JP2015089646A - 加飾製品の製造方法及び加飾製品の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂部品が取り付けられてなる加飾製品において、樹脂部品の熱などによる変形や接合不良及び加飾による意匠の損傷などを防止することのできる加飾製品の製造方法及び加飾製品の製造装置を提供する。
【解決手段】加飾同時組立工程では、樹脂部品１２０の軟化点よりも低い温度で、シート材２０１及び転写層２０２からなる加飾シートにより加飾予定部位である基材１１０及び樹脂部品１２０の上面を加飾すると同時に、接合予定部位の基材１１０と樹脂部品１２０との間に圧力を加えて接着剤又は粘着剤により接合予定部位である基材１１０の下面に樹脂部品１２０が接する部分を接合する。
【選択図】図１０

Description

本発明は、加飾製品を構成する部品を組み立てると同時に加飾することにより加飾製品を製造する加飾製品の製造方法及び加飾製品の製造装置に関する。

所定形状を有する基材に対してシート材を熱成形して被覆させるために用いられる金型セットを含む熱成形装置として、特許文献１（特開２０１１−１３６４７１号公報）に記載された熱成形装置が知られている。この熱成形装置は、例えば金属製の単一素材からなる基材にシート材を被覆する装置である。
シート材で被覆して加飾したり柄を転写して加飾したりする対象は、特許文献１に記載されているような金属製の単一素材からなる基材のままで製品として完成することは稀である。例えば金属製の基材に樹脂部品を取り付けて製品として完成させるケースが頻繁に生じている。

特開２０１１−１３６４７１号公報

上述の特許文献１に記載されているような熱成形装置を用いて先に加飾した金属製の基材に対して樹脂部品を取り付けて自動で組み立てようとすると、樹脂部品を基材に押し付けるためのプレスなどによって基材の加飾部に傷が付く場合がある。このように加飾部に傷が付くのを嫌って基材に樹脂部品を接合した後に加飾しようとすると、金属とプラスチックの熱収縮差による変形や接着層の剥離などの不具合が生じる場合がある。特に、金属製の基材に加飾するだけでなく、樹脂部品にも加飾する場合には、従来塗装や水転写などの工法が一般に用いられているが、塗装の場合には乾燥させるときに加える熱によって樹脂部品に変形が発生する場合があり、水転写の場合には柄転写後にハードコート層などの保護層を形成するための熱によって樹脂部品に変形が発生する場合がある。

本発明の課題は、樹脂部品が取り付けられてなる加飾製品において、樹脂部品の熱などによる変形や接合不良及び加飾による意匠の損傷などを防止することのできる加飾製品の製造方法及び加飾製品の製造装置を提供することにある。

以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
本発明の一見地に係る加飾製品の製造方法は、基材と樹脂部品との位置を合わせて載置部に取り付けることにより、基材と樹脂部品との接合予定部位に接着剤又は粘着剤を配置して載置部による仮固定を行なう仮固定工程と、仮固定されている基材及び樹脂部品のうちの加飾予定部位に加飾シートを配置し、加飾予定部位と加飾シートとの間を減圧して密接させる減圧密接工程と、樹脂部品の軟化点よりも低い温度で、加飾シートにより加飾予定部位を加飾すると同時に、接合予定部位の基材と樹脂部品との間に圧力を加えて接着剤又は粘着剤により接合予定部位を接合する加飾同時組立工程とを備えるものである。
このように構成されている加飾製品の製造方法によれば、仮固定工程で載置部によって基材と樹脂部品とが仮固定されることにより、接合予定部位に接着剤又は粘着剤が正確に配置されて基材と樹脂部品の位置合わせが正確に行なわれる。減圧密接工程で加飾シートを加飾予定部位に密接させた状態で、加飾同時組立工程において、樹脂部品の軟化点よりも低い温度で、加飾シートにより加飾予定部位を加飾すると同時に、接着剤又は粘着剤により接合予定部位を接合する。そのため、樹脂部品は、軟化点よりも低い温度しか掛からないことで変形が防止されるだけでなく、載置部によっても保形されて変形が防止される。また、接合が加飾と同時に行なわれるので接合後に加飾を行なう場合のように加飾に伴う接合不良は生じない。一方、加飾予定部位の加飾後は、樹脂部品の組み立てが生じないために樹脂部品の組み立てによる加飾部の損傷が発生することもない。

この加飾製品の製造方法において、加飾予定部位は、基材及び樹脂部品の両方に掛かる境界領域を含み、減圧密接工程では、境界領域を含む加飾予定部位に加飾シートを配置し、加飾同時組立工程では、接合予定部位を接合すると同時に境界領域の基材及び樹脂部品を一遍に加飾するように構成されてもよい。このように構成されることにより、基材と樹脂部品に別々に加飾する場合に生じ易い加飾のずれを防止でき、不良品の発生を抑制することができる。

この加飾製品の製造方法において、加飾同時組立工程では、接着剤として感熱接着剤又は感熱粘着剤を使って、加飾シートを加熱して加飾する時の熱を用い、加飾シートにより加飾すると同時に感熱接着剤又は感熱粘着剤により接合予定部位を接合するように構成されてもよい。このように構成されることにより、感熱接着剤又は感熱粘着剤の接着力や粘着力を発揮させるための熱源を削減することができ、コストの削減が容易になる。

この加飾製品の製造方法において、加飾同時組立工程は、感熱接着剤又は感熱粘着剤を、載置部を介して冷却する冷却工程を含むように構成されてもよい。このように構成されることにより、載置部を介して感熱接着剤又は感熱粘着剤を冷却することで感熱接着剤又は感熱粘着剤による接合が完了する温度まで速く温度が下がるので接合に掛かる時間を短縮することができる。

この加飾製品の製造方法において、加飾同時組立工程では、冷却工程による冷却が終了するまで加飾シートを加飾予定部位に押し付け続けて加飾シートを加飾予定部位に密接させた状態を維持するように構成されてもよい。このように構成されることにより、加飾シートが加飾予定部位に押し付け続けられて加飾シートが加飾予定部位に密接させられた状態を維持するので、基材と樹脂部品との間の熱収縮の差による加飾のずれを小さくすることができる。

この加飾製品の製造装置において、減圧密接工程の前に、加飾シートを加熱して軟化させる加熱工程をさらに備えるものであってもよい。このように構成されることにより、加飾シートが熱によって柔らかくなるために基材及び樹脂部品に加飾シートが沿い易くなるので、加飾のずれや樹脂部品の熱などによる変形を小さくすることができる。

本発明の一見地に係る加飾製品の製造装置は、基材と樹脂部品が位置を合わせて取り付けられるように構成され、基材と樹脂部品との接合予定部位に接着剤又は粘着剤を配置して仮固定を行なう載置部と、加飾シートの加飾予定部位に対応する箇所を加熱する加熱部と、仮固定されている基材及び樹脂部品のうちの加飾予定部位に加飾シートを配置し、加飾予定部位と加飾シートとの間を減圧して密接させる減圧密接部とを備え、減圧密接部が加飾予定部位に密接させかつ樹脂部品の軟化点よりも低い温度で加飾予定部位を加飾すると同時に、載置部において接合予定部位の基材と樹脂部品との間に圧力を加えて接着剤又は粘着剤で接合予定部位を接合する加飾同時組立を行なうものである。
このように構成されている加飾製品の製造装置によれば、載置部によって基材と樹脂部品とが仮固定されることにより、接合予定部位に接着剤又は粘着剤が正確に配置されて基材と樹脂部品の位置合わせが正確に行なわれる。減圧密接部で加飾シートを加飾予定部位に密接させた状態で、加熱部が樹脂部品の軟化点よりも低い温度に加熱することによって、加飾シートにより加飾予定部位が加飾されると同時に、接着剤又は粘着剤により接合予定部位が接合される。そのため、樹脂部品は、軟化点よりも低い温度しか掛からないことで変形が防止されるだけでなく、載置部によっても保形されて変形が防止される。また、接合が加飾と同時に行なわれるので接合後に加飾を行なう場合のように加飾に伴う接合不良は生じない。一方、加飾予定部位の加飾後は、樹脂部品の組み立てが生じないために樹脂部品の組み立てによる加飾部の損傷が発生することもない。

この加飾製品の製造装置において、加熱部は、減圧密接部によって加飾シートを加飾予定部位に密接させる前に加飾シートを加熱して軟化させるように構成されてもよい。このように構成されることにより、加飾シートが熱によって柔らかくなるために基材及び樹脂部品に加飾シートが沿い易くなるので、加飾のずれや樹脂部品の熱などによる変形を小さくすることができる。

本発明の加飾製品の製造方法又は加飾製品の製造装置によれば、樹脂部品が取り付けられてなる加飾製品の製造において、樹脂部品の熱などによる変形や接合不良及び加飾による意匠の損傷などを防止することができる。

第１実施形態に係る熱転写装置を模式的に示す側面図。 図１に示されている熱転写装置の平面図。 第１実施形態に係る本体部材及び蓋部材を開いた状態を示す平面図。 シート引出工程を示す模式的な断面図。 蓋閉め工程及び加熱工程を示す模式的な断面図。 減圧密接工程の第１工程を示す模式的な断面図。 減圧密接工程の第２工程の第１局面を示す模式的な断面図。 減圧密接工程の第２工程中のシート材の状態を示す斜視図。 減圧密接工程の第２工程の第２局面を示す模式的な断面図。 減圧密接工程の第２工程の第３局面（加飾同時組立工程の開始時点の状態）を示す模式的な断面図。 シート切断工程を示す模式的な断面図。 第２実施形態に係る熱転写装置の模式的な側面図。 第２実施形態に係る本体部材及び蓋部材を開いた状態を示す平面図。 シート引出工程を示す模式的な断面図。 加熱工程を示す模式的な断面図。 減圧密接工程の第１工程を示す模式的な断面図。 蓋閉め工程を示す模式的な断面図。 減圧密接工程の第２工程の第１局面を示す模式的な断面図。 減圧密接工程の第２工程の第２局面を示す模式的な断面図。 加飾同時組立工程の冷却工程を示す模式的な断面図。 治具の他の態様を示す模式的な断面図。 治具の他の態様を示す模式的な断面図。 治具の他の態様を示す模式的な断面図。 治具の他の態様を示す模式的な断面図。 治具の他の態様を示す模式的な断面図。 治具の他の態様を示す模式的な断面図。 治具の他の態様を示す模式的な断面図。 従来技術の治具を示す模式的な断面図。 （ａ）治具の他の態様による減圧密接工程の第１工程を示す模式的な断面図、（ｂ）治具の他の態様による減圧密接工程の第２工程を示す模式的な断面図。 （ａ）治具の他の態様による減圧密接工程の第１工程を示す模式的な断面図、（ｂ）治具の他の態様による減圧密接工程の第２工程を示す模式的な断面図。 （ａ）治具の他の態様による減圧密接工程の第１工程を示す模式的な断面図、（ｂ）治具の他の態様による減圧密接工程の第２工程を示す模式的な断面図。 （ａ）治具の他の態様による減圧密接工程の第１工程を示す模式的な断面図、（ｂ）治具の他の態様による減圧密接工程の第２工程を示す模式的な断面図。 （ａ）加飾製品の一例を示す背面図、（ｂ）図３３（ａ）のＩ−Ｉ線断面図、（ｃ）図３３（ａ）のＩＩ−ＩＩ線断面図。

