JP2015101055A - ゴムホースの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ゴムシートに大きな圧縮荷重が付与されないようにすることで、ゴムシートの破断を防止でき、かつ、延伸ロールに傷が付くことを防止できる中間ゴム層の製造方法を適用するゴムホースの製造方法を提供する。
【解決手段】中間ゴムシート３１は、押出機６０から送り出されたゴム材料をＴダイ７０により全幅に亘って１〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形するＴダイ成形工程と、Ｔダイ７０から送り出された第一シートの厚みを延伸ロール対８０により薄くして、全幅に亘って０．２〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みであり、中間ゴムシート３１としての第二シートを成形するロール成形工程とにより製造される。
【選択図】図３

Description

本発明は、ゴムホースの製造方法に関するものである。

従来、ゴムホースの製造方法に関し、特許文献１、２に記載されたものがある。特許文献１、２には、径方向内側から順に、内側ゴム層、内側補強層、中間ゴム層、外側補強層、外側ゴム層を有するゴムホースが記載されている。なお、特許文献１には、複数の中間ゴム層を設け、各中間ゴム層の間に補強層を備えるゴムホースが記載されている。そして、特許文献１には、中間ゴム層をシート状に形成しておき、内側補強層の外周面に巻き付けることが記載されている。

未加硫ゴムまたは熱可塑性樹脂によるシートを成形するＴダイが、特許文献３に記載されている。また、熱可塑性樹脂によるシートを成形するＴダイが、特許文献４，５に記載されている。また、特許文献４には、Ｔダイから送り出されたシートを複数のロールを通過させることにより、シートの厚みを制御することが記載されている。

特許第３２５３７４６号公報 特許第３１８９１３７号公報 特開平１０−１９３４３２号公報 特開平６−８６０号公報 特開平８−５７９３４号公報

特許文献１、２に記載されている中間ゴム層が薄いほど、内側補強層と外側補強層とによる補強力が安定する。従って、中間ゴム層には、できるだけ薄く形成することが求められる。

ここで、特許文献１に記載されているように、ゴムシートを巻き付けることにより中間ゴム層を成形する場合には、例えば、特許文献３などに記載されているように、押出機から送り出されたゴム材料をＴダイによりシート状にして送り出すことが行われる。さらに、特許文献４に記載されているように、当該シートが延伸ロールを通過することで、シートの厚みを制御する。

しかし、上記特許文献には明記されていないが、中間ゴム層を形成するためのゴムシートの厚みを十分に薄くすることは容易ではなかった。例えば、Ｔダイから送り出された７〜８ｍｍの厚みのゴムシートを、延伸ロールにより０．３５ｍｍの厚みのシートにしていた。そのため、延伸ロールに大きな荷重を付与しなければならなかった。つまり、対となる延伸ロールの間に挟まれているゴムシートには、大きな圧縮力が付与されている。従って、対となる延伸ロールの間に挟まれていたゴムシートが破断するおそれがあり、この場合には対となる延伸ロールが接触し、延伸ロール自体に傷がつく可能性がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、延伸ロールによりゴムシートを薄くする工程において、ゴムシートに大きな圧縮荷重が付与されないようにすることで、ゴムシートの破断を防止でき、かつ、延伸ロールに傷が付くことを防止できる中間ゴム層の製造方法を適用するゴムホースの製造方法を提供することを目的とする。

本手段に係るゴムホースの製造方法は、以下に示すゴムホースを製造する方法である。
ゴムホースは、筒状の内側ゴム層と、筒状の外側ゴム層と、前記内側ゴム層と前記外側ゴム層との間に配置される筒状の１または複数の中間ゴム層と、前記内側ゴム層と前記中間ゴム層との間に挟まれ、複数本の補強糸を一方向にスパイラル状に巻き付けることにより形成される内側補強層と、前記中間ゴム層と前記外側ゴム層との間に配置され、複数本の補強糸を前記内側補強層の補強糸とは逆方向にスパイラル状に巻き付けることにより形成される外側補強層とを備える。

前記ゴムホースの製造方法は、前記マンドレルの外周側に未加硫の前記内側ゴム層を配置する内側ゴム層配置工程と、前記内側ゴム層の外周側に前記内側補強層を配置する内側補強層配置工程と、前記内側補強層の外周側に未加硫の中間ゴムシートを巻き付けることにより前記中間ゴム層を配置する前記中間ゴム層配置工程と、前記中間ゴム層の外周側に前記外側補強層を配置する外側補強層配置工程と、前記外側補強層の外周側に未加硫の前記外側ゴム層を配置する外側ゴム層配置工程と、前記外側ゴム層配置工程の後に、前記内側ゴム層、前記中間ゴム層および前記外側ゴム層を加硫する加硫工程と、を備える。

前記中間ゴムシートは、押出機から送り出されたゴム材料をＴダイにより全幅に亘って１〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形するＴダイ成形工程と、前記Ｔダイから送り出された前記第一シートの厚みを延伸ロール対により薄くして、全幅に亘って０．２〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みであり、前記中間ゴムシートとしての第二シートを成形するロール成形工程と、により製造される。

上述したように、本手段に係るゴムホースの製造方法においては、中間シート層は、中間ゴムシートを巻き付けることにより成形される。そして、中間ゴムシートは、Ｔダイ成形工程とロール成形工程とにより製造される。ここで、Ｔダイ成形工程により成形される第一シートの厚みは、１〜６ｍｍとしている。つまり、Ｔダイにより送り出されるゴムシートが、従来に比べて、薄く成形されている。そして、ロール成形工程により、第一シートをさらに薄くすることで、中間ゴムシートとしての第二シートが成形される。この第二シートの厚みは、０．２〜２．０ｍｍとしている。

