものの、全体としては大幅なコストダウンを図ることができるようになる。

本実施形態の管継手１ｂでは、差口本体部１１ｂのテーパー部５ｂの内周面５３ｂには、差口本体部１１ｂを管継手本体部１２ｂへ組み付ける時、管継手本体部１２ｂの先端部１２０ｂを差口本体部１１ｂの内側の接続位置へ案内するために、テーパー部５ｂの後方から前方に向けて連続的に縮径された案内面５４ｂが設けられている。

差口本体部１１ｂのテーパー部５ｂの内周面５３ｂに案内面５４ｂを設けると、管継手本体部１２ｂへの差口本体部１１ｂの組み付けを容易化することができる。案内面５４ｂは、管継手本体部１２ｂを装着する時、管継手本体部１２ｂの先端部１２０ｂを案内するために差口本体部１１ｂの後方から前方に向けて連続的に縮径されていればよく、本実施形態では逆テーパーを付けられたすり鉢状の形状を有している。

また、本実施形態の管継手１ｂでは、管継手本体部１２ｂには、差口本体部１１ｂを管継手本体部１２ｂへ組み付ける時、差口本体部１１ｂを固定するための係止手段１２２ｂが設けられている。

管継手本体部１２ｂに係止手段１２２ｂを設けると、接着剤等を用いることなく差口本体部１１ｂを管継手本体部１２ｂへ確実且つ堅固に固定することができるので、差口本体部１１ｂを管継手本体部１２ｂへ組み付けるプロセスが簡素化され、管継手１ｂの製造時間および製造コストが削減される。係止手段１２２ｂは、差口本体部１１ｂを継手本体部１２ｂへ係止できるものであれば特に限定されることなく公知の係止手段を利用することができ、本実施形態ではフックとフックを引っ掛けるための凹部の組み合わせが用いられている。

また、本実施形態の管継手１ｂは、図１に示された管継手１と同様に、差口３ｂのテーパー部５ｂの後方にテーパー部５ｂの後端の外径よりも小さな外周径を有する環状のネック部３１ｂと、差口３ｂの根元端に接続管２の端面２１（図示せず）と当接させるために差口３ｂの中心軸１０ｂ（管継手の管軸１０ｂと同じ）に対して略直交した当接面３２ｂ及び当接面３２ｂ上の溝部３３ｂを備えている。環状のネック部３１ｂおよび当接面３２ｂ、溝部３３ｂを有することによって得られる効果は、上述した図１に示された管継手１の場合と同じであるので、ここではその説明を省略する。

図５には、管継手１ｃが、テーパー部５ｃを含む差口本体部１１ｃと、差口本体部１１ｃ以外の部分を含んだ管継手本体部１２ｃとからなる２以上の部品へ分割された、図４に示されている管継手１ｂとは異なるタイプの本発明の一実施形態に係る管継手１ｃの概要図及び一部断面図が示されている。図５に示される管継手１ｃは、テーパー部５ｃを有する差口本体部１１ｃが前方へ長く延びた管継手本体部１２ｃの先端部外周面１２１ｃ上に外嵌めされているタイプの管継手１ｃである。

このタイプの管継手１ｃの場合、テーパー面５０ｃの裏側（テーパー面５０ｃと差口内周面４ｃとの間）に配設されるスロット６ｃは、差口本体部１１ｃを管継手本体部１２ｃの先端部１２０ｃへ挿入し外嵌めすることによって、テーパー部５ｃの内周面５３ｃと管継手本体部１２ｃの先端部外周面１２１ｃとの間の隙間によって形成される。

このように本実施形態の管継手１ｃは、管継手１ｃがテーパー部５ｃを含む差口本体部１１ｃと、差口本体部１１ｃ以外の部分を含んだ管継手本体部１２ｃとへ分割されている以外、基本的に図１に示された管継手１と同じ構造を有しているので、図１に示された管継手１と同じ効果を奏することができる。また、本実施形態の管継手１ｃは図４に示された管継手１ｂと異なり、差口本体部１１ｃの形状を極めて単純化することができ且つ管継手本体部１２ｃの管軸１０ｃに対する差口本体部１１ｃの芯出し（芯合わせ）も容易となるので、管継手１ｃの組み立てが極めて容易となるという利益がある。