＜第１実施形態＞
（１）加飾製品の製造装置の構成
図１は、本発明の第１実施形態に係る加飾製品の製造装置である熱転写装置の構成を説明するための模式的な断面図である。熱転写装置１は、所定形状を有する金属製の基材１１０と樹脂部品１２０からなる加飾製品１００に対して加飾シート２００を用いた熱転写により加飾する。図１に示されているように、熱転写装置１は、治具１０と、シート保持部２０と、シート引出部３０と、シート切断部４０と、スライド機構７０とを備えている。また、熱転写装置１は、治具１０に接続された調圧機構８０及び加熱部９０を備えている。
熱転写装置１は、加飾同時組み立てが行なわれる製造空間を形成するための治具１０を構成する本体部材５０と蓋部材６０とを備えている。本体部材５０が蓋部材６０で閉められたときに内部に形成される製造空間に載置台５６が設けられており、載置台５６に仮固定された基材１１０と樹脂部品１２０には治具１０内の製造空間において加飾シート２００からの熱転写が施される。この熱転写装置１は、治具１０に次々に基材１１０と樹脂部品１２０を仮固定し、ロール状に保持された加飾シート２００の端部を引き出して次々に転写層２０２を供給し、加飾シート２００から加飾製品１００への模様の転写を間欠的に行う。転写後に転写層２０２がなくなったシート材２０１は加飾製品１００から除去される。

ここでは、例えばパーソナルコンピュータの筐体の蓋を加飾製品１００としている。図３３（ａ）には加飾製品１００としてのパーソナルコンピュータの蓋の裏側が示されており、図３３（ｂ）には図３３（ａ）のＩ−Ｉ線で切断した端面が示されており、図３３（ｃ）には図３３（ａ）のＩＩ−ＩＩ線で切断した端面が示されている。加飾製品１００は、金属製の浅い皿状の基材１１０と、基材１１０の内面側の周囲と切り欠かれた部分１１３に嵌め込まれる樹脂部品１２０とからなる。基材１１０は、平板状に形成された略矩形状の平板部１１１と、この平板部１１１の四方を取り囲むように一体的に形成された側壁部１１２とを有する。樹脂部品１２０は、側壁部１１２の内面側に環状に貼り付けられる環状部分１２１と、加飾製品１００の表面の一部を形成する嵌合部１２２とを有する。図３３（ｂ）に示されている上面が加飾される予定の領域であり、図３３（ｃ）に示されている境界領域１０３が、基材１１０と樹脂部品１２０の両方が加飾される領域である。
図３３（ｃ）に示されているように、基材１１０と樹脂部品１２０の境界のうち、基材１１０の下面に樹脂部品１２０が接する部分１０２に接着剤又は粘着剤が塗布されている。なお、基材１１０の側面と樹脂部品１２０が接する部分には、接着剤又は粘着剤がはみ出さないように接着剤又は粘着剤が塗布されていない。なお、この部分１０２には、接着剤及び粘着剤のうちの少なくとも一方が塗布されていればよい。接着剤及び粘着剤の主剤には、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でも用いることができる。接着剤や粘着剤の塗工については、例えばディスペンサーなどを用いて実施することができる。

接着剤及び粘着剤によって基材１１０に樹脂部品１２０を接合させるには、押圧力で基材１１０と樹脂部品１２０を固着させる方法や、押圧力と加熱によって基材１１０と樹脂部品１２０を固着させる方法がある。このときの押圧力としては、０．１ＭＰａ／ｃｍ^２以上の圧力が基材１１０と樹脂部品１２０の接合予定部位の界面に加えられることが好ましい。また、このときの加熱のためには、基材１１０と樹脂部品１２０の温度を、粘着剤の場合には２０〜６０℃にすることが好ましく、接着剤の場合には４０〜８０℃にすることが好ましい。従って、接着剤及び粘着剤の主剤に用いられる樹脂は、感圧性樹脂及び感熱性樹脂のうちの少なくとも一方である。例えば、樹脂部品１２０の材質がアクリル系樹脂の場合には、アクリル系樹脂が用いられる。また、樹脂部品１２０の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合には、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを用いるとよい。また、樹脂部品１２０の材質がポリプロピレン樹脂の場合には、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂などを用いるとよい。
粘着後又は接着後に基材１１０と樹脂部品１２０の接合を十分なものとするために基材１１０と樹脂部品１２０を冷却してもよい。
また、接着剤及び粘着剤によって基材１１０に樹脂部品１２０を接合させる場合に、東亞合成株式会社製のアロンアルファ（登録商標）やセメダイン株式会社製の接着剤であってα−シアノアクリレートにより空気中の湿気と反応させて硬化させるものや空気を遮断すると反応して硬化する嫌気性接着剤を用いることもできる。

（１−１）加飾シート２００
加飾シート２００は、シート材２０１と転写層２０２とからなる。ロール状に保持された加飾シート２００で多数の加飾製品１００を製造するために、長尺のシート材２０１上には、断続的に多数の転写層２０２が形成されている。シート材２０１は、ポリエステル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、及びアクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂等の合成樹脂を用いて構成することができる。これらの樹脂の共重合体や混合物を用いて構成してもよい。また、シート材２０１は、単層シートとして構成してもよいし、複数の単層シートを積層してなる積層シートとして構成してもよい。

加飾シート２００の転写層２０２は図柄層を含んでいる。この図柄層は、例えば着色インキや金属薄膜等を含み、文字や図柄、金属光沢等を表現する。また、転写層２０２は、基材１１０と図柄層との接着性を向上させるための接着層や、表面強度を向上させて耐擦傷性を付与するためのハードコート層、層間密着性を向上させるためのアンカー層等をさらに有してもよい。さらに、シート材２０１と転写層２０２との間に、シート材２０１からの転写層２０２の剥離性を向上させるための離型層が備えられてもよい。これらの各層は、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、及びオフセット印刷法等の印刷法や、グラビアコート法、ロールコート法、及びコンマコート法等のコート法等により形成することができる。

なお、本実施形態において、引き出された加飾シート２００が順次送られる方向は加飾シート２００の長手方向に平行であり、この加飾シート２００が順次送られる方向を「シート送り方向Ｆ」と定義する。また、「上流」及び「下流」の用語は、シート送り方向Ｆを基準として定義し、シート送り方向Ｆに沿って、相対的にシート保持部２０側（図１における左上側）を「上流側」と呼び、その反対側（図１における右側）を「下流側」と呼ぶ。また、蓋部材６０の移動方向Ｃは、本実施形態では上下方向になる。

（１−２）シート保持部２０
シート保持部２０は、加飾シート２００をロール巻きされた状態で保持する。そのために、シート保持部２０は、治具１０が載置される基台６上に固定された保持台２１と、加飾シート２００の幅方向（シート送り方向Ｆに直交する方向）の両側で対向するように保持台２１に立設された一対の保持板２２と、一対の保持板２２の間に架け渡された支軸２３とで構成されている。加飾シート２００は、支軸２３にロール巻きされた状態で保持されている。加飾シート２００は、シート送り方向Ｆの下流側の端部が、治具１０の下流側に配置されているシート引出部３０の可動挟持部３２によって挟持されて引き出される（図４参照）。支軸２３に支持されているロールから引き出された加飾シート２００は、支軸２３と治具１０の間に設けられているガイドローラ２４によって向きを変えて治具１０（本体部材５０と蓋部材６０との間）に供給される。

（１−３）シート引出部３０
シート引出部３０は、ロール巻きされた状態の加飾シート２００の端部を把持して、加飾シート２００を引き出す。そして、シート引出部３０は、治具１０に仮固定されている基材１１０と樹脂部品１２０の加飾予定部位に転写層２０２の位置を合わせる。そのために、シート引出部３０は、シート送り方向Ｆの所定位置に固定された固定挟持部３１と、シート送り方向Ｆに沿って移動可能に構成された可動挟持部３２とを有する。固定挟持部３１は、治具１０よりもシート送り方向Ｆの上流側に配置されている。可動挟持部３２は、固定挟持部３１よりもシート送り方向Ｆの下流側を、治具１０の全長以上に亘ってシート送り方向Ｆにスライド移動するように構成されている。固定挟持部３１及び可動挟持部３２は、それぞれ上側挟持部と下側挟持部とを有する棒状のクランプとして構成されている。シート引出部３０は、可動挟持部３２が加飾シート２００の端部を挟持し、かつ、固定挟持部３１が開放された状態で、可動挟持部３２が下流側に向かってスライドすることで、ロール状に保持された加飾シート２００を引き出す。そして、加飾シート２００を引き出した後は、固定挟持部３１で加飾シート２００を挟持して動かないように固定し、次に可動挟持部３２が上流側に向かってスライドして図１に示されている位置に戻る。さらに、固定挟持部３１と可動挟持部３２の両方で加飾シート２００を挟持して、治具１０に仮固定されている基材１１０と樹脂部品１２０に対する加飾シート２００の位置合わせを行なう。

（１−４）治具１０
治具１０は、内部に基材１１０及び樹脂部品１２０を収容するための製造空間Ｒ（図５参照）を形成する本体部材５０と蓋部材６０とを備えている。図２には、蓋部材６０を取り除いた状態で熱転写装置１を上部から見た状態が示され、本体部材５０を上方から見た状態が示されている。また、図３には、本体部材５０と蓋部材６０を熱転写装置１から取り外して、本体部材５０と蓋部材６０を開いて並べて置いて内部側から見た状態が示されている。つまり、図３では、本来は互いに対向する２つの面（本体部材５０の上面及び蓋部材６０の下面）が、上下に並べて同一平面状に示されている。治具１０は、固定挟持部３１よりもシート送り方向Ｆの下流側でかつ可動挟持部３２よりも上流側に配置されている。本体部材５０と蓋部材６０とは、移動方向Ｃ（上下方向）に相対移動可能に構成され、閉じられた状態で製造空間Ｒが外部空間から隔絶され、開かれた状態では互いに離間している。蓋部材６０は、蓋部材６０の移動方向Ｃに見て加飾シート２００と重なる位置に設けられている。

（１−４−１）本体部材５０
図１、図３及び図４に示されているように、本体部材５０は、下壁部５１と、基材１１０を載置するための載置台５６とを有している。下壁部５１は、金属材料を用いて構成されており、平面視において略矩形状に形成されている。
下壁部５１の中央部には、載置台５６が設けられている。載置台５６は、基材１１０に樹脂部品１２０が取り付けられてなる加飾製品１００の形状に対応する外面形状を有している。載置台５６は、基材１１０の平板部１１１の下面、各側壁部１１２の内面及び樹脂部品１２０の環状部分１２１を支持するように構成されている。載置台５６は、基材１１０や樹脂部品１２０の凹凸に嵌りこむ凸凹を有しており、基材１１０及び樹脂部品１２０を支持するとともに加飾同時組み立ての期間中は動かないように仮固定する。

本体部材５０は、下壁部５１における蓋部材６０と対向する側に形成された第一凹部５４をさらに含む。下壁部５１は、載置台５６の周囲を取り囲むように形成された周壁部５２を有しており、この周壁部５２の内面（傾斜面５３）と、下壁部５１の上面とにより、第一凹部５４が画定されている。図３に示されているように、第一凹部５４は、平面視において略矩形状（丸みを帯びた角を有する矩形状）に形成されている。第一凹部５４は、平面視において、載置台５６と同心状に（中心部が揃った状態で）配置されている。第一凹部５４の大きさは、載置台５６の大きさに比べて１．５倍〜３倍程度に設定されている。また、第一凹部５４の深さは、載置台５６及び基材１１０を合わせた全体の高さよりも僅かに大きく設定されている。