従って、延伸ロール対によりゴムシートを薄くする厚みが、従来に比べて小さい。そのため、延伸ロール対により成形している最中において、中間ゴムシートに大きな圧縮荷重が付与されないようにできる。その結果、中間ゴムシートの破断を防止でき、かつ、延伸ロール対に傷が付くことを防止できる。

＜実施態様＞
本手段に係るゴムホースの製造方法の好適な実施態様について以下に説明する。
（１）また、前記ロール成形工程は、一対の延伸ロール対により０．２〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みの前記中間ゴムシートとしての前記第二シートを成形するようにしてもよい。一対の延伸ロールにより第一シートを薄くする場合において、特に、Ｔダイにより成形された第一シートの厚みを上記の通り１〜６ｍｍとすることで、上記効果を確実に発揮できる。

また、前記延伸ロール対は、一方のロールと他方のロールとにより構成され、前記第二シートの成形時における前記一方のロールと前記他方のロールとの相対位置は、前記第二シートを挟んでいない状態において前記一方のロールと前記他方のロールが非接触状態となる位置に設定される。

つまり、一方のロールと他方のロールとは、いわゆるプラスゲージに設定されている。ここで、ゴムシートを延伸ロール対の間に送り込む際において、最初は延伸ロール対の間隔を広くしておき、延伸ロール対を徐々に近付けていく。そして、間隔を狭くした状態であっても、延伸ロール対を構成する２つのロールは非接触状態を維持している。これは、延伸ロール対による圧縮荷重を小さくすることによって成し得たことである。その結果、仮に、延伸ロール対により成形しているゴムシートが破断したとしても、延伸ロール対が接触しないため、延伸ロール対に傷がつくことを確実に防止できる。

（２）また、前記外側ゴム層配置工程は、前記外側補強層の外周側に外側ゴムシートを巻き付けることにより前記外側ゴム層を配置するようにしてもよい。これにより、外側ゴム層を配置する際に、マンドレルの送りを停止させたとしても、何ら問題なく外側ゴム層配置工程の動作を停止することができる。従って、製造が容易に行える。

また、前記外側ゴムシートは、押出機から送り出されたゴム材料をＴダイにより全幅に亘って１〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形するＴダイ成形工程と、前記Ｔダイから送り出された前記第一シートの厚みを延伸ロール対により薄くして、全幅に亘って０．５〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みであり、前記外側ゴムシートとしての第二シートを成形するロール成形工程と、により製造されるようにしてもよい。

外側ゴムシートの製造においても、上述した中間ゴムシートと同様の方法を適用する。このことにより、上述した中間ゴムシートの製造による効果を実質的に同様の効果を奏する。

また、前記中間ゴム層配置工程は、スパイラル状に連続的に巻き付けるラッピング方法を適用することにより、前記内側補強層の外周側に前記中間ゴムシートを巻き付けて前記中間ゴム層を配置し、前記外側ゴム層配置工程は、スパイラル状に連続的に巻き付けるラッピング方法により、前記外側補強層の外周側に前記外側ゴムシートを巻き付けて前記外側ゴム層を配置するようにしてもよい。これにより、中間ゴムシートの成形装置と外側ゴムシートの成形装置とに、同種の装置を適用できる。従って、製造設備の設計および配置などが容易となる。

また、前記中間ゴム層配置工程から前記外側ゴム層配置工程に至るまでは、前記マンドレルを送りながら連続して行われ、前記マンドレルの送りを停止した場合には、前記中間ゴム層配置工程、前記外側補強層配置工程および前記外側ゴム層配置工程は、停止可能であるとしてもよい。これにより、ゴムホースの製造タクトタイムを短くすることができる。さらに、装置異常などによって、仮にマンドレルの送りを停止せざるを得ないときであっても、中間ゴム層配置工程から外側ゴム層配置工程に至るまでは、柔軟に対応可能となる。

（３）また、前記内側ゴム層配置工程は、前記マンドレルの外周側に内側ゴムシートを巻き付けることにより前記内側ゴム層を配置するようにしてもよい。これにより、内側ゴム層を配置する際に、マンドレルの送りを停止させたとしても、何ら問題なく内側ゴム層配置工程の動作を停止することができる。従って、製造が容易に行える。

また、前記内側ゴムシートは、押出機から送り出されたゴム材料をＴダイにより全幅に亘って１〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形するＴダイ成形工程と、前記Ｔダイから送り出された前記第一シートの厚みを延伸ロール対により薄くして、全幅に亘って０．５〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みであり、前記内側ゴムシートとしての第二シートを成形するロール成形工程と、により製造されるようにしてもよい。

内側ゴムシートの製造においても、上述した中間ゴムシートと同様の方法を適用する。このことにより、上述した中間ゴムシートの製造による効果を実質的に同様の効果を奏する。

また、前記内側ゴム層配置工程は、スパイラル状に連続的に巻き付けるラッピング方法を適用することにより、前記マンドレルの外周側に前記内側ゴムシートを巻き付けて前記内側ゴム層を配置し、前記中間ゴム層配置工程は、スパイラル状に連続的に巻き付けるラッピング方法を適用することにより、前記内側補強層の外周側に前記中間ゴムシートを巻き付けて前記中間ゴム層を配置するようにしてもよい。これにより、中間ゴムシートの成形装置と内側ゴムシートの成形装置とに、同種の装置を適用できる。従って、製造設備の設計および配置などが容易となる。