さらに、本実施形態の管継手１ｃは、図１に示された管継手１と同様に、差口３ｃのテーパー部５ｃの後方にテーパー部５ｃの後端の外径よりも小さな外周径を有する環状のネック部３１ｃと、差口３ｃの根元端に接続管２の端面２１（図示せず）と当接させるために差口３ｃの中心軸１０ｃ（管継手の管軸１０ｃと同じ）に対して略直交した当接面３２ｃを備えている。環状のネック部３１ｃおよび当接面３２ｃを有することによって得られる効果は、上述した図１に示された管継手１の場合と同じであるので、ここではその説明を省略する。

図６には、図４に示された管継手１ｂの変形例であって、テーパー部５ｄの厚みがテーパー部５ｄの前方から後方に向けて連続的に薄肉化され、且つテーパー面５０ｄの裏側（内部側）に形成されたスロット６ｄの隙間高さｈがテーパー部５ｄの前方から後方へ向けて連続的に拡大されており、そしてテーパー部５ｄを有する差口本体部１１ｄとそれ以外の継手本体部１２ｄとに分割された本発明の一実施形態に係る管継手１ｄの概要図及び一部断面図が示されている。

このタイプの管継手１ｄの場合、テーパー面５０ｄの裏側（テーパー面５０ｄと差口内周面４ｄとの間）に配設されるスロット６ｄは、差口本体部１１ｄを管継手本体部１２ｄの先端部１２０ｄへ組み付けることによって、テーパー部５ｄの内周面５３ｄと管継手本体部先端部１２０ｄの外周面１２１ｄとの間の隙間によって形成される。

したがって、本実施形態の管継手１ｄは、管継手１ｄがテーパー部５ｄを含む差口本体部１１ｄと、差口本体部１１ｄ以外の部分を含んだ管継手本体部１２ｄとへ分割されている以外、基本的に図１に示された管継手１と同じ構造を有しているので、図１に示された管継手１と同じ効果を奏することができる。

本実施形態の管継手１ｄでは、テーパー部５ｄの断面の厚みがテーパー部５ｄの前方（付け根）から後方（自由端）へ向けて連続的に薄肉化されているので、差口３ｄの外周部３０ｄに片持ちに支持されたテーパー部５ｄは、テーパー部５ｄの付け根付近の強度アップが図られ、そしてテーパー部５ｄの付け根から自由端へ向かうほど断面の厚みが薄くなることによって、より一層撓み易くなるという性質が与えられる。このため、例えば管継手１ｄのテーパー部後端５２ｄの外径と接続管２の内径（図示せず）との重なり代が小さい場合でも、テーパー部の後端（自由端）５２ｄ付近は接続管２の内壁２０に適合するように十分に撓むことができるので、接続管２の内壁２０との間の接着強度やシール性をより一層向上させるという利益がある。

また、本実施形態の管継手１ｄにおいて、スロット６ｄの隙間高さｈを差口３ｄの前方から後方へ向けて連続的に拡大すると、スロット６ｄの隙間高さｈをテーパー部５ｄの撓みによる可動域（軌跡）と略一致させることができるので、スロット６ｄから不必要な空間を排除することができ、その結果、スロット６ｄの不必要となった空間を有効利用することによって、スロット６ｄ周辺部のコンパクト化や厚肉化による強度アップを図ることができるという利益がある。なお、テーパー面の裏側（内部側）において差口の前方から後方へ向けて連続的に拡大されているスロットは、図１〜９に示されたすべての実施形態の管継手１，１ａ〜１ｇで採用されている。

さらに、本実施形態の管継手１ｄは、図１に示された管継手１と同様に、差口３ｄのテーパー部５ｄの後方にテーパー部５ｄの後端５２ｄの外径よりも小さな外周径を有する環状のネック部３１ｄと、差口３ｄの根元端に接続管２の端面２１（図示せず）と当接させるために差口３ｄの中心軸１０ｄ（管継手の管軸１０ｄと同じ）に対して略直交した当接面３２ｄを備えている。環状のネック部３１ｄおよび当接面３２ｄを有することによって得られる効果は、上述した図１に示された管継手１の場合と同じであるので、ここではその説明を省略する。

また、本実施形態の管継手本体部１２ｄは、差口本体部１１ｄを固定するために、フックとフックを引っ掛けるための凹部の組み合わせからなる係止手段１２２ｄを備えている。差口本体部１１ｄに係止手段１２２ｄを設けると、接着剤等を用いることなく差口本体部１１ｄを管継手本体部１２ｄへ確実且つ堅固に固定することができるので、差口本体部１１ｄを管継手本体部１２ｄへ組み付けるプロセスが簡素化され、管継手１ｄの製造時間および製造コストが削減される。