本体部材５０には、下壁部５１における第一凹部５４の表面に開口する多数の第一通気路５８が形成されている。第一通気路５８は、載置台５６の外側であって載置台５６の近傍（基材１１０の端部付近）に開口するように形成されている。第一通気路５８は、配管等を介して調圧機構８０に接続されている。

（１−４−２）蓋部材６０
図１、図３及び図４に示されているように、蓋部材６０は、上壁部６１と、上壁部６１における下壁部５１と対向する側に形成された第二凹部６４とを含む。この上壁部６１に対しては、加熱部９０からの熱が伝達される。上壁部６１は、金属材料を用いて構成されている。上壁部６１は、平面視において略矩形状に形成されている（図３参照）。上壁部６１は、下壁部５１に対して移動方向Ｃ（上下方向）に相対移動して外縁部を下壁部５１の周壁部５２の上端部に密接できるように構成されている。下壁部５１と上壁部６１とが加飾シート２００を挟んで密接することにより、製造空間Ｒの気密が比較的高く保たれる構成となっている。

第二凹部６４は、加飾製品１００の外面形状を模した形状を有するように形成されている。ここで、「加飾製品１００の外面形状を模した形状」とは、基材１１０に樹脂部品１２０を仮固定した外面形状に沿う形状、又は基材１１０に樹脂部品１２０を仮固定した外面形状を概略的に表した形状を意味する。これは、基材１１０に樹脂部品１２０を仮固定した外面形状に完全に沿うことを要求する概念ではなく、基材１１０に樹脂部品１２０を仮固定した外面形状に概ね対応していれば足りる概念である。図４に示されているように、基材１１０の平板部１１１及び側壁部１１２に沿うように、第二凹部６４も、水平面に沿う平面部分とその四方の側面部分とを有するように形成されている。また、基材１１０に樹脂部品１２０を仮固定した外面形状になるように、平面部分とその四方の側面部分には、樹脂部品１２０が嵌りこむ凹凸が形成されている。

図３に示されているように、第二凹部６４は、平面視において略矩形状（丸みを帯びた角を有する矩形状）に形成されている。第二凹部６４は、平面視において、載置台５６及び第一凹部５４と同心状に配置されている。第二凹部６４の大きさは、載置台５６の大きさよりも大きく、かつ、第一凹部５４の大きさよりも小さく設定されている。つまり、本体部材５０に蓋部材６０を重ねて平面視すると、第一凹部５４の外縁５４ｅが第二凹部６４の外縁６４ｅを包含するように、第一凹部５４と第二凹部６４との位置関係が設定されている。さらに、平面視において、第二凹部６４の外縁６４ｅが載置台５６の外縁を包含し、かつ、第一凹部５４の外縁５４ｅが第二凹部６４の外縁６４ｅを包含するように、載置台５６と第一凹部５４と第二凹部６４との位置関係が設定されている。

このように構成された上壁部６１においては、上壁部６１の下面における第二凹部６４の外縁６４ｅと第一凹部５４の外縁５４ｅに対応する位置との間に、第二凹部６４を包囲するように枠状包囲面６１ａが形成される。なお、図３では、見易くするために、この枠状包囲面６１ａにハッチングを施しいている。枠状包囲面６１ａは、平面視において、所定幅を持つ四角い環状の形状を呈する。図示の例では、長手方向に沿う辺と短手方向に沿う辺とで枠状包囲面６１ａの幅が異なるように設定されているが、長手方向に沿う辺と短手方向に沿う辺の幅が等しくなるように設定されていてもよい。

枠状包囲面６１ａの幅は、本体部材５０に蓋部材６０を接触させた状態での第一凹部５４の外縁５４ｅと第二凹部６４の外縁６４ｅとの間の距離に相当し、第一凹部５４と第二凹部６４との大きさの差に応じた値となる。枠状包囲面６１ａの幅は、後述する第二通気路６８が形成できる程度に設定されることが好ましい。枠状包囲面６１ａの幅は、例えば第一凹部５４の深さの０．６倍〜２．５倍の大きさとなるように設定することができる。あるいは、本体部材５０に蓋部材６０を接触させた状態での第二凹部６４の外縁６４ｅ（図４における点Ｐ）と第一凹部５４の外縁５４ｅとを結ぶ仮想平面と、第一凹部５４の外縁５４ｅを通る鉛直面とのなす角θを用いて、およそ３０°〜７０°の範囲で設定してもよい。さらに、枠状包囲面６１ａの幅は、例えば第一凹部５４の深さの０．８倍〜２倍に設定することができ、上記なす角θを用いておよそ４０°〜６０°の範囲で設定してもよい。また、枠状包囲面６１ａの幅は、例えば基材１１０の長手方向の長さに対して１０％〜３０％程度の大きさとなるように設定することができる。枠状包囲面６１ａの幅は、第一凹部５４の深さや基材１１０のサイズにもよるが、例えば１２ｍｍ〜５０ｍｍとなるように設定することができる。

蓋部材６０には、上壁部６１の第二凹部６４の表面に開口する多数の第二通気路６８が形成されている。また、多数の第二通気路６８のうちの一部は、上壁部６１の下面における第二凹部６４の周囲の領域（上述した枠状包囲面６１ａ）にそれぞれ開口するように形成されている。第二通気路６８は、配管等を介して調圧機構８０に接続されている。

（１−５）スライド機構７０
スライド機構７０は、本体部材５０を加飾シート２００の幅方向に沿ってスライド移動させるための機構である。スライド機構７０は、幅方向に沿って互いに平行となるように基台６上に配置された複数のガイドレール７１と、このガイドレール７１上をスライド可能な架台７２とを備えている。架台７２には、本体部材５０が固定されている。架台７２がガイドレール７１の上をスライドすることによって、本体部材５０は、加飾製品１００を加飾同時組み立てする加飾同時組立場所と、基材１１０及び樹脂部品１２０を装着したり製造された加飾製品１００を離脱させたりする着脱場所との間をガイドレール７１に沿ってスライドするようになっている。加飾同時組立場所は、蓋部材６０の移動方向Ｃに見て本体部材５０と蓋部材６０とが重なる重複位置であり、着脱場所は移動方向Ｃに見て本体部材５０と蓋部材６０とが重ならない非重複位置である。着脱場所では、本体部材５０に基材１１０及び樹脂部品１２０が新たに載置されたり、加飾同時組立後の基材１１０及び樹脂部品１２０が本体部材５０から取り出されたりする。また、加飾同時組立場所では、本体部材５０と蓋部材６０とを上下に対向させることができるので、本体部材５０を加飾同時組立場所にスライド移動させた後に本体部材５０を蓋部材６０で閉じて製造空間Ｒが形成される。

（１−６）シート切断部４０
シート切断部４０は、製造空間Ｒよりもシート送り方向Ｆの上流側で加飾シート２００を切断する。シート切断部４０は、シート送り方向Ｆにおける固定挟持部３１と治具１０との間に設けられている。シート切断部４０は、固定挟持部３１と治具１０との間に保持された加飾シート２００を、幅方向に切断する。シート切断部４０は、加飾シート２００の幅方向の全域に亘ってスライド可能なカッター４１（例えば、ロータリーカッターやヒートカッター等）により構成されている。なお、製造空間Ｒよりも上流側において本体部材５０及び蓋部材６０のいずれかに内在されたカッター等により、シート切断部４０が構成されてもよい。

（１−７）加熱部９０
加熱部９０は、蓋部材６０の上壁部６１を加熱する。加熱部９０は、例えば抵抗熱ヒータ、赤外線ヒータ、遠赤外線ヒータ、誘導加熱装置、及びマイクロ波加熱装置等により構成することができる。加熱部９０は、上壁部６１の上面に固定され、上壁部６１に対して加熱部９０から熱を伝達することができるように構成されている。ただし、このような構成に限定される訳ではなく、例えば加熱部９０から上壁部６１に熱が伝達されるように、加熱部９０を上壁部６１の内部に埋め込んでもよい。

（１−８）調圧機構８０
調圧機構８０は、第一通気路５８及び第二通気路６８にそれぞれ接続され、本体部材５０と蓋部材６０との間に形成される製造空間Ｒ（図５参照）の内部の圧力を調整する。調圧機構８０は、製造空間Ｒの内部を減圧することもできるし、加圧することもできるように構成されている。このため、調圧機構８０は、図１に示されているように、真空タンク８１に接続された真空ポンプ８２と、圧力タンク８３に接続されたコンプレッサ８４とを備えている。調圧機構８０と第一通気路５８及び第二通気路６８との間の配管の所定位置には複数のバルブが設けられている。制御ユニット（図示せず）からの指令に応じて各バルブが開閉することで、所望のタイミングで製造空間Ｒの内部が減圧及び／又は加圧される。ここでは、第一通気路５８と真空タンク８１との間に第一バルブ８６ａが設けられ、第二通気路６８と真空タンク８１との間に第二バルブ８６ｂが設けられている。第二通気路６８と圧力タンク８３との間に第三バルブ８７が設けられている。さらに、第一通気路５８を大気開放するための第四バルブ８８ａが設けられ、第二通気路６８を大気開放するための第五バルブ８８ｂが設けられている。

（２）加飾製品の製造方法
次に、熱転写装置１を用いて行われる加飾製品１００の製造方法について説明する。第１実施形態に係る加飾製品の製造方法は、仮固定工程、シート引出工程、蓋閉め工程、加熱工程、減圧密接工程、加飾同時組立工程、シート切断工程及び取出工程を備えている。蓋閉め工程、加熱工程、減圧密接工程、加飾同時組立工程及び取出工程は、記載されている順に実行される。仮固定工程及びシート引出工程は蓋閉め工程の前に行なわれれば、仮固定工程とシート引出工程のいずれが先に行われてもよい。また、シート切断工程は、蓋閉め工程以後であれば一連の製造工程の中のいずれのタイミングで実行されてもよい。以下、順を追って説明する。

（２−１）仮固定工程
仮固定工程は、本体部材５０の載置台５６に基材１１０及び樹脂部品１２０を仮固定する工程である。仮固定工程では、架台７２に固定された本体部材５０がガイドレール７１に沿って側方に引き出され、着脱場所において載置台５６に基材１１０及び樹脂部品１２０が載置される。このとき基材１１０及び樹脂部品１２０のうちの少なくとも一方の接合予定部位には接着剤及び粘着材のうちの少なくとも一方が塗布されている。この仮固定工程では、載置台５６の上で、加飾製品１００になったときと同じ位置関係を維持するように基材１１０と樹脂部品１２０が固定される。その後、本体部材５０はガイドレール７１に沿って蓋部材６０の下方つまり加飾同時組立場所に戻される。これにより、基材１１０及び樹脂部品が仮固定された状態の本体部材５０と蓋部材６０とが、所定間隔を隔てて上下に対向した状態となる。