また、前記内側ゴム層配置工程から前記中間ゴム層配置工程に至るまでは、前記マンドレルを送りながら連続して行われ、前記マンドレルの送りを停止した場合には、前記内側ゴム層配置工程、前記内側補強層配置工程および前記中間ゴム層配置工程は、停止可能であるとしてもよい。これにより、ゴムホースの製造タクトタイムを短くすることができる。さらに、装置異常などによって、仮にマンドレルの送りを停止せざるを得ないときであっても、中間ゴム層配置工程から内側ゴム層配置工程に至るまでは、柔軟に対応可能となる。

本実施形態におけるゴムホース１の斜視部分断面図である。 中間ゴム層３０の斜視部分断面図である。 中間ゴム層３０の製造装置である。 中間ゴム層３０の製造装置を構成する一対の延伸ロール対８０の状態を示す図である。 第一実施形態におけるゴムホース１の製造方法を示すフローチャートである。 第一実施形態におけるゴムホース１の製造装置である。 第二実施形態におけるゴムホース１の製造方法を示すフローチャートである。 第二実施形態におけるゴムホース１の製造装置である。 第三実施形態におけるゴムホース１の製造方法を示すフローチャートである。 第三実施形態におけるゴムホース１の製造装置である。

＜第一実施形態＞
（１．ゴムホース１の構成）
本実施形態のゴムホース１の一例について、図１および図２を参照して説明する。ゴムホース１は、例えば、車両に搭載される空調機の冷媒用配管や燃料用配管などに適用される。ゴムホース１は、図１に示すように、内側ゴム層１０、内側補強層２０、中間ゴム層３０、外側補強層４０および外側ゴム層５０を備える。なお、本実施形態においては、ゴムホース１は、中間ゴム層３０を１層として例示するが、複数層の中間ゴム層３０を備えるようにしてもよい。この場合、各中間ゴム層３０の間には、中間補強層（図示せず）が設けられる。

内側ゴム層１０は、ゴム材料により筒状に形成されている。内側ゴム層１０に適用されるゴム材料は、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ、ＣＨＣ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等である。また、内側ゴム層１０の厚みは、１．０〜５．０ｍｍである。好ましくは、内側ゴム層１０の厚みは、１．０〜２．０ｍｍである。

内側補強層２０は、全体として筒状となるように、それぞれ異なる位相において複数本の補強糸を一方向にスパイラル状に巻くことによって形成される。そして、内側補強層２０は、内側ゴム層１０の外周面、すなわち、内側ゴム層１０と中間ゴム層３０との間に挟まれるようにして巻き付けられる。そして、内側補強層２０の複数の補強糸は、周方向において等間隔に配置されている。また、内側補強層２０のそれぞれの補強糸の偏角（軸方向の進み量に対する周方向の進み角）は、同一としている。

また、内側補強層２０のそれぞれの補強糸は、例えば、複数のポリエステルフィラメントを撚り合わせて得た３０００〜５０００デニールの糸を用いる。そして、それぞれの補強糸の線径は、０．３〜０．５ｍｍである。なお、内側補強層２０の補強糸の線径は、十分な引張強度を有するものであれば、さらに小さなものを適用できる。

中間ゴム層３０は、ゴム材料により筒状に形成され、内側ゴム層１０と外側ゴム層５０との間に配置されている。詳細には、中間ゴム層３０は、内側補強層２０と外側補強層４０との間に配置される。中間ゴム層３０に適用されるゴム材料は、内側ゴム層１０に適用されるゴム材料と同種のものを適用できる。中間ゴム層３０の厚みは、０．２〜２．０ｍｍである。好ましくは、中間ゴム層３０の厚みは、０．２〜０．５ｍｍである。ただし、中間ゴム層３０は、可能な限りにおいて、薄くすることが望ましい。

ここで、中間ゴム層３０は、図２に示すように、予め成形しておいた未加硫の中間ゴムシート３１を内側補強層２０の外周側にスパイラル状に巻き付けて筒状に形成した後に、加硫することにより形成される。

外側補強層４０は、全体として筒状となるように、それぞれ異なる位相において複数本の補強糸をスパイラル状に巻くことによって形成される。外側補強層４０の補強糸の巻き付け方向は、内側補強層２０の補強糸の巻き付け方向とは逆方向である。そして、外側補強層４０は、中間ゴム層３０の外周面、すなわち、中間ゴム層３０と外側ゴム層５０との間に挟まれるようにして巻き付けられる。そして、外側補強層４０の複数の補強糸は、周方向において等間隔に配置されている。

また、外側補強層４０のそれぞれの補強糸は、内側補強層２０のそれぞれの補強糸と同種のものを用いる。さらに、外側補強層４０のそれぞれの補強糸の偏角（軸方向の進み量に対する周方向の進み角）は、内側補強層２０のそれと同一である。

外側ゴム層５０は、ゴム材料により筒状に形成されている。外側ゴム層５０に適用されるゴム材料は、内側ゴム層１０に適用されるゴム材料と同種のものを適用できる。また、外側ゴム層５０の厚みは、１．０〜５．０ｍｍである。好ましくは、外側ゴム層５０の厚みは、１．０〜２．０ｍｍである。