図７には、図４に示された管継手１ｂの変形例であって、片持ちに支持されたテーパー部５ｅ，５ｅ’が管継手１ｅの差口外周部３０ｅに２つ配設されており、そして差口本体部１１ｅ，１１ｅ’がテーパー部５ｅ，５ｅ’毎に分割された本発明の一実施形態に係る管継手１ｅの概要図及び一部断面図が示されている。本実施形態の管継手１ｅは、図７を参照して理解されるように、差口３ｅが各テーパー部５ｅ，５ｅ’別に差口本体部１１ｅと追加の差口本体部１１ｅ’とへ分割されており、さらに追加の差口本体部１１ｅ’の先端には、差口３ｅの先端形状を整えるための差口リング１３ｅが取り付けられている。

本実施形態の管継手１ｅでは、管継手本体部１２ｅの先端部１２０ｅに差口本体部１１ｅ及び／又は追加の差口本体部１１ｅ’を必要数継ぎ足すことができるように、差口本体部１１ｅおよび追加の差口本体部１１ｅ’は互いに同一の形状を有しており、そして差口本体部１１ｅの先端部１１０ｅおよび差口本体部１１ｅ’の先端部１１０ｅ’は、それぞれ管継手本体部１２ｅの先端部１２０ｅと同一の形状に成形されている。

このため、管継手本体部１２ｅの先端部１２０ｅへ、差口本体部１１ｅを組み付けると、差口本体部１１ｅのテーパー面５０ｅの裏側（テーパー面５０ｅと差口内周面４ｅとの間）に形成されるスロット６ｅは、差口本体部１１ｅのテーパー部内周面５３ｅと管継手本体部１２ｅの先端部外周面１２１ｅとの間の隙間によって形成される。

また、差口本体部１１ｅの先端部１１０ｅへ、該差口本体部１１ｅと同じ形状の追加の差口本体部１１ｅ’を組み付けると、追加の差口本体部１１ｅ’のテーパー面５０ｅ’の裏側（テーパー面５０ｅ’と差口内周面４ｅとの間）に形成されるスロット６ｅ’は、追加の差口本体部１１ｅ’のテーパー部内周面５３ｅ’と差口本体部１１ｅの先端部外周面１１１ｅとの間の隙間によって形成される。さらに追加の差口本体部１１ｅ’の先端部１１０ｅ’へ、該追加の差口本体部１１ｅ’と同じ形状を有する他の追加の差口本体部（図示せず）を組み付けると、他の追加の差口本体部のテーパー部内周面と追加の差口本体部１１ｅ’の先端部外周面１１１ｅ’との間の隙間によって他のテーパー面の裏側（内部側）に他のスロットを形成することもできる。

このように本実施形態の管継手１ｅは、テーパー部５ｅ，５ｅ’の柔軟性に富んだ変形効果によって図４に示された管継手１ｂと同じ効果を奏することができると共に、テーパー部５ｅ，５ｅ’と接続管２の内壁２０（図示せず）との接触箇所が複数個形成される結果、管継手１ｅと接続管２との間の接合強度及び気密性がより一層強化される。

また、本実施形態の管継手１ｅは、差口３ｅが複数のテーパー部５ｅ，５ｅ’を備えている場合においても、差口３ｅを、テーパー部５ｅ，５ｅ’毎に分離された比較的簡単な形状を有する差口本体部１１ｅ，１１ｅ’へ分割することができるので、樹脂成形においても簡単な構造の金型を用いて、テーパー部５ｅ，５ｅ’を有する差口本体部１１ｅ，１１ｅ’毎に成形することができるようになり、大幅なコストダウンを図ることができるようになる。また、本実施形態の差口本体部１１ｅおよび追加の差口本体部１１ｅ’はいずれも同一形状であるので、１つの金型を用いて製作することができるというメリットがある。

さらに、本実施形態の管継手１ｅは、図１に示された管継手１と同様に、差口３ｅの各テーパー部５ｅ，５ｅ’の後方に各テーパー部５ｅ，５ｅ’の後端の外径よりも小さな外周径を有する環状のネック部３１ｅ，３１ｅ’を備えており、さらに差口３ｅの根元端には、接続管２の端面２１（図示せず）と当接させるために差口３ｅの中心軸１０ｅ（管継手の管軸１０ｅと同じ）に対して略直交した当接面３２ｅを備えている。環状のネック部３１ｅ，３１ｅ’および当接面３２ｅを有することによって得られる効果は、上述した図１に示された管継手１の場合と同じであるので、ここではその説明を省略する。