（２−２）シート引出工程
シート引出工程は、ロール巻きされた状態の加飾シート２００を引き出す工程である。シート引出工程では、可動挟持部３２が本体部材５０及び蓋部材６０よりも上流側の固定挟持部３１の近傍までスライド移動して、固定挟持部３１によって挟持された状態でその下流側にはみ出た加飾シート２００の端部を挟持する。その後、固定挟持部３１による挟持状態が解除され、可動挟持部３２が本体部材５０及び蓋部材６０よりも下流側の図４に示されている位置までスライド移動することで、加飾シート２００が引き出される。これにより、所定間隔を隔てて上下に対向した本体部材５０と蓋部材６０との間に、加飾シート２００が配置される。なお、基材１１０及び樹脂部品１２０の加飾予定部位と加飾シート２００の転写層２０２との位置合わせは、例えば、本体部材５０又は蓋部材６０に光センサ（図示せず）を設けておき、この光センサによる検出結果に基づいて転写層２０２を予め決められている位置に誘導することによって行う。光センサは、治具１０から独立して設けられてもよい。

（２−３）蓋閉め工程
蓋閉め工程は、本体部材５０を蓋部材６０で閉じて加飾シート２００を本体部材５０と蓋部材６０で挟んだ状態で気密性の高い製造空間Ｒの形成を行なう工程である。図５に示されているように、蓋閉め工程では、本体部材５０と蓋部材６０とが互いに近接するように相対移動して、本体部材５０が蓋部材６０によって閉じられて製造空間Ｒが形成される。このとき、加飾シート２００は、その幅が第一凹部５４の外縁５４ｅよりも広いので、本体部材５０の周壁部５２の上端部と蓋部材６０の下面の周縁部との間に挟持された状態となる。なお、この状態では、加飾シート２００は平面状の形態を維持している。このため、加飾シート２００は、蓋部材６０（上壁部６１）の下面における第二凹部６４以外の平面部分に接するように配置された状態となる。また、本体部材５０と蓋部材６０との間の製造空間Ｒは、加飾シート２００よりも本体部材５０側に画定される第一空間Ｒ１と、加飾シート２００よりも蓋部材６０側に画定される第二空間Ｒ２とに区画される。

加熱工程は、図５に示されている状態で、上壁部６１の下面における第二凹部６４以外の平面部分に接するように配置された加飾シート２００を加熱する工程である。加熱工程では、加熱部９０（図１参照）の熱が上壁部６１に伝達され、さらに加熱状態にある上壁部６１の熱が、接触部位を介して直接的に加飾シート２００に伝達される。また、加熱状態にある上壁部６１の熱は、第二空間Ｒ２に存在する空気を介した対流や輻射によって間接的に加飾シート２００に伝達される。加熱工程は、所定時間継続して実行され、その結果、加飾シート２００は部位によらずに全体が概ね均一に加熱される。

（２−４）減圧密接工程
減圧密接工程の第１工程は、加飾シート２００と蓋部材６０との間（第二空間Ｒ２）を減圧し、加熱状態の加飾シート２００を、第二凹部６４に吸着させて当該第二凹部６４に沿うように賦形する工程である。減圧密接工程の第１工程では、第二通気路６８と真空タンク８１（図１参照）との間の配管に設けられた第二バルブ８６ｂが開状態とされるとともに第一バルブ８６ａ、第三バルブ８７、第四バルブ８８ａ及び第五バルブ８８ｂが閉状態とされ、第二通気路６８を介して第二空間Ｒ２内の空気が真空吸引される。これにより、製造空間Ｒにおける第二空間Ｒ２が高度に減圧され、加飾シート２００を挟んで第一空間Ｒ１と第二空間Ｒ２との間に圧力差が生じる。その結果、図６に示されているように、加熱により軟化した加飾シート２００が、第二凹部６４の表面に沿って吸着される。なお、このとき、加飾シート２００と蓋部材６０とが密着するため、製造空間Ｒは実質的に第一空間Ｒ１のみとなる。

このとき、図６に示すように、加熱状態の加飾シート２００は、第二凹部６４の外縁６４ｅを起点として屈曲して第二凹部６４に沿うことによって、基材１１０及び樹脂部品１２０の外面形状に類似する形状となるように賦形される。つまり、減圧密接工程の第１工程を実行することにより、基材１１０及び樹脂部品１２０の外面形状に類似する形状を有する凸状の賦形部分２１０（図８も参照）が、後ほど説明する減圧密接工程の第２工程の実行前に加飾シート２００に形成される。なお、賦形部分２１０の周囲の部分（蓋部材６０の移動方向Ｃに見て第一凹部５４と重なる位置にある部分）は、未だなお平面状を維持する。この部分を、ここでは“平面状包囲部分２２０”と称する。この平面状包囲部分２２０は、減圧密接工程の第１工程の完了時においては、上壁部６１の下面における枠状包囲面６１ａ（図３参照）に接する部分である。

ところで、加飾シート２００は、第二凹部６４に沿うように賦形される際に若干の伸びを伴う。この伸びの影響で、転写層２０２を構成する図柄層もある程度は伸びることになる。但し、加飾シート２００は、製造空間Ｒ内で部位によらずに略均一な伸び率で伸びながら賦形される。このため、賦形部分２１０の内側に形成された転写層２０２の文字や図柄も、均一性を維持する。また、転写層２０２の伸び方は予測することができるので、伸びた後に所望の文字や図柄になるように転写層２０２の図柄層の文字や図柄を縮小して形成しておけば、賦形による伸びの影響を排除することができる。

減圧密接工程の第２工程は、加飾シート２００と本体部材５０との間（第一空間Ｒ１）を減圧し、加飾シート２００と蓋部材６０との間（第二空間Ｒ２）を加圧して、基材１１０及び樹脂部品に加飾シート２００を密接させる工程である。減圧密接工程の第２工程では、まず、第二通気路６８と真空タンク８１との間の配管に設けられた第二バルブ８６ｂが閉状態とされるとともに、第五バルブ８８ｂが開状態とされて第二通気路６８を介して第二空間Ｒ２が大気開放される。このとき、他の第一バルブ８６ａ、第三バルブ８７及び第四バルブ８８ａは閉じられたままである。
次に、第一通気路５８と真空タンク８１との間の配管に設けられた第一バルブ８６ａが開状態とされ、第一通気路５８を介して第一空間Ｒ１内の空気が真空吸引される。このとき、第一バルブ８６ａと第五バルブ８８ｂ以外のバルブは閉じられている。これにより、製造空間Ｒにおける第一空間Ｒ１が高度に減圧され、加飾シート２００を挟んで第一空間Ｒ１と第二空間Ｒ２との間に、減圧密接工程の第１工程における圧力差とは反対方向の圧力差が生じる。その結果、図７に示されているように、それまで第二凹部６４の表面に沿っていた加飾シート２００が、本体部材５０側（基材１１０側）に向かって移動し始める。

このとき、製造空間Ｒ内において、加飾シート２００は第一凹部５４の外縁５４ｅを起点として屈曲しつつ賦形部分２１０の周囲の部分（平面状包囲部分２２０）が伸びて、賦形部分２１０はその形状を保持したままで基材１１０及び樹脂部品１２０の方に向かって移動する。また、賦形部分２１０は、基材１１０及び樹脂部品１２０に対してほぼ平行姿勢を保持したままで基材１１０及び樹脂部品１２０の方に向かって移動する。つまり、平面状包囲部分２２０が加飾シート２００における屈曲しながら伸延する屈伸部として機能することで、賦形部分２１０は、その形状を保持したまま基材１１０及び樹脂部品１２０に向かって平行移動する（図８及び図９参照）。

図９に示されているように、基材１１０の平板部１１１に対しては賦形部分２１０における平面状の頂上部分が先に密着するのに対して、基材１１０の側壁部１１２及び樹脂部品１２０と賦形部分２１０の側壁部分との間には僅かに隙間が残る。そこで、減圧密接工程の第２工程では、第一空間Ｒ１の減圧動作と並行して（或いは、減圧動作を停止してもよい）、第二空間Ｒ２の加圧動作を行う。そのために、第二通気路６８と圧力タンク８３との間の配管に設けられた第三バルブ８７が開状態とされ、図１０に示されているように、第二通気路６８を介して第二空間Ｒ２内に圧縮空気が導入される。第一空間Ｒ１の減圧動作を続行する場合には第一バルブ８６ａが開状態とされ、第一空間Ｒ１の減圧動作を停止する場合には第一バルブ８６ａが閉状態とされる。また、このとき他の第二バルブ８６ｂ、第四バルブ８８ａ及び第五バルブ８８ｂは閉状態である。これにより、製造空間Ｒにおける第二空間Ｒ２が高度に加圧され、第一凹部５４及び基材１１０の表面に沿って加飾シート２００が押し付けられて密着する。なお、このとき、製造空間Ｒは実質的に第二空間Ｒ２のみとなる。このようにして、基材１１０及び樹脂部品１２０の表面に加飾シート２００が被覆され、基材１１０及び樹脂部品１２０の加飾予定部位に転写層２０２が密接される。なお、この圧縮空気は、樹脂部品１２０の軟化点よりも低い温度に加熱された加熱圧縮空気であってもよい。圧縮空気を加熱圧縮空気とするためには、例えば圧力タンク８３で加圧されている空気をヒータなどで温めればよい。

圧空により基材１１０の表面に完全に沿うように加飾シート２００を被覆させる段階では、平面状包囲部分２２０以外に、それ以前の段階で未だ基材１１０及び樹脂部品１２０に密接していない賦形部分２１０の側壁部分も、ある程度は伸びる。しかし、減圧密接工程の第１工程において予め賦形部分２１０が形成され、この賦形部分２１０は、平面状の頂上部分も含めて、略均一な伸び率で既に伸びている。このため、圧空による被覆段階で賦形部分２１０の側壁部分にさらなる伸びが生じるとは言っても、その伸び量は僅かである。最終的には、賦形部分２１０の部位毎の伸び率に大きなばらつきは生じない。しかも、賦形部分２１０は基材１１０及び樹脂部品１２０の外面形状に類似する形状に賦形されているので、基材１１０及び樹脂部品１２０の外面形状によらずに、賦形部分２１０の部位毎の伸び率のばらつきを小さく抑えることができる。その結果、加飾製品１００の外周側部分におけるクラックの発生や基材１１０及び樹脂部品１２０に対する加飾シート２００の位置ずれ等の発生を、有効に抑制することができる。また、図柄層の部位毎の伸び率のばらつきも抑制されるので、加飾された加飾製品１００の意匠性を高く維持することができる。

（２−５）加飾同時組立工程
図１０に示されている減圧密接工程の第２工程は、圧縮空気を第二空間Ｒ２に導入すると同時に短時間で終了する。しかし、加飾シート２００が基材１１０及び樹脂部品１２０を一瞬覆っただけでは接合させるには不十分であり、基材１１０と樹脂部品１２０を十分に接合させるためのリードタイムが必要になる。リードタイムは、基材１１０と樹脂部品１２０の接合予定部位に塗布されている接着剤や粘着剤の種類によって異なるが、例えば数分程度基材１１０と樹脂部品１２０の接合予定部位に押圧力を与え続ける。言い換えれば、図１０に示されているのは加飾同時組立工程の開始時点である。この押圧力を与え続ける工程が加飾同時組立工程であり、この加飾同時組立工程のリードタイムによって加飾シート２００から基材１１０と樹脂部品１２０への転写層２０２の転写もより良く行える。

減圧密接工程の第２工程においては、第二空間Ｒ２の加圧も利用することで、加飾シート２００の基材１１０及び樹脂部品１２０への押圧力を増大させることができる。よって、基材１１０及び樹脂部品１２０の外面形状によらずに、基材１１０及び樹脂部品１２０と加飾シート２００との間にエアーが残留することが抑制され、高品質な転写を実現することができる。また、加飾同時組立工程においては、第二空間Ｒ２の加圧も利用することで、０．１ＭＰａ／ｃｍ^２以上の押圧力を基材１１０と樹脂部品１２０の接合予定部位の界面に発生させ易くなる。