上述したように、内側補強層２０と外側補強層４０との間には、中間ゴム層３０を設けている。つまり、内側補強層２０の補強糸と外側補強層４０の補強糸が直接接触しない。仮に、中間ゴム層３０が存在せずに各補強層の補強糸同士が直接接触する場合には、両者の間で滑りが発生することがある。そうすると、補強糸の位置ずれが生じ、局所的に棚落ちが発生するおそれがある。しかし、上述したように、中間ゴム層３０を設けることにより、内側補強層２０の補強糸と外側補強層４０の補強糸は、位置ずれすることない。

ただし、中間ゴム層３０の厚みの分だけ、内側補強層２０の補強糸の編組径と、外側補強層４０の補強糸の編組径とに差が生じる。この差が大きいと、やはり棚落ちが生じるおそれがある。そのため、中間ゴム層３０の厚みは、できる限り薄くすることが求められる。

なお、ゴムホース１は、複数の中間ゴム層３０と、各中間ゴム層３０の間に中間補強層とを備えるようにすることもできる。この場合、内側補強層２０、複数の中間補強層、外側補強層４０の順に、補強糸の巻き付け方向を逆にすることになる。

（２．中間ゴム層３０の構成および製造方法）
中間ゴム層３０の構成について、図２を参照して詳細に説明する。中間ゴム層３０は、中間ゴムシート３１をスパイラル状に連続的に巻き付けるラッピング方法を適用することにより筒状に形成される。特に、図２に示すように、ラッピング方法を適用して中間ゴムシート３１を巻き付ける際において、前の周回に巻き付けられた中間ゴムシート３１の幅の半分程度の部分（図２の符号３１ｂの部分）が、次の周回に巻き付けられる中間ゴムシート３１の幅の半分程度の部分（図２の符号３１ａの部分）に重なり合うようにする。このように、幅の半分程度の部分が重なり合うことで、巻き付けられた状態の中間ゴム層３０の厚みが、全長に亘って、中間ゴムシート３１の２倍の厚みで均一になる。

この他に、ラッピング方法を適用する場合において、重なりを無しにすることもできる。この場合、前の周回に巻き付けられた中間ゴムシート３１の縁と、次の周回に巻き付けられる中間ゴムシート３１の縁との間に、隙間が形成されないようにする。そうすると、巻き付けられた状態の中間ゴム層３０の厚みは、全長に亘って、中間ゴムシート３１と同一厚みで均一となる。

ここで、中間ゴムシート３１の製造方法について、図３を参照して説明する。中間ゴムシート３１の製造装置は、図３に示すように、押出機６０、Ｔダイ７０、一対の延伸ロール対８０とを備える。

押出機６０は、未加硫のゴム材料を軸状（棒状）にして連続的に送り出す。Ｔダイ７０は、押出機６０から送り出された軸状のゴム材料を、シート状に成形する（押出工程）。Ｔダイ７０は、全幅に亘って１〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形する（Ｔダイ成形工程）。好ましくは、Ｔダイ７０は、全幅に亘って３〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形する。ただし、第一シートの厚みを１ｍｍより薄くしすぎると、Ｔダイ７０の出口付近にて熱が発生し、第一ゴムシートが加硫されるおそれがある。

一対の延伸ロール対８０は、Ｔダイ７０から送り出された第一シートの厚みを薄くする（ロール成形工程）。一対の延伸ロール対８０は、図３に示すように、一方のロール８１と他方のロール８２とを備える。そして、第一シートが両ロール８１，８２の間を通過することにより、薄肉化された第二シートが成形される。

ここでは、一対の延伸ロール対８０は、全幅に亘って０．２〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みとなるように、中間ゴムシート３１としての第二シートを成形する。好ましくは、一対の延伸ロール対８０は、全幅に亘って０．２〜０．５ｍｍの範囲の均一な厚みとなるように、第二シートを成形する。

特に、第一シートと第二シートとの厚みの変化率（第一シートの厚みに対する第二シートの厚みの割合）は、５％〜３５％の範囲にするとよい。厚みの変化率を５％以上とすることにより、一対の延伸ロール対８０による圧縮荷重が小さくなる。また、厚みの変化率を３５％以下とすることにより、成形された第二シートの幅方向の厚みばらつきが小さくなり、高精度に均一な第二シートが成形される。

つまり、延伸ロール対８０により第一シートから第二シートへ薄くする厚みが、従来に比べて小さい。そのため、従来に比べて、延伸ロール対８０により成形している最中において、第二シートに大きな荷重が付与されないようにできる。その結果、中間ゴムシート３１の破断を防止でき、かつ、延伸ロール対８０に傷が付くことを防止できる。

ここで、延伸ロール対８０を構成するロール８１，８２の相対位置について、図４を参照して説明する。各ロール８１，８２は、例えば、図４（ａ）に示すように、樽状、軸方向中央付近が最も径方向外方に張り出した形状に形成される。そして、初期状態として、図４（ａ）に示すように、一方のロール８１と他方のロール８２との間には、最終的に成形される中間ゴムシート３１の厚み（第二シートの厚み）より大きな隙間が形成される。さらに、ロール８１，８２間の当該隙間は、Ｔダイ７０から送り出される第一シートが挿入可能な程度の隙間とされる。ただし、当該隙間は、第一シートの厚みより大きくする必要はない。