また、本実施形態の管継手１ｅでは、差口本体部１１ｅおよび追加の差口本体部１１ｅ’のテーパー部５ｅ，５ｅ’の内周面５３ｅ，５３ｅ’に、テーパー部５ｅ，５ｅ’の後方から前方に向けて連続的に縮径された案内面５４ｅ，５４ｅ’を備えており、そして管継手本体部１２ｅおよび差口本体部１１ｅ，１１ｅ’は、他の差口本体部又は差口リング１３ｅを固定するために、フックとフックを引っ掛けるための凹部の組み合わせからなる係止手段１２２ｅ，１１２ｅ，１１２ｅ’を備えている。案内面５４ｅ，５４ｅ’および係止手段１２２ｅ，１１２ｅ，１１２ｅ’を有することによって得られる効果は、上述した図４に示された管継手１ｂの場合と同じであるので、ここではその説明を省略する。

図８には、片持ちに支持されたテーパー部５ｆ，５ｆ’が管継手１ｆの差口外周部３０ｆに２つ配設されており、そして差口本体部１１ｆ，１１ｆ’がテーパー部５ｆ，５ｆ’毎に分割された、図７に示されている管継手１ｅとは異なるタイプの本発明の一実施形態に係る管継手１ｆの概要図及び一部断面図が示されている。

本実施形態の管継手１ｆは、図８を参照して理解されるように、差口３ｆが各テーパー部５ｆ，５ｆ’別に差口本体部１１ｆと追加の差口本体部１１ｆ’とへ分割されており、そしてテーパー部５ｆを有する差口本体部１１ｆとテーパー部５ｆ’を有する差口本体部１１ｆ’とが、前方へ長く延びた管継手本体部１２ｆの先端部外周面１２１ｆ上に外嵌めされている。また、本実施形態の管継手本体部１２ｆの先端部外周１２１ｆ上には、差口本体部１１ｆと追加の差口本体部１１ｆ’を位置決めするための環状のスペーサ７ｆと追加の環状のスペーサ７ｆ’が外嵌めされており、さらに管継手本体部１２ｆの先端には、差口３ｆの先端形状を整えるための差口リング１３ｆが取り付けられている。

すなわち、本実施形態の管継手１ｆでは、スペーサ７ｆ、差口本体部１１ｆ、追加のスペーサ７ｆ’、追加の差口本体部１１ｆ’、差口リング１３の部品が、差口３ｆのネック部３１ｆの段差から先端へ向けて前記の順番で管継手本体部１２ｆの先端部外周面１２１ｆ上に外嵌めされている。

また、本実施形態の管継手１ｆでは、管継手本体部１２ｆの先端部外周面１２１ｆ上に差口本体部１１ｆ及び追加の差口本体部１１ｆ’と、スペーサ７ｆ及び追加のスペーサ７ｆ’を必要数継ぎ足すことができるように、差口本体部１１ｆと追加の差口本体部１１ｆ’、およびスペーサ７ｆと追加のスペーサ７ｆ’とはそれぞれに同一の形状に成形されている。

このため、管継手本体部１２ｆの先端部外周面１２１ｆ上に、スペーサ７ｆと差口本体部１１ｆを挿入し外嵌めすると、差口本体部１１ｆのテーパー面５０ｆの裏側（テーパー面５０ｆと差口内周面４ｆとの間）に形成されるスロット６ｆは、差口本体部１１ｆのテーパー部内周面５３ｆとスペーサ７ｆの外周面７０ｆとの間の隙間によって形成される。

また、管継手本体部１２ｆの先端部外周面１２１ｆ上に、追加のスペーサ７ｆ’と追加の差口本体部１１ｆ’を挿入し外嵌めすると、追加の差口本体部１１ｆ’のテーパー面５０ｆ’の裏側（テーパー面５０ｆ’と差口内周面４ｆとの間）に形成されるスロット６ｆ’は、追加の差口本体部１１ｆ’のテーパー部内周面５３ｆ’と追加のスペーサ７ｆ’の外周面７０ｆ’との間の隙間によって形成される。