また、基材１１０及び樹脂部品１２０を収容する治具１０内の製造空間Ｒが、本体部材５０の第一凹部５４と蓋部材６０の第二凹部６４との両方によって画定されている。このため、例えば本体部材５０の下壁部５１が凹部を有さない平板状に形成され、製造空間Ｒが蓋部材６０の第二凹部６４のみによって画定される場合に比べて、一定の大きさの製造空間Ｒを確保するための第二凹部６４の深さを浅くすることができる。よって、加熱工程において、第二空間Ｒ２に存在する空気の対流や輻射により加飾シート２００を加熱する際に、加飾シート２００を十分かつ略均一に加熱できるまでの所要時間を比較的短く抑えることができる。その結果、サイクルタイムの長期化を抑えつつ、上述したような各種の効果を得ることができる。

（２−６）シート切断工程
図１１に示されているシート切断工程は、上述の加飾同時組立工程の後に行なわれている、加飾シート２００を切断する工程である。シート切断工程では、固定挟持部３１も加飾シート２００を挟持し、固定挟持部３１及び治具１０の双方によって加飾シート２００が挟持される。その後、固定挟持部３１と治具１０との間で、カッター４１によって加飾シート２００が幅方向に切断される。こうして、長尺状の加飾シート２００からその下流側端部の一部が切り離される。

取出工程は、加飾シート２００によって加飾がされると同時に基材１１０と樹脂部品１２０が接合された加飾製品１００を取り出す工程である。取出工程では、まず、本体部材５０と蓋部材６０とが互いに離間するように相対移動して治具１０が開かれる。その後、架台７２に固定された本体部材５０がガイドレール７１に沿って側方に引き出される。そして、着脱場所において、加飾シート２００で覆われた加飾製品１００が、載置台５６から取り出される。その後、載置台５６に、新たな基材１１０及び樹脂部品１２０が載置される。つまり、取出工程において本体部材５０を着脱場所に引き出す動作は、上述した仮固定工程における同様の動作と共通化されている。

以後、上記の各工程を繰り返すことで、加飾シート２００付きの加飾製品１００を次々に製造することができる。接着剤や粘着剤の接着力や粘着力を十分に引き出すために、取り出し後すぐに加飾製品１００から加飾シート２００を剥離せずに、加飾シート２００付きの加飾製品１００のままの状態で養生してもよい。また、加飾シート２００付きの加飾製品１００のシート材２０１を保護シートとして使用して、加飾シート２００付きの加飾製品１００のままで輸送してもよい。

＜第２実施形態＞
（３）加飾製品の製造装置の構成
次に、本発明の第２実施形態に係る加飾製品の製造装置である熱転写装置及びそれを用いた加飾製品の製造方法について図１２乃至図１９を用いて説明する。第２実施形態に係る加飾製品の製造装置は、図１２に示されているように、本体部材５０Ａ及び蓋部材６０Ａの具体的構成が、第１実施形態とは一部異なっている。また、第２実施形態の熱転写装置１Ａは、冷却機構９５をさらに備えている点で、第１実施形態の熱転写装置１とは異なっている。さらに、これらの相違点に基づき、治具１０Ａを含む熱転写装置１Ａを用いて行われる加飾製品の製造方法の具体的手順が、第１実施形態とは一部異なっている。そこで以下では、主に第１実施形態の熱転写装置１及びそれを用いた加飾製品の製造方法と第２実施形態の熱転写装置１Ａ及びそれを用いた加飾製品の製造方法の相違点について説明する。なお、第２実施形態の熱転写装置１Ａにおいて第１実施形態の熱転写装置１と同様の構成については、同じ符号を付して説明を省略する場合がある。

（３−１）治具１０Ａ
図１２乃至図１４に示されているように、本体部材５０Ａは、下壁部５１Ａと載置台５６とを有している。載置台５６は、下壁部５１Ａの中央部に固定されている。本体部材５０Ａは、クランプ５９をさらに有している。一方、下壁部５１Ａは、その中央部に、第１実施形態の本体部材５０が有するような第一凹部５４（図１等参照）を有していない。平面視において矩形状の持つ下壁部５１Ａは、その外周側領域に、クランプ５９を収容するためのクランプ収納部５１Ａａを有する。クランプ収納部５１Ａａは、上壁部６１Ａに対向する下壁部５１Ａの上面の四辺のそれぞれを各辺に沿って切り欠いて形成されている。すなわち、下壁部５１Ａの上面の四辺にある切欠状凹部がクランプ収納部５１Ａａである。クランプ５９及びクランプ収納部５１Ａａは、平面視において、矩形枠状に形成されている。また、本体部材５０Ａは、載置台５６に載置されている基材１１０及び樹脂部品１２０を加熱するための第１加熱部（図示せず）を有している。

クランプ５９は、複数の付勢部材５９ａによって下壁部５１Ａに取り付けられている。付勢部材５９ａとしては、コイルばねや板バネ等の弾性部材を用いることができる。或いは、アキュムレータ等の流体圧システムを利用してもよい。ここでは、付勢部材５９ａとしてコイルばねを用いている。外力が作用していない状態では、クランプ５９は、付勢部材５９ａによって上壁部６１Ａ側に向かって飛び出したところで支持されており、クランプ５９の上端部が基材１１０の上端部よりも上壁部６１Ａ側に位置する。また、付勢部材５９ａによる付勢力よりも十分に大きな外力が作用した状態では、クランプ５９は、クランプ収納部５１Ａａに収納されて下壁部５１Ａと面一状態となる（図１７参照）。

図１２乃至図１４に示されているように、蓋部材６０Ａは、上壁部６１Ａと第二凹部６４Ａとを有している。また、蓋部材６０Ａは、上壁部６１Ａの内部に埋め込まれている第２加熱部（図示せず）を有している。この第２加熱部は上壁部６１Ａに対して熱を伝達することができるように構成されている。下壁部５１Ａが直方体状に形成されていることに対応して、第二凹部６４Ａの深さが、第１実施形態における第二凹部６４の深さよりも深く設定されている。

蓋部材６０Ａには、上壁部６１Ａの表面に開口する複数の第二通気路６８Ａが形成されている。第二通気路６８Ａは、上壁部６１Ａの下面における第二凹部６４Ａの周囲の領域には開口していない。つまり、全ての第二通気路６８Ａが、第二凹部６４Ａの表面にそれぞれ開口するように形成されている。それぞれの第二通気路６８Ａは、上壁部６１Ａの内部に形成された共通の緩衝空間６９に連通している。緩衝空間６９は、蓋部材６０Ａの移動方向Ｃに対して直交する平面に沿うように形成されている。第二通気路６８Ａは、緩衝空間６９及び配管等を介して、調圧機構８０に接続されている。

各第二通気路６８Ａの「経路長」は、予め定められた基準箇所から第二凹部６４Ａの表面までの長さとして定義することができる。ここでは、全ての第二通気路６８Ａに共通の緩衝空間６９が、基準箇所として定められている。従ってここでは、各第二通気路６８Ａの「経路長」は、緩衝空間６９と第二凹部６４Ａの表面との間における通気路の延在方向に沿った長さになる。複数の第二通気路６８Ａの経路長は、蓋部材６０Ａの移動方向Ｃに見た場合の開口位置が第二凹部６４Ａの最深部から外縁６４ｅ側となるに従って長くなるように設定されている。ここで、第二凹部６４Ａの「最深部」とは、蓋部材６０Ａの本体部材５０Ａと合わさる面からの第二凹部６４Ａの深さが最も深くなる部分である。なお、第二凹部６４Ａは、基材１１０の外面形状を模した形状に形成されているため、その最深部は、基材１１０の外面形状における最上部に対応する部分であるとも言える。第二凹部６４Ａでは、平面視において、一定深さを有する略矩形状に形成された中央領域が最深部となる。

また、各第二通気路６８Ａは、緩衝空間６９から蓋部材６０Ａの移動方向Ｃに沿って直線状に延びる部分を有する。複数の第二通気路６８Ａのうちの幾つかは、移動方向Ｃに沿う部分のみを有しており（上下方向にのみ延びており）、そのまま第二凹部６４Ａの中央領域（最深部）に開口している。その他の第二通気路６８Ａは、移動方向Ｃに沿う部分と、当該部分に対して交差する方向に延びる部分とを有する屈曲形状に形成されている。そして、屈曲形状の第二通気路６８Ａは、第二凹部６４Ａにおける傾斜面部分に開口している。そのため、直線状に上下に延びる第二通気路６８Ａも屈曲形状を持つ第二通気路６８Ａも、第二凹部６４Ａの表面に対して略直交する方向に開口している。なお、「略直交する」とは、直交している状態、又は実質的に直交しているとみなすことができる状態（例えば、第二凹部６４Ａの表面と第二通気路６８Ａが延びる方向とのなす角が８５°〜９０°の状態）である。

（３−２）冷却機構９５
冷却機構９５は、治具１０Ａ及びその内部の製造空間ＲＡに載置される基材１１０及び樹脂部品１２０を冷却するための機構である。冷却機構９５は、冷却液の流通路（図示せず）が内部に形成された板状部材を含み、この冷却液の流通路には圧送ポンプや熱交換器等（図示せず）が接続される。冷却液の流通路は、冷却液循環路の一部を構成し、冷却液循環式の冷却機構として構成されている。なお、冷却機構９５は、ペルティエ素子等の放電素子を含む、電熱冷却方式の冷却機構であってもよい。
冷却機構９５は、本体部材５０Ａに対して接触した状態及び離間した状態のいずれの状態も取り得るように設けられている。そのために、冷却機構９５は、本体部材５０Ａに対して移動方向Ｃに相対移動可能に構成されている。より具体的には、冷却機構９５は、スライド機構７０を構成する架台７２の上に固定されており、本体部材５０Ａから離間した状態が図１４に示されている状態であり、本体部材５０Ａに接触した状態が図２０に示されている状態である。
冷却機構９５の本体部材５０Ａに対する相対的な移動は、本体部材５０Ａに対する蓋部材６０Ａの相対的な移動とは独立して行うことができるように構成されている。例えば、基材１１０及び樹脂部品１２０に加飾シート２００が密接しているときに、本体部材５０Ａに冷却機構９５が接触している状態では基材１１０及び樹脂部品１２０が冷却機構９５により冷却され、本体部材５０Ａから冷却機構９５が離間している状態では冷却機構９５による基材１１０及び樹脂部品１２０に対する冷却が停止される。

（４）加飾製品の製造方法
次に、熱転写装置１Ａを用いて行われる加飾製品１００の製造方法について説明する。第２実施形態に係る加飾製品の製造方法は、第１実施形態の加飾製品の製造方法と同様に、仮固定工程、シート引出工程、蓋閉め工程、加熱工程、減圧密接工程、加飾同時組立工程、シート切断工程及び取出工程を備えている。蓋閉め工程、加熱工程、減圧密接工程、加飾同時組立工程及び取出工程は、記載されている順に実行される。仮固定工程及びシート引出工程は蓋閉め工程の前に行なわれれば、仮固定工程とシート引出工程のいずれが先に行われてもよい。また、シート切断工程は、蓋閉め工程以後であれば一連の製造工程の中のいずれのタイミングで実行されてもよい。なお、第２実施形態の製造方法では、第１実施形態の製造方法と異なり、冷却機構９５を用いた強制的な冷却が、加飾同時組立工程で第２工程の後に開始される。以下、順を追って説明する。