例えば、第一シートの厚みを５ｍｍとし、第二シートの厚みを（中間ゴムシート３１の厚みに相当）を０．３５ｍｍとした場合には、初期状態におけるロール８１，８２間の最小隙間（軸方向中央の隙間）は、２〜３ｍｍ程度としておく。

この状態で、Ｔダイ７０から第一シートが送り出されて、各ロール８１，８２の間に第一ゴムシートが挟まれた状態になると、各ロール８１，８２を回転させながら、ロール８１，８２を徐々に近付けていく。そうすると、図４（ｂ）に示すように、通過する第一シートによって各ロール８１，８２が弾性変形して、各ロール８１，８２の軸方向全長に亘って、ロール８１，８２間の距離が均一となる。従って、延伸ロール対８０を通過した第二シートは、幅方向全長に亘って均一にされる。

ここで、延伸ロール対８０によって第一シートを薄肉化している最中において、第一シートが破断するおそれがある。この場合には、延伸ロール対８０を構成する各ロール８１，８２が第一シートを挟んでいない状態となる。

この状態を、図４（ｃ）に示す。つまり、図４（ｂ）に示す各ロール８１，８２の相対位置を維持した状態において、通過する第一シートが存在しなくなると、各ロール８１，８２は弾性復帰して、元の樽状に戻る。このとき、図４（ｃ）に示すように、一方のロール８１と他方のロール８２との間には隙間Ｗが存在する。つまり、両ロール８１，８２は、非接触状態となる位置に設定されている。換言すると、両ロール８１，８２は、いわゆるプラスゲージに設定されている。

このように、第一シートを延伸ロール対８０の間に送り込む際において、最初は延伸ロール対８０の間隔を広くしておき、延伸ロール対８０を徐々に近付けていく。そして、間隔を狭くした状態であっても、延伸ロール対８０を構成する２つのロール８１，８２は非接触状態を維持している。これは、延伸ロール対８０による圧縮荷重を小さくすることによって成し得たことである。その結果、仮に、延伸ロール対８０により成形している第一シートが破断したとしても、延伸ロール対８０が接触しないため、延伸ロール対８０に傷がつくことを確実に防止できる。

ここで、本実施形態においては、一対の延伸ロール対８０を適用しているが、複数対の延伸ロール対を適用することもできる。ただし、一対の延伸ロール対８０とすることにより、製造装置の小型化および低コスト化を図ることができる。

また、後述するが、内側ゴム層１０が内側ゴムシートを巻き付けることにより形成される場合、または、外側ゴム層５０が外側ゴムシートを巻き付けることにより形成される場合には、内側ゴムシートおよび外側ゴムシートの成形は、中間ゴムシート３１の成形と実質的に同様に行われる。

（３．ゴムホース１の製造方法）
次に、ゴムホース１の製造方法について、図５〜図６を参照して説明する。まず、図３に示したように、中間ゴムシート３１を製造する（図５のＳ１）。続いて、図６に示すように、内側ゴム層押出機１１０にマンドレルを供給することにより、マンドレルの外周側に内側ゴム層１０を配置する（図５のＳ２：内側ゴム層配置工程）。このように、内側ゴム層１０は、内側ゴム層押出機１１０によって筒状に成形される。

続いて、内側ゴム層押出機１１０とは非連続的に配置された連続製造ライン１２０に、マンドレルの外周面に内側ゴム層１０が配置された状態の素材を供給する。そうすると、連続製造ライン１２０を構成する内側補強層巻付機１２１により、内側ゴム層１０の外周側に内側補強層２０がスパイラル状に巻き付けられる（図５のＳ３：内側補強層配置工程）。

続いて、内側補強層巻付機１２１に連続して配置された中間ゴム層巻付機１２２により、内側補強層２０の外周側に未加硫の中間ゴムシート３１がスパイラル状に巻き付けられる（図５のＳ３：中間ゴム層配置工程）。このとき、中間ゴムシート３１は、図２に示すようにラッピング方法を適用する。このようにして、中間ゴム層３０は、内側補強層２０の外周側に配置される。

続いて、中間ゴム層巻付機１２２に連続して配置された外側補強層巻付機１２３により、中間ゴム層３０の外周側に外側補強層がスパイラル状に巻き付けられる（図５のＳ３：外側補強層配置工程）。

続いて、連続製造ライン１２０とは非連続的に配置された外側ゴム層押出機１３０に、外側補強層４０まで形成された素材を供給する。そうすると、外側ゴム層押出機１３０により、外側補強層４０の外周側に未加硫の筒状の外側ゴム層５０が配置される（図５のＳ４：外側ゴム層配置工程）。そして、内側ゴム層１０、中間ゴム層３０および外側ゴム層５０を加硫することで、ゴムホース１が完成する（図５のＳ４：加硫工程）。

中間ゴム層３０は、中間ゴム層巻付機１２２を用いて中間ゴムシート３１を巻き付けることにより形成している。従って、中間ゴム層配置工程を連続製造ライン１２０の中に組み込むことができる。つまり、内側補強層配置工程から外側補強層配置工程に至るまでは、マンドレルを送りながら連続して行われる。そして、マンドレルの送りを停止させた場合には、何ら問題なく、内側補強層配置工程、中間ゴム層配置工程および外側補強層配置工程の動作は停止可能である。従って、ゴムホース１の製造タクトタイムを短くすることができる。さらに、装置異常などによって、仮にマンドレルの送りを停止せざるを得ないときであっても、内側補強層配置工程から外側補強層配置工程に至るまでは、柔軟に対応可能である。

