JP2015066750A

JP2015066750A - 樹脂製容器の製造方法

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Publication number: JP2015066750A
Application number: JP2013201638A
Authority: JP
Inventors: 悠中平; Yu Nakahira; 貴博高山; Takahiro Takayama
Original assignee: Yoshida Industry Co Ltd
Current assignee: Yoshida Industry Co Ltd
Priority date: 2013-09-27
Filing date: 2013-09-27
Publication date: 2015-04-13
Anticipated expiration: 2033-09-27
Also published as: JP6193701B2

Abstract

【課題】溶着技術を用いつつ美観に優れた樹脂製容器をより安価に製造する。
【解決手段】第１部材１０とレーザー光を透過する樹脂により成形されている第２部材２０を用い、第１部材の端部１５の内側に第２部材の端部２５を挿入する連結ステップと、連結ステップによって第１部材の端部内周面１６と第２部材の端部外周面２６とが積層された領域を溶着領域３０として、当該溶着領域に向けてレーザー光Ｌを照射して第１部材と第２部材の端部同士を溶着させるレーザー溶着ステップとを含み、レーザー溶着ステップでは、第２部材の前記溶着領域以外の部位Ｐから前記レーザー光を入射するともに、当該レーザー光を前記第２部材の内部空間を横断させて前記溶着領域に照射することで、溶着領域における前記第１部材の端部内周面と第２部材の端部外周面とを溶着させる樹脂製容器１の製造方法としている。
【選択図】図２

Description

この発明は、樹脂製容器の製造方法に関し、具体的には容器を構成する複数の筒状部材同士を溶着するための方法に関する。

例えば、液体やゾルなどの液状体（化粧料など）を内容物として、その内容物を取り出し可能に収容するチューブ容器などの樹脂製容器は、普通、内容物を保存する有底筒状の容器本体に連続してキャップなどが装着される首部を備えている。そして首部の先端に内容物を取り出すための取出口が開口している。このような樹脂製容器は、周知の射出成形技術やブロー成形技術により一体的に製造されるのが一般的である。しかし、樹脂製容器の形状や用途によっては、容器本体と首部を別の部材として成形した後、双方の部材を溶着して樹脂製容器を完成させる製造方法もある。

図１に溶着技術を用いて製造される樹脂製容器の一例としてチューブ容器１を示した。図１（Ａ）に示したように、チューブ容器１は、内容物を収納するための筒状の部分（以下、スリーブ部とも言う）１１の両端に首部（１２，２２）が形成された外観形状を有している。例示したチューブ容器１では、それぞれの首部（１２，２２）は、周囲にキャップ（図示せず）を装着するための雄ねじが形成されており、先端は内容物を取り出すための開口部となっている。二つの首部の開口は、一度に取り出せる内容物の量が変えられるようにその径が異なっている。チューブ容器１は、筒状のスリーブ部１１が弾力性を有し、スリーブ部１１を外部から径方向に押圧すると内容物が開口から押し出されるようになっている。

このようなチューブ容器１では、図１（Ｂ）に示したように、スリーブ部１１と一方の首部１２が一体となった部材（以下、チューブ本体部材とも言う）１０と、他方の首部２２が形成された部材（以下、ヘッド部材とも言う）２０を個別に成形する必要がある。チューブ本体部材１０において溶着される側の端部１５の内側には、ヘッド部材２０において溶着される側の端部２５が挿入され、図中斜線のハッチングで示したように、チューブ本体部材１０の端部内周面１６とヘッド部材２０の端部外周面２６とが重なり合う領域を溶着領域３０として双方を熱溶着する。なお、溶着技術としては周知の高周波溶着や、以下の特許文献１に記載されているようなレーザー溶着がある。

もちろん、溶着技術を用いて製造されるチューブ容器は、図１に示した例に限らない。例えば、首部が異なる各種容器をそれぞれ異なる金型で一体成形するよりも、同じ金型で有底の容器本体部のみを成形しておき、首部については形状によって個別の金型を用意して成形する方が金型に掛かるコストが安く付く場合が多い。例えば、容器本体部は有底筒状の簡素な形状であるため金型にかかるコストを削減できる。首部側の部材は、容器本体よりも小さな部品であるため、多数個取りの金型を用いることができ、生産性が向上する。