（４−１）仮固定工程
第２実施形態の仮固定工程は、第１実施形態の仮固定工程と同様に行なわれ、本体部材５０Ａの載置台５６に基材１１０及び樹脂部品１２０が仮固定される。
（４−２）シート引出工程
第２実施形態のシート引出工程も、第１実施形態のシート引出工程と同様に行なわれ、図１４に示されているように、所定間隔を隔てて上下に対向した本体部材５０Ａと蓋部材６０Ａとの間に、加飾シート２００が配置される。そして、載置台５６に載置されている基材１１０及び樹脂部品１２０の加飾予定部位と加飾シート２００の転写層２０２との位置合わせが行なわれる。

（４−３）加熱工程
シート引出工程により本体部材５０Ａと蓋部材６０Ａとの間に加飾シート２００が配置された状態で、蓋閉め工程よりも前に加熱工程が実行される。加熱工程では、図１５に示されているように、まず、上壁部６１Ａの下面における第二凹部６４Ａ以外の平面部分と加飾シート２００とが接するとともにクランプ５９の上面と加飾シート２００とが接するように、加飾シート２００に対して蓋部材６０Ａを移動方向Ｃに相対移動させる。このように蓋部材６０が移動されることにより、付勢部材５９ａにより付勢されたクランプ５９と蓋部材６０Ａとの間に加飾シート２００が挟まれる。加熱工程は、加飾シート２００がクランプ５９と上壁部６１Ａとの間に挟持された状態で実行される。なお、付勢部材５９ａ付きのクランプ５９は、蓋閉め前に加飾シート２００と上壁部６１Ａとを密接させるための“密接手段”として機能する。

加熱工程では、上壁部６１Ａの内部に埋め込まれた第２加熱部（図示せず）の熱が上壁部６１Ａに伝達され、さらに加熱状態にある上壁部６１Ａの熱が、クランプ５９と上壁部６１Ａとに挟持されている接触部位を介して直接的に加飾シート２００に伝達される。また、加熱状態にある上壁部６１Ａの熱は、第二凹部６４Ａに存在する空気を介した対流や輻射によって間接的に加飾シート２００に伝達される。これにより、平面視において上壁部６１Ａと重なる加飾シート２００の部分は、部位によらずに全体が概ね均一に加熱される。

（４−４）減圧密接工程
次に、図１６に示されているように、第二通気路６８Ａを介して加飾シート２００と蓋部材６０Ａとの間（第二凹部６４Ａ）に存在する空気を真空吸引することにより、減圧密接工程の第１工程が実行される。減圧密接工程の第１工程では、第二通気路６８Ａと真空タンク８１（図１２参照）との間の配管に設けられた第二バルブ８６ｂが開状態とされるとともに第一バルブ８６ａ、第三バルブ８７、第四バルブ８８ａ及び第五バルブ８８ｂが閉状態とされ、第二通気路６８Ａを介して加飾シート２００と上壁部６１Ａとに囲まれた空間内の空気が真空吸引される。減圧密接工程の第１工程では、加熱工程により軟化した加飾シート２００が、第二凹部６４Ａの表面に沿って吸着される。軟化状態の加飾シート２００は、第二凹部６４Ａの外縁６４ｅを起点として屈曲しつつ、第二凹部６４Ａに沿うように（すなわち、基材１１０の外面形状に類似する形状となるように）賦形される。つまり、減圧密接工程の第１工程を実行することにより、基材１１０及び樹脂部品１２０の外面形状に類似する形状を有する凸状の賦形部分が加飾シート２００に形成される。このとき、加飾シート２００は、部位によらずに略均一な伸び率で伸びながら賦形される。このため、賦形部分の内側に形成された転写層２０２の文字や図柄も、均一性を維持する。

上述したように、複数の第二通気路６８Ａの経路長は、平面視における開口位置が第二凹部６４Ａの最深部から外縁６４ｅ側となるに従って長くなるように設定されている。このため、真空吸引の効果は、第二通気路６８Ａの経路長が最短となる第二凹部６４Ａの最深部に対応する位置で最も早く、第二通気路６８Ａの経路長が長くなる（外縁６４ｅ側となる）に従ってより遅く現れる。その結果、軟化状態にある加飾シート２００は、第二凹部６４Ａの最深部から徐々に外縁６４ｅに向かって、第二凹部６４Ａの表面形状に追従する。よって、減圧密接工程の第１工程において、加飾シート２００の全体的な位置ずれを有効に抑制することができる。

減圧密接工程の第１工程において、加飾シート２００が基材１１０及び樹脂部品１２０の外面形状に類似する形状に予め賦形されるので、その後の減圧密接工程の第２工程において、成形品の外周側部分でのクラックの発生や基材１１０及び樹脂部品１２０に対する加飾シート２００の位置ずれ等の発生を有効に抑制することができる。また、転写層２０２における図柄層の部位毎の伸び率のばらつきも抑制されるので、加飾された成形品の意匠性を高く維持することができる。

加熱工程及び減圧密接工程の第１工程の実行後に、蓋閉め工程が実行される。蓋閉め工程では、付勢部材５９ａの付勢力に抗して、加飾シート２００を挟んで本体部材５０Ａと蓋部材６０Ａとが接する位置まで相対移動する。この蓋閉めにより、図１７に示すように、クランプ５９がクランプ収納部５１Ａａに完全に収納されるとともに、本体部材５０Ａと蓋部材６０Ａとの間に製造空間ＲＡが形成される。このとき、加飾シート２００は、第二凹部６４Ａに沿うように既に賦形された状態で、それ以外の未だなお平面状を維持する部分が、下壁部５１Ａ及びクランプ５９と上壁部６１Ａとの間に挟持される。

減圧密接工程の第１工程の次に第２工程が実行される。減圧密接工程の第２工程では、まず、第２バルブ８６ｂを閉じて、加飾シート２００と蓋部材６０Ａとの間の真空吸引を停止する。その後、第二通気路６８Ａと圧力タンク８３との間の配管に設けられた第三バルブ８７を開いて加飾シート２００と蓋部材６０Ａとの間の圧空供給を開始するとともに、第一通気路５８と真空タンク８１との間の配管に設けられた第一バルブ８６ａを開いて加飾シート２００と本体部材５０Ａとの間の真空吸引を開始する。これにより、それまで第二凹部６４Ａの表面に沿っていた加飾シート２００が、図１８に示されているように本体部材５０Ａ側（基材１１０及び樹脂部品１２０の側）に向かって移動し始める。最終的には、図１９に示されているように、下壁部５１Ａ及び基材１１０及び樹脂部品１２０の表面に沿って加飾シート２００が押し付けられて密着する。このようにして、基材１１０及び樹脂部品１２０の表面に加飾シート２００が被覆され、基材１１０及び樹脂部品１２０の加飾予定部位に転写層２０２が密接される。

減圧密接工程の第２工程においても、減圧密接工程の第１工程の場合と同様に、圧空供給の効果は、第二通気路６８Ａの経路長が最短となる第二凹部６４Ａの最深部に対応する位置で最も早く、第二通気路６８Ａの経路長が長くなる（外縁６４ｅ側となる）に従ってより遅く現れる。その結果、予め賦形された加飾シート２００は、実質的にはその賦形形状を保持したまま、基材１１０の最上部から徐々に外周側部分に向かって、基材１１０及び樹脂部品１２０の表面形状に追従する。よって、減圧密接工程の第２工程においても、加飾シート２００の全体的な位置ずれを有効に抑制することができる。

また、第二凹部６４Ａにおける傾斜面部分に開口する複数の第二通気路６８Ａのそれぞれは、第二凹部６４Ａの表面に対して略直交する方向に開口している。このため、全ての第二通気路６８Ａの第二凹部６４Ａの表面への開口面積を、実質的に等しくすることができる。これにより、減圧密接工程の第１工程における蓋部材６０Ａ（第二凹部６４Ａ）への加飾シート２００の吸着や、減圧密接工程の第２工程における蓋部材６０Ａ（第二凹部６４Ａ）からの加飾シート２００の吐出を、加飾シート２００の全体に亘って略均一化することができる。例えば第二通気路６８Ａの開口部の跡が加飾シート２００に残るのを抑制することができ、成形品の外観を良好に維持することができる。

（４−５）加飾同時組立工程
（４−５-１）加熱工程
図１９に示されている減圧密接工程の第２工程の後で、接合予定部位に押圧力を与え続ける加飾同時組立工程が実施される。言い換えれば、図１９に示されている状態が加飾同時組立の開始時点の状態である。基材１１０と樹脂部品１２０の接合予定部位に塗布されている接着剤や粘着剤は、感熱接着剤及び感熱粘着剤のうちの少なくとも一方である。第２実施形態による加飾同時組立工程では、第１加熱部（図示せず）によって感熱接着剤や感熱粘着剤が活性化する温度まで接合予定部位の温度が上昇させられる。
この加飾同時組立工程のリードタイムを経て、加飾シート２００から基材１１０と樹脂部品１２０への転写層２０２の転写もより良く行える。

加飾同時組立工程においても、加飾シート２００と本体部材５０Ａとの間の空間の加圧も利用することで、加飾シート２００の基材１１０及び樹脂部品１２０への押圧力を増大させることができる。加飾同時組立工程においては、加飾シート２００と本体部材５０Ａとの間の空間の加圧も利用することで、０．１ＭＰａ／ｃｍ^２以上の押圧力を基材１１０と樹脂部品１２０の接合予定部位の界面に発生させている。

（４−５-２）冷却工程
冷却工程は、感熱接着剤や感熱粘着剤による接合予定部位の接合時間を短縮するために、冷却機構９５を本体部材５０Ａに接触させて基材１１０及び樹脂部品１２０を冷却する工程である。冷却工程では、それ以前の各工程では本体部材５０Ａから離間した状態に保持されていた冷却機構９５を、図２０に示されているように本体部材５０Ａに接触させる。蓋閉めによって一体化された本体部材５０Ａ及び蓋部材６０Ａの全体が移動方向Ｃに沿って冷却機構９５側に移動することで、冷却機構９５と本体部材５０Ａとを接触させる。冷却工程では、基材１１０及び樹脂部品１２０の熱が載置台５６を介して下壁部５１Ａに伝達され、さらに下壁部５１Ａの熱が、冷却機構９５によって奪われる。その結果、基材１１０が冷却される。

（５）特徴
（５−１）
以上説明したように、仮固定工程では、載置台５６（載置部の例）によって基材１１０と樹脂部品１２０とが仮固定される。この仮固定によって、基材１１０の下面に樹脂部品１２０が接する部分１０２（接合予定部位の例）に接着剤又は粘着剤が正確に配置されて基材１１０と樹脂部品１２０の位置合わせが正確に行なわれる。減圧密接工程では、基材１１０と樹脂部品１２０の境界領域１０３を含む上面１０１（加飾予定部位の例）に加飾シート２００を密接させた状態で、加飾同時組立工程において、樹脂部品１２０の軟化点よりも低い温度で、加飾シート２００により加飾予定部位を加飾すると同時に、接着剤又は粘着剤により基材１１０の下面に樹脂部品１２０が接する部分１０２（接合予定部位）を接合する。そのため、樹脂部品１２０は、軟化点よりも低い温度しか掛からないことで変形が防止されるだけでなく、載置台５６によっても保形されて変形が防止される。また、接合が加飾と同時に行なわれるので接合後に加飾を行なう場合のように加飾に伴う接合不良は生じない。一方、上面１０１（加飾予定部位）の加飾後は、樹脂部品の組み立てが生じないために樹脂部品の組み立てによる加飾部の損傷が発生することもない。