さらに、管継手本体部１２ｆの先端部１２０ｆが前方へ十分に長く延ばされている場合、追加の差口本体部１１ｆ’の先端へ、追加のスペーサｆ’と同じ形状を有する他の追加のスペーサ（図示せず）および追加の差口本体部１１ｆ’と同じ形状を有する他の追加の差口本体部（図示せず）を挿入し外嵌めすると、他の追加の差口本体部のテーパー部内周面と他の追加のスペーサの外周面との間の隙間によって他の追加の差口本体部のテーパー面の裏側（内部側）に他の追加のスロットを形成することもできる。なお、この場合、継手本体部１２ｆの先端部１２０ｆが長過ぎて余る場合は、先端部１２０ｆに差口リング１３ｆを取り付ける長さを残して切断すればよい。

このように本実施形態の管継手１ｆは、テーパー部５ｆを有する差口本体部１１ｆとテーパー部５ｆ’を有する差口本体部１１ｆ’とが、前方へ長く延びた管継手本体部１２ｆの先端部外周面１２１ｆ上に外嵌めされている以外、基本的に図７に示された管継手１ｅと同じ構造を有しているので、図７に示された管継手１ｅと同じ効果を奏することができる。

また、本実施形態の管継手１ｆは、図７に示された管継手１ｅと異なり、差口本体部１１ｆ，１１ｆ’やスペーサ７ｆ，７ｆ’の形状を極めて単純化することができ且つ管継手本体部１２ｆの管軸１０ｆに対する差口本体部１１ｆ，１１ｆ’やスペーサ７ｆ，７ｆ’の芯出し（芯合わせ）も容易となるので、管継手１ｆの組み立てが極めて容易となるという利益がある。さらに本実施形態の管継手１ｆでは、環状のスペーサ７ｆ，７ｆ’の長さを変えることにより、差口３ｆの外周部３０ｆに片持ちに支持された各テーパー部５ｆ，５ｆ’の間隔及び取り付け位置を容易に変更できるという利点がある。

本実施形態の管継手１ｆは、図１に示された管継手１と同様に、差口３ｆの各テーパー部５ｆ，５ｆ’の後方に各テーパー部５ｆ，５ｆ’の後端の外径よりも小さな外周径を有する環状のネック部３１ｆ，３１ｆ’を備えており、さらに差口３ｆの根元端には、接続管２の端面２１（図示せず）と当接させるために差口３ｆの中心軸１０ｆ（管継手の管軸１０ｆと同じ）に対して略直交した当接面３２ｆを備えている。環状のネック部３１ｆ，３１ｆ’および当接面３２ｆを有することによって得られる効果は、上述した図１に示された管継手１の場合と同じであるので、ここではその説明を省略する。

図９には、図４に示された管継手１ｂの変形例であって、テーパー部６ｇ，６ｇ’を有する差口３ｇ，３ｇ’を入口１４ｇと出口１５ｇに備えており、そして差口３ｇ，３ｇ’は、それぞれにテーパー部６ｇを有する差口本体部１１ｇおよびテーパー部６ｇ’を有する差口本体部１１ｇ’と、それら以外の継手本体部１２ｇとに分割された本発明の一実施形態に係る管継手１ｇの概要図及び断面図が示されている。

本実施形態の管継手１ｇは、テーパー部６ｇ，６ｇ’を有する差口３ｇ，３ｇ’を入口１４ｇと出口１５ｇに備えている以外、基本的に図４に示された管継手１ｂと同じ構造を有しているので、図４に示された管継手１ｂと同じ効果を奏することができる。

本発明の管継手は、片持ちに支持されたテーパー部を差口に備えた管継手であれば特に限定されることなく他のタイプの管継手にも適用することができるので、上述した本実施形態の管継手１，１ａ〜１ｆには、図９に示されているように、片持ちに支持されたテーパー部を備えた差口を入口１４ｇ及び出口１５ｇの両方に設けられたタイプの管継手も含まれ、また短管、長管、スピゴット管、エルボ管又はチーズ管などのあらゆる形状の管継手も含まれる。