特開２００７−１４４９０９号公報

上述したように、チューブ容器などの樹脂製容器では、形状や用途によっては個別に成形した二つの部材同士を溶着技術を用いて接合させることで製造した方が有利な場合がある。しかし高周波を用いた溶着では、高周波を吸収させるための金属部材が必要となる。例えば、ヘッド部材２０側の端部２５の外周面２６に環状の金属部材を配置する。環状の金属部材は、ヘッド部材２０の端部２５の外周面２６に金属からなる扁平な有底の円筒部材を装着する必要がある。このように、高周波溶着では金属部材に掛かるコストと、その金属部材を所望の形状に加工するためのコストが必要となり、チューブ容器の製造コストが嵩む。

レーザー溶着では、溶着部位にレーザー光を照射させる必要があることから、上記特許文献１にも記載されているように、溶着領域において外側に配置される部材が必ずレーザー光を透過させる樹脂材料（以下、光透過性材料）でできている必要がある。図１に示した例では、チューブ本体部材１０が光透過性材料でできている必要がある。しかし、スリーブ部１１内に紫外線によって劣化しやすい内容物などを収容する場合、あるいはチューブ容器１が商品として提供される際に着色された樹脂であることが必須である場合などでは、スリーブ部１１に光透過性材料を用いることができない。

さらに従来のレーザー溶着技術では、内容物の種類によらず、溶着領域では光透過性材料からなる部材の内側にレーザー光を吸収して発熱する材料からなる部材を配置するという前提自体に大きな問題がある。具体的には、従来のレーザー溶着技術では、溶着領域では内側に配置されている部材の外面と外側に配置されている光透過性材料からなる部材の内面との界面で溶着させる。そのため、その溶着部位が外側から「見える」状態となり、美観が大きく損なわれる。

そこで本発明は、上述したようなチューブ容器などの樹脂製容器を従来のレーザー溶着によって製造する際の問題点に鑑みなされものであり、レーザー溶着技術を用いつつ、美観に優れた樹脂製容器をより安価に製造する方法を提供することを主な目的としている。

上記目的を達成するための本発明は、内容物を取り出し可能に収納する樹脂製容器の製造方法であって、
端部が筒状に成形された樹脂材料からなる第１部材と、端部が筒状に成形されているとともにレーザー光を透過する樹脂材料からなる第２部材を用い、
前記第１部材の端部の内側に前記第２部材の端部を挿入する連結ステップと、
前記連結ステップによって前記第１部材の端部内周面と前記第２部材の端部外周面とが積層された領域を溶着領域として、当該溶着領域に向けてレーザー光を照射して前記第１部材と前記第２部材の端部同士を溶着させるレーザー溶着ステップとを含み、
前記レーザー溶着ステップでは、前記第２部材の前記溶着領域以外の部位から前記レーザー光を入射するともに、当該レーザー光を前記第２部材の内部空間を横断させて前記溶着領域に照射することで、前記溶着領域における前記第１部材の端部内周面と前記第２部材の端部外周面とを溶着させる、
ことを特徴とする樹脂製容器の製造方法としている。

前記第１部材は、少なくとも前記溶着領域に対応する部位が着色されていてもよい。あるいは、前記第１部材はレーザー光を透過する樹脂材料からなるとともに、前記溶着領域に対応する前記第１部材の内周面あるいは前記第２部材の外周面のいずれか一方がレーザー光を吸収するように構成されていてもよい。

上記いずれかに記載の樹脂製容器の製造方法において、前記レーザー溶着ステップでは、前記溶着領域の外表面形状を固定するための狭圧リングを前記第１部材の前記端部の外周に装着した状態で前記レーザー溶着ステップを実行する樹脂製容器の製造方法としてもよい。

前記樹脂製容器は、前記内容物を収納する筒状の容器本体部の両端に首部を備え、前記第１部材と前記第２部材のいずれか一方が前記容器本体部と一方の首部とが一体成形されてなる樹脂製容器の製造方法とすることもできる。

本発明の樹脂製容器の製造方法によれば、レーザー溶着技術を用いつつ、美観に優れた樹脂製容器をより安価に提供することができる。なお、その他の効果については以下の記載で明らかにする。