＜第二実施形態＞
本実施形態においては、外側ゴム層５０が、外側ゴムシートをスパイラル状に連続的に巻き付けるラッピング方法を適用することにより筒状に形成される。外側ゴム層５０の製造方法は、上記実施形態における中間ゴム層３０の製造方法と実質的に同様である。

すなわち、外側ゴムシートは、押出機６０、Ｔダイ７０および延伸ロール対８０により製造される。まず、押出機６０から送り出されたゴム材料をＴダイ７０により全幅に亘って１〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形する（Ｔダイ成形工程）。好ましくは、Ｔダイ７０は、全幅に亘って３〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形する。

続いて、Ｔダイ７０から送り出された第一シートの厚みを一対の延伸ロール対８０により薄くして、全幅に亘って０．５〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みであり、外側ゴムシートとしての第二シートを成形する（ロール成形工程）。好ましくは、一対の延伸ロール対８０は、全幅に亘って０．５〜１．０ｍｍの範囲の均一な厚みとなるように、外側ゴムシートとしての第二シートを成形する。

次に、第二実施形態のゴムホース１全体の製造方法について、図７〜図８を参照して説明する。まず、図３に示したように、中間ゴムシート３１を製造する（図７のＳ１１）。中間ゴムシート３１の厚みは、０．２〜２．０ｍｍの範囲である。続いて、外側ゴム層５０を形成するための外側ゴムシートを製造する（図７のＳ１２）。外側ゴムシートの厚みは、０．５〜２．０ｍｍの範囲である。

続いて、図８に示すように、内側ゴム層押出機１１０にマンドレルを供給することにより、マンドレルの外周側に内側ゴム層１０を配置する（図７のＳ１３：内側ゴム層配置工程）。このように、内側ゴム層１０は、内側ゴム層押出機１１０によって筒状に成形される。

続いて、内側ゴム層押出機１１０とは非連続的に配置された連続製造ライン２２０に、マンドレルの外周面に内側ゴム層１０が配置された状態の素材を供給する。そうすると、連続製造ライン２２０を構成する内側補強層巻付機１２１により、内側ゴム層１０の外周側に内側補強層２０がスパイラル状に巻き付けられる（図７のＳ１４：内側補強層配置工程）。

続いて、内側補強層巻付機１２１に連続して配置された中間ゴム層巻付機１２２により、内側補強層２０の外周側に未加硫の中間ゴムシート３１がスパイラル状に巻き付けられる（図７のＳ１４：中間ゴム層配置工程）。このとき、中間ゴムシート３１は、図２に示すようにラッピング方法を適用する。このようにして、中間ゴム層３０は、内側補強層２０の外周面に配置される。

続いて、中間ゴム層巻付機１２２に連続して配置された外側補強層巻付機１２３により、中間ゴム層３０の外周側に外側補強層がスパイラル状に巻き付けられる（図７のＳ１４：外側補強層配置工程）。

さらに続いて、連続製造ライン２２０を構成する外側ゴム層巻付機２２４により、外側補強層４０の外周側に未加硫の外側ゴムシートがスパイラル状に巻き付けられる（図７のＳ１４：外側ゴム層配置工程）。このとき、外側ゴムシートは、中間ゴムシートと同様に、図２に示すようにラッピング方法を適用する。このようにして、外側ゴム層５０は、外側補強層４０の外周側に配置される。そして、内側ゴム層１０、中間ゴム層３０および外側ゴム層５０を加硫することで、ゴムホース１が完成する（図７のＳ１５：加硫工程）。

中間ゴム層３０は、中間ゴム層巻付機１２２を用いて中間ゴムシート３１を巻き付けることにより形成している。さらに、外側ゴム層５０は、外側ゴム層巻付機２２４を用いて外側ゴムシートを巻き付けることにより形成している。

従って、中間ゴム層配置工程および外側ゴム層配置工程を連続製造ライン２２０の中に組み込むことができる。つまり、内側補強層配置工程から外側ゴム層配置工程に至るまでは、マンドレルを送りながら連続して行われる。そして、マンドレルの送りを停止させた場合には、何ら問題なく、内側補強層配置工程、中間ゴム層配置工程、外側補強層配置工程および外側ゴム層配置工程の動作は停止可能である。従って、ゴムホース１の製造タクトタイムを短くすることができる。さらに、装置異常などによって、仮にマンドレルの送りを停止せざるを得ないときであっても、内側補強層配置工程から外側ゴム層配置工程に至るまでは、柔軟に対応可能である。

また、上記のように、中間ゴムシート３１の成形装置（６０〜８０）と外側ゴムシートの成形装置（６０〜８０）とに、同種の装置を適用できる。従って、製造設備の設計および配置などが容易となる。

＜第三実施形態＞
本実施形態においては、さらに、内側ゴム層１０が、内側ゴムシートをスパイラル状に連続的に巻き付けるラッピング方法を適用することにより筒状に形成される。内側ゴム層１０の製造方法は、上記実施形態における中間ゴム層３０の製造方法と実質的に同様である。

すなわち、内側ゴムシートは、押出機６０、Ｔダイ７０および延伸ロール対８０により製造される。まず、押出機６０から送り出されたゴム材料をＴダイ７０により全幅に亘って１〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形する（Ｔダイ成形工程）。好ましくは、Ｔダイ７０は、全幅に亘って３〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形する。