１，１ａ〜１ｇ・・・・・・管継手
１０，１０ａ〜１０ｇ・・・管軸（差口中心軸）
１１ｂ〜１１ｇ，１１ｅ’〜１１ｇ’・・・差口本体部
１１０ｅ，１１０ｅ’・・・差口本体部の先端部
１１１ｅ，１１１ｅ’・・・差口本体部の先端部外周面
１１２ｅ，１１２ｅ’・・・係止部（フック）
１２ｂ〜１２ｇ，１２ｅ’〜１２ｇ’・・・管継手本体部
１２０ｂ〜１２０ｆ・・・・管継手本体部の先端部
１２１ｂ〜１２１ｆ・・・・管継手本体部の先端部外周面
１２２ｂ，１２２ｄ，１２２ｅ・・・係止部（フック）
１３ｅ，１３ｆ・・・・・・差口リング
１４ｇ・・・・・・・・・・入口
１５ｇ・・・・・・・・・・出口
２・・・・・・・・・・・・接続管
２０・・・・・・・・・・・内壁
２１・・・・・・・・・・・接続管の端面
３，３ａ〜３ｇ，３ｇ’・・・差口
３０，３０ａ〜３０ｇ，３０ｇ’・・・外周部
３１，３１ａ〜３１ｇ，３１ａ’，３１ｅ’〜３１ｇ’・・・ネック部
３２，３２ａ〜３２ｇ，３２ｇ’・・・当接面
３３，３３ｂ・・・・・・・溝部
４，４ａ〜４ｇ，４ｇ’・・・差口の内周面
５，５ａ〜５ｇ，５ａ’，５ｅ’〜５ｇ’・・・テーパー部
５０，５０ａ〜５０ｇ，５０ａ’，５０ｅ’〜５０ｇ’・・・テーパー面
５１・・・・・・・・・・・テーパー部の先端
５２・・・・・・・・・・・テーパー部の後端
５３ｂ〜５３ｆ，５３ｅ’，５３ｆ’・・・テーパー部の内周面
５４ｂ，５４ｅ，５４ｅ’・・・案内面
６，６ａ〜６ｇ，６ａ’，６ｅ’〜６ｇ’・・・スロット
７ｆ，７ｆ’・・・・・・・スペーサ
７０ｆ，７０ｆ’・・・・・スペーサの外周面

Claims (10)

1. 合成樹脂製の接続管の中へ挿入接続するための差口を有する合成樹脂製の管継手であって、前記差口は、
   内周面と、
   前記差口の外周部に形成され且つ前記差口の前方から後方に向けて連続的に拡径されたテーパー面を有するテーパー部と、そして
   前記テーパー面と前記内周面との間に形成され且つ前記テーパー部の後端で外部へ開口された筒状のスロット
   を備えており、そして
   前記テーパー部は、前記テーパー面の裏側に前記スロットを形成することにより、前記差口の外周部へ片持ちに支持されていることを特徴とする前記管継手。
2. 前記スロットの隙間高さは、前記テーパー部の前方から後方へ向けて連続的に拡大されていることを特徴とする請求項１に記載の管継手。
3. 前記テーパー部の厚みは、前記テーパー部の前方から後方へ向けて連続的に薄肉化されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の管継手。
4. 前記テーパー部の後端は、前記差口を前記接続管の中へ挿入した時、接着剤の塗布によって膨潤した前記接続管の内壁の中へ食い込むように変形することにより、前記差口が挿入方向へ移動するのを許容するが、前記差口が抜け方向へ移動するのを許容しないことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の管継手。
5. 前記管継手は、前記テーパー部を含む差口本体部と、前記差口本体部以外の部分からなる管継手本体部とへ分割されており、そして前記スロットは、前記差口本体部を前記管継手本体部の先端部へ組み付けることにより、前記テーパー部の内周面と前記管継手本体部の先端部の外周面との間の隙間によって形成されることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の管継手。
6. 前記テーパー部の内周面は、前記管継手本体部の先端部を前記差口本体部の内側の接続位置へ案内するために、前記テーパー部の後方から前方に向けて連続的に縮径された案内面を有していることを特徴とする請求項５に記載の管継手。
7. 前記管継手本体部は、前記差口本体部を前記継手本体部へ係止するための係止手段を備えていることを特徴とする請求項５又は６に記載の管継手。
8. 前記差口は、前記テーパー部の後方に、前記テーパー部の後端の外径よりも小さな外周径を有する環状のネック部を備えていることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の管継手。
9. 前記差口は、前記差口の根元端に、前記差口の中心軸に対して略直交した当接面を備えていることを特徴とする請求項１ないし８のいずれかに記載の管継手。
10. 前記差口は、前記差口の外周部に前記テーパー部を複数個備えていることを特徴とする請求項１ないし９のいずれかに記載の管継手。

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