溶着技術を用いて製造される樹脂製容器の一例を示す図である。本発明の第１の実施例に係る製造方法を示す概略図である。上記第１の実施例の方法におけるレーザー光の照射状態を示す図である。本発明の第２の実施例に係る製造方法において使用される狭圧リングの外観図である。上記第２の実施例に係る製造法を示す概略図である。本発明の方法で製造される樹脂製容器の例を示す図である。

本発明の実施例について、以下に添付図面を参照しつつ説明する。なお、以下の説明に用いた図面において、同一または類似の部分に同一の符号を付して重複する説明を省略することがある。図面によっては説明に際して不要な符号を省略することもある。

＝＝＝第１の実施例＝＝＝
本発明の第１の実施例に係る樹脂製容器の製造方法として、図１に示したように、円筒状のスリーブ部１１の両端に首部（１２，２２）を備えたチューブ容器１をレーザー溶着技術を用いて製造する方法を挙げる。図２は本実施例における製造方法の概略であり、図２（Ａ）〜（Ｄ）の順に従ってその方法の流れを説明する。なお図２では、便宜的に円筒状のスリーブ部１１の円筒軸４０方向を上下方向とし、上下方向と直交する方向を側方としている。また、スリーブ部１１に連続して首部１２が下方に一体成形されていることとする。そして図２では、円筒軸４０を含む側方断面と、外表面とが紙面上で左右対称となるように示されている。また、図２（Ｄ）は（Ｃ）の一部を拡大した図である。

まず図２（Ａ）に示したように、上端１５が開口する円筒状のスリーブ部１１の下方に首部１２が一体成形されたチューブ本体部材１０と、下端２５側の上下に扁平な円筒部２１の上方に首部２２が形成されたヘッド部材２０を個別に射出成形などによって成形しておく。

チューブ本体部材１０は、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ：Low Density Polyethylene）からなり、樹脂用着色剤（加工顔料、マスターバッチなど）を用いて射出成形されて全体が着色されている。この例では黒色に着色されている。このチューブ本体部材１０における円筒状のスリーブ部１１は、厚さ０．３〜０．５ｍｍで外径Ｑ_１が２２．３６ｍｍで、径方向に弾力性を有している。

一方ヘッド部材２０は、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ：Linear Low Density Polyethylene）を用いて成形されて、光透過性を有している。具体的には、波長９４０ｎｍのレーザー光を同じ樹脂材料からなる板状試料に入射させたとき、試料の厚さが１．０ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲にあるときに７２．４％の光透過率を有している。

ヘッド部材２０は、下方の扁平な円筒部２１から上方に向かって断面がＲ形状の肩部２７を経由して縮径された首部２２に連続した形状を有している。このヘッド部材２０における扁平な円筒部２１は上下二段の円筒状となっており、下端２５側の円筒部分（以下、下円筒部）２８は、外径Ｑ_２がスリーブ部１１の上端１５の内径Ｑ_３とほぼ一致する。

ヘッド部材２０は、下円筒部２８の外径Ｑ_２が上方の円筒部分の外径Ｑ_４に対して縮径され、下円筒部２８の内径Ｑ_５が上方の円筒部分の内径Ｑ_６よりも拡径されて、下円筒部２８の厚さが上方の円筒部分の厚さより薄くなっている。そしてこの下円筒部２８の厚さは１．０ｍｍである。上方の円筒部分は、外径Ｑ_４が２２．５０ｍｍで、チューブ本体部材１０のスリーブ部１１の外径Ｑ_１の２２．３６ｍｍとほぼ一致している。

上述したチューブ本体部材１０とヘッド部材２０を用意したならば、（Ｂ）に示したように、チューブ本体部材１０の上端１５の内側にヘッド部材２０の下円筒部２８を挿入して、チューブ本体部材１０とヘッド部材２０を連結する。ヘッド部材２０の下円筒部２８の外周面２６と、チューブ本体部材１０の内周面１７において、この下円筒部２８の外周面２６に接する領域１６が溶着領域３０となる。そして（Ｃ）に示したように、ヘッド部材２０と連結状態にあるチューブ本体部材１０の下端側を回転装置５０に装着してチューブ本体部材１０をヘッド部材２０とともに円筒軸４０を中心にして回転させるとともに、ヘッド部材２０の外方から溶着領域３０に向けてレーザー光Ｌを照射する。レーザー媒体としては、周知のＹＡＧ、ＹＶＯ_４、炭酸ガス、エキシマ（希ガス原子とハロゲン原子）などが考えられる。レーザー光Ｌの波長領域についても紫外光、可視光、赤外光など、いずれの領域であってもよい。なお、この例では、半導体レーザー発振器（図示せず）を用いて波長９４０ｎｍのレーザー光Ｌを２０Ｗの出力で照射した。