続いて、Ｔダイ７０から送り出された第一シートの厚みを一対の延伸ロール対８０により薄くして、全幅に亘って０．５〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みであり、内側ゴムシートとしての第二シートを成形する（ロール成形工程）。好ましくは、一対の延伸ロール対８０は、全幅に亘って０．５〜１．０ｍｍの範囲の均一な厚みとなるように、内側ゴムシートとしての第二シートを成形する。

次に、第三実施形態のゴムホース１全体の製造方法について、図９〜図１０を参照して説明する。内側ゴム層１０を形成するための内側ゴムシートを製造する（図９のＳ２１）。内側ゴムシートの厚みは、０．５〜２．０ｍｍの範囲である。続いて、図３に示したように、中間ゴムシート３１を製造する（図９のＳ２２）。中間ゴムシート３１の厚みは、０．２〜２．０ｍｍの範囲である。続いて、外側ゴム層５０を形成するための外側ゴムシートを製造する（図９のＳ２３）。外側ゴムシートの厚みは、０．５〜２．０ｍｍの範囲である。

続いて、図１０に示すように、連続製造ライン３２０を構成する内側ゴム層巻付機３２５に、供給されるマンドレルの外周側に未加硫の内側ゴムシートがスパイラル状に巻き付けられる（図９のＳ２４：内側ゴム層配置工程）。このようにして、内側ゴム層１０がマンドレルの外周側に配置される。

続いて、内側ゴム層巻付機３２５に連続して配置された内側補強層巻付機１２１により、内側ゴム層１０の外周側に内側補強層２０がスパイラル状に巻き付けられる（図９のＳ２４：内側補強層配置工程）。

続いて、内側補強層巻付機１２１に連続して配置された中間ゴム層巻付機１２２により、内側補強層２０の外周側に未加硫の中間ゴムシート３１がスパイラル状に巻き付けられる（図９のＳ２４：中間ゴム層配置工程）。このとき、中間ゴムシート３１は、図２に示すようにラッピング方法を適用する。このようにして、中間ゴム層３０が内側補強層２０の外周側に配置される。

続いて、中間ゴム層巻付機１２２に連続して配置された外側補強層巻付機１２３により、中間ゴム層３０の外周側に外側補強層がスパイラル状に巻き付けられる（図９のＳ２４：外側補強層配置工程）。

続いて、外側ゴム層巻付機２２４により、外側補強層４０の外周側に未加硫の外側ゴムシートがスパイラル状に巻き付けられる（図９のＳ２４：外側ゴム層配置工程）。このとき、外側ゴムシートは、中間ゴムシートと同様に、図２に示すようにラッピング方法を適用する。このようにして、外側ゴム層５０が外側補強層４０の外周側に配置される。そして、内側ゴム層１０、中間ゴム層３０および外側ゴム層５０を加硫することで、ゴムホース１が完成する（図９のＳ２５：加硫工程）。

中間ゴム層３０は、中間ゴム層巻付機１２２を用いて中間ゴムシート３１を巻き付けることにより形成している。さらに、外側ゴム層５０は、外側ゴム層巻付機２２４を用いて外側ゴムシートを巻き付けることにより形成している。さらに、内側ゴム層１０が、内側ゴム層巻付機３２５を用いて内側ゴムシートを巻き付けることにより形成している。

従って、内側ゴム層配置工程、中間ゴム層配置工程および外側ゴム層配置工程を連続製造ライン３２０の中に組み込むことができる。つまり、内側ゴム層配置工程から外側ゴム層配置工程に至るまでは、マンドレルを送りながら連続して行われる。そして、マンドレルの送りを停止させた場合には、何ら問題なく、内側ゴム層配置工程、内側補強層配置工程、中間ゴム層配置工程、外側補強層配置工程および外側ゴム層配置工程の動作は停止可能である。従って、ゴムホース１の製造タクトタイムを短くすることができる。さらに、装置異常などによって、仮にマンドレルの送りを停止せざるを得ないときであっても、内側ゴム層配置工程から外側ゴム層配置工程に至るまでは、柔軟に対応可能である。

また、上記のように、内側ゴムシートの成形装置（６０〜８０）と中間ゴムシート３１の成形装置（６０〜８０）と外側ゴムシートの成形装置（６０〜８０）とに、同種の装置を適用できる。従って、製造設備の設計および配置などが容易となる。

＜その他＞
上記実施形態において、中間ゴムシート３１をスパイラル状に巻き付けることにより中間ゴム層３０を配置した。この他に、中間ゴムシート３１を、スパイラル状ではなく包むようにしてもよい。

１：ゴムホース、 １０：内側ゴム層、 ２０：内側補強層、 ３０：中間ゴム層、 ３１：中間ゴムシート、 ４０：外側補強層、 ５０：外側ゴム層、 ６０：押出機、 ７０：Ｔダイ、 ８０：延伸ロール対、 ８１，８２：ロール、 １１０：内側ゴム層押出機、 １２０：連続製造ライン、 １２１：内側補強層巻付機、 １２２：中間ゴム層巻付機、 １２３：外側補強層巻付機、 １３０：外側ゴム層押出機、 ２２０：連続製造ライン、 ２２４：外側ゴム層巻付機、 ３２０：連続製造ライン、 ３２５：内側ゴム層巻付機、 Ｗ：隙間

Claims (11)