（５−２）
図３３（ｃ）に示されているように、基材１１０と樹脂部品１２０の上面１０１（加飾予定部位）は、基材１１０及び樹脂部品１２０の両方に掛かる境界領域１０３を含んでいる。減圧密接工程では、境界領域１０３を含む上面１０１に加飾シート２００を配置し、加飾同時組立工程では、基材１１０の下面に樹脂部品１２０が接する部分１０２（接合予定部位）を接合すると同時に境界領域１０３の基材１１０及び樹脂部品１２０を一遍に加飾するように構成されている。このように構成されることにより、基材１１０と樹脂部品１２０に別々に加飾する場合に生じ易い加飾のずれを防止でき、不良品の発生を抑制することができる。
特に第１実施形態及び第２実施形態では、減圧密接工程の第１工程を備えることで、加飾製品１００の外周側部分におけるクラックの発生や基材１１０及び樹脂部品１２０に対する加飾シート２００の位置ずれ等の発生を有効に抑制しながら、意匠性に優れた加飾製品を効率良く製造することができる。

（５−３）
加飾同時組立工程では、接着剤として感熱接着剤又は感熱粘着剤が使用されている。そのために、加熱部９０を使っている加飾シート２００を加熱して加飾する時の熱を用い、加飾シート２００により加飾すると同時に、基材１１０の下面に樹脂部品１２０が接する部分１０２（接合予定部位）を感熱接着剤又は感熱粘着剤により接合している。このように構成されることにより、感熱接着剤又は感熱粘着剤の接着力や粘着力を発揮させるための専用の熱源を削減することができ、コストの削減が容易になる。

（５−４）
第２実施形態の加飾同時組立工程は、感熱接着剤又は感熱粘着剤を、載置台５６を介して冷却する冷却工程を含んでいる。冷却機構９５によって載置台５６を介して感熱接着剤又は感熱粘着剤を冷却することができるように構成されている。冷却機構９５によって冷却することで感熱接着剤又は感熱粘着剤による接合が完了する温度まで速く温度が下がるので接合に掛かる時間を短縮することができる。

（５−５）
第２実施形態の加飾同時組立工程では、冷却工程による冷却が終了するまで加飾シート２００を基材１１０と樹脂部品１２０の上面１０１（加飾予定部位）に押し付け続けて加飾シート２００を上面１０１に密接させた状態を維持する。加飾シート２００が上面１０１に押し付け続けられて加飾シート２００が上面１０１に密接させられた状態を維持するので、基材と樹脂部品との間の熱収縮の差による加飾のずれを小さくすることができる。

（５−６）
第１実施形態及び第２実施形態では、減圧密接工程の前に、加飾シート２００を加熱して軟化させる加熱工程を備えている。加飾シート２００が熱によって柔らかくなるために基材１１０及び樹脂部品１２０に加飾シート２００が沿い易くなるので、加飾のずれや樹脂部品１２０の熱などによる変形を小さくすることができる。

（６）変形例
以上、本発明の第１実施形態及び第２実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。なお、以下の変形例の説明では、第１実施形態や第２実施形態と異なる部分には異なる符号を付しているが、形状を変えただけの場合などにはアルファベットの大文字を付加して第１実施形態や第２実施形態との対応を理解し易いように符号を付している。
（６−１）
以上説明したように、上記第１実施形態では、平面視において、第一凹部５４と第二凹部６４とが同心状に配置されるとともに、第一凹部５４の外縁５４ｅが第二凹部６４の外縁６４ｅを包含する構成を例として説明した。しかし、第一凹部５４と第二凹部６４との配置関係は同心状の場合に限定されるものではない。例えば、平面視において、第一凹部５４の中心部と第二凹部６４の中心部とが異なる位置となりつつ第一凹部５４の外縁５４ｅが第二凹部６４の外縁６４ｅを包含するように、両者が配置されてもよい。また、図２１に示されている治具１０Ｂのように、平面視において、第一凹部５４Ｂと第二凹部６４とが同心状となりつつ第一凹部５４Ｂの外縁５４ｅと第二凹部６４の外縁６４ｅとが一致するように、両者が配置されてもよい。なお、図２１は、第一凹部５４Ｂと第二凹部６４の位置関係を説明するための図であるので、その他の部分は図示を省略している。例えば、第１実施形態の治具１０に対して図２１の治具１０Ｂは、本体部材５０Ｂの第一凹部５４Ｂの形状が本体部材５０の第一凹部５４の形状と異なっているが、そのために周壁５２Ｂの形状も異なっている。

（６−２）
上記の第１実施形態及び第２実施形態では、基材１１０及び樹脂部品１２０を組み立てて形成される加飾製品１００がパーソナルコンピュータの筐体の蓋である場合について説明した。しかし、基材と樹脂部品とを組み立てると同時に加飾することによって製造される加飾製品はパーソナルコンピュータの筐体の蓋に限定されるものではない。この場合、加飾製品の外面形状が異なれば、それに応じて蓋部材の第二凹部の形状も決定される。例えば一例として図２２に示されている治具１０Ｃのように、基材１１０Ｃの外面が段付き形状となっている場合には、第二凹部６４Ｃも、それに応じた段付き凹部として形成されると好適である。例えば、第１実施形態の治具１０に対して図２２の治具１０Ｃは、蓋部材６０Ｃの上壁部６１Ｃの第二凹部６４Ｃの形状が蓋部材６０の上壁部６１の第二凹部６４の形状と異なっている。

（６−３）
上記の第１実施形態及び第２実施形態では、第二凹部６４，６４Ａが基材１１０及び樹脂部品１２０の外面形状に沿う形状を有するように形成されている構成を例として説明した。しかし、第二凹部は、基材及び樹脂部品の外面形状に完全に沿っている必要はなく、基材及び樹脂部品の外面形状に概ね対応する形状を有するように形成されていればよい。例えば第２実施形態を例にとると、図２３に示されている治具１０Ｄのように、基材１１０Ｄ及び樹脂部品１２０Ｄを組み立ててなる扁平な断面Ｕ字状の加飾製品に対して第二凹部６４Ｄが断面長円状に形成される等、第二凹部の形状は、基材及び樹脂部品の外面形状を概略的に表すものであってもよい。例えば、第２実施形態の治具１０Ａに対して図２３の治具１０Ｄは、本体部材５０Ｄの載置台５６Ｄの形状が本体部材５０Ａの載置台５６の形状と異なり、また蓋部材６０Ｄの上壁部６１Ｄの第二凹部６４Ｄの形状が蓋部材６０の上壁部６１の第二凹部６４の形状と異なっている。

（６−４）
上記第１実施形態では、周壁部５２の内面（傾斜面５３）が、鉛直面に対して一律の傾斜角度を有している構成を例として説明した。しかし、例えば図２４に示されている治具１０Ｅのように、傾斜面５３Ｅが、複数段階に傾斜するように形成されてもよい。例えば傾斜面５３Ｅが、第一凹部５４Ｅの外縁５４Ｅｅから鉛直面に対して第１の傾斜角度で傾斜する第一傾斜面５３Ｅａと、鉛直面に対して上記第１の傾斜角度よりも小さい第２の傾斜角度で傾斜する第二傾斜面５３Ｅｂとを有してもよい。また、上記第２の傾斜角度が上記第１の傾斜角度よりも大きく設定されてもよい。さらには、傾斜が断面直線状ではなく、断面曲線状であってもよい。例えば、第１実施形態の治具１０に対して図２４の治具１０Ｅは、本体部材５０Ｅの下壁部５１Ｅの第一凹部５４Ｅの形状が本体部材５０の下壁部５１の第一凹部５４の形状と異なっている。

（６−５）
上記の第１実施形態及び第２実施形態では、第二凹部６４，６４Ａの最深部である、基材１１０の平板部１１１に対応する部分が、基材１１０の平板部１１１に平行な平面状に形成されている構成を例として説明した。しかし、例えば第２実施形態を例にとると、図２５に示されている治具１０Ｆのように、第二凹部６４Ｆが、その最深部に、本体部材５０Ａ側（載置台５６側）に向かって局所的に突出する突出部６４ｐを有してもよい。例えば、第２実施形態の治具１０Ａに対して図２５の治具１０Ｆは、蓋部材６０Ｆの上壁部６１Ｆの第二凹部６４Ｆの形状が蓋部材６０の上壁部６１の第二凹部６４の形状と異なっている。
このような突出部６４ｐを備えることで、減圧密接工程の第１工程において、加熱状態にある加飾シート２００を、最深部から徐々に第二凹部６４Ｆの外縁６４ｅに向かって凹部形状に追従させることが容易となる。また、減圧密接工程の第２工程において、基材１１０に対して、最上部から徐々に外周側部分に向かって加飾シート２００を被覆することが容易となる。よって、基材１１０及び樹脂部品１２０に対する加飾シート２００の位置精度をさらに高めることができる。

（６−６）
上記の第１実施形態及び第２実施形態で説明した治具１０，１０Ａにおいて、蓋部材が、第二凹部における基材及び樹脂部品の変曲部に対応する位置に設けられた断熱部材をさらに含んでもよい。第２実施形態で説明した治具１０Ａを例にとると、図２６に示されている治具１０Ｇのように、蓋部材６０Ｇが、第二凹部６４における基材１１０及び樹脂部品１２０の変曲部に対応する位置に設けられた断熱部材６５をさらに含んでもよい。例えば、第２実施形態の治具１０Ａに対して図２６の治具１０Ｇは、蓋部材６０Ｇの上壁部６１Ｇの構成が蓋部材６０の上壁部６１の構成と異なっている。
図示の例では、断熱部材６５は、上壁部６１Ｇに埋め込まれている。このような断熱部材６５を備えることで、当該断熱部材６５の設置位置における加飾シート２００の伸びを抑制できる。よって、加飾シート２００の伸び量を調整することができ、図柄の歪みやコントラスト差の増大を抑制することができる。その結果、加飾された成形品の意匠性をさらに向上させることができる。なお、断熱部材６５は、第二凹部６４Ａの表面に貼り付けられていてもよい。また、断熱部材６５は、第二凹部６４Ａにおける基材１１０及び樹脂部品１２０の変曲部に非対応の位置に設けられてもよい。

（６−７）
上記第２実施形態で説明した治具１０Ａにおいて、図２７に示されているように、本体部材５０Ａが、下壁部５１Ａ上に配置され、載置台５６の周囲を取り囲むように形成された矩形枠状の中間壁部５５をさらに含んでもよい。この場合、下壁部５１Ａと上壁部６１Ａとは、中間壁部５５を介して間接的に密接可能となる。このような中間壁部５５を備えることで、中間壁部５５を備えない場合に比べて、第二凹部６４Ａの深さを浅くすることができる。よって、加熱工程において、第二凹部６４Ａに存在する空気を介した対流や輻射により加飾シート２００を加熱する際に、短時間で加飾シート２００を十分かつ略均一に加熱することができる。その結果、加飾シート２００の加熱から加飾シート２００の賦形、さらには基材１１０に対する加飾シート２００の被覆までの全体のサイクルタイムを短縮することができる。