第１の実施例では、レーザー光Ｌの照射に際し、溶着領域３０の外方にレーザー光Ｌを吸収する着色された材料からなるチューブ本体部材１０が配置されている。そこで、チューブ本体部材１０の外側からレーザー光Ｌを溶着領域３０に直接照射するのではなく、ヘッド部材２０において溶着領域３０となる位置以外、すなわち下円筒部２８以外の適宜な位置Ｐをレーザー光Ｌの入射位置Ｐとし、この入射位置Ｐと溶着領域３０を結ぶ直線上に光路が形成されるようにレーザー光Ｌを照射する。

それによって、入射位置Ｐから入射されたレーザー光Ｌが光透過性材料からなるヘッド部材２０を透過するとともにヘッド部材２０の内側を横断し、円筒軸４０に対して入射位置Ｐと反対側にある溶着領域３０に至り、チューブ本体部材１０とヘッド部材２０が溶着する。具体的には、（Ｄ）に（Ｃ）における円６０内を拡大して示したように、ヘッド部材２０の内部に入射したレーザー光Ｌは光透過性材料からなるヘッド部材２０の下円筒部２８を透過し、溶着領域３０におけるチューブ本体部材１０の内周面１６に照射される。チューブ本体部材１０は照射されたレーザー光Ｌによって当該内周面１６が溶解し、その内周面１６とそれに接しているヘッド部材２０の外周面２６とが溶着する。

このように本実施例の製造方法によれば、着色されたスリーブ部材の内周面１７と光透過性材料で成形されたヘッド部材２０の外周面２６との界面でレーザー溶着させる。そのため、溶着状態が外部から見えず、美観に優れたチューブ容器などの樹脂製容器を製造することが可能となる。高周波溶着のように金属部材を別途配置する必要がないため、安価に製造することもできる。

＜レーザー光の入射位置について＞
第１の実施例に係る樹脂製容器の製造方法では、光透過性材料からなるヘッド部材２０からレーザー光Ｌを入射し、溶着領域３０の内側にそのレーザー光Ｌを照射していた。ヘッド部材２０におけるレーザー光Ｌの入射位置Ｐは、そのレーザー光Ｌを透過させることができればどの位置でもよいが、入射位置Ｐにおけるヘッド部材２０の表面形状によってはレーザー光Ｌの強度が減衰する可能性がある。

図３にレーザー光Ｌの光路についての説明図を示した。ここでは図２（Ｃ）における円７０内の拡大図を示している。ヘッド部材２０は、下方の扁平な円筒部２１から上方に向かって縮径しながら首部２２に至る形状を有しており、円筒部２１と首部２２とがＲ状の肩部２７を介して連続している。そして肩部２７からレーザー光Ｌを入射させた場合、レーザー光Ｌは、そのＲ状の形状により、円筒部２１などの他の部位と比較して相対的に散乱し易い。そのため、肩部２７における厚さが厚すぎたり、光透過率が低かったり、あるいは入射するレーザー光Ｌの出力が弱かったりした場合、溶着領域３０に溶着するのに十分な強度のレーザー光Ｌが照射されなくなる可能性がある。もちろん、首部２２も外周面に雄ねじ２３が形成されていることから肩部２７と同様に散乱しやすい。

そこで、レーザー光Ｌを肩部２７などの散乱が起こり易い位置を外して入射することが望ましい。第１の実施例では、ヘッド部材２０の円筒部２１において、溶着領域３０に対応する下円筒部２８上端から肩部２７の下端までの領域からレーザー光Ｌを入射するとともに、レーザー光Ｌの光路が円筒軸４０を含む面内に形成されるようにしていた。また、ヘッド部材２０が光透過性材料で成形されてはいるものの、レーザー光Ｌはその材料中を通過すれば減衰する。そこで、第１の実施例では、ヘッド部材２０における円筒部２１の側面とレーザー光Ｌの光路との交差角度θが垂直に近い角度となるようにして、レーザー光Ｌがヘッド部材２０を透過する際の距離が短くなるようにしている。