1. 筒状の内側ゴム層と、
   筒状の外側ゴム層と、
   前記内側ゴム層と前記外側ゴム層との間に配置される筒状の１または複数の中間ゴム層と、
   前記内側ゴム層と前記中間ゴム層との間に挟まれ、複数本の補強糸を一方向にスパイラル状に巻き付けることにより形成される内側補強層と、
   前記中間ゴム層と前記外側ゴム層との間に配置され、複数本の補強糸を前記内側補強層の補強糸とは逆方向にスパイラル状に巻き付けることにより形成される外側補強層と、
   を備えるゴムホースの製造方法であって、
   前記ゴムホースの製造方法は、
   前記マンドレルの外周側に未加硫の前記内側ゴム層を配置する内側ゴム層配置工程と、
   前記内側ゴム層の外周側に前記内側補強層を配置する内側補強層配置工程と、
   前記内側補強層の外周側に未加硫の中間ゴムシートを巻き付けることにより前記中間ゴム層を配置する前記中間ゴム層配置工程と、
   前記中間ゴム層の外周側に前記外側補強層を配置する外側補強層配置工程と、
   前記外側補強層の外周側に未加硫の前記外側ゴム層を配置する外側ゴム層配置工程と、
   前記外側ゴム層配置工程の後に、前記内側ゴム層、前記中間ゴム層および前記外側ゴム層を加硫する加硫工程と、
   を備え、
   前記中間ゴムシートは、
   押出機から送り出されたゴム材料をＴダイにより全幅に亘って１〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形するＴダイ成形工程と、
   前記Ｔダイから送り出された前記第一シートの厚みを延伸ロール対により薄くして、全幅に亘って０．２〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みであり、前記中間ゴムシートとしての第二シートを成形するロール成形工程と、
   により製造される、
   ゴムホースの製造方法。
2. 前記ロール成形工程は、一対の延伸ロール対により０．２〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みの前記中間ゴムシートとしての前記第二シートを成形する、
   請求項１に記載のゴムホースの製造方法。
3. 前記延伸ロール対は、一方のロールと他方のロールとにより構成され、
   前記第二シートの成形時における前記一方のロールと前記他方のロールとの相対位置は、前記第二シートを挟んでいない状態において前記一方のロールと前記他方のロールが非接触状態となる位置に設定される、
   請求項１または２に記載のゴムホースの製造方法。
4. 前記外側ゴム層配置工程は、前記外側補強層の外周側に外側ゴムシートを巻き付けることにより前記外側ゴム層を配置する、
   請求項１〜３の何れか一項に記載のゴムホースの製造方法。
5. 前記外側ゴムシートは、
   押出機から送り出されたゴム材料をＴダイにより全幅に亘って１〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形するＴダイ成形工程と、
   前記Ｔダイから送り出された前記第一シートの厚みを延伸ロール対により薄くして、全幅に亘って０．５〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みであり、前記外側ゴムシートとしての第二シートを成形するロール成形工程と、
   により製造される、
   請求項４に記載のゴムホースの製造方法。
6. 前記中間ゴム層配置工程は、スパイラル状に連続的に巻き付けるラッピング方法を適用することにより、前記内側補強層の外周側に前記中間ゴムシートを巻き付けて前記中間ゴム層を配置し、
   前記外側ゴム層配置工程は、スパイラル状に連続的に巻き付けるラッピング方法により、前記外側補強層の外周側に前記外側ゴムシートを巻き付けて前記外側ゴム層を配置する、
   請求項４または５に記載のゴムホースの製造方法。
7. 前記中間ゴム層配置工程から前記外側ゴム層配置工程に至るまでは、前記マンドレルを送りながら連続して行われ、
   前記マンドレルの送りを停止した場合には、前記中間ゴム層配置工程、前記外側補強層配置工程および前記外側ゴム層配置工程は、停止可能である、
   請求項４〜６の何れか一項に記載のゴムホースの製造方法。
8. 前記内側ゴム層配置工程は、前記マンドレルの外周側に内側ゴムシートを巻き付けることにより前記内側ゴム層を配置する、
   請求項１〜７の何れか一項に記載のゴムホースの製造方法。
9. 前記内側ゴムシートは、
   押出機から送り出されたゴム材料をＴダイにより全幅に亘って１〜６ｍｍの範囲の均一な厚みの第一シートを成形するＴダイ成形工程と、
   前記Ｔダイから送り出された前記第一シートの厚みを延伸ロール対により薄くして、全幅に亘って０．５〜２．０ｍｍの範囲の均一な厚みであり、前記内側ゴムシートとしての第二シートを成形するロール成形工程と、
   により製造される、
   請求項８に記載のゴムホースの製造方法。
10. 前記内側ゴム層配置工程は、スパイラル状に連続的に巻き付けるラッピング方法を適用することにより、前記マンドレルの外周側に前記内側ゴムシートを巻き付けて前記内側ゴム層を配置し、
    前記中間ゴム層配置工程は、スパイラル状に連続的に巻き付けるラッピング方法を適用することにより、前記内側補強層の外周側に前記中間ゴムシートを巻き付けて前記中間ゴム層を配置する、
    請求項８または９に記載のゴムホースの製造方法。
11. 前記内側ゴム層配置工程から前記中間ゴム層配置工程に至るまでは、前記マンドレルを送りながら連続して行われ、
    前記マンドレルの送りを停止した場合には、前記内側ゴム層配置工程、前記内側補強層配置工程および前記中間ゴム層配置工程は、停止可能である、
    請求項８〜１０の何れか一項に記載のゴムホースの製造方法。

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