（６−８）
上記の各実施形態では、加飾シート２００が、シート材２０１とそのシート材２０１から剥離される図柄層を含む転写層２０２とを有する構成を例として説明した。しかし、例えば、加飾シート２００は、図柄層を含まずにハードコート層のみを含む転写層２０２を有するシートであってもよい。また、例えば、加飾シート２００は、シート材２０１と転写層２０２とが剥離しない一体型シートであってもよい。シート材２０１と転写層２０２とが剥離しない場合には、加飾製品は、転写によって加飾されているのではなく、加飾シート２００が基材１１０及び樹脂部品１２０と一体化することによって加飾されていることになる。

（６−９）
上記第１実施形態及び第２実施形態では、治具１０，１０Ａを用い、加飾シート２００をロールから供給して連続処理を行う熱転写装置１，１Ａを構成する場合について説明した。しかし、例えば加飾シート２００を枚葉で供給して熱転写したり、基材１１０及び樹脂部品１２０に貼り合わせたりする場合にも治具１０，１０Ａを用いることができる。

（６−１０）
上記第１実施形態及び第２実施形態では、蓋部材６０，６０Ａに第二凹部６４，６４Ａが形成されている場合について説明した。しかし、例えば図２８に示されている治具１０Ｈのように、平板状の上壁部６１Ｈを含む蓋部材６０Ｈを備えるものとしてもよい。図２８に示されている治具１０Ｈは、上記第１実施形態で既に説明した本体部材５０の下壁部５１、周壁部５２、載置台５６及び第一通気路５８並びに蓋部材６０の上壁部６１及び第二通気路６８などに対応する本体部材５０Ｈの下壁部５１Ｈ、周壁部５２Ｈ、載置台５６及び第一通気路５８並びに蓋部材６０Ｈの上壁部６１Ｈ及び第二通気路６８Ｈなどを備えている。

（６−１１）
上記６−１０で説明した図２８に示されている治具１０Ｈの変形例として、例えば図２９（ａ）及び図２９（ｂ）に示されている治具１０Ｉのように、１つ以上の第二通気路６８Ｉが、上壁部６１Ｉにおける基材１１０の最上部に対応する位置のみに開口するように構成されてもよい。この場合、減圧密接工程の第２工程の初期段階では、第二通気路６８Ｉを介して真空吸引して加飾シート２００を部分的に上壁部６１Ｉに吸着させつつ、第一通気路５８を介して加飾シート２００と本体部材５０Ｈとの間を真空吸引する（図２９（ａ）参照）。この段階を経ることで、加飾シート２００は、大まかではあるが、基材１１０及び樹脂部品１２０の外面形状に類似する形状に予め賦形される。その後、第二通気路６８Ｉを介して圧空供給を行い、加飾シート２００で基材１１０及び樹脂部品１２０を完全に被覆させる（図２９（ｂ）参照）。

（６−１２）
上記６−１０で説明した図２８に示されている治具１０Ｈの変形例として、例えば図３０（ａ）及び図３０（ｂ）に示されている治具１０Ｊのように、載置台５６Ｊが、下壁部５１Ｈに対して移動方向Ｃに相対移動可能に構成されてもよい。すなわち、載置台５６Ｊが、第１実施形態や第二実施形態で説明されている位置を基準位置として、この基準位置よりも蓋部材６０Ｈ側に突出した突出位置との間で移動可能に構成されている。この場合、減圧密接工程の第２工程の初期段階では、載置台５６Ｊを突出位置まで突出させた状態で第一通気路５８を介して加飾シート２００と本体部材５０Ｊとの間を真空吸引する（図３０（ａ）参照）。この段階を経ることで、基材１１０及び樹脂部品１２０に対する加飾シート２００の最初の接触が上壁部６１Ｈにより近い位置で行われるので、位置精度を高めることができる。その後、載置台５６Ｊを基準位置に戻して、加飾シート２００に基材１１０及び樹脂部品１２０を完全に被覆させる（図３０（ｂ）参照）。このとき、載置台５６Ｊを突出位置から基準位置に戻す際に加飾シート２００に余裕代が生じるので、成形品の外周側部分におけるクラックの発生を有効に抑制することができる。

（６−１３）
上記６−１０で説明した図２８に示されている治具１０Ｈの変形例として、例えば図３１（ａ）及び図３１（ｂ）に示されている治具１０Ｋのように、本体部材５０Ｋ及び蓋部材６０Ｋが、それぞれ分割構造を有するように構成されてもよい。例えば、本体部材５０Ｋが、下壁部５１Ｋと、この下壁部５１Ｋの周囲を取り囲みつつ方向Ｃに相対移動可能な第一周壁５７とを含み、蓋部材６０Ｋが、上壁部６１Ｋと、この上壁部６１Ｋの周囲を取り囲みつつ方向Ｃに相対移動可能な第二周壁６７とを含むように構成する。第一周壁５７と第二周壁６７とは、移動方向Ｃに見て（平面視において）重なる部分を有するように配置される。この場合、減圧密接工程の第２工程において、第一周壁５７と第二周壁６７とを同期して基材１１０及び樹脂部品１２０側に移動させることで、２つの周壁５７，６７によって挟持された加飾シート２００に基材１１０及び樹脂部品１２０に被覆させる（図３１（ｂ）参照）。加飾シート２００を挟持してその位置をコントロールしながら基材１１０及び樹脂部品１２０を被覆するので、位置精度を高めることができる。その後、第一通気路５８を介して加飾シート２００と本体部材５０Ｋとの間を真空吸引しつつ、第二通気路６８を介して加飾シート２００と蓋部材６０Ｋとの間に圧空供給して、加飾シート２００を基材１１０樹脂部品１２０に完全に被覆させる。

（６−１４）
上記６−１１で説明した図２９（ａ）及び図２９（ｂ）に示されている治具１０Ｉの変形例として、例えば図３２（ａ）及び図３２（ｂ）に示されている治具１０Ｌのように、修正ブロック６６で基材１１０及び樹脂部品１２０を加圧してもよい。この場合、減圧密接工程の第２工程の初期段階では、第二通気路６８Ｉを介して真空吸引して加飾シート２００を部分的に上壁部６１Ｉに吸着させつつ、第一通気路５８を介して加飾シート２００と本体部材５０Ｈとの間を真空吸引する（図３２（ａ）参照）。この図３２（ａ）に示されている状態では、修正ブロック６６は、蓋部材６０Ｉの中に収納されている。加飾シート２００が基材１１０及び樹脂部品１２０の外面形状に類似する形状に予め賦形された後、第二通気路６８Ｉを介して圧空供給を行い、加飾シート２００で基材１１０及び樹脂部品１２０を完全に被覆させる。その次の段階で、修正ブロック６６を下降させて修正ブロック６６により基材１１０を加圧する（図３２（ｂ）参照）。修正ブロック６６で加圧することにより、基材１１０及び樹脂部品１２０の接合予定領域により高い圧力を加えて強固な接合を形成することができる。

（６−１５）
上記第１実施形態及び第２実施形態では、基材１１０と樹脂部品１２０の両方を加飾する場合について説明したが、例えば、基材１１０の切りかかれた部分１１３及び樹脂部品１２０の嵌合部１２２を無くして、組立部分を樹脂部品１２０の環状部分１２１と基材１１０の下面を接合するだけにし、かつ加飾部分を基材１１０の上面だけにすることもできる。

１ 熱転写装置
１０，１０Ａ〜１０Ｌ 治具
２０ シート保持部
３０ シート引出部
４０ シート切断部
５０，５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｄ，５０Ｅ，５０Ｈ，５０Ｊ，５０Ｋ 本体部材
５６，５６Ｊ 載置台
６０，６０Ａ，６０Ｃ，６０Ｄ，６０Ｆ，６０Ｇ，６０Ｈ，６０Ｉ，６０Ｋ 蓋部材
６６ 修正ブロック
７０ スライド機構
８０ 調圧機構
９０ 加熱部
９５ 冷却機構

Claims (8)

1. 基材と樹脂部品との位置を合わせて載置部に取り付けることにより、前記基材と前記樹脂部品との接合予定部位に接着剤又は粘着剤を配置して前記載置部による仮固定を行なう仮固定工程と、
   仮固定されている前記基材及び前記樹脂部品のうちの加飾予定部位に加飾シートを配置し、前記加飾予定部位と前記加飾シートとの間を減圧して密接させる減圧密接工程と、
   前記樹脂部品の軟化点よりも低い温度で、前記加飾シートにより前記加飾予定部位を加飾すると同時に、前記接合予定部位の前記基材と前記樹脂部品との間に圧力を加えて前記接着剤又は前記粘着剤により前記接合予定部位を接合する加飾同時組立工程と
   を備える、加飾製品の製造方法。
2. 前記加飾予定部位は、前記基材及び前記樹脂部品の両方に掛かる境界領域を含み、
   前記減圧密接工程では、前記境界領域を含む前記加飾予定部位に前記加飾シートを配置し、
   前記加飾同時組立工程では、前記接合予定部位を接合すると同時に前記境界領域の前記基材及び前記樹脂部品を一遍に加飾する、
   請求項１に記載の加飾製品の製造方法。
3. 前記加飾同時組立工程では、前記接着剤として感熱接着剤又は感熱粘着剤を使って、前記加飾シートを加熱して加飾する時の熱を用い、前記加飾シートにより加飾すると同時に前記感熱接着剤又は前記感熱粘着剤により前記接合予定部位を接合する、
   請求項１又は請求項２に記載の加飾製品の製造方法。
4. 前記加飾同時組立工程は、前記感熱接着剤又は前記感熱粘着剤を、前記載置部を介して冷却する冷却工程を含む、
   請求項３に記載の加飾製品の製造方法。
5. 前記加飾同時組立工程では、前記冷却工程による冷却が終了するまで前記加飾シートを前記加飾予定部位に押し付け続けて前記加飾シートを前記加飾予定部位に密接させた状態を維持する、
   請求項４に記載の加飾製品の製造方法。
6. 前記減圧密接工程の前に、前記加飾シートを加熱して軟化させる加熱工程をさらに備える、
   請求項１から５のいずれか一項に記載の加飾製品の製造方法。
7. 基材と樹脂部品が位置を合わせて取り付けられるように構成され、前記基材と前記樹脂部品との接合予定部位に接着剤又は粘着剤を配置して仮固定を行なう載置部と、
   前記加飾シートの前記加飾予定部位に対応する箇所を加熱する加熱部と、
   仮固定されている前記基材及び前記樹脂部品のうちの加飾予定部位に加飾シートを配置し、前記加飾予定部位と前記加飾シートとの間を減圧して密接させる減圧密接部と
   を備え、
   前記減圧密接部が前記加飾予定部位に密接させかつ前記樹脂部品の軟化点よりも低い温度で前記加飾予定部位を加飾すると同時に、前記載置部において前記接合予定部位の前記基材と前記樹脂部品との間に圧力を加えて前記接着剤又は前記粘着剤で前記接合予定部位を接合する加飾同時組立を行なう、加飾製品の製造装置。
8. 前記加熱部は、前記減圧密接部によって前記加飾シートを前記加飾予定部位に密接させる前に前記加飾シートを加熱して軟化させる、
   請求項７に記載の加飾製品の製造装置。

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