＝＝＝第２の実施例＝＝＝
第１の実施例において、溶着領域３０では着色されたチューブ本体部材１０の内周面１６と光透過性を有するヘッド部材２０の外周面２６とを溶着させることで、溶着部位が外部から見えず、美観に優れたチューブ容器を製造することができた。しかし、溶着領域３０におけるチューブ本体部材１０の厚さが薄い場合、レーザー光Ｌの出力が過剰である場合、あるいは光学系を用いて溶着領域３０に照射するレーザー光Ｌを集光し過ぎた場合などでは、溶着領域３０に過剰なエネルギーのレーザー光Ｌが照射され、チューブ本体部材１０が溶着領域３０で外観に影響を与えるほど変形する可能性がある。そこで、本発明の第２の実施例として、外観に影響を及ぼすような溶着領域３０での変形を確実に防止するための樹脂製容器の製造方法を挙げる。なお、ここで製造する樹脂製容器も図１に示した首部（１２，２２）が上下両端にあるチューブ容器１であるものとする。

第２の実施例では、溶着領域３０の変形を防止するためにレーザー溶着に際してチューブ容器１の周囲にリング状の治具（以下、狭圧リングとも言う）を装着する。図４にその狭圧リング１００の一例について、その外観図を示した。同心円状の二つのリング状部材（１１０，１２０）からなり、外側のリング状の部材１１０は金属製で、そのリング部材（以下、金属製リング）１１０の内側に樹脂製のリング状部材（以下、樹脂製リング）１２０が接着されている。樹脂製リング１２０はチューブ本体部材１０を構成する樹脂（ＬＤＰＥ）と同等の硬度を有するウレタン樹脂を用いている。もちろん、狭圧リング１００の材質はどのようなものであってもよい。

内外のリング（１１０，１２０）は、それぞれ直径１０１に対して二分割された部材（以下、半割リング部材：１１１−１１２，１２１−１２２）からなる。外側の金属製リング１１０の半割リング部材（１１１，１１２）同士がボルト１３０によって連結されることでリング状の外観形状が維持されるように構成されている。もちろん、狭圧リングの構造はここに示した例に限らない。そして、樹脂製リング１２０の内径Ｑ_１０はチューブ本体部材１０のスリーブ部１１の外径（Ｑ_１：図２（Ａ）参照）とほぼ等しい。あるいは若干小さい。

図５に第２の実施例に係る製造方法の概略を示した。図５（Ａ）は、溶着前のチューブ容器１に狭圧リング１００が装着された状態を示す斜視図であり、（Ｂ）はレーザー光Ｌの照射状態を示す図である。この図５（Ｂ）は、図２と同様に上下方向に対して左右に断面図と側面図を示している。第２の実施例に係る製造方法では、レーザー溶着に際し、二重リング状の狭圧リング１００の樹脂製リング１２０の内側にチューブ本体部材１０のスリーブ部１１を同軸にして挿入する。このとき、ヘッド部材２０におけるレーザー光Ｌの入射位置Ｐから溶着領域３０に至る光路が狭圧リング１００によって遮られないようにする。

チューブ本体部材１０を狭圧リング１００の樹脂製リング１２０の内側に挿入したら、ボルト１３０を締結する。それによって樹脂製リング１２０の内周面がスリーブ部１１の外周面に接した状態で狭圧リング１００が装着される。次いで、狭圧リング１００を装着した状態で互いに連結されているスリーブ部１０とヘッド部材２０を円筒軸４０を中心にして回転させながらレーザー光Ｌを溶着領域３０に照射し、チューブ本体部材１０とヘッド部材２０を溶着してチューブ容器１を完成させる。この第２の実施例によれば、譬え、溶着条件に不備があって、溶着領域３０が外方に向かって変形しようとしても、狭圧リング１００が溶着領域３０の外側形状を維持するように装着されているので、変形がチューブ容器１の内側にのみ限定される。それによって、チューブ容器１の美観が損なわれることを確実に防止することができる。レーザー光Ｌの照射条件を厳密に設定する必要もなくなるためコストダウンにも寄与する。とくに、スリーブ部１１の溶着領域３０における厚さが薄い場合には、この第２の実施例に係る製造方法が有効であると言える。

なお狭圧リング１００の構成や構造は上記したものに限らない。例えば、半割リング部材（１１１−１１２，１２１−１２２）をボルト１３０によってリング状に形成する構造とせず、半割リング部材（１１１−１１２，１２１−１２２）がスライド機構や蝶番などの適宜な構造によって開閉自在に構成されていてもよい。半割リング部材（１１１−１１２，１２１−１２２）の開閉に際し、シリンダなどの動力手段を用いてもよい。

なお狭圧リング１００を強い圧力で締め過ぎてスリーブ部１１において狭圧リング１００が装着されている部位に変形やキズが生じる可能性や、圧力が弱過ぎて密着性が低下し、溶着領域３０の外観形状を上手く維持できない可能性などが懸念される場合には、狭み込む圧力を一定に保持するために圧力センサと圧力調節手段を設けてもよい。圧力調節手段は、位置と圧力を選択的に調整できるように構成されていてもよい。例えば、レーザー溶着に際し、スリーブ部１１の外周面が当初の形状を逸脱して隆起した場合、この隆起した箇所に選択的に圧力を加えるようにフィードバック制御してもよい。

＝＝＝その他の実施例＝＝＝
上記第１および第２の実施例では、着色されたチューブ本体部材１０と光透過性材料からなるヘッド部材２０とをレーザー溶着していたが、もちろん、ヘッド部材２０が着色されていて、チューブ本体部材１０が光透過性材料で成形されていてもよい。この場合、溶着領域３０では、ヘッド部材２０が外側に配置され、レーザー光Ｌはチューブ本体部材１０側から入射されることになる。

第１および第２の実施例において、チューブ本体部材１０とヘッド部材２０の双方を光透過性材料で成形することもできる。この場合、溶着領域３０におけるチューブ本体部材１０の内周面１６、あるいはヘッド部材２０の外周面２６の少なくとも一方を着色しておけば、溶着領域３０ではレーザー光Ｌが吸収されてチューブ本体部材１０とヘッド部材２０を溶着させることができる。いずれかの部材（１０，２０）の表面（１６，２６）を着色せず、周知のインモールド成形などによって遮光性のフィルムなどを所望の部位に貼着しておいてもよい。

上記実施例では円筒形のスリーブ部１１の両端に首部（１２，２２）を備えたチューブ容器１を対象とした製造方法を例示していたが、本発明の実施例と同様の方法で製造される容器はこれに限らない。図６に本発明の方法で製造可能な樹脂製容器の例を示した。図６（Ａ）に示した樹脂製容器１ｂは、第１および第２の実施例において製造したチューブ容器１と同様に、円筒状で径方向に弾力性を有するスリーブ部１１の両端のそれぞれに首部（１２ｂ，２２ｂ）を備えたチューブ容器１ｂである。しかし、首部（１２ｂ，２２ｂ）の形状が異なり、それぞれの首部（１２ｂ，２２ｂ）には内容物を面（皮膚など）に押しつけて塗布するためのアプリケータ（１３ｂ、２３ｂ）が形成されている。そして一方の首部１２ｂがスリーブ部１１と一体成形されたチューブ本体部材１０ｂであり、他方の首部２２ｂがチューブ本体部材１０ｂにレーザー溶着されるヘッド部材２０ｂである。

図６（Ｂ）に示した樹脂製容器１ｃは、円筒状のスリーブ部１１の一方の端部にのみ首部１２を備えたチューブ容器１ｃであり、チューブ本体部材１０は、ヘッド部材（２０，２０ｂ）に代えて底部材２０ｃと溶着されている。図６（Ｃ）は（Ｂ）における円８０内を拡大した断面図であり、底部材２０ｃは、一端が開口する扁平な有底二段円筒状であり、チューブ本体部材１０の内側に挿入される円筒部分２８ｃが縮径されている。底部材２０ｃをチューブ本体部材１０に挿入した状態では、この縮径された円筒部２８ｃの外周面２６ｃと、チューブ本体部材１０においてこの外周面２６ｃに対面する領域が溶着領域３０となる。レーザー溶着に際しては、底部材２０ｃにおける底面側の円筒部分２１ｃの外周面を入射位置Ｐとして、溶着領域３０に向けてレーザー光Ｌを照射する。

上記各実施例では、二つの部材（１０−２０，１０ｂ−２０ｂ，１０−１０ｃ）をレーザー溶着することでチューブ容器（１，１ｂ，１ｃ）を製造していたが、部材の数は三つ以上であってもよい。例えば、両端が開口する中空円筒形の部材のそれぞれの両端にヘッド部材などの他の部材をレーザー溶着することも考えられる。もちろん、本発明の対象となる樹脂製容器は、スリーブ部が径方向に弾力性を有するチューブ容器に限るものではなく、射出成形、ブロー成形などで成形されていてもよい。また、チューブ本体部材１０は、アルミなどの金属層や数種の樹脂を積層させたものでもよい。

上記各実施例では、円筒形の容器本体部を備えて、レーザー溶着に際しては、レーザー光源を固定し、容器を容器本体部の円筒軸を中心に回転させることで、溶着領域の全周にわたってレーザー光を照射していた。もちろん、容器本体部が円筒形ではなく、溶着領域の水平断面形状が円でない場合もあり得る。例えば、楕円、三角形、多角形などの水平断面形状が考えられる。このような場合には、容器を回転させるのではなく、レーザー光源側を溶着領域の断面形状に沿って周回させればよい。狭圧リングについても、容器の溶着領域における断面形状を維持できる構成や構造を備えていればよい。いずれにしても、互いに溶着される二つの部材の少なくとも一方の部材を光透過性材料で形成し、レーザー光を光透過性材料からなる部材の外側から入射して容器の内側から溶着領域に照射させることで二つの部材を溶着させればよい。

なお、以上の説明は本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。もちろん、本発明はその趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得るとともに本発明にはその等価物も含まれる。

この発明は、例えば、液状化粧料などの内容物を取り出し可能に収納するためのチューブ容器などの樹脂製容器の製造方法として好適である。

１，１ｂ，１ｃ樹脂製容器（チューブ容器）、１０チューブ本体部材、
１１スリーブ部、１２首部、２０ヘッド部材、２２首部、３０溶着領域、
１００狭圧リング、Ｌレーザー光、Ｐレーザー光の入射位置

Claims

内容物を取り出し可能に収納する樹脂製容器の製造方法であって、
端部が筒状に成形された樹脂材料からなる第１部材と、端部が筒状に成形されているとともにレーザー光を透過する樹脂材料からなる第２部材を用い、
前記第１部材の端部の内側に前記第２部材の端部を挿入する連結ステップと、
前記連結ステップによって前記第１部材の端部内周面と前記第２部材の端部外周面とが積層された領域を溶着領域として、当該溶着領域に向けてレーザー光を照射して前記第１部材と前記第２部材の端部同士を溶着させるレーザー溶着ステップとを含み、
前記レーザー溶着ステップでは、前記第２部材の前記溶着領域以外の部位から前記レーザー光を入射するともに、当該レーザー光を前記第２部材の内部空間を横断させて前記溶着領域に照射することで、前記溶着領域における前記第１部材の端部内周面と前記第２部材の端部外周面とを溶着させる、
ことを特徴とする樹脂製容器の製造方法。
請求項１において、前記第１部材は、少なくとも前記溶着領域に対応する部位が着色されていることを特徴とする樹脂製容器の製造方法。
請求項１において、前記第１部材はレーザー光を透過する樹脂材料からなるとともに、前記溶着領域に対応する前記第１部材の内周面あるいは前記第２部材の外周面のいずれか一方がレーザー光を吸収するように構成されていることを特徴とする樹脂製容器の製造方法。
請求項１〜３のいずれかにおいて、前記レーザー溶着ステップでは、前記溶着領域の外表面形状を固定するための狭圧リングを前記第１部材の前記端部の外周に装着した状態で前記レーザー溶着ステップを実行することを特徴とする樹脂製容器の製造方法。
請求項１〜４のいずれかにおいて、前記樹脂製容器は、前記内容物を収納する筒状の容器本体部の両端に首部を備え、前記第１部材と前記第２部材のいずれか一方が前記容器本体部と一方の首部とが一体成形されてなることを特徴とする樹脂製容器の製造